JPH04206461A - 電池用極板の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、電池用極板の製造法に関し、特に表面材質の
異なるローラを用いて均一な厚さの膜を作成し、これを
集電体に充填加圧して電池用極板を製造する電池用極板
の製造法に関する。

従来の技術 従来、この種の電池用極板の製造法では、３本構成のロ
ーラを用いて造膜を行なっていた。正極合剤の膜作成工
程は次の手順で行なっていた。まず正極合剤を供給する
供給ローラと造膜ローラとの間隙に予め一定量の水分を
含有させた二酸化マンガンを主成分とする正極合剤をゲ
ル状にして流し込み、これを造膜ローラに沿って引出し
て膜を形成する。この形成した膜は造膜ローラの表面に
転写状態で移動させ、その後、前もって造膜ローラと充
填ローラとの間に介在させた集電体に充填し、加圧を行
なって電池用極板を製造していた。

しかし、以下に示す供給ローラと造膜ローラのローラの
組合せにおいては、造膜ローラに連続的に均一に膜を形
成することかできるという問題かあった。

すなわち二酸化マンガンを主成分とし、かつ水分を含有
したゲル状物質を造膜するために、供給ローラの摩耗が
早く均一な膜を連続製造することが困難であった。

二酸化マンガンは固い材料で一種の減摩材であるので供
給ローラの摩耗か激しく、すぐにローラの表面か凹凸と
なる。さらに二酸化マンガンを主成分とし、水分を含有
しているためＰＨが４程度の酸性となる。したかってロ
ーラの表面が腐食し、ローラ表面の凹凸の発生か促進さ
れた。従来のローラ表面の材質は超硬材料か使用されて
いたか、前記のような条件のため均一な膜を連続で製造
することか困難であった。

発明が解決しようとする課題 このような従来の構成では、特に供給ローラの摩耗が早
く、連続的に造膜ローラ表面への均一な膜形成が難かし
く集電体への充填の信頼性に欠け、連続的に製造するに
は問題があった。

本発明はこのような問題点を解決するもので、造膜ロー
ラの表面部へ均一に転写造膜させ、連続的に膜状の電極
を製造することを目的とするものである。

課題を解決するための手段 この問題点を解決するため、本発明の電池用極板の製造
法は供給ローラの表面をセラミノフ、ニし、造膜ローラ
の表面を鏡面加工した金属面とし。

たちのである。

作用 この構成により本発明の電池用極板の製造法は、供給ロ
ーラさ造膜ローラとで正極合剤を圧縮すると正極合剤中
の余分な水分かしぼり出される。この余剰水分はローラ
間で圧縮形成した膜の表面とローラ表面部との間に介在
する。そのためローラ表面粗さが小さいはと膜との密着
性を高める。

したがって、供給ローラは表面にアルミナ被膜が形成さ
れているため表面が均一な状態で粗く、造膜ローラは鏡
面仕上をした金属面のため表面粗２さが小さく正極合剤
は造膜ローラとの密着性か良好で、よく造膜ローラによ
り転写状態で移動することとなる。また本発明による供
給ローラの表面に形成したアルミナ被膜は耐摩耗性、耐
酸性共優れているので、その表面状態を均一に長期間保
持するため連続的に電池用極板の製造を可能にすること
となる。

実施例 以下本発明の一実施例の電池用極板の製造法について図
面を基にして説明する。

第１図は本発明による実施例の３本のローラを有した構
成の充填機である。本実施例では電池用極板の連続製造
を可能にするローラ表面の材質について検討した。まず
供給ローラＡの表面にアルミナ（Ａｆ２０３）の粉末を
溶射してアルミナ被膜を形成する。

一方造膜ローラＢの表面は金属の表面を鏡面加工したロ
ーラを用いる。なお充填ローラＣの表面も造膜ローラＢ
と同様に金属の表面を鏡面加工したローラを用いる。

次に極板の製造手順として、二酸化マンガンを主成分と
する正極合剤に７％のフッ素樹脂を懸濁した溶液を添加
し粉末状にした合剤を用いた。正極合剤１に水分を３０
重量％含有させ、混合攪拌後１４メッシニ以下に整粒し
た粉末状の正極合剤を供給ローラＡと造膜ローラＢの間
隙に介在させ、前記両ローラに矢印方向の回転をあたえ
て供給ローラＡと造膜ローラＢとの間隙内に供給し０．
８ｍｍの厚さの膜１ａを形成する。図中２は集電体で、
造膜ローラと充填ローラＣとの間に介在され、正極合剤
１が充填されて極板３となる。

この膜１ａは圧縮によって外部にしぼり出された水分が
供給ローラＡと造膜ローラＢとの表面に被膜を形成する
ことにより、表面を粗いアルミナ被膜で形成した供給ロ
ーラＡ面よりも、表面を凹凸の少ない平滑な鏡面仕上面
で形成した造膜ロー５８面に対する正極合剤膜の密着性
の方がよく、正極合剤が造膜ローラＢによく転写されて
移動することが判明した。

表１に供給ローラＡと造膜ローラＢのローラ表面の材質
の組合せと、造膜性との関係について示す。

（以　　下　　余　　白） 表　　　　１ 表１中の○印は造膜性良好、Ｘ印は造膜性不良を示す。

次に表２に表１の（３）と（４）についてローラ表面の
材質と造膜可能な連続生産個数の関係について示す。

表　　　　２ 表２に造膜可能な条件で連続実験をした結果、従来例の
金属鏡面加工面同志では約５００千個で供給ローラＡの
摩耗が発生し、造膜が困難となり新しいローラに交換せ
ねばらない状況であった。

これに比較し、本実施例の供給ローラＡの表面をアルミ
ナ被膜、造膜ローラＢの表面を金属鏡面加工面とした方
法では、２０．０００千個も連続生産か可能となり従来
の約４０倍供給ローラＡのＪキ命か伸びて均一な品質の
電池用極板が得られるものである。

発明の効果 以上の実施例の説明で明らかなように本発明の電池用極
板の製造法によれば、均一な膜を長期間形成することか
でき、電池用極板を高い信頼性で連続製造できる電池用
極板の製造法を提供する二とかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の電池用極板の製造法に用い
る正極合剤充填機の概念を示す断面図である。 １・・・・・・正極合剤、１ａ・・・・・・膜、２・・
・・・・集電体、３・・・・・・極板、Ａ・・・・・・
供給ローラ、Ｂ・・・・・造膜ローラ、Ｃ・・・・・・
充填ローラ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）二酸化マンガンを主成分とする正極活物質に水を
   加えて練合した正極合剤を、供給ローラと造膜ローラと
   の間に供給して造膜し、前記造膜ローラと充填ローラと
   の間に介在させた集電体に前記正極合剤を充填し、加圧
   して極板を形成する製造法であって、前記供給ローラの
   表面をセラミック、前記造膜ローラの表面を鏡面加工し
   た金属面で形成する電池用極板の製造法。
2. （２）供給ローラの表面セラミックをアルミナで形成す
   る請求項１記載の電池用極板の製造法。