JP7546639B2 - 自動倉庫システム - Google Patents

Description

本発明は、荷を入庫・出庫可能な自動倉庫システムに関する。

少ないスペースで多数の荷を効率的に入庫・出庫可能な倉庫システムとして、立体的に構成された自動倉庫に台車を用いて荷の搬送を行う自動倉庫システムが知られている。例えば、特許文献１には、物品を複数収容可能な収容棚が配置され、収容棚にアクセス可能な走行レールを敷設し、この走行レールを自走可能な搬送台車を利用して物品を搬入・搬出する倉庫が記載されている。特許文献１の搬送台車は、物品を載置支持する昇降自在な載置台を車体上に備え、車体に内蔵した充電池により走行レールを自走可能に構成されている。

特開２０１５－１５７６８３号公報

自動倉庫は、荷を搬送台車の載置部に載置するときや荷を保管部に収納するときに、対象の荷をより適切な位置に誘導できることが求められている。荷を適切な位置に誘導するためには、対象の荷の位置に応じて搬送台車の動作を制御できることが望ましい。しかしながら、特許文献１に記載の搬送台車には、荷の位置に応じて動作を制御するという観点から改善すべき課題がある。

本発明は、こうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、荷の位置に応じて搬送台車の動作を制御することが可能な自動倉庫システムを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様の自動倉庫システムは、荷を保管可能な自動倉庫システムであって、荷を載せて第１方向に走行可能な搬送台車と、対象の荷と搬送台車との相対位置関係を検知する位置センサと、搬送台車の動作を制御する制御部と、を備える。位置センサは、搬送台車の第１方向の一端側に取り付けられ、測定対象物までの距離を計測する第１距離計測器と、搬送台車の第１方向の他端側に設けられ、測定対象物までの距離を計測する第２距離計測器と、を含む。

この態様によると、前記搬送台車の一端側と他端側とに、測定対象物との距離を計測する第１および第２距離計測器を設けることができる。

本発明の別の態様もまた、自動倉庫システムである。この自動倉庫システムは、荷を保管可能な自動倉庫システムであって、荷を保管する保管棚部と、荷を載せる載置部を有し、第１方向に走行可能な搬送台車と、対象の荷と搬送台車との相対位置関係を検知する位置センサと、搬送台車の動作を制御する制御部と、を備える。制御部は、保管棚部に保管された対象の荷と載置部との第１方向における相対位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で搬送台車を停止させて、搬送台車によって当該対象の荷を回収するように搬送台車の動作を制御する。

本発明のさらに別の態様もまた、自動倉庫システムである。この自動倉庫システムは、荷を保管可能な自動倉庫システムであって、荷を保管する保管棚部と、荷を載せる載置部を有し、第１方向に走行可能な搬送台車と、載置部に乗せられた対象の荷と、保管棚部内で対象の荷が収納される位置に隣接し、対象の荷よりも前に収納された別の荷との、相対位置関係を検知する位置センサと、搬送台車の動作を制御する制御部と、を備える。制御部は、対象の荷と別の荷との位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で搬送台車を停止させて、搬送台車によって保管棚部に対象の荷を収納するように搬送台車の動作を制御する。

本発明のさらに別の態様もまた、自動倉庫システムである。この自動倉庫システムは、荷を保管可能な自動倉庫システムであって、荷を保管する保管棚部と、荷を載せる載置部を有し、第１方向に走行可能な搬送台車と、対象の荷と搬送台車との相対位置関係を検知する位置センサと、搬送台車の動作を制御する制御部と、を備える。制御部は、対象の荷と載置部との第１方向における相対位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で載置部に対象の荷を載置し、載置後に搬送台車を移動させて、保管棚部に当該対象の荷を収納するように搬送台車の動作を制御する。

なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや本発明の構成要素や表現を、方法、装置、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。

本発明によれば、荷の位置に応じて搬送台車の動作を制御することが可能な自動倉庫システムを提供することができる。

第１の実施形態に係る自動倉庫システムの斜視図である。 図１の自動倉庫システムの平面図である。 図１の自動倉庫システムの軌条の配置の一例を示す平面図である。 図１の自動倉庫システムの搬送台車の一例を示す平面図である。 図４の搬送台車の側面図である。 図４の搬送台車の周辺を示す正面図である。 図４の搬送台車の位置センサの周辺を拡大して示す正面図である。 図１の自動倉庫システムの中間台車の一例を示す平面図である。 図８の中間台車の側面図である。 図１の自動倉庫システムのブロック図である。 図１の自動倉庫システムの出庫時の搬送動作の一例を示すフローチャートである。 図１の自動倉庫システムの出庫時の搬送動作の一例を示す説明図である。 図１の自動倉庫システムの出庫時の搬送台車の動作を示す説明図である。 図１の自動倉庫システムの入庫時の搬送動作の一例を示すフローチャートである。 図１の自動倉庫システムの入庫時の搬送動作の一例を示す説明図である。 図１の自動倉庫システムの入庫時の搬送台車の動作を示す説明図である。 第２の実施形態に係る自動倉庫システムの対象の荷と載置部との相対位置関係を示す正面視の模式図である。 図１７の自動倉庫システムの載置部の端部と回収対象の荷との相対位置関係を示す正面視の模式図である。 第３の実施形態に係る自動倉庫システムの収納対象の荷と既収納の別の荷との相対位置関係を示す正面視の模式図である。

近年、倉庫の高密度化や高速化のニーズが高まる中、本発明者は搬送台車を用いる自動倉庫システムについて考察し、以下の認識を得た。

荷を搬送台車の載置部に載置する際に、荷が載置部の端部に片寄った位置に積載されると、搬送台車が走行する際に振動や衝撃によって、荷が載置部からはみ出して落下する荷崩れを生じる懸念がある。荷崩れが生じると、崩れた荷に他の台車が衝突してその荷に衝撃を与えるおそれがある。また、荷崩れを生じた状態から回復するために余計な手間が掛かるという問題も考えられる。荷崩れを生じる可能性を小さくするために、対象の荷の状態に基づいて載置動作を制御することが望ましい。

より具体的に説明する。自動倉庫システムにおいて、物品と当該物品を載せたパレットとを含む荷を搬送台車によって、所定の通路を自走可能な方向（以下、第１方向という）に搬送することが考えられる。例えば、搬送台車を対象の荷の下方に移動させて、搬送台車の載置部を上昇させてその荷を保管棚部から浮上させ、その状態で搬送するように構成してもよい。

対象の荷を載置部の中心から外れた位置に載置すると、走行の振動などによって、その荷が載置部からはみ出して荷崩れを起こすことが考えられる。このため、搬送台車は、対象の荷を載置部の中央に載置することが望ましい。例えば、第１方向において、対象の荷の中心が載置部の中心と略一致する状態で、その荷を載置部に載置することが考えられる。

大きさの異なる荷を効率的に保管するため、大きな荷は第１方向の長さ寸法（以下、第１寸法という）が大きな大型パレットに搭載し、小さな荷は第１寸法が小さな小型パレットに搭載して保管することが考えられる。つまり、第１寸法が小さな荷とそれより第１寸法が大きな荷とを一緒に保管することによって、倉庫の保管効率を高めることが可能である。第１寸法が異なる荷を搬送するために、搬送台車を使い分けてもよいが、ひとつの搬送台車で搬送できる方が、搬送台車の入れ替えの手間が省かれる分倉庫の稼働率が向上して好ましい。

第１寸法が異なる荷に対応する場合、対象の荷の一方の端部のみを検知する構成では、対象の荷を載置部の適切な位置に載置することは難しい。そこで、本発明者は、対象の荷の大きさに基づいて搬送台車の載置位置を決定することを想起した。つまり、対象の荷の第１方向の一方の端部（以下、第１端部という）および第１方向の他方の端部（以下、第２端部という）を検知した状態で対象の荷を載置部に載置することにより、対象の荷を適切な位置に載置可能なことを見出した。また、第１端部および第２端部の位置から第１寸法を把握し、第１寸法に基づいて搬送台車の載置位置を決定することにより、対象の荷を一層適切な位置に載置可能なことを見出した。

第１寸法を把握するため、搬送台車は対象の荷と載置部との相対位置関係を検知する位置センサを備えることが考えられる。この位置センサは、第１方向における搬送台車の一端側に取り付けられ、測定対象物との距離を計測する第１距離計測器と、第１方向における搬送台車の他端側に設けられ、測定対象物との距離を計測する第１距離計測器と、を含んでもよい。第１距離計測器は第１端部までの距離を計測し、第２距離計測器は第２端部までの距離を計測することができる。

搬送台車の動作を制御するため、自動倉庫システムは制御部を備えてもよい。この制御部は、第１方向における、対象の荷の中心と、載置部中心とが、略一致する位置で搬送台車を停止させた後、この搬送台車によって当該対象の荷を回収するように搬送台車の動作を制御することができる。一例として、第１距離計測器によって計測された第１端部までの第１距離と、第２距離計測器によって計測された第２端部までの第２距離と、が略等しくなる位置に搬送台車を停止させ、載置部を上昇させて対象の荷を持上げて回収するように制御してもよい。このように制御することにより、対象の荷を載置部の適切な位置に載置することが可能になる。
実施の形態はこのような思索に基づいて案出されたもので、以下にその具体的な構成を説明する。

以下、本発明を好適な実施の形態をもとに各図面を参照しながら説明する。実施の形態、比較例および変形例では、同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施の形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。
また、第１、第２などの序数を含む用語は多様な構成要素を説明するために用いられるが、この用語は一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的でのみ用いられ、この用語によって構成要素が限定されるものではない。

［第１の実施形態］
図１～図１０を参照して第１の実施形態に係る自動倉庫システム１０の構成について説明する。図１は、第１の実施形態に係る自動倉庫システム１０の斜視図である。図２は自動倉庫システム１０の平面図である。第１の実施形態に係る自動倉庫システム１０は、多数の荷１２を入庫・出庫可能な自動倉庫を含むシステムである。以下、ＸＹＺ直交座標系をもとに説明する。Ｘ軸方向は水平な左右方向に対応し、Ｙ軸方向は水平な前後方向に対応し、Ｚ軸方向は鉛直な上下方向に対応する。Ｙ軸方向、Ｚ軸方向はそれぞれＸ軸方向に直交する。特に、後述する行方向および列方向は、それぞれＸ軸方向およびＹ軸方向に対応する。第１の実施形態では、荷１２が物品と当該物品を載せたパレットとを含む例を示しており、本明細書において荷１２の中心や荷１２の位置というときは、パレットを含む状態における荷の中心や荷の位置を指すものとする。なお、パレットを含むことは必須ではない。

図２に示すように、自動倉庫システム１０は、保管棚部２０と、収容棚部３０と、搬送台車１４と、中間台車１６と、制御部１８と、第１軌条４１と、第２軌条４２と、第３軌条４３と、を主に含む。

保管棚部２０は多数の荷１２を収容して保管する、いわば高密度保管型の保管スペースである。収容棚部３０は、複数の荷１２を一時的に収容する、いわば仮置き用の収容スペースである。保管棚部２０および収容棚部３０については後述する。

第１軌条４１は、保管棚部２０において列方向に延びるレールの対である。第２軌条４２は、収容棚部３０において列方向に延びるレールの対である。第３軌条４３は、保管棚部２０と収容棚部３０の間において行方向に延びるレールの対である。第１軌条４１、第２軌条４２および第３軌条４３を総括するときは、軌条４４と表記する。

搬送台車１４は、第１軌条４１を列方向である第１方向に走行し、保管棚部２０に対して荷１２を出し入れする。搬送台車１４は、第２軌条４２を第１方向に走行し、収容棚部３０に対して荷１２を出し入れする。中間台車１６は、第３軌条４３を行方向に走行し、保管棚部２０と収容棚部３０の間において、搬送台車１４を搬送する。中間台車１６は、空荷の状態または荷１２を積載した状態の搬送台車１４を搬送する。搬送台車１４と、中間台車１６と、第１軌条４１と、第２軌条４２と、第３軌条４３と、を総括するときは、中間搬送機構４０と表記する。換言すると、中間搬送機構４０は、保管棚部２０と収容棚部３０との間で荷１２を搬送する機構である。

自動倉庫システム１０では、一例として、荷１２を入庫する際、荷１２は外部搬送装置であるフォークリフト５０によって収容棚部３０に搬入される。収容棚部３０に搬入された荷１２は、中間搬送機構４０によって、保管棚部２０の所定の保管部に搬送されて保管される。自動倉庫システム１０では、一例として、荷１２を出庫する際、出庫する荷１２は中間搬送機構４０によって予め保管棚部２０の所定の保管部から収容棚部３０に搬送される。収容棚部３０に搬送された荷１２は、例えばフォークリフト５０により搬出されて出庫される。

（軌条）
図３は、軌条４４の配置の一例を示す平面図であり、第１軌条４１、第２軌条４２および第３軌条４３の配置の一例を示している。第１軌条４１は、保管棚部２０の各保管部を接続した保管部列の中に設けられる。第１軌条４１は、搬送台車１４を第１方向に走行させるように各段に設けられる。第２軌条４２は、収容棚部３０の各収容部の中に設けられる。第２軌条４２は、搬送台車１４を第１方向に走行させるように各段に設けられる。第３軌条４３は、中間台車１６を行方向に走行させるように各段に設けられる。第１軌条４１および第２軌条４２の延伸方向は第３軌条４３の延伸方向と直交している。

（搬送台車）
図４は、搬送台車１４の一例を示す平面図である。図５は、搬送台車１４の側面図である。図５は、搬送台車１４が荷１２を載せた状態で第１軌条４１上を走行する状態を示している。図６は、搬送台車１４の周辺を示す正面視の模式図である。図６は、搬送台車１４が荷１２を載せた状態で走行する状態を示している。図７は、位置センサ２４の周辺を拡大して示す正面視の模式図である。

搬送台車１４は、第１軌条４１を第１方向に走行して搬送する走行台車である。搬送台車１４は、各段の第１軌条４１または第２軌条４２にそれぞれ配置される。搬送台車１４は、空荷または荷１２を載せた状態で中間台車１６に進入して搬送されることができる。搬送台車１４は、車体１４ｂと、載置部１４ｃと、リフト機構１４ｄと、４つの車輪１４ｅと、位置センサ２４と、を主に含む。

車体１４ｂは、上下方向に偏平な略直方体形状の輪郭を有する。車体１４ｂの内部には、車輪１４ｅを駆動するモータ（不図示）と、このモータを駆動するバッテリー（不図示）と、これらを制御する制御回路（不図示）と、を搭載している。
載置部１４ｃは、荷１２を持上げて保持する部分である。

リフト機構１４ｄは、載置部１４ｃを昇降させる機構である。載置部１４ｃを上昇させて荷１２を保管部２１または収容部３１から持上げることができる。リフト機構１４ｄは、載置部１４ｃを降下させて荷１２を保管部２１または収容部３１に降ろすことができる。この例では、保管部２１は第１軌条４１上に設けられ、収容部３１は第２軌条４２上に設けられているので、実際の動作では、リフト機構１４ｄは、第１軌条４１または第２軌条４２に荷１２を降ろし、第１軌条４１または第２軌条４２から荷１２を持上げる。

図５は、載置部１４ｃが荷１２を第１軌条４１から持上げた状態を示している。車輪１４ｅは、車体１４ｂの４隅に回転可能に支持される。搬送台車１４は、４つの車輪１４ｅを軌条にて回転させることによって軌条を走行する。図５に示すように、搬送台車１４は、荷１２を載せた状態で第１軌条４１上および第２軌条４２上を走行することができる。搬送台車１４の走行動作およびリフト機構１４ｄの昇降動作は、制御部１８によって制御される。

（載置部）
載置部１４ｃは、上下方向に薄い略板状の部分である。載置部１４ｃの平面形状に特別な制限はない。一例として、載置部１４ｃは、平面視において、第１方向に離間して配置される一対の対辺１４ｆと、第１方向に垂直な方向に離間して配置される一対の対辺１４ｇと、を含む略矩形状を有する。

（位置センサ）
位置センサ２４は、対象の荷１２と搬送台車１４との相対位置関係を検知する。位置センサ２４は、第１方向に離間して設けられる第１距離計測器２４ｂと第２距離計測器２４ｃとを含む。特に、第１距離計測器２４ｂは、搬送台車１４の第１方向の一端側に取り付けられ、測定対象物までの距離を計測する。第２距離計測器２４ｃは、搬送台車１４の第１方向の他端側に設けられ、測定対象物までの距離を計測する。第１距離計測器２４ｂと第２距離計測器２４ｃを総括するときは各距離計測器という。

各距離計測器の種類は、測定対象物までの距離を計測できれば、特に限定されない。第１の実施形態では、各距離計測器は、レーザ光２４ｅによって測定対象物までの距離を計測するレーザセンサである。

各距離計測器は、載置部１４ｃに載置された荷１２までの距離を計測するように配置される。特に、第１距離計測器２４ｂは、載置部１４ｃに載置された荷１２の第１方向の一端側の端部１２ｅまでの距離Ｌ１を計測するように設けられもよい。第２距離計測器２４ｃは、載置部１４ｃに載置された荷１２の第１方向の他端側の端部１２ｆまでの距離Ｌ２を計測するように設けられもよい。第１距離計測器２４ｂは、一端側の端部１２ｅを検知した際のレーザ光２４ｅの照射角度を検知可能に構成されてもよい。第２距離計測器２４ｃは、他端側の端部１２ｆを検知した際のレーザ光２４ｅの照射角度を検知可能に構成されてもよい。

（通路）
各距離計測器と測定対象物との間において、載置部１４ｃがレーザ光２４ｅを遮ることによって、各距離計測器の計測範囲が制限されることが考えられる。そこで、第１の実施形態では、載置部１４ｃに、レーザ光２４ｅを通過させるための通路１４ｈが設けられている。通路１４ｈは、例えば、載置部１４ｃを上下方向に貫通して設けられてもよい。通路１４ｈの平面形状は、レーザ光２４ｅが通過可能であれば、特に限定されない。第１の実施形態では、通路１４ｈは、第１方向に離間して配置された一対の対辺１４ｇに設けられた一対の凹部１４ｊを含んでいる。一対の凹部１４ｊそれぞれは、一対の対辺１４ｇから第１方向に凹んだ形状を有する。

荷を高密度に保管するためには、隣接する荷との間の間隔（以下、荷間隔という）を小さくすることが考えられる。荷間隔を小さくすると、荷１２が別の荷１２に衝突する可能性が高くなる。このような衝突の可能性は小さい方が好ましい。そこで、第１の実施形態では、荷間隔を所定の範囲にするように制御している。特に、制御部１８は、荷１２が隣接する別の荷１２に接近して荷間隔が過度に小さくならないように、荷間隔を検知し、検知した荷間隔に応じて搬送台車１４の動作を制御している。

荷間隔を検知するために、各距離計測器の他に別のセンサを設けるようにしてもよいが、第１の実施形態では、各距離計測器によって荷間隔も検知するようにしている。特に、各距離計測器は、計測方向を変更可能に構成されている。具体的には、各距離計測器は、レーザ光２４ｅの照射方向を水平方向に対して所定の角度傾斜した方向にスキャン可能に設けられている。各距離計測器の計測方向はレーザ光２４ｅのスキャンにしたがって変化する。第１の実施形態では、このスキャン方向の水平方向に対する傾斜角度は９０°に設定されており、レーザ光２４ｅは上下方向にスキャンされる。なお、この傾斜角度は９０°に限定されない。

図６、図７において、搬送台車１４の載置部１４ｃに載置された荷を、搬送台車１４の載置部１４ｃから第１方向に離れた位置にある別の荷を荷１２（Ｂ）と、表記する。図７は、搬送台車１４が荷１２（Ａ）を載せた状態で矢印Ｅの方向に走行している状態において、第１距離計測器２４ｂによって荷１２（Ｂ）の端部１２ｇまでの距離Ｌ３を検知する様子を示している。荷１２（Ｂ）を検知した場合、端部１２ｇまでの距離Ｌ３は、計測した距離の極小値として取得することができる。荷１２（Ａ）と荷１２（Ｂ）との間の距離Ｄｍは、距離Ｌ１、Ｌ３および距離Ｌ１、Ｌ３を検知したときのレーザ光２４ｅの照射角度から演算により取得することができる。

このように構成された各距離計測器は、計測方向を変更して、載置部１４ｃから第１方向に離れた位置にある別の荷１２（Ｂ）などの測定対象物までの距離を計測することができる。

制御部１８は、搬送台車１４の動作を制御可能に構成される。特に、制御部１８は、各距離計測器から第１方向に離れた測定対象物までの距離に応じて、搬送台車１４の移動方向、移動速度および移動の停止を制御可能に構成されている。制御部１８は、荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との間の距離Ｄｍが、所定の閾値Ｄｔ以下になるまで、搬送台車１４を矢印Ｅの方向に走行させる。制御部１８は、距離Ｄｍが閾値Ｄｔ以下になったときに搬送台車１４を停止させる。閾値Ｄｔは、所望の荷間隔に応じて設定することができる。高密度に保管する観点から閾値Ｄｔは小さいことが望ましく、接触を抑制する観点から閾値Ｄｔは大きいことが望ましい。これらの観点から、閾値Ｄｔは、好ましくは２０ｍｍ～３００ｍｍの範囲、より好ましくは３０ｍｍ～２００ｍｍの範囲、最も好ましくは４０ｍｍ～１６０ｍｍの範囲に設定されてもよい。第１の実施形態では、閾値Ｄｔは、５０ｍｍ～１２０ｍｍの範囲に設定されている。制御部１８の制御および自動倉庫システム１０の動作については後述する。

（中間台車）
図８は、中間台車１６の一例を示す平面図である。図９は、中間台車１６の側面図である。中間台車１６は、第３軌条４３を行方向に走行して、荷１２を行方向に搬送する走行台車である。中間台車１６は各段の第３軌条４３にそれぞれ配置される。各段に中間台車１６を設けることにより、各中間台車１６を独立して同時に動作させることが可能で、収容棚部３０と保管棚部２０との間の搬送効率を向上させることかできる。中間台車１６は、車体１６ｂと、積載部１６ｃと、４つの車輪１６ｄと、を主に含む。車体１６ｂは、上下方向に薄い偏平な略直方体形状の輪郭を有する。車体１６ｂの内部には、車輪１６ｄを駆動するモータ（不図示）と、このモータを駆動するバッテリー（不図示）と、これらを制御する制御回路（不図示）と、を搭載している。積載部１６ｃは、搬送台車１４を積載する部分で、上面視で略矩形で、側面視で車体１６ｂの上面から下方に後退した凹形状を有する。

図８、図９に示すように、積載部１６ｃの大きさは、搬送台車１４が積載部１６ｃの周面と干渉することなく図中で第１方向（Ｘ軸方向）に走行できるように、搬送台車１４の大きさに十分な量のマージンを加えた大きさとされる。４つの車輪１６ｄは、車体１６ｂの４隅に回転可能に支持される。中間台車１６は、４つの車輪１６ｄを軌条にて回転させることによって、軌条を走行する。中間台車１６は、荷１２および搬送台車１４を載せた状態で第３軌条４３上を走行することができる。中間台車１６の走行動作は、後述する制御部１８によって制御される。

（制御部）
次に制御部１８について説明する。図１０は、第１の実施形態に係る自動倉庫システム１０のブロック図である。図１０に示す制御部１８の各ブロックは、ハードウエア的には、コンピュータのＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）をはじめとする素子や機械装置で実現でき、ソフトウエア的にはコンピュータプログラム等によって実現されるが、ここでは、それらの連携によって実現される機能ブロックを描いている。したがって、これらの機能ブロックはハードウエア、ソフトウエアの組合せによっていろいろなかたちで実現できることは、本明細書に触れた当業者には理解されるところである。

制御部１８は、保管部荷検知部５４ｂ、収容部荷検知部５４ｃ、中間台車位置検知部５４ｄおよび搬送台車位置検知部５４ｅの検知結果に応じて、主に中間台車１６および搬送台車１４の動作を制御する制御ユニットである。制御部１８は、操作結果取得部１８ｂと、第１荷検知結果取得部１８ｃと、第２荷検知結果取得部１８ｄと、中間台車位置検知部１８ｅと、搬送台車位置検知部１８ｆと、表示制御部１８ｇと、検知結果取得部１８ｍと、搬送台車制御部１８ｊと、中間台車制御部１８ｈと、を主に含む。

操作結果取得部１８ｂは、操作部５４ｋからその操作結果を取得する。第１荷検知結果取得部１８ｃは、保管部荷検知部５４ｂからその検知結果を取得する。第２荷検知結果取得部１８ｄは、収容部荷検知部５４ｃからその検知結果を取得する。中間台車位置検知部１８ｅは、中間台車位置検知部５４ｄからその検知結果を取得する。搬送台車位置検知部１８ｆは、搬送台車位置検知部５４ｅからその検知結果を取得する。操作部５４ｋ、保管部荷検知部５４ｂ、収容部荷検知部５４ｃ、中間台車位置検知部５４ｄおよび搬送台車位置検知部５４ｅについては後述する。

表示制御部１８ｇは、所定の表示をするように表示部５４ｍを制御する。表示部５４ｍについては後述する。検知結果取得部１８ｍは、位置センサ２４からその検知結果を取得する。特に、検知結果取得部１８ｍは、第１距離計測器２４ｂおよび第２距離計測器２４ｃから、測定対象物までの距離の計測結果を取得する。搬送台車制御部１８ｊは、搬送台車１４の走行および載置部１４ｃの昇降動作を制御する。中間台車制御部１８ｈは、中間台車１６の走行を制御する。

（保管棚部）
特に、図１、図２を参照する。保管棚部２０の構成は、複数の荷１２を収容・保管可能であれば、特に限定されない。第１の実施形態の保管棚部２０は、水平面に沿って配置される、Ｍ（Ｍは２以上の整数）行、Ｎ（Ｎは２以上の整数）列の保管部２１を有する保管部配列２３を含む。つまり、Ｍは行数であり、Ｎは列数である。この各保管部２１は荷１２を保管可能に構成される。各行の保管部２１それぞれは列方向に接続され、列方向に伸びる保管部列２２を構成する。荷１２は、保管部列２２の中を列方向に搬送されることができる。

各保管部列２２は行方向に接続されて保管部配列２３を構成する。各保管部列２２の収容棚部３０側の端部には、荷１２を出し入れするための出入口部２２ｂが設けられる。各保管部配列２３は、Ｋ（Ｋは１以上の整数）段、上下方向に層状に接続されて保管棚部２０を構成する。つまり、Ｋは段数である。第１の実施形態では、保管棚部２０の列数、行数および段数は、一例として、５列、６行、３段としている。つまり、保管棚部２０は、５列の保管部２１を接続した保管部列２２を、行方向に６行連ねた保管部配列２３を、３段重ねて構成されている。

（収容棚部）
収容棚部３０に収容可能な荷１２の数は、保管棚部２０に収容可能な荷１２の数より小さくてもよい。収容棚部３０は、複数の荷１２を一時的に収容可能であれば、構造に特別な制限はない。第１の実施形態の収容棚部３０は、水平面に沿って配置される、Ｍ行の収容部３１を有する収容部配列３３を含む。この各収容部３１は外部から荷１２を受け入れて収容可能に構成されている。各収容部３１は行方向に接続されて収容部配列３３を構成する。収容棚部３０は、収容部配列３３を、Ｋ段上下方向に層状に重ねて構成される。収容部配列３３の行数、列数および段数は、任意に設定することができる。つまり、収容部配列３３に含まれる収容部３１の列数は１列に限られない。第１の実施形態では、動作の円滑化の観点から、収容部配列３３の行数は保管部配列２３の行数と同数の６行とし、収容部配列３３の段数は保管部配列２３の段数と同数の３段としている。つまり、収容棚部３０は、１列の収容部３１を、行方向に６行連ねた収容部配列３３を、３段重ねて構成されている。

収容棚部３０は、保管棚部２０の列方向に離隔して配置される。収容棚部３０と保管棚部２０の間には中間台車１６が走行可能な空間が介在する。各収容部３１は、外部出入口部３１ｂと、内部出入口部３１ｃと、を備える。外部出入口部３１ｂは、倉庫に荷を搬入・搬出するための外部搬送装置との間で荷の授受をするためのポートである。内部出入口部３１ｃは中間搬送機構４０との間で荷の授受をするためのポートである。外部出入口部３１ｂは、例えば各収容部３１の保管棚部２０と反対側に設けられる。内部出入口部３１ｃは、例えば各収容部３１の保管棚部２０に近い側に、外部出入口部３１ｂとは別に設けられる。

（作業スペース）
図１に示すように、自動倉庫システム１０には、外部搬送装置が作業するための作業スペース５８が設けられる。作業スペース５８は、収容棚部３０の保管棚部２０とは反対側に設けられる空間である。作業スペース５８は、収容棚部３０の列方向に隣接して設けられてもよい。作業スペース５８は、フォークリフト５０などの外部搬送装置が収容棚部３０に荷１２を搬入・搬出できる程度の立体的な大きさを有する。つまり、作業スペース５８は、荷１２の搬入・搬出が可能な程度の、Ｘ軸方向寸法と、Ｙ軸方向寸法と、Ｚ軸方向寸法と、を有する。例えば、作業スペース５８のＸ軸方向寸法は、収容棚部３０のＸ軸方向寸法より大きく設定されてもよい。作業スペース５８を有することで、荷１２の搬入・搬出が容易になり、作業効率が向上する。

次に、第１の実施形態の自動倉庫システム１０のその他の構成を説明する。図１０に示すように、自動倉庫システム１０は、操作部５４ｋと、表示部５４ｍと、保管部荷検知部５４ｂと、収容部荷検知部５４ｃと、中間台車位置検知部５４ｄと、搬送台車位置検知部５４ｅと、制御盤５６と、をさらに含む。制御盤５６は、制御部１８と、操作部５４ｋと、表示部５４ｍと、を収容するために、収容棚部３０または保管棚部２０の近傍に設けられる。

保管部荷検知部５４ｂは、各保管部２１において、荷１２の有無を検知して、その検知結果を制御部１８に出力するセンサ機構である。収容部荷検知部５４ｃは、各収容部３１において、荷１２の有無を検知して、その検知結果を制御部１８に出力するセンサ機構である。中間台車位置検知部５４ｄは、第３軌条４３において、中間台車１６の位置を検知して、その検知結果を制御部１８に出力するセンサ機構である。搬送台車位置検知部５４ｅは、第１軌条４１および第２軌条４２において、搬送台車１４の位置を検知して、その検知結果を制御部１８に出力するセンサ機構である。

操作部５４ｋは、自動倉庫システム１０を制御するための操作を受け入れて、その操作結果を制御部１８に出力する操作ユニットである。操作部５４ｋは、例えば自動倉庫システム１０の起動や停止などの操作を受け入れる。表示部５４ｍは、制御部１８の制御により、自動倉庫システム１０の動作状況を表示する表示ユニットである。表示部５４ｍは、例えば、各台車の動作状況や保管部２１や収容部３１における荷１２の保管状況などを表示するようにしてもよい。操作部５４ｋおよび表示部５４ｍは、例えば制御盤５６の正面に設けられてもよい。

次に、このように構成された自動倉庫システム１０の動作を説明する。

（出庫動作）
図１１～１３を参照して、自動倉庫システム１０の出庫時の搬送動作の一例を説明する。この搬送動作は、出庫する荷１２を、保管棚部２０の保管部２１から、収容棚部３０の収容部３１に搬送する動作を含む。収容部３１に搬送された荷１２は、外部搬送装置により搬出される。図１１は、出庫時の搬送動作の一例を示すフローチャートであり、この動作に関する処理Ｓ６０を示している。図１２は、自動倉庫システム１０の出庫時の搬送動作の一例を示す平面視の説明図である。図１３は、搬送台車１４の動作を示す正面視の説明図である。

（前進走行モード）
処理Ｓ６０が開始されると、制御部１８は、搬送台車１４を前進走行モードに制御する。前進走行モードでは、制御部１８は、空荷の搬送台車１４を搬送元の保管部２１に向かって第１方向に走行させる（ステップＳ６１）。

前進走行モードにおいて、制御部１８は、位置センサ２４から検知結果を取得し、第１距離計測器２４ｂが対象の荷１２（以下、荷１２（Ａ）という）を検知したか否かを判定する（ステップＳ６２）。このステップにおいて、第１距離計測器２４ｂは、レーザ光２４ｅを一定の方向に向けて照射してもよいが、第１の実施形態では、レーザ光２４ｅを上下方向にスキャンしている。この場合、荷１２（Ａ）を検知可能な範囲を拡げ、遠方の荷１２（Ａ）を早期に検知することができる。図１３（ａ）は、搬送台車１４がレーザ光２４ｅをスキャンしながら矢印Ｅの方向に走行する状態を示している。

第１距離計測器２４ｂが荷１２（Ａ）を検知していない場合（ステップＳ６２のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ６１の先頭に戻し、前進走行モードを継続し搬送台車１４をさらに第１方向に走行させる。

（位置決めモード）
第１距離計測器２４ｂが荷１２（Ａ）を検知した場合（ステップＳ６２のＹ）、制御部１８は、搬送台車１４を位置決めモードに切り替えて制御する。位置決めモードにおいて、制御部１８は、第１距離計測器２４ｂが対象の荷１２（Ａ）を検出したとき、搬送台車１４を減速させる。位置決めモードにおいて、制御部１８は、搬送台車１４を減速させた状態でさらに第１方向に走行させる（ステップＳ６３）。このステップでは、制御部１８は、搬送台車１４を出庫対象の荷１２の下に徐々に進行させる。図１３（ｂ）は、第１距離計測器２４ｂが荷１２（Ａ）を検知した状態で搬送台車１４が矢印Ｅの方向に進行する状態を示している。

制御部１８は、位置センサ２４から検知結果を取得し、第２距離計測器２４ｃが対象の荷１２（Ａ）を検知したか否かを判定する（ステップＳ６４）。このステップにおいて、第２距離計測器２４ｃは、レーザ光２４ｅを上下方向にスキャンしている。この場合、荷１２（Ａ）を早期に検知することができる。

第２距離計測器２４ｃが荷１２（Ａ）を検知していない場合（ステップＳ６４のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ６３の先頭に戻し、減速状態の搬送台車１４をさらに第１方向に走行させる。

第２距離計測器２４ｃが荷１２（Ａ）を検知した場合（ステップＳ６４のＹ）、処理をステップＳ６７に移行するようにしてもよいが、第１の実施形態の処理Ｓ６０は、ステップＳ６５、Ｓ６６を含むようにしている。ステップＳ６５、Ｓ６６を含むことによって、荷１２（Ａ）をより載置部１４ｃの中心に近い位置に位置決めすることが可能になる。以下、ステップＳ６５、Ｓ６６を含む例について説明する。

第１距離計測器２４ｂが対象の荷１２（Ａ）を検出した後に第２距離計測器２４ｃが対象の荷１２（Ａ）を検出したとき、制御部１８は、搬送台車１４を更に減速させる。具体的には、第２距離計測器２４ｃが荷１２（Ａ）を検知した場合（ステップＳ６４のＹ）、制御部１８は、搬送台車１４を減速して第１方向に走行させる（ステップＳ６５）。ステップＳ６３、Ｓ６５において２段階で減速した結果、制御部１８は、直ぐ止まれる程度の速度で搬送台車１４は走行しているため、後述のように搬送台車１４の停止制御を行った際には、その停止制御を行った場所と殆ど変わらない場所に搬送台車１４を停止することができる。なお、搬送台車１４の停止制御を行ったときにその場に停止することができるのであれば、ステップＳ６３、Ｓ６５における減速は必ずとも実行せずともよい。図１３（ｃ）は、第２距離計測器２４ｃが荷１２（Ａ）を検知した状態で搬送台車１４が矢印Ｅの方向に進行する状態を示している。

制御部１８は、位置センサ２４から検知結果を取得し、第１距離計測器２４ｂが計測した荷１２（Ａ）の一端側の端部１２ｅまでの距離Ｌ１と、第２距離計測器２４ｃが計測した荷１２（Ａ）の他端側の端部１２ｆまでの距離Ｌ２と、が所定の条件を満たす位置に搬送台車１４を停止するように制御してもよい。一例として、制御部１８は、第２距離計測器２４ｃが対象の荷１２（Ａ）を検出した後に第１、第２距離計測器２４ｂ、２４ｃそれぞれが計測した対象の荷１２（Ａ）までの距離Ｌ１、Ｌ２が略等しくなったとき、搬送台車１４を停止させるように制御している。

ステップＳ６５を実行した制御部１８は、位置センサ２４から検知結果を取得し、距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しいか否かを判定する（ステップＳ６６、図６も参照）。

距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しくない場合（ステップＳ６６のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ６５の先頭に戻し、搬送台車１４をさらに第１方向に走行させる。

距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しい場合（ステップＳ６６のＹ）制御部１８は、搬送台車１４を停止させ、荷１２（Ａ）を持ち上げる（ステップＳ６７）。これらが等しいと判定をした後も、搬送台車１４は、急には停止せず、慣性などにより短距離だけ移動することが考えられる。このため、この現象による移動距離を距離Ｌ２または距離Ｌ１に足して判定するようにしてもよい。したがって、距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しい場合には、距離Ｌ２または距離Ｌ１にこの現象による移動距離を足した距離において、距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しい場合を含む。

ステップＳ６７では、制御部１８は、リフト機構１４ｄにより載置部１４ｃを上昇させて、保管部２１から荷１２（Ａ）を持ち上げる。図１３（ｄ）は、停止した搬送台車１４が載置部１４ｃにより荷１２（Ａ）を持ち上げた状態を示している。この動作により、荷１２（Ａ）は載置部１４ｃに載置され、荷１２は搬送可能な状態になる。

（後進走行モード）
荷１２（Ａ）を載置部１４ｃに載置すると、制御部１８は、搬送台車１４を後進走行モードに切り替えて制御する（ステップＳ６８）。後進走行モードにおいて、制御部１８は、荷１２を載せた搬送台車１４を出入口部２２ｂに向かって移動させる（図１２（ａ）を参照）。このとき、図１３（ｅ）に示すように、搬送台車１４は、第１方向で矢印Ｅと反対向きの矢印Ｆに示す方向に走行する。

（荷ずれ確認走行モード）
荷１２を載置して前進走行または後進走行する際に、荷１２が載置部１４ｃからずれて荷崩れを生じる可能性がある。荷崩れを生じると荷にダメージを与える懸念がある。荷崩れを防ぐために、搬送台車１４の走行速度を低く設定することも考えられるが、この場合、倉庫全体の稼働効率が低下する。そこで、第１の実施形態では、制御部１８は、荷ずれ確認走行モードによって搬送台車１４を制御する。荷ずれ確認走行モードでは、制御部１８は、荷ずれを確認しながら走行するように搬送台車１４を制御する。つまり、搬送台車１４を戻している際、第１方向における、回収した対象の荷１２の中心と、載置部１４ｃの中心と、の距離が閾値以上である場合に、制御部１８は、対象の荷１２を降ろすように搬送台車１４の動作を制御する。

具体的には、荷ずれ確認走行モードでは、制御部１８は、検知した距離Ｌ１と距離Ｌ２からその差分ｄＬを取得して、ｄＬが荷ずれの閾値以下か否かを判定する（ステップＳ６９）。図１３（ｅ）は、荷ずれ確認走行モードにより、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４が矢印Ｆの方向に走行する状態を示している。

距離Ｌ１と距離Ｌ２の差分ｄＬが閾値以下でなく閾値を超える場合（ステップＳ６９のＮ）、制御部１８は、搬送台車１４を停止させる（ステップＳ７０）。荷崩れを生じる前に、搬送台車１４を止めて荷ずれを回復する動作をすることによって荷崩れの可能性を低減することができる。

（荷ずれ回復動作）
荷ずれ回復動作では、制御部１８は、搬送台車１４を停止させ、荷１２（Ａ）を降ろし、搬送台車１４を移動させて差分ｄＬを減らし、その状態で再び荷を持ち上げるように搬送台車１４を制御する。

搬送台車１４を停止させたら、制御部１８は、載置部１４ｃを下降させて、荷１２（Ａ）を第１軌条４１に降ろす（ステップＳ７１）。

対象の荷１２を降ろした状態で、制御部１８は、第１方向における、対象の荷１２の中心と載置部１４ｃの中心とが略一致する位置に搬送台車１４を移動させて、搬送台車１４によって対象の荷１２を再度回収するように搬送台車１４の動作を制御する。

具体的には、荷１２（Ａ）を降ろしたら、制御部１８は、搬送台車１４を距離Ｌ１と距離Ｌ２が等しくなる方向に移動させる（ステップＳ７２）。つまり、制御部１８は、荷ずれの大きさである差分ｄＬが減る方向に搬送台車１４を移動させる。このステップにおいて、制御部１８は、直ぐ止まれる程度の速度で走行するように搬送台車１４を制御してもよい。

制御部１８は、距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しいか否かを判定する（ステップＳ７３）。

距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しくない場合（ステップＳ７３のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ７２の先頭に戻し、搬送台車１４をさらに移動させる。

距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しい場合（ステップＳ７３のＹ）制御部１８は、処理をステップＳ６７の先頭に戻し、リフト機構１４ｄにより載置部１４ｃを上昇させて、保管部２１から荷１２（Ａ）を持ち上げ、搬送台車１４を出入口部２２ｂに向かって移動させる。

距離Ｌ１と距離Ｌ２の差分ｄＬが閾値以下である場合（ステップＳ６９のＹ）、制御部１８は、搬送台車１４が出入口部２２ｂに到着したか否かを判定する（ステップＳ７４）。

搬送台車１４が出入口部２２ｂに到着していない場合（ステップＳ７４のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ７８の先頭に戻し、搬送台車１４をさらに移動させる。

搬送台車１４が出入口部２２ｂに到着した場合（ステップＳ７４のＹ）、制御部１８は、荷１２を載せた搬送台車１４を出入口部２２ｂから中間台車１６の積載部１６ｃに進入させる（ステップＳ７５、図１２（ｂ）を参照）。このステップで、制御部１８は、搬送台車１４を中間台車１６に載せる。

制御部１８は、積載部１６ｃに搬送台車１４を載せた中間台車１６を、搬送先の収容部３１の行に移動させる（ステップＳ７６、図１２（ｃ）を参照）。

中間台車１６が搬送先に到着したら、制御部１８は、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４を、中間台車１６から退出させて搬送先の収容部３１に移動させる（ステップＳ７７、図１２（ｄ）を参照）。

搬送台車１４が収容部３１に移動したら、制御部１８は、搬送台車１４の載置部１４ｃを下降させて荷１２（Ａ）を収容部３１に降ろさせる（ステップＳ７８）。荷１２（Ａ）を降ろすことでこの処理Ｓ６０は終了する。

収容部３１に搬送された荷１２は、フォークリフト５０により外部出入口部３１ｂから搬出され、トラックなどに積み入れされる。荷１２を降ろした搬送台車１４は、例えばその位置で待機するようにしてもよい。
上述の処理Ｓ６０はあくまでも一例であり、他のステップを追加したり、一部のステップを変更または削除したり、ステップの順序を入れ替えてもよい。

（入庫動作）
次に、図１４～１６を参照して、自動倉庫システム１０の入庫時の搬送動作の一例を説明する。図１４は、入庫時の搬送動作の一例を示すフローチャートであり、この動作に関する処理Ｓ８０を示している。図１５は、自動倉庫システム１０の入庫時の搬送動作の一例を示す平面視の説明図である。図１６は、搬送台車１４の動作を示す正面視の説明図である。入庫時の搬送動作は、収容棚部３０の収容部３１から、入庫する対象の荷１２（以下、荷１２（Ａ）という）を、保管棚部２０の保管部２１に搬送する動作を含む。入庫する荷１２（Ａ）は、この搬送動作の前に外部搬送装置により収容部３１に搬入される。

処理Ｓ８０が開始されると、制御部１８は、中間台車１６を搬送先の保管部２１の行に移動させて、空荷の搬送台車１４を出入口部２２ｂから積載部１６ｃに進入させる（ステップＳ８１）。このステップで、制御部１８は、搬送台車１４を中間台車１６に載せる。

次に、制御部１８は、積載部１６ｃに搬送台車１４を載せた中間台車１６を、搬送元の収容部３１の行に移動させる（ステップＳ８２）。

中間台車１６を収容部３１の行に移動させたら、制御部１８は、搬送台車１４を搬送元の収容部３１にて対象の荷１２（Ａ）の下側に進入させる（ステップＳ８３）。

制御部１８は、搬送台車１４の載置部１４ｃを上昇させて収容部３１から荷１２（Ａ）を持ち上げる（ステップＳ８４）。この動作により、荷１２（Ａ）は載置部１４ｃに載置され、荷１２（Ａ）は搬送可能な状態になる。このステップにおいて、制御部１８は、上述した位置決めモードにより距離Ｌ２が距離Ｌ１と等しくなるように、搬送台車１４の動作を制御するようにしてもよい。

荷１２（Ａ）を搬送台車１４に載せたら、制御部１８は、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４を、中間台車１６の積載部１６ｃに載せる（ステップＳ８５）。図１５（ａ）は、搬送台車１４が中間台車１６の積載部１６ｃに進入する状態を示している。

搬送台車１４を中間台車１６に載せたら、制御部１８は、搬送台車１４を載せた中間台車１６を搬送先の保管部２１の行に移動させる（ステップＳ８６）。図１５（ｂ）は、搬送台車１４を載せた中間台車１６が保管部２１の行に移動する状態を示している。

中間台車１６が保管部２１の行に到着したら、制御部１８は、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４を、出入口部２２ｂから搬送先の保管部２１に向かって第１方向に走行させる（ステップＳ８７）。図１５（ｃ）は、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４が第１方向に走行する状態を示している。

（衝突低減動作）
荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４が走行する状態において、自動倉庫システム１０は、荷１２（Ａ）が別の荷１２（以下、荷１２（Ｂ）という）や他の障害物と衝突する可能性を低減するように動作する。一例として、この動作はステップＳ８７～Ｓ９１を含んでもよい。

搬送台車１４を走行させた状態で、制御部１８は、位置センサ２４から検知結果を取得し、第１距離計測器２４ｂが第１方向で進行方向側に位置する。荷１２（Ｂ）を検知したか否かを判定する（ステップＳ８８）。このステップにおいて、第１距離計測器２４ｂは、レーザ光２４ｅを上下方向にスキャンしている。この場合、荷１２（Ｂ）を検知可能な範囲を拡げ、遠方の荷１２（Ｂ）を早期に検知することができる。図１６（ａ）は、搬送台車１４がレーザ光２４ｅをスキャンしながら矢印Ｅの方向に走行する状態を示している。

ステップＳ８８において、第１距離計測器２４ｂが荷１２（Ｂ）を検知していない場合（ステップＳ８８のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ８７の先頭に戻し、前進走行モードを継続し荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４をさらに第１方向に走行させる。図１５（ｄ）は、荷１２（Ａ）を載せた搬送台車１４が第１方向に走行する状態を示している。

（減速走行モード）
ステップＳ８８において、第１距離計測器２４ｂが荷１２（Ｂ）を検知した場合（ステップＳ８８のＹ）、制御部１８は、搬送台車１４を減速走行モードにより制御してもよい。減速走行モードでは、制御部１８は、搬送台車１４を減速してさらに第１方向に走行させる（ステップＳ８９）。図１６（ｂ）は、搬送台車１４が減速しながら矢印Ｅの方向に走行する状態を示している。このステップにおいて、制御部１８は、直ぐ止まれる程度の速度で走行するように搬送台車１４を制御してもよい。

減速走行モードにおいて、制御部１８は、位置センサ２４の検知結果から取得した荷１２（Ａ）と荷１２（Ｂ）との間の距離Ｄｍが所定の閾値Ｄｔ以下か否かを判定する（ステップＳ９０）。

ステップＳ９０において、距離Ｄｍが所定の閾値Ｄｔより大きく、閾値以下でない場合（ステップＳ９０のＮ）、制御部１８は、処理をステップＳ８９の先頭に戻し、減速走行モードで搬送台車１４を第１方向に走行させる。ステップＳ８９において、制御部１８は、距離Ｄｍが小さいほど減速するように搬送台車１４を制御してもよい。

ステップＳ９０において、距離Ｄｍが所定の閾値Ｄｔ以下の場合（ステップＳ９０のＹ）、制御部１８は、搬送台車１４を停止させる（ステップＳ９１）。図１６（ｃ）は、ステップＳ９１において搬送台車１４が停止した状態を示している。

前述したように、ステップＳ９０における所定の閾値Ｄｔは、荷１２（Ａ）と荷１２（Ｂ）との間の所望の荷間隔に応じて設定することができる。

搬送台車１４を停止させたら、制御部１８は、搬送台車１４の載置部１４ｃを下降させて荷１２（Ａ）を保管部２１に降ろさせる（ステップＳ９２）。荷１２を降ろすことでこの処理Ｓ８０は終了する。図１６（ｄ）は、ステップＳ９２において搬送台車１４が荷１２を降ろした状態を示している。荷１２を降ろした搬送台車１４は、例えばその位置で待機するようにしてもよい。

上述の処理Ｓ８０はあくまでも一例であり、他のステップを追加したり、一部のステップを変更または削除したり、ステップの順序を入れ替えてもよい。

［第２の実施形態］
第１の実施形態では、荷１２の回収時に載置部１４ｃと対象の荷１２の中心が略一致する位置に搬送台車１４を停止させた。これに対し、本実施形態では載置部１４ｃと対象の荷１２の端部が略一致する位置に搬送台車１４を停止させる。

本実施形態によって搬送台車１４が荷１２を回収する際における、載置部１４ｃと対象の荷１２との相対位置制御について説明する。

図１７は、荷１２と載置部１４ｃとの相対位置関係を示す正面視の模式図である。図１７（ａ）は、第１の相対位置関係を示し、図１７（ｂ）は、第２の相対位置関係を示している。なお、図１７（ａ）には荷１２の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが大きい場合を、図１７（ｂ）には荷１２の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが小さい場合をそれぞれ示している。

これらの図において、線分１２ｍは、荷１２の第１方向範囲を２等分した２等分線を示し、線分１４ｍは、載置部１４ｃの第１方向範囲を２等分した２等分線を示している。対象の荷１２の第１方向における中心は線分１２ｍ上にあり、載置部１４ｃの第１方向における中心は線分１４ｍ上にある。線分１２ｍと線分１４ｍとは、図１７（ａ）では重複している。すなわち、図１７（ａ）に示す第１の相対位置関係は載置部１４ｃと対象の荷１２の中心が略一致するような位置関係であり、第１の実施形態における位置関係に対応する。一方、図１７（ｂ）では線分１２ｍと線分１４ｍとは重複していないが、載置部１４ｃと対象の荷１２の右側端部が一致している。すなわち、図１７（ｂ）に示す第２の相対位置関係は載置部１４ｃと対象の荷１２の端部が略一致するような位置関係であり、第２の実施形態（本実施形態）における位置関係に対応する。

荷１２の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが大きい場合、第１の実施形態で記載したように、図１７（ａ）に示すような荷１２と載置部１４ｃの中心が略一致する位置関係で荷１２の回収を行うことが好ましい。上述のように、荷崩れが生じる可能性を小さくすることができるためである。

一方、荷１２の第１方向のサイズが載置部１４ｃより小さいなどの場合には、図１７（ｂ）に示すように、相対位置関係は、対象の荷１２の第１方向における端部１２ｅと、載置部１４ｃの第１方向における端部１４ｎと、が略一致する位置関係とした方が好ましい。この理由について以下に説明する。

図１８は、載置部１４ｃの端部１４ｎと回収対象の荷１２（Ａ）および別の荷１２（Ｂ）との相対位置関係を示す正面視の模式図である。図１８（ａ）は、回収対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）が第１方向において隙間なく収納されている際に、回収対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの中心が略一致する位置関係で回収するときの模式図である。このとき、回収対象の荷１２（Ａ）の第１方向におけるサイズが載置部１４ｃよりも小さいと、図１８（ｃ）に示すように、回収対象の荷１２（Ａ）の端部１４ｎが別の荷１２（Ｂ）と干渉してしまう。このように載置部１４ｃの第１方向における端部１４ｎが対象の荷１２から第１方向に張出していると、破線円Ｆで示すように、その端部１４ｎが別の荷１２（Ｂ）と干渉する可能性がある。この状態で、回収対象の荷１２（Ａ）をピックアップするために、載置部１４ｃを上昇させると、端部１４ｎが別の荷１２（Ｂ）の端部１２Ｆを持上げ、場合によっては別の荷１２（Ｂ）の端部１２Ｆを傷つけるおそれがある。

図１８（ｂ）は、回収対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）が第１方向において隙間なく収納されている際に、回収対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの端部が略一致する位置関係で回収するときの模式図である。図１８（ｂ）の破線円Ｇに示すように、回収対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの端部が略一致する位置関係で回収すれば、図１８（ａ）のような端部１４ｎの別の荷１２（Ｂ）に対する干渉は生じない。このように、回収対象の荷１２（Ａ）の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが小さく、且つ、回収対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）が隙間なく収納されているときには、回収対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの端部が略一致する位置関係とした方が、荷崩れの可能性は高くなるものの、別の荷１２（Ｂ）と干渉することがないため、好ましい。

このような干渉を防ぐために荷と荷の間の距離を大きく設定することも考えられるが、この場合、同じ大きさの保管棚部２０に収納可能な荷の数が少なくなる。したがって、保管棚部２０内の荷の収納数を多くするためには、荷と荷の間の距離を小さくする必要があり、この場合には対象の荷１２の第１方向における端部１２ｅと、載置部１４ｃの第１方向における端部１４ｎと、が略一致する位置関係とする方が好ましくなる。

［第３の実施形態］
第１の実施形態では、荷１２の収納時に収納対象の荷１２（Ａ）と既収納の荷１２（Ｂ）の第１方向の間の距離Ｄｍが閾値Ｄｔ以下となったときに搬送台車１４を停止させたが、この閾値Ｄｔは適宜異なる値を設定できる。本実施形態では、閾値Ｄｔの候補を複数通り記憶しており、場合によって複数通りの閾値の候補の中から１つを選択し、閾値Ｄｔとして設定する。

図１９は、収納対象の荷１２（Ａ）と既収納の別の荷１２（Ｂ）との相対位置関係を示す正面視の模式図である。図１９では、搬送台車１４の載置部１４ｃ以外の部分の記載を省略している。

同じ長さの保管棚部２０に、より多くの荷１２を収納するためには、第２の実施形態にも記載したが、対象の荷１２（Ａ）との別の荷１２（Ｂ）との間の距離を小さくすることが好ましい。最も多くの荷１２を収納するためには、閾値Ｄｔをほぼ０とする。そうすると、対象の荷１２（Ａ）の収納する際に、図１９（ａ）に示すように、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の第１方向の間の距離Ｄｍがほぼ０となったときに搬送台車１４が停止する。したがって、対象の荷１２（Ａ）の第１方向の一端側の端部１２ｅと、別の荷１２（Ｂ）の第１方向の他端側の端部１２ｆと、が略一致する位置関係となり、収納数を最多とすることができる。

なお。図１９（ａ）に示すように対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の間隔をあけずに荷を収納する場合、対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの端部が略一致する位置関係で対象の荷１２（Ａ）を載置部１４ｃに載置し、対象の荷１２（Ａ）の収納を行うことが好ましい。

特に、対象の荷１２（Ａ）の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが小さい場合には、対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの端部が略一致する位置関係とすることにより、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の干渉を抑えることが可能となる。逆に、対象の荷１２（Ａ）の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが大きい場合には、上述の干渉が生じないため、収納時の荷崩れを抑えるために対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの中心が略一致する位置関係とすることが好ましい。

一方で、図１９（ａ）のように対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との間の距離を小さくすると、第２の実施形態でも説明したように、対象の荷１２（Ａ）の方が載置部１４ｃよりも第１方向におけるサイズが大きい場合には、対象の荷１２（Ａ）の回収時に端部が別の荷１２（Ｂ）と干渉してしまう虞がある。この干渉を抑えるためには、収納の際に予め対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との間の距離を大きくすることが考えられる。この場合には、閾値Ｄｔを０よりも大きい（図１９（ａ）におけるＤｍよりも大きい）値とする。そうすると、図１９（ｂ）に示すように、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の第１方向の距離Ｄｍがある程度離間した状態で搬送台車１４が停止する。このため、対象の荷１２（Ａ）の第１方向の一端側の端部１２ｅと、別の荷１２（Ｂ）の第１方向の他端側の端部１２ｆと、が所定距離だけ離間するような位置関係となり、回収時の干渉を避けることができる。

なお、図１９（ｂ）のように対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の間の距離をあけて収納する場合、対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの中心が略一致する位置関係で対象の荷１２（Ａ）を載置部１４ｃに載置し、対象の荷１２（Ａ）の収納を行うことが好ましい。対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の間隔があいているため、収納時に対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）の干渉は生じにくい。したがって、中心が略位置する位置関係とし、収納時の荷崩れを抑制した方がよいのである。

第２、第３の実施形態で説明したように、荷の回収時、収納時のいずれにおいても、状況によって対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃの好ましい位置関係は異なる。したがって、予め複数通りの位置関係（例えば図１７（ａ）の中心が略一致する位置関係と、図１７（ｂ）の端部が略一致する位置関係）を制御部（ＲＯＭ）に記憶しておき、それらの複数通りの位置関係の中から状況に応じて１つの位置関係を決定し、回収、収納のときの位置関係に設定してもよい。

例えば、第２、第３の実施形態で説明したように、荷１２の第１方向におけるサイズによって荷と荷の間の適切な距離が異なることが考えられる。このため、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との所定の相対位置関係は、制御部（ＣＰＵ）が荷１２の第１方向におけるサイズに応じて決定してもよい。

保管される荷１２の数が多い場合は、荷と荷の間の距離を小さくして高密度に収納することが望ましい。保管される荷１２の数が少ない場合は、荷と荷の間の距離を大きくして、搬送台車１４の移動速度を高めることが望ましい。このため、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との所定の相対位置関係は、制御部（ＣＰＵ）が保管棚部２０内に保管される荷１２の数に応じて決定してもよい。

保管棚部２０の長さが長い場合は、荷と荷の間の距離を大きくして搬送台車１４の移動速度を高めることが望ましい。保管棚部２０の長さが短い場合は、荷と荷の間の距離を小さくして高密度に収納することが望ましい。このため、制御部（ＣＰＵ）が対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との所定の相対位置関係は、保管棚部２０の長さに応じて決定してもよい。

載置部１４ｃと対象の荷１２との所定の相対位置関係および収納対象の荷１２（Ａ）と既収納の別の荷１２（Ｂ）との所定の相対位置関係（以下、これらの相対位置関係という）は、倉庫内で一定であってもよいし、異なっていてもよい。これは、倉庫内の保管スペースが非直方体形状である場合もあるからである。これらの相対位置関係は、倉庫内のエリア毎、保管棚部２０毎、保管部列２２毎、あるいは別の保管単位毎に決定されてもよい。

これらの相対位置関係を記憶手段（ＲＯＭ）に記憶させ、制御部１８は、その記憶手段からこれらの相対位置関係を取得してもよい。制御部１８は、エリア毎、保管棚部２０毎、保管部列２２毎、あるいは別の保管単位毎に設けられたバーコードやタグなどの情報提示手段からこれらの相対位置関係を取得してもよい。制御部１８は、カメラなどの撮像手段の撮像結果に基づいて、これらの相対位置関係を取得してもよい。

これらの相対位置関係は、制御部（ＣＰＵ）によって決定されるのでなく、ユーザの入力に応じて決定されてもよい。これは、保管している荷１２の数や、荷１２の種類などによっては、ユーザが荷と荷の間隔を詰めたり、広げたりしたい場合があるからである。荷と荷の間隔を詰めて多数の荷を保管したい場合等は、ユーザは荷と載置部の位置関係をそれぞれの端部が略一致する位置関係（第２の相対位置関係）に設定する。逆に間隔をあけて荷の干渉を抑制したい場合等は、ユーザは荷と載置部の位置関係をそれぞれの中心が略一致する位置関係に設定する。なお、荷の方が載置部よりも第１方向におけるサイズが大きく干渉の問題がそもそも生じない場合には、荷崩れを抑制するため、荷と載置部の中心が略一致する位置関係に自動的に設定してもよい。この場合、荷の方が載置部よりも第１方向におけるサイズが小さい場合において、ユーザによる相対位置関係の決定を行う。

上記ではユーザが自ら相対位置関係を設定すると記載したが、予め自動倉庫システムの設計時に設計者がユーザの希望に合わせて相対位置関係を設定しておいてもよい。

載置部１４ｃと対象の荷１２との相対位置制御および収納対象の荷１２（Ａ）と既収納の別の荷１２（Ｂ）との相対位置制御は、公知の多様な制御装置によって行うことができる。一例として、これらの相対位置制御は、搬送台車１４に備える制御手段（不図示）、自動倉庫システム１０に備える制御手段（不図示）、あるいは通信ネットワークを介して別途設置された制御手段（不図示）によって実行されてもよい。これらの制御手段は、互いに情報を交換し、互いに協働して相対位置制御を行うこともできる。

次に、このように構成された本発明の第１の実施形態に係る自動倉庫システム１０の概要と特徴を説明する。

実施の形態に係る自動倉庫システム１０は、荷１２を保管可能な自動倉庫システムであって、荷１２を載せて第１方向に走行可能な搬送台車１４と、対象の荷１２と搬送台車１４との相対位置関係を検知する位置センサ２４と、搬送台車１４の動作を制御する制御部１８と、を備え、位置センサ２４は、搬送台車１４の第１方向の一端側に取り付けられ、測定対象物までの距離を計測する第１距離計測器２４ｂと、搬送台車１４の第１方向の他端側に設けられ、測定対象物までの距離を計測する第２距離計測器２４ｃと、を含んでいる。この構成によれば、第１距離計測器２４ｂおよび第２距離計測器２４ｃにより、搬送台車１４に載せる荷１２までの距離や、進行方向の障害物までの距離を取得することができる。取得した距離に応じて搬送台車１４の動作を制御することによって、搬送台車１４を好ましい位置に移動させることができる。またこのように制御することによって、隣接する別の荷１２との距離を好ましい範囲に調整することができる。

第１距離計測器２４ｂは、搬送台車１４に載置された荷１２の第１方向の一端部までの距離を計測可能に設けられ、第２距離計測器２４ｃは、搬送台車１４に載置された荷１２の第１方向の他端部までの距離を計測可能に設けられている。この場合、載置した荷１２の両端部までの距離を計測可能なため、荷１２の相対位置を取得することができる。取得した相対位置に応じて荷１２の載置位置を調整することができる。荷１２の両端側までの距離を計測可能なため、寸法の異なる荷１２それぞれを、搬送台車１４の好ましい位置に載置することができる。搬送中に荷１２の載置位置がずれたことを検知可能なため、その荷１２を好ましい位置に積み直すことができる。

第１距離計測器２４ｂは、計測方向を変更して搬送台車１４から第１方向に離れた位置にある測定対象物までの距離を計測可能に構成されている。この場合、載置した荷１２までの距離と、離れた位置にある障害物までの距離と、を第１距離計測器２４ｂによって取得することが可能になるので、それぞれについて別個のセンサを設ける構成に比べて、センサを減らすことができ、その分自動倉庫システムを簡素に構成することができる。

制御部１８は、搬送台車１４から進行方向前方の測定対象物までの距離が閾値以下の場合に前記搬送台車１４の移動を停止させる。この場合、搬送台車１４が障害物や別の荷１２などと衝突する可能性を減らすことができる。

第１距離計測器２４ｂは、測定対象物までの距離をレーザ光２４ｅで計測するレーザセンサであり、搬送台車１４の荷１２を載せる載置部１４ｃにレーザ光２４ｅを通過させるための通路１４ｈが設けられてもよい。この場合、レーザ光の光路上において載置部１４ｃによる干渉を減らし、第１距離計測器２４ｂの測定可能範囲を拡大することができる。また、測定可能範囲を一定にした場合に載置部１４ｃを大きくすることが可能になる。

実施の形態に係る自動倉庫システム１０は、荷１２を保管可能な自動倉庫システムであって、荷１２を保管する保管棚部２０と、荷１２を載せる載置部１４ｃを有し、第１方向に走行可能な搬送台車１４と、対象の荷１２と搬送台車１４との相対位置関係を検知する位置センサ２４と、搬送台車１４の動作を制御する制御部１８と、を備え、制御部１８は、保管棚部２０に保管された対象の荷１２と載置部１４ｃとの第１方向における相対位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で搬送台車１４を停止させて、搬送台車１４によって当該対象の荷１２を回収するように搬送台車１４の動作を制御する。この構成によれば、所定の相対位置関係となる位置で対象の荷１２を回収できるから、対象の荷１２を載置部１４ｃの好ましい位置に回収することができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２の第１方向における中心と、載置部１４ｃの第１方向における中心と、が略一致する位置関係であってもよい。この場合、対象の荷１２を載置部１４ｃの中央に回収することができるので、走行中に荷崩れを生じる可能性を低減することができる。

位置センサ２４は、搬送台車１４の第１方向の一端側に取り付けられ、対象の荷１２までの距離を計測する第１距離計測器と、搬送台車１４の第１方向の他端側に設けられ、対象の荷１２までの距離を計測する第２距離計測器と、を含み、制御部１８は、対象の荷１２を回収する際、（ｉ）第１距離計測器が対象の荷１２を検出したとき、搬送台車１４を減速させ、（ｉｉ）第１距離計測器が対象の荷１２を検出した後に第２距離計測器が対象の荷１２を検出したとき、搬送台車１４を更に減速させ、（ｉｉｉ）第２距離計測器が対象の荷１２を検出した後に第１、第２距離計測器それぞれが計測した対象の荷１２までの距離が略等しくなったとき、搬送台車１４を停止するように、搬送台車１４の動作を制御してもよい。この場合、搬送台車１４を減速させない構成に比べて、搬送台車１４をより適切な位置に停止させることができる。

制御部１８は、対象の荷１２を回収した後、載置部１４ｃに対象の荷１２を乗せた状態で搬送台車１４を戻すように搬送台車１４の動作を制御してもよい。制御部１８は、搬送台車１４を戻している際、第１方向における、回収した対象の荷１２の中心と、載置部１４ｃの中心と、の距離が閾値以上である場合に、対象の荷１２を降ろし、対象の荷１２を降ろした状態で、第１方向における、対象の荷１２の中心と載置部１４ｃの中心とが略一致する位置に搬送台車１４を移動させて、搬送台車１４によって対象の荷１２を再度回収するように搬送台車１４の動作を制御してもよい。この場合、対象の荷１２の位置が過度にずれたときに、一旦、対象の荷１２を降ろして載置部１４ｃの好ましい位置に再度回収するので、荷崩れを生じる可能性を一層低減することができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２（Ａ）の第１方向における端部１２ｅと、載置部１４ｃの第１方向における端部１４ｎと、が略一致する位置関係であってもよい。この場合、端部１４ｎが対象の荷１２（Ａ）から張り出している構成に比べて、載置部１４ｃの端部１４ｎが対象の荷１２（Ａ）に隣接する別の荷１２（Ｂ）と干渉する可能性を抑制することができる。このため、図１８で説明したように、対象の荷１２（Ａ）のピックアップが容易になる。また、この場合、対象の荷１２（Ａ）と隣接する別の荷１２（Ｂ）との間の距離を小さくして、同じ大きさの保管棚部２０に一層多くの荷１２を収納することができる。

実施の形態に係る自動倉庫システム１０は、荷１２を保管可能な自動倉庫システムであって、荷１２を保管する保管棚部２０と、荷１２を載せる載置部１４ｃを有し、第１方向に走行可能な搬送台車１４と、載置部１４ｃに乗せられた対象の荷１２（Ａ）と、保管棚部２０部内で対象の荷１２が収納される位置に隣接し、対象の荷１２（Ａ）よりも前に収納された別の荷１２（Ｂ）との、相対位置関係を検知する位置センサ２４と、搬送台車１４の動作を制御する制御部１８と、を備え、制御部１８は、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で搬送台車１４を停止させて、搬送台車１４によって保管棚部２０に対象の荷１２を収納するように搬送台車１４の動作を制御する。この構成によれば、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との位置関係が好適な関係になるように、対象の荷１２（Ａ）を収納することができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２（Ａ）の第１方向の一端側の端部と、別の荷１２（Ｂ）の第１方向の他端側の端部と、が略一致する位置関係であってもよい。この場合、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との間の距離を小さくして、同じ長さの保管棚部２０により多くの荷１２を収納することができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２（Ａ）の第１方向の一端側の端部と、別の荷１２（Ｂ）の第１方向の他端側の端部と、が所定距離だけ離間するような位置関係であってもよい。この場合、対象の荷１２（Ａ）と別の荷１２（Ｂ）との間の距離を大きくして、これらの荷が接触する可能性を低くすることができる。

実施の形態に係る自動倉庫システム１０は、荷１２を保管可能な自動倉庫システムであって、荷１２を保管する保管棚部２０と、荷１２を載せる載置部１４ｃを有し、第１方向に走行可能な搬送台車１４と、対象の荷１２（Ａ）と搬送台車１４との相対位置関係を検知する位置センサ２４と、搬送台車１４の動作を制御する制御部１８と、を備え、制御部１８は、対象の荷１２（Ａ）と載置部１４ｃとの第１方向における相対位置関係が、所定の相対位置関係となる位置で載置部１４ｃに対象の荷１２（Ａ）を載置し、載置後に搬送台車１４を移動させて、保管棚部２０に当該対象の荷１２を収納するように搬送台車１４の動作を制御する。この構成によれば、対象の荷１２（Ａ）を所望の位置関係に応じて載置部１４ｃに載置することができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２（Ａ）の第１方向における中心と、載置部１４ｃの第１方向における中心と、が略一致する位置関係であってもよい。この場合、第１方向におけるサイズが大きい荷１２（Ａ）を、既収納の別の荷１２（Ｂ）に接近した位置に収納することができる。サイズが大きい荷１２（Ａ）について荷崩れが生じる可能性を小さくすることができる。

所定の相対位置関係は、対象の荷１２の第１方向における端部と、載置部１４ｃの第１方向における端部と、が略一致する位置関係であってもよい。この場合、第１方向におけるサイズが小さい荷１２（Ａ）を、既収納の別の荷１２（Ｂ）に接近した位置に収納することができる。

複数の相対位置関係の中から所定の相対位置関係を決定する決定手段を更に備えてもよい。この場合、決定手段により所望の位置関係を決定することができる。例えば、決定手段は、制御部１８に設けてもよい。

上述の決定手段は、荷１２の第１方向におけるサイズ、保管棚部２０内に保管される荷１２の数、保管棚部２０の長さのいずれかに応じて所定の相対位置関係を決定するように構成されてもよい。この場合、荷１２のサイズ、保管される荷１２の数、保管棚部２０の長さのいずれかによって規定される適切な距離を空けて荷１２を収納することができる。また、保管される荷１２の数が多い場合は、それぞれの荷１２の間の距離を小さくして高密度に収納し、荷１２の数が少ない場合は、それぞれの荷１２の間の距離を大きくして、搬送台車１４の移動速度を高めることができる。また、保管棚部２０の長さが長い場合は、それぞれの荷１２の間の距離を大きくして、搬送台車１４の移動速度を高め、保管棚部２０の長さが短い場合は、それぞれの荷１２の間の距離を小さくして高密度に収納することができる。

上述の決定手段は、ユーザの入力に応じて所定の相対位置関係を決定するように構成されてもよい。この場合、ユーザの判断によって規定される適切な距離を空けてそれぞれの荷１２を収納することができる。このため、自動倉庫システム１０の稼働状況に応じて相対位置関係を変更することができる。

以上、本発明のいくつかの実施形態をもとに説明した。これらの各実施形態は例示であり、いろいろな変形および変更が本発明の特許請求の範囲内で可能なこと、またそうした変形例および変更も本発明の特許請求の範囲にあることは当業者に理解されるところである。従って、本明細書での記述および図面は限定的ではなく例証的に扱われるべきものである。

以下、変形例について説明する。変形例の図面および説明では、各実施形態と同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付する。各実施形態と重複する説明を適宜省略し、各実施形態と相違する構成について重点的に説明する。

（第１変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、位置決めモードにおけるステップＳ６５～Ｓ６７において、制御部１８が、距離Ｌ１、Ｌ２が等しくなる位置で搬送台車１４を停止させる例について説明したが、これに限られない。搬送台車１４の停止位置は、距離Ｌ１、Ｌ２に応じて別のアルゴリズムによって決定されてもよい。例えば、距離Ｌ１、Ｌ２に基づいて荷１２（Ａ）の第１方向の中心位置を取得し、取得した中心位置が、載置部１４ｃの第１方向中心位置に略一致するように搬送台車１４の停止位置が決定されてもよい。

（第２変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、位置決めモードにおけるステップＳ６５～Ｓ６７において、制御部１８が、距離Ｌ１、Ｌ２に応じて搬送台車１４の停止位置を決定する例について説明したが、これに限られない。例えば、制御部１８は、一端側の端部１２ｅおよび他端側の端部１２ｆを検知するときの各レーザ光２４ｅの照射角度に応じて搬送台車１４の停止位置を決定するようにしてもよい。例えば、制御部１８は、各レーザ光２４ｅの照射角度が所定の条件を満たす位置に搬送台車１４を停止するように制御してもよい。この所定の条件は、搬送台車１４に対して対象の荷１２（Ａ）が所望の相対位置にある場合における、一端側の端部１２ｅおよび他端側の端部１２ｆを検知するときの各レーザ光２４ｅの照射角度に設定されてもよい。

（第３変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、中間台車１６が昇降機構を備えない例について説明したが、これに限られない。例えば、中間台車は昇降機構を有するスタッカークレーンであってもよい。この場合、荷１２を行方向に搬送すると共に上下方向に昇降することができる。スタッカークレーンを備えることにより、収容棚部３０の任意の段の収容部３１と、保管棚部２０の別の段の保管部２１との間で荷１２を搬送することができる。

（第４変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、荷１２を載せた搬送台車１４を中間台車１６に進入・退出させることで、中間台車１６から荷１２を出し入れする例について説明したが、これに限定されない。中間台車は、可動アームなど公知の移載機構を備え、この移載機構により、搬送台車１４に対して荷を出し入れするようにしてもよい。

（第５変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、荷１２がパレット１２ｐを含む例について説明したがこれに限定されない。荷がパレットを含むことは必須ではなく、自動倉庫システムは、パレットを含まない荷を取り扱うようにしてもよい。

（第６変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、フォークリフト５０を用いて収容棚部の荷を出し入れする例について説明したがこれに限定されない。例えば、クレーンを備えた移載装置など、別の種類の移載装置によって収容棚部の荷を出し入れするようにしてもよい。

（第７変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、中間台車１６は行方向にのみ移動して、上下方向には移動しない例について説明したがこれに限定されない。例えば、中間台車１６を上下方向へ昇降させる昇降装置を設けて、中間台車１６を各段間で移動可能にしてもよい。

（第８変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、搬送台車１４が搭載バッテリーの電力によって駆動される例について説明したがこれに限定されない。例えば、棚側に設けられた給電線などの給電機構から搬送台車１４へ給電するようにしてもよい。この場合、搬送台車１４は、給電された電力により駆動されるので、バッテリーを搭載しても搭載しなくてもよい。

（第９変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、搬送台車１４が各段の各行に設けられる例について説明したがこれに限定されない。搬送台車１４が各段の各行に設けられることは必須ではなく、必ずしも各段に設けられなくてもよい。

（第１０変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、収容棚部３０の段数と保管棚部２０の段数とが一致している例について説明したがこれに限定されない。収容棚部３０の段数と保管棚部２０の段数とが一致していることは必須ではない。例えば、中間台車１６を上下方向へ昇降させる昇降装置を設けることで、収容棚部３０を保管棚部２０の段数と異なる段数にて構成することができる。

（第１１変形例）
第１の実施形態の自動倉庫システム１０の説明では、搬送台車１４が車輪などの走行機構を備えて、自走可能に構成される例について説明したがこれに限定されない。例えば、棚側にベルトやチェーンなどによる搬送機構を備え、搬送台車は、この搬送機構によって第１方向に搬送されてもよい。この場合、搬送台車は走行機構を備えても備えなくてもよい。

これらの各変形例は、第１の実施形態の自動倉庫システム１０と同様の構成を具備することで、上述した自動倉庫システム１０と同様の作用効果を奏する。

説明に使用した図面では、部材の関係を明瞭にするために一部の部材の断面にハッチングを施しているが、当該ハッチングはこれらの部材の素材や材質を制限するものではない。

１０・・自動倉庫システム、 １２・・荷、 １４・・搬送台車、 １６・・中間台車、 １８・・制御部、 ２０・・保管棚部、 ２２・・保管部列、 ２４・・位置センサ、 ３０・・収容棚部、 ４１・・第１軌条、 ４２・・第２軌条、 ４３・・第３軌条、 ４４・・軌条、 ５０・・フォークリフト、 ５６・・制御盤、 ５８・・作業スペース。

Claims (8)

1. 行方向、列方向および段方向に沿って設けられ、複数の荷を保管可能な棚部と、
   荷を入庫または出庫するための入出庫部と、
   前記棚部と前記入出庫部との間で荷を搬送する搬送台車と、
   前記搬送台車に設けられ、前記搬送台車の列方向の一方側から回収対象の荷の前記一方側の第１端部までの第１距離と、前記搬送台車の列方向の他方側から前記回収対象の荷の前記他方側の第２端部までの第２距離と、を非接触で検知するセンサと、
   前記センサの検知結果を使用して前記搬送台車の動作を制御する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、前記第１距離と、前記第２距離とが略等しくなる位置で前記搬送台車を停止させてから、前記搬送台車によって前記回収対象の荷を前記搬送台車に回収するように前記搬送台車の動作を制御することを特徴とする自動倉庫システム。
2. 前記センサは、前記搬送台車の進行方向で前記荷を検知可能な第１位置センサと、前記進行方向とは反対方向で前記荷を検知可能な第２位置センサとを含む、請求項１に記載の自動倉庫システム。
3. 前記センサは、前記センサよりも高位置にある対象物を検知可能に構成される、請求項２に記載の自動倉庫システム。
4. 前記センサの検知角度範囲は、前記搬送台車の上に乗っている荷を検知できる程の角度的な広がりを有する、請求項２に記載の自動倉庫システム。
5. 前記搬送台車は、前記棚部に置かれた荷の下に潜り込んだ状態と、当該荷を持ち上げた状態との両方の状態で前記センサによって当該荷の両端を検知できる、請求項４に記載の自動倉庫システム。
6. 前記第１位置センサは、前記搬送台車の進行方向の一端側に設けられた第１距離計測器であり、前記第２位置センサは、前記搬送台車の進行方向の他端側に設けられた第２距離計測器であり、
   前記第１位置センサおよび前記第２位置センサは、それぞれ回収対象の荷までの距離を計測し、
   前記制御部は、前記回収対象の荷を回収する際、
   （ｉ）前記第１距離計測器が前記回収対象の荷を検知したとき、前記搬送台車を減速させ、
   （ｉｉ）前記第１距離計測器が前記回収対象の荷を検知した後に前記第２距離計測器が前記回収対象の荷を検知したとき、前記搬送台車を更に減速させ、
   （ｉｉｉ）前記第２距離計測器が前記回収対象の荷を検知した後に前記第１、第２距離計測器それぞれが計測した前記回収対象の荷までの距離が等しくなったとき、前記搬送台車を停止するように、前記搬送台車の動作を制御する、請求項２に記載の自動倉庫システム。
7. 前記制御部は、前記センサの検知結果に基づいて前記荷の位置を検知し、検知された前記荷の位置に応じて、前記搬送台車から前記荷の位置までの距離が閾値以下の場合に前記搬送台車の進行を停止させるように制御する、請求項２に記載の自動倉庫システム。
8. 前記棚部は、列方向に連設された複数の保管部を有し、
   前記搬送台車は、前記複数の保管部の下に設けられた列方向に連続する通路を移動しながら、前記保管部に置かれた荷を検知するために前記センサを有し、
   前記荷を行方向に搬送すると共に上下方向に昇降させる移動手段をさらに備える、請求項１に記載の自動倉庫システム。

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