JP7417707B2

JP7417707B2 - エンドミル及び切削加工物の製造方法

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Publication number: JP7417707B2
Application number: JP2022503681A
Authority: JP
Inventors: 雅彦黒田
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2020-02-28
Filing date: 2021-02-25
Publication date: 2024-01-18
Anticipated expiration: 2041-02-25
Also published as: WO2021172414A1; JPWO2021172414A1; CN115135440A; CN115135440B

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０２０年２月２８日に出願された日本国特許出願２０２０－０３３５４３号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、一般的には、被削材の転削加工に用いられる回転工具に関する。回転工具として、例えば、エンドミルが挙げられる。エンドミルとして、例えば、スクエアエンドミル及びボールエンドミルが挙げられる。

被削材を転削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特開２０１０－１０５０９３号公報（特許文献１）に記載のボールエンドミルが挙げられる。特許文献１に記載のボールエンドミルは、エンドミルの一例である。特許文献１に記載のエンドミルは、切刃、第１のギャッシュ部、第２のギャッシュ部及び切屑の排出溝を有する。第１のギャッシュ部及び第２のギャッシュ部は、それぞれＶ字溝の形状である。

特許文献１において、第１のギャッシュ部及び第２のギャッシュ部がＶ字溝の形状である。そのため、切刃から離れた箇所において、切屑が、第１のギャッシュ部を乗り越えられず、第１のギャッシュ部において詰まる恐れがある。

本開示の限定されない一面のエンドミルは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有する。前記本体は、前記第１端に位置するチゼル刃と、前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有する。前記第１刃溝は、底部と、前記底部及び前記第１切刃の間に位置し、前記排出溝に接続された第１壁面と、前記底部に対して前記回転方向の前方に位置し、前記排出溝から離れた第２壁面と、を有する。前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸びる。

限定されない実施形態のエンドミルを示す斜視図である。図１に示すエンドミルを第１端の側から見た平面図である。図２に示すエンドミルをＡ１方向から見た側面図である。図２に示すエンドミルをＡ２方向から見た側面図である。図２に示すエンドミルをＡ３方向から見た側面図である。図２に示すエンドミルをＡ４方向から見た側面図である。図３に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。図７に示す領域と同じ拡大図である。図８に示すエンドミルにおけるＩＸ断面の断面図である。図８に示すエンドミルにおけるＸ断面の断面図である。図８に示すエンドミルにおけるＸＩ断面の断面図である。図８に示すエンドミルにおけるＸＩＩ断面の断面図である。図５に示す領域Ｂ２を拡大した拡大図である。限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

限定されない実施形態のエンドミル１について図面を用いて詳細に説明する。なお、限定されない実施形態においては、エンドミルの一例としてボールエンドミルが示され得る。ただし、エンドミルはボールエンドミルに限定されず、例えばスクエアエンドミルなどであってもよい。

以下で参照する各図では、説明の便宜上、限定されない実施形態を構成する部材における主要な部材のみが簡略化して示される。したがって、エンドミル１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削加工物の製造方法においても同様である。

エンドミル１は、図１などに示すように、回転軸Ｒ１を有するとともに第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた円柱形状の本体３を有してもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。

図１に示す限定されない一例におけるエンドミル１は、第１端３ａから第２端３ｂにかけて回転軸Ｒ１に沿って延びた棒形状の本体３を有してもよい。本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、図１に示す限定されない一例のように回転軸Ｒ１を中心に矢印Ｒ２の方向に回転可能である。

図１に示す限定されない一例においては、本体３の左下側の端部が第１端３ａ、右上側の端部が第２端３ｂであってもよい。また、図３～図６に示す限定されない一例においては、本体３の左側の端部が第１端３ａ、右側の端部が第２端３ｂであってもよい。

なお、図３～図６は、図２に示すエンドミル１を回転方向Ｒ２に所定の角度で回転させた状態を示す図である。図３は、図２に示すエンドミル１をＡ１方向から見た図である。図４は、図２に示すエンドミル１をＡ２方向から見た図である。図４は、図３に対して９０°ずらした方向から見た図である。図５は、図２に示すエンドミル１をＡ３方向から見た図である。図５は、図４に対して９０°ずらした方向から見た図である。図６は、図２に示すエンドミル１をＡ４方向から見た図である。図６は、図５に対して９０°ずらした方向から見た図である。

図１に示す限定されない一例における本体３は、円柱状であってもよい。円柱状とは、厳密な意味での円柱のみならず、若干の凹凸又は湾曲などをも含む趣旨である。なお、本体３の形状は、円柱状に限定されない。

本体３における外径Ｄは、例えば、４ｍｍ～２５ｍｍに設定され得る。また、回転軸Ｒ１に沿った方向における本体３の長さをＬとするとき、Ｌ及びＤの関係は、例えば、Ｌ＝４Ｄ～１５Ｄに設定され得る。このとき、本体３の外径は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて一定であってもよく、変化してもよい。例えば、本体３の外径が、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて小さくなってもよい。

本体３は、チゼル刃５、第１切刃７、第２切刃９、第１逃げ面１１、第２逃げ面１３、第１刃溝１５及び第１排出溝１７を有してもよい。

チゼル刃５は、本体３の第１端３ａに位置してもよい。チゼル刃５は、回転軸Ｒ１と交差してもよい。言い換えれば、回転軸Ｒ１に沿った方向からの第１端３ａの正面視において、チゼル刃５は、回転軸Ｒ１を含んでもよい。なお、回転軸Ｒ１に沿った方向からの第１端３ａの正面視は、一般的には先端視とも呼ばれる。

第１切刃７及び第２切刃９は、第１端３ａの近傍にそれぞれ位置してもよく、且つ、チゼル刃５から外周に向かってそれぞれ延びてもよい。第１切刃７は、チゼル刃５における一方の端部に接続されてもよく、且つ、第２切刃９は、チゼル刃５におけるもう一方の端部に接続されてもよい。チゼル刃５、第１切刃７及び第２切刃９によって被削材の切削加工を行うことができる。

第１切刃７及び第２切刃９は、すくい面及び逃げ面（第１逃げ面１１及び第２逃げ面１３）の交わりに位置してもよい。一方、チゼル刃５は、これらの逃げ面１１、１３の交わりに位置してもよい。チゼル刃５、第１切刃７及び第２切刃９によって構成される切刃は、先端視において、回転軸Ｒ１を中心に１８０°回転対称の形状であってもよい。

図１に示す限定されない一例のようにエンドミル１がボールエンドミルである場合には、図３などに示すように側面視した際に、第１切刃７及び第２切刃９が凸曲線形状であってもよい。なお、上述したようにエンドミル１がスクエアエンドミルである場合には、第１切刃７及び第２切刃９が回転軸Ｒ１に直交する方向に延びた直線形状であってもよい。

第１逃げ面１１は、回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方において第１切刃７に接続されてもよい。第１逃げ面１１は平面であってもよく、また、曲面であってもよい。第１逃げ面１１が平面である場合に、第１逃げ面１１は１つの平面によって構成されてもよく、また、複数の平面によって構成されてもよい。

第２逃げ面１３は、回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方において第２切刃９に接続されてもよい。第１逃げ面１１と同様に、第２逃げ面１３もまた、平面であってもよく、また、曲面であってもよい。第２逃げ面１３が平面である場合に、第２逃げ面１３は１つの平面によって構成されてもよく、また、複数の平面によって構成されてもよい。

第１刃溝１５は、回転方向Ｒ２の前方において第１切刃７に接続されてもよい。すなわち、第１切刃７は、第１逃げ面１１及び第１刃溝１５の交わりに位置してもよい。第１刃溝１５は、第１切刃７の強度を向上させる機能を有してもよい。

第１刃溝１５は、本体３の外周面から概ね回転軸Ｒ１に向かって延びてもよい。このとき、第１刃溝１５は、回転軸Ｒ１に向かうにしたがって第１端３ａに近づいてもよい。図に示す限定されない一例のように、第１刃溝１５は、Ｖ溝形状であってもよく、且つ、第１底部１９、第１壁面２１及び第２壁面２３を有してもよい。

第１壁面２１は、第１底部１９及び第１切刃７の間に位置してもよい。ここで、第１壁面２１は、回転方向Ｒ２の前方において第１切刃７に接続されてもよい。このとき、第１壁面２１は、上述したすくい面として機能してもよい。第２壁面２３は、第１底部１９に対して回転方向Ｒ２の前方に位置してもよい。このとき、第２壁面２３は、切屑を湾曲させるブレーカ壁として機能してもよい。なお、第１底部１９が第１壁面２１及び第２壁面２３の間に位置する、と言い換えてもよい。

Ｖ溝形状である第１刃溝１５を、この第１刃溝１５の延びる方向に対して直交する断面で見た場合に、第１壁面２１は、直線であってもよく、また、曲線であってもよい。同じ断面において、第２壁面２３は、直線であってもよく、また、曲線であってもよい。さらに同じ断面において、第１底部１９は、凹曲線であってもよい。この場合には、切削負荷に起因する亀裂が第１底部１９に生じにくいため、エンドミル１の耐久性が向上し得る。

Ｖ溝形状である第１刃溝１５は、真っ直ぐに延びてもよく、また、図１に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１を中心に螺旋状に延びてもよい。第１刃溝１５が螺旋状に延びる場合における第１刃溝１５のねじれ角は、特定の値には限定されず、例えば、５°～６０°に設定され得る。第１刃溝１５が螺旋状に延びる場合に、第１壁面２１及び第２壁面２３は、それぞれ曲面でありつつ、上記の断面においてそれぞれ直線で示されてもよい。

第１排出溝１７は、第１刃溝１５よりも第２端３ｂの近くに位置してもよい。第１排出溝１７は、第１切刃７で生じた切屑を第２端３ｂに向かって送り出し、切屑を外部に排出する機能を有してもよい。第１排出溝１７は、第２端３ｂに向かって延びるが、第２端３ｂにまで伸びる必要はなく、第２端３ｂから離れて位置してもよい。

第１排出溝１７は、第２端３ｂに向かって真っ直ぐに延びてもよく、また、図１に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１を中心に螺旋状に延びてもよい。第１排出溝１７が螺旋状に延びる場合における第１排出溝１７のねじれ角は、特定の値には限定されず、例えば、５°～６０°に設定され得る。

図１に示す限定されない一例のエンドミル１は、右回転で使用される工具であるため、第１刃溝１５及び第１排出溝１７が右ねじれであるが、エンドミル１はこれに限定されない。例えば、左回転で使用される工具であって、第１刃溝１５及び第１排出溝１７が左ねじれであっても、何ら問題無い。

図７に示す限定されない一例のように、第１壁面２１は、第２壁面２３よりも第２端３ｂの近くにまで伸びてもよい。この場合には、第１壁面２１の上を流れる切屑が、第１壁面２１における第２壁面２３よりも第２端３ｂの近くに位置する領域において、第１刃溝１５に対して回転方向Ｒ２の前方に位置する部分へと進み易い。そのため、第１刃溝１５において切屑が詰まりにくく、切屑の排出性が高い。第１刃溝１５に対して回転方向Ｒ２の前方に位置する部分としては、例えば、第１排出溝１７、及び、図７に示す限定されない一例のように後述する第２刃溝２５が挙げられ得る。

第１壁面２１が第１排出溝１７に接続され、且つ、第２壁面２３が第１排出溝１７から離れてもよい。この場合には、第１刃溝１５の上を流れる切屑が、第１排出溝１７へと進み易い。また、後述するように本体３が第２刃溝２５を有する場合には、第１刃溝１５の上を流れる切屑が、第１排出溝１７に加えて第２刃溝２５へも進み易い。

第２壁面２３は、第２端３ｂに近づくにしたがって幅Ｗが小さくなる部分を有してもよい。第２壁面２３の全体が、第２端３ｂに近づくにしたがって幅Ｗが小さくなる構成であってもよい。第２壁面２３における第１端３ａの近くに位置する、言い換えれば、切刃の近くに位置する部分での幅Ｗが相対的に大きい場合には、第２壁面２３において切屑を安定して湾曲させることができる。

さらに、第２壁面２３が、第２端３ｂに近づくにしたがって幅Ｗが小さくなる部分を有する場合には、第２壁面２３における第２端３ｂの近くに位置する部分での幅Ｗが小さくなる。そのため、切屑を安定して湾曲させつつ切屑が第２壁面２３を乗り越えることを容易にできる。なお、上記の幅Ｗとは、棒形状である本体３の径方向における幅を意味してもよい。また、幅Ｗは、例えば図９に示すように、回転軸Ｒ１に直交する断面において評価してもよい。

第２壁面２３における第２端３ｂに近づくにしたがって幅Ｗが小さくなる部分では、幅Ｗが連続的に小さくなってもよい。幅Ｗが連続的に小さくなっており第２壁面２３の上端にエッジが存在しない場合には、第２壁面２３の磨耗が進行しにくく、また、第２壁面２３に欠けが生じにくい。そのため、長期に亘り安定してエンドミル１を使用できる。

第１刃溝１５は、第２逃げ面１３に接続されてもよい。この場合には、チゼル刃５及び第１切刃７で生じた切屑が安定して第１刃溝１５に流れ得る。そのため、チゼル刃５及び第１切刃７の付近において切屑が詰まりにくい。

このとき、第１端３ａの正面視、すなわち先端視において、第２逃げ面１３及び第２壁面２３が交わる稜線Ｌ１は、回転軸Ｒ１から離れるにしたがって回転方向Ｒ２の後方に向かって傾斜する部分を有してもよい。この場合には、第２切刃９に対して切削負荷が加わる方向の先に位置する第１刃溝１５の量を減らし、本体３における第２切刃９に対して切削負荷が加わる方向の先に位置する部分の肉厚が厚く確保され得る。そのため、第２切刃９に加わる切削負荷に対する耐久性が高い。

本体３は、第１刃溝１５に加えて第２刃溝２５をさらに有してもよい。第２刃溝２５は、図７に示す限定されない一例のように、回転方向Ｒ２の前方において第１刃溝１５に接続されてもよい。ここで、第２壁面２３における第２端３ｂの側の端部よりも第２端３ｂの近くにおいて、第１壁面２１が第２刃溝２５に接続されてもよい。

この場合には、第１壁面２１の上を流れる切屑が、第１壁面２１における第２壁面２３よりも第２端３ｂの近くに位置する領域において、第１刃溝１５に対して回転方向Ｒ２の前方に位置する第２刃溝２５へと進み易い。

第１刃溝１５及び第２刃溝２５は、それぞれギャッシュと呼ばれる部位であってもよい。例えば、第１刃溝１５が第１ギャッシュ、第２刃溝２５が第２ギャッシュと位置付けられてもよい。

第２刃溝２５は、Ｖ溝形状であってもよく、且つ、第２底部２７、第３壁面２９及び第４壁面３１を有してもよい。図７に示す限定されない一例のように、第３壁面２９が相対的に回転方向Ｒ２の後方に位置し、第４壁面３１が相対的に回転方向Ｒ２の前方に位置し、第２底部２７が、第３壁面２９及び第４壁面３１の間に位置してもよい。

ここで、第１刃溝１５における第１壁面２１が第２壁面２３よりも第２端３ｂの近くにまで伸びる一方で、第２刃溝２５における第３壁面２９及び第４壁面３１は、第２端３ｂからの距離が同程度の位置まで延びてもよい。第２刃溝２５が第１刃溝１５に対して回転方向Ｒ２の前方に位置することから、切屑の流れるスペースが広く、第１刃溝１５と比較して第２刃溝２５においては切屑が詰まりにくい。そのため、第４壁面３１が、第２端３ｂに向かって第３壁面２９と同程度に延びても切屑が詰まる恐れが小さく、且つ、第４壁面３１によって安定して切屑を湾曲させることができる。

なお、同程度とは、第２端３ｂから第３壁面２９までの距離が、第２端３ｂから第４壁面３１までの距離に対して９５～１０５％程度であることを意味する。

第２切刃９は、チゼル刃５に接続された内端部９ａを有する。先端視において、内端部９ａにおける第２切刃９の接線に直交し、且つ、内端部９ａを通る仮想直線を基準線Ｌ３とする。このとき、第１刃溝１５が基準線Ｌ３よりも回転方向Ｒ２の後方に位置し、且つ、第２刃溝２５が基準線Ｌ３と交差してもよい。

第１刃溝１５が基準線Ｌ３よりも回転方向Ｒ２の後方に位置する場合には、第２切刃９に対して切削負荷が加わる方向の先に位置する部分であって、第２切刃９の近くに位置する部分での本体３の肉厚が厚く確保され得る。そのため、第２切刃９に加わる切削負荷に対する耐久性が高い。

仮に、第２刃溝２５が基準線Ｌ３と交差する、すなわち、第２切刃９に対して切削負荷が加わる方向の先に第２刃溝２５が部分的に位置する場合であっても、第２切刃９に耐久性への影響は小さい。これは、第２刃溝２５が第１刃溝１５に対して回転方向Ｒ２の前方に位置するからである。他方、第２切刃９に対して切削負荷が加わる方向の先に第２刃溝２５が部分的に位置する場合には、第１切刃７で生じた切屑が流れるスペースが広く確保される。そのため、切屑の排出性がさらに高い。

第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる角度は、第２端３ｂに近づくにしたがって小さくなってもよい。具体的には、回転軸Ｘ１に直交する断面において、第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる角度を角度θとする。この角度θは、第２端３ｂに近づくにしたがって大きくなってもよい。

第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる稜線Ｌ２のうち、第１端３ａの近くに位置する部分での第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる角度θが相対的に小さい場合には、第１刃溝１５において切屑を安定して湾曲させることができる。第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる稜線Ｌ２のうち、第２端３ｂの近くに位置する部分での第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる角度θが相対的に大きい場合には、切屑が第２壁面２３を乗り越えることを容易にできる。

従って、第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる角度θが第２端３ｂに近づくにしたがって小さくなる場合には、切屑を安定して湾曲させつつ切屑が第２刃溝２５へと流れることを容易にできる。

第１刃溝１５は、第２端３ｂの側に第２刃溝２５に滑らかに接続される部分を有してもよい。図１１及び図１２に示す限定されない一例のように、第１刃溝１５及び第２刃溝２５の交わる稜線Ｌ２のうち、第２端３ｂの近くに位置する部分における角度θが１８０°である、すなわち、第１刃溝１５が、第２刃溝２５に滑らかに接続される部分を有してもよい。この場合には、切屑が第２刃溝２５へと流れることをさらに容易にできる。

本体３は、第３刃溝３３、第４刃溝３５及び第２排出溝３７を有してもよい。

第３刃溝３３は、回転方向Ｒ２の前方において第２切刃９に接続されてもよい。すなわち、第２切刃９は、第２逃げ面１３及び第３刃溝３３の交わりに位置してもよい。第３刃溝３３は、第２切刃９の強度を向上させる機能を有してもよい。

第２切刃９に対する第３刃溝３３の関係性は、第１切刃７に対する第１刃溝１５の関係性と同じであってもよい。すなわち、第３刃溝３３は、第１刃溝１５における第１底部１９に相当する面として第３底部３９を、第１刃溝１５における第１壁面２１に相当する面として第５壁面４１を、第１刃溝１５における第２壁面２３に相当する面として第６壁面４３を、有してもよい。

第４刃溝３５は、図１３に示す限定されない一例のように、回転方向Ｒ２の前方において第３刃溝３３に接続されてもよい。第２切刃９に対する第４刃溝３５の関係性は、第１切刃７に対する第２刃溝２５の関係性と同じであってもよい。すなわち、第４刃溝３５は、第２刃溝２５における第２底部２７に相当する面として第４底部４５を、第２刃溝２５における第３壁面２９に相当する面として第７壁面４７を、第２刃溝２５における第４壁面３１に相当する面として第８壁面４９を、有してもよい。ここで、第６壁面４３における第２端３ｂの側の端部よりも第２端３ｂの近くにおいて、第６壁面４３が第４刃溝３５に接続されてもよい。

本体３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。

本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられ得る。被膜の厚みは、例えば、０．３μｍ～２０μｍに設定されてもよい。なお、被膜の組成によって好適な範囲は異なる。

以上、複数の実施形態のエンドミル１について例示したが、本発明はこれらに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、限定されない実施形態の切削加工物１０１の製造方法について、上述の限定されない実施形態に係るエンドミル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１４～図１６を参照しつつ説明する。なお、図１４～図１６においては、切削加工物１０１の製造方法の一例として、被削材１０３への穴あけ加工の工程を図示している。また、視覚的な理解を容易にするため、図１４～図１６において、切削加工物１０１及び被削材１０３については断面視する。

限定されない実施形態にかかる切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（３）の工程を備え得る。

（１）エンドミル１を、回転軸Ｒ１を中心に矢印Ｒ２の方向に回転させ、被削材１０３に向かってＹ１方向にエンドミル１を近づけてもよい（図１４参照）。

本工程は、例えば、被削材１０３を、エンドミル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、エンドミル１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０３とエンドミル１とは相対的に近づけばよく、被削材１０３をエンドミル１に近づけてもよい。

（２）エンドミル１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転しているエンドミル１を被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３を切削してもよい（図１５参照）。

本工程においては、チゼル刃、第１切刃及び第２切刃を被削材１０３の表面の所望の位置に接触させてもよい。

（３）エンドミル１を被削材１０３からＹ２方向に離してもよい（図１６参照）。

本工程においても、上述の（１）の工程と同様に、被削材１０３からエンドミル１を相対的に離せばよく、例えば被削材１０３をエンドミル１から離してもよい。なお、切削加工としては、例えば、図１６に示すような穴あけ加工の他にも、貫通しない穴加工、溝加工及びフライス加工などが挙げられ得る。

以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能である。

なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の切削加工を行う場合には、エンドミル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所にエンドミル１を接触させる工程を繰り返してもよい。

１・・・エンドミル
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・チゼル刃
７・・・第１切刃
９・・・第２切刃
９ａ・・内端部
１１・・・第１逃げ面
１３・・・第２逃げ面
１５・・・第１刃溝
１７・・・第１排出溝
１９・・・第１底部
２１・・・第１壁面
２３・・・第２壁面
２５・・・第２刃溝
２７・・・第２底部
２９・・・第３壁面
３１・・・第４壁面
３３・・・第３刃溝
３５・・・第４刃溝
３７・・・第２排出溝
３９・・・第３底部
４１・・・第５壁面
４３・・・第６壁面
４５・・・第４底部
４７・・・第７壁面
４９・・・第８壁面
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
Ｒ１・・・回転軸
Ｒ２・・・回転方向
Ｗ・・・幅
Ｌ１・・・稜線（第２逃げ面及び第２壁面）
Ｌ２・・・稜線（第１刃溝及び第２刃溝）
Ｌ３・・・基準線
θ・・・角度（第１刃溝及び第２刃溝の交わる角度）

Claims

回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端に位置するチゼル刃と、
前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、
前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、
前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有し、
前記第１刃溝は、
底部と、
前記底部及び前記第１切刃の間に位置し、前記排出溝に接続された第１壁面と、
前記底部に対して前記回転方向の前方に位置し、前記排出溝から離れた第２壁面と、を有し、
前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸びた、エンドミル。
回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端に位置するチゼル刃と、
前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、
前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、
前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有し、
前記第１刃溝は、
底部と、
前記底部及び前記第１切刃の間に位置する第１壁面と、
前記底部に対して前記回転方向の前方に位置する第２壁面と、を有し、
前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸び、
前記第１端の正面視において、前記第２逃げ面及び前記第２壁面が交わる稜線は、前記回転軸から離れるにしたがって前記回転方向の後方に向かって傾斜する、エンドミル。
回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端に位置するチゼル刃と、
前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、
前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、
前記回転方向の前方において前記第１刃溝に接続された第２刃溝と、
前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有し、
前記第１刃溝は、
底部と、
前記底部及び前記第１切刃の間に位置する第１壁面と、
前記底部に対して前記回転方向の前方に位置する第２壁面と、を有し、
前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸び、
前記第２壁面における前記第２端の側の端部よりも前記第２端の近くにおいて、前記第１壁面が前記第２刃溝に接続された、エンドミル。
回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端に位置するチゼル刃と、
前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、
前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、
前記回転方向の前方において前記第１刃溝に接続された第２刃溝と、
前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有し、
前記第２切刃は、前記チゼル刃に接続された内端部を有し、
前記第１端の正面視において、
前記内端部における前記第２切刃の接線に直交し、且つ、前記内端部を通る仮想直線が、基準線であって、
前記第１刃溝は、前記基準線よりも前記回転方向の後方に位置し、
底部と、
前記底部及び前記第１切刃の間に位置する第１壁面と、
前記底部に対して前記回転方向の前方に位置する第２壁面と、を有し、
前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸び、
前記第２刃溝は、前記基準線と交差する、エンドミル。
回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端に位置するチゼル刃と、
前記チゼル刃から外周に向かってそれぞれ延びた第１切刃及び第２切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第１切刃に接続された第１逃げ面と、
前記回転軸の回転方向の後方において前記第２切刃に接続された第２逃げ面と、
前記回転方向の前方において前記第１切刃に接続された第１刃溝と、
前記回転方向の前方において前記第１刃溝に接続された第２刃溝と、
前記第１刃溝よりも前記第２端の近くに位置する排出溝と、を有し、
前記第１刃溝は、
底部と、
前記底部及び前記第１切刃の間に位置する第１壁面と、
前記底部に対して前記回転方向の前方に位置する第２壁面と、を有し、
前記第１壁面は、前記第２壁面よりも前記第２端の近くにまで伸び、
前記第１刃溝及び前記第２刃溝の交わる角度は、前記第２端に近づくにしたがって大きくなる、エンドミル。
前記第１刃溝は、前記第２端の側に前記第２刃溝に滑らかに接続される部分を有する、請求項５に記載のエンドミル。
前記第２壁面の幅は、前記第２端に近づくにしたがって小さくなる、請求項１～６のいずれか１つに記載のエンドミル。
請求項１～７のいずれか１つに記載のエンドミルを回転させる工程と、
回転している前記エンドミルを被削材に接触させる工程と、
前記エンドミルを前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。