JP7218490B2 - 台車及び荷積荷降方法 - Google Patents

Description

本発明は、荷物を荷積して搬送する台車及びこの台車を利用した荷積荷降方法に関する。

従来、物流の現場では、トラックの荷台や海上輸送用コンテナといった比較的大きな箱型の収納室に多量の荷物が纏めて荷積みされた上で、所定の場所に運送され、到着後収納室から荷物が荷降ろしされる方法が主流となっている。このような運送方法における運送コストを下げるためには、最も手間の掛かる収納室の奥まで多くの荷物を収納し、それを取り出す作業を効率よく行うことが重要である。

例えば、特許文献１には、トラックの荷台上においても使用可能なハンドリフター（手動式フォークリフト）が、開示されている。このハンドリフターは、機体に設けられたフォークによって、荷物が積載されたフォークリフトパレットを持ち上げ、収納室の奥まで荷物を移動する。

特開２０１４－１０１２０４号公報

しかし、特許文献１のハンドリフターにあっては、トラック荷台等の収納室内で荷物の移動を行う場合には、ハンドリフター自体を収納室内に配置して収納室床面を走行できるようにする必要がある。その上で、収納室外に置かれて荷物を積載したフォークリフトパレットを収納室内に運び込むために、フォークリフトパレットのフォーク孔に収納室内のハンドリフターのフォークを差し込み、機体を旋回させて収納室の奥に向かって進行方向を変える必要がある。このため、ハンドリフターの取り扱いに時間と手間がかかる。また、ハンドリフターは、フォークや操作ハンドル等、走行輪より外側に突出する部位を多く有している。このため、トラック荷台等の収納室の内側のような比較的狭い空間内でハンドリフターを走行或いは旋回させる際、外側に突出する部位が、収納室の側壁に干渉する等、取り扱いが困難になる場合もある。

本発明は上記した問題に着目して為されたものであって、箱型の収納室において、多くの荷物を安定して積み込めると共に荷積みや荷降ろしが容易な台車及び荷積荷降方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の台車は、荷物が積載されたパレットが載せられる枠状の板部材と、前記板部材の下に回転可能に取付けられた走行輪と、前記板部材の端部に下側に向かって延びるように設けられた補強板と、を備える。

上記構成によれば、走行輪は、板部材の下に回転可能に取り付けられている。すなわち、パレットの下面に接する枠状の板部材の上面から、走行輪の接地面までの距離を短くすることで、台車全体の高さが低く抑えられている。また、枠状の板部材の端部に設けられた補強板によって、枠状の板部材の剛性が高められているので、一定範囲内の積荷であれば荷重による変形も生じず、板部材の下に取付けられている走行輪の位置関係も確実に保持され、安定走行できる。また、補強板は、板部材の側面に沿って板部材上面より下側に向かって延びるように設けられており、板部材の上面より上側に張り出さないように配置するので、パレットを載せるときに邪魔にならない。

このように、台車全体の高さが低く抑制され、かつ、走行輪の安定性が確保されているので、高さ制限がある箱型の収納室内における荷積作業又は荷降作業の際、台車の上に台車が低くなった分だけ多くの荷物を安定して積むことが可能になる。また、板部材が枠状であるため、台車が、比較的軽量であり、取り扱いが容易になる。

請求項２に記載の台車は、前記補強板に、前記補強板に対して回転可能に設けられたストッパー板を備える。上記構成によれば、ストッパー板を回転させて、上側又は下側の台車に接触させることが可能になるので、台車を安定して重ねることができる。

請求項３に記載の台車は、前記補強板に、上下方向にスライド可能に設けられた板状のガード壁を備える。上記構成によれば、板状のガード壁を上下方向にスライドさせて、積載された荷物をガードすることが可能になるので、荷物が横に転げ落ちない。

請求項４に記載の台車は、前記板部材の周辺に設けられ上下方向に延びる複数本の支柱を備える。上記構成によれば、複数本の支柱の間で、台車に積載された荷物を保持するように、ネットやカバーを取り付けることが可能になるので、荷物が散乱しない状態で保持される。

請求項５に記載の台車は、前記板部材の上で、上側に積み重ねられる他の台車の走行輪が接触する位置に設けられた補剛板を備える。上記構成によれば、板部材において、上側の台車の走行輪が接触する部位を強化できるため、台車の強度をより高めることができる。

請求項６に記載の台車は、前記板部材の枠の内側に架け渡された載置補助板材を備える。上記構成によれば、板部材に加え、載置補助板材を用いてパレットを載せることが可能になるため、パレットをより安定載置できる。

請求項７に記載の台車では、前記載置補助板材の端部には、下側に向かって延びるように補強板が設けられ、前記走行輪と前記板部材との間に介在する前記走行輪の取付け部が、前記板部材に設けられた補強板と、前記載置補助板材に設けられた前記補強板とによって挟まれて支持されている。上記構成によれば、取付け部が、補強板と補強板とによって挟まれて支持されているため、走行輪と板部材との一体性をより高めることができる。

請求項８に記載の台車は、平面視で、前記板部材の枠の中心に配置された中心走行輪を備える。上記構成によれば、台車の旋回の中心の位置に中心走行輪が配置されるため、台車の旋回中に、旋回の中心位置のずれを防止できる。このため、台車を用いた作業の負担を軽減できる。

請求項９に記載の荷積荷降方法は、箱型の収納室内に配置された請求項１に記載の台車の上に、運送対象とされた荷物が積載されたパレットを前記収納室の外側からフォークリフトで載せる第１ステップと、前記パレットが載せられた前記台車を前記収納室の奥側へ移動させ該台車が移動しないように固定する第２ステップと、前記第１ステップと前記第２ステップとを繰り返して、前記収納室内へ前記荷物を荷積みする第３ステップと、前記収納室の入口側にある前記台車の固定を解除し該台車の上に積載されたパレットを前記収納室の外側からフォークリフトで荷降ろしする第４ステップと、前記収納室の奥側にある前記台車を入口側へ移動させ、該台車の上に積載されたパレットを前記収納室の外側からフォークリフトで荷降ろしする第５ステップと、前記第４ステップと前記第５ステップとを繰り返して、前記収納室内から運送対象とされた前記荷物を荷降ろしする第６ステップと、を有する。

上記構成によれば、荷積みの際、収納室の外側から荷物が積載されたパレットを、フォークリフトを用いて台車に載せる。そして、台車をそのまま人手で押すだけで収納室の奥側へ移動させ、荷物を台車に載せたまま収納室内に収納する。すなわち、荷物が載せられたパレットを台車の上から移動させることなく、台車ごと奥側へ直線的に移動させるだけで済むため、荷物を効率よく収納することができる。

これに対して、ハンドリフターを用いる場合、収納室内の入口側と奥側との間で荷物を移動させる際、ハンドリフターでフォークリフトパレットを持上げた後、ハンドリフターを１８０度旋回させ、奥側へ移動させる必要がある。すなわち、収納室内にハンドリフターが旋回できるスペースが必要となる。このため、本発明に係る台車を利用して荷積みや荷降ろしする方法と比較して、余計なスペースを収納室内に確保しておく必要が生じる。また、より多くの荷物を収納室に載せるためには、ハンドリフターそのものを収納室内から持ち出す必要があるため、収納室内にハンドリフターを持ち込んだり持ち出したりする手間が生じる。

また、本発明に係る台車の場合、収納室の内側で使用される台車の全体の高さを地上で使用される一般的な台車より低くすることにより、台車の上により多くの空間が確保され、より多くの荷物を荷積みすることができる。また、運送時には、台車自体が荷物と一緒に運送されるため、荷積み後に台車を収納室内から持ち出す手間も省ける。

さらに、本発明に係る台車の場合、運送先で荷降ろしする際、荷積みの場合と同様に、収納室の奥側にある荷物を、台車をそのまま人手で押すだけで収納室の入口側へ直線的に移動できる。そして、移動させた台車を車輪止めなどを用いて固定し、この台車の上に積載されたフォークリフトパレット等の荷物を、収納室の外側からフォークリフトで容易に荷降ろしすることができる。このため、ハンドリフターや人手のみで荷降ろしする方法と比較すると、収納室内において作業員に掛かる労働負荷が格段に改善される。

本発明に係る台車及び荷積荷降方法によれば、箱型の収納室において、多くの荷物を安定して積み込めると共に荷積み荷降ろしが容易になる。

本実施形態に係る台車を示す平面図である。 図１における２－２線断面図である。 本実施形態に係る台車の底面図である。 本実施形態に係る台車の側面図である。 本実施形態に係る台車を複数積み重ねた状態を示す側面図である。 （Ａ）は台車の走行輪ストッパーを示す平面図であり、（Ｂ）は走行輪ストッパーが格納された状態を示す断面図であり、（Ｃ）は走行輪ストッパーの使用状態を示す一部断面図である。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その１）。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その２）。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その３）。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その４）。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その５）。 本実施形態の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その６）。 比較例の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その１）。 比較例の荷積荷降方法を説明する一部断面図である（その２）。 本実施形態の第１変形例に係る台車の底面図である。 （Ａ）は本実施形態の台車のガード壁を示す側面図であり、（Ｂ）はガード壁を上側に突出させた状態を示す側面図である。 （Ａ）は本実施形態の台車の支柱保持部材を示す斜視図であり、（Ｂ）は支柱保持部材に支柱が差し込まれた状態を示す斜視図である。 本実施形態の第２変形例に係る台車を示す平面図である。 図１８における１９－１９線断面図である。 本実施形態の第３変形例に係る台車を示す平面図である。 本実施形態の第３変形例に係る台車の底面図である。 図２０における２２－２２線断面図である。 第３変形例に係る台車の使用状態を説明する斜視図である。 本実施形態に係る台車の上に載置可能なフォークリフトパレット（メッシュパレット）の他の例を説明する平面図である。 （Ａ）は台車の走行輪ストッパーの他の例を部分的に切り欠いて説明する側面図であり、（Ｂ）は走行輪ストッパーの他の例の使用方法を説明する一部断面図である。 連結部材と共に使用される位置決めブロックを説明する斜視図である。 連結部材及び位置決めブロックの使用方法を説明する斜視図である。

＜台車の構成＞
以下、本発明の実施形態に係る台車１０について、図１～図６を参照して説明する。図１に示すように、本実施形態の台車１０は、枠状の板部材１２と、板部材（１２Ａ，１２Ｂ）の端部に設けられた補強板（１６Ａ，１６Ｂ）とを備える。図２及び図３に示すように、板部材１２の下には、走行輪１４Ｂが、回転可能に取付けられている。

図１に示したように、枠状の板部材１２は、４本の板材１２Ａ，１２Ｂによって、平面視で外縁が正方形状に構成されている。なお、本発明では、枠状の板部材１２の平面視での形状は、正方形に限定されず、矩形状等の他の多角形状であってもよい。板部材１２は、台車１０の本体枠をなす。

図１中の板部材１２の正方形は、左右で対向する２辺をなす２本の板材１２Ａと、上下で対向する２辺をなす２本の板材１２Ｂとを有する。正方形の４隅において、隣り合う板材１２Ａ，１２Ｂ同士のそれぞれの端部は、突き合てられて溶接されている。また、図２に示すように、補強板（１６Ａ，１６Ｂ）は、下側に向かって延び、板部材１２の上側には突出していない。

本実施形態では、板材１２Ａ，１２Ｂと補強板（１６Ａ，１６Ｂ）とは、断面形状がＬ字状の鋼製のアングル材によって、一体的に実現されている。すなわち、アングル材の互いに直交しＬ字を構成する２枚の板部分のうち一方が、本実施形態の板材１２Ａ，１２Ｂをなす。また、図２に示すように、Ｌ字を構成する２枚の板部分のうち他方の板部分が、本実施形態の補強板（１６Ａ，１６Ｂ）をなす。

なお、本発明では、板材１２Ａ，１２Ｂと補強板（１６Ａ，１６Ｂ）とをそれぞれ別部材とし、溶接やネジ止め等によって互いに接合してもよい。また、板材（１２Ａ，１２Ｂ）と補強板（１６Ａ，１６Ｂ）の素材としては、十分な強度が確保される限り、例えば樹脂等、金属以外の素材であっても好適に使用できる。

また、図１中の正方形の内側には、２本の板材１２Ｃが、互いに間隔を空けて平行に、正方形の左右の２本の板材１２Ａの中央に架け渡されている。この２本の板材１２Ｃは、台車１０の進行方向（図１中の左右方向）に沿って延びている。正方形の内側の２本の板材１２Ｃによって、本体枠の強度が高められている。

図３に示すように、正方形の内側の２本の板材１２Ｃの幅方向（図３中の上下方向）の端部にも、補強板１６Ｃが、板材１２Ｃの上側に突出することなく下側に向かって延びるように設けられている。補強板１６Ｃは、板部材（１２Ａ，１２Ｂ）の正方形の中心より、外側の板材１２Ｃの端部に設けられている。

また、図１中の板部材１２の正方形の４隅には、コーナー板としての板材１２Ｄが、隣り合う板材１２Ａ，１２Ｂ同士の内隅にそれぞれ設けられている。板材１２Ｄは、平面視で正方形状であり、板材１２Ｄの正方形の隣り合う２辺の端面は、溶接によって、外側に位置する板材１２Ａ，１２Ｂの内側面に接合されている。なお、本発明では、コーナー板としての板材１２Ｄの平面視での形状は、正方形に限定されず、矩形状等の他の多角形状、扇形状等、適宜変更できる。

本実施形態では、コーナー板としての４枚の板材１２Ｄすべての上面と、アングル材からなる６枚の板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃすべての上面とは、面一に水平に揃えられている。この揃えられた上面の上に、荷物が積載されたパレット（フォークリフトパレット６０）が、載せられる（図８参照）。また、コーナー板としての４枚の板材１２Ｄすべての下面と、アングル材からなる６枚の板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃすべての下面とも、面一に水平に揃えられている。本実施形態の１０枚の板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄによって、板部材１２が構成される。

図２及び図３に示すように、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの直下には、取付け板１４Ａが、ボルト１８を用いたネジ止めによって取り付けられている。取付け板１４Ａによって、枠状の板部材１２の正方形の４隅では、隣り合う２枚の板材１２Ａ，１２Ｂの端部と１枚のコーナー板としての板材１２Ｄとが、それぞれ堅固に連結される。

また、取付け板１４Ａによって、図３中の板部材１２の正方形の内側の２枚の板材１２Ｃの長手方向（図３中の左右方向）の端部と１枚の板材１２Ａの長手方向（図３中の上下方向）の中央部とが、それぞれ連結される。このように、本実施形態では、すべての板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ同士が、６枚の取付け板１４Ａを介してネジ止めされ、一体性が高められている。

なお、ボルト１８の軸部の長さは、フォークリフトパレットの載置面の平坦性を確保する観点から、ネジ止め時に、軸部の先端部が板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの上面から突出することなく、この上面以下の高さに位置するように、設定されることが好ましい。本実施形態では、軸部の先端面（上端面）が板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの上面と面一に揃うように、軸部の長さは、取付け板１４Ａの厚みと板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの厚みとの和と、ほぼ等しい長さである。

走行輪１４Ｂは、６枚の取付け板１４Ａのそれぞれの直下に、取付けられている。取付け板１４Ａ及び走行輪１４Ｂは、いずれも市販の台車用キャスター等を採用できる。走行輪１４Ｂは、車軸の回転方向（走行輪１４Ｂの周方向）に沿って回転可能ではあるが、取付け板１４Ａの下で水平方向に回転しない。すなわち、台車１０の進行方向が一方向（図３中の左右方向）に特定されており、特定された一方向に沿って台車１０が直線的に移動するように、走行輪１４Ｂは、取付け板１４Ａに対して固定されている。

ここで、走行輪１４Ｂが取付け板１４Ａに対して回転するように設けられている場合、走行輪１４Ｂの構造が複雑になるため、走行輪１４Ｂの強度が低下すると共に、コストが増加する懸念がある。後述するように、本実施形態に係る台車１０は、箱型の収納室の内側で、主に直線的に移動すると共に、多くの荷物が搭載される。そのため、走行輪１４Ｂが取付け板１４Ａに対して固定されていても、この走行輪１４Ｂは、強度及びコスト性の点で好適である。

本実施形態のそれぞれの板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの長手方向の長さは、約１ｍであり、長手方向に直交する幅は、約４０ｍｍである。また、それぞれの補強板１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃの長手方向の長さは、約１ｍであり、高さは、約４０ｍｍである。また、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ及び補強板１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃの厚みは、約５ｍｍである。また、取付け板１４Ａの厚みは、約３ｍｍ～約５ｍｍである。また、走行輪１４Ｂの外径は、約６０ｍｍ～約１００ｍｍである。

図２中に例示したように、本実施形態では走行輪１４Ｂの上に、取付け板１４Ａの１枚分の厚み及び板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの１枚分の厚みしか存在しない。このため、走行輪１４Ｂの接地面から板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの上面の載置面までの間の台車１０全体の高さ（車高）を、例えば７０ｍｍ～９０ｍｍ程度にまで、低く抑制することが可能になる。また、台車１０全体の重量は２０ｋｇ程度である。このため、本実施形態の台車１０の上には１トン程度以上の荷物を載せることができ、かつ、比較的軽量であるため、作業員が一人で取り扱う際の負担も小さい。

ここで、台車１０全体の高さを低く抑えるには、一般に、走行輪１４Ｂの径を小さくすることで実現できる。走行輪１４Ｂの径を小さくすると、床面の性質、車輪の材質、車軸の構造などに依存する回転摩擦力に抗して走行するために、大きな力が必要となる。このため、走行輪１４Ｂの径を含めて走行輪１４Ｂの構造を用途に応じて適切に選ぶことが必要である。しかし、一般にトラックの荷台などは硬質で平旦な床面を有していることが多く、このような床面は回転抵抗も比較的小さいため走行輪の径を小さくしても比較的小さい人力などでの走行が可能である。

（滑り止め部）
図１に示したように、台車１０の板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの上面には、シート状の滑り止め部２０が、貼り付けられている。滑り止め部２０は、例えばゴムやシリコン等の公知の滑り止め材を含み、滑り止め部２０と滑り止め部２０の上に載置された物体との間に、比較的大きな摩擦力が生じる。

本実施形態では、滑り止め部２０は、実用上厚みが無視できる程度に薄いシート状のものが採用されているが、本発明ではこれに限定されない。例えば、滑り止め材を含む塗料を用いた塗装や、滑り止め材を板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの上部へ埋め込む等の方法によって、滑り止め部を実現してもよい。また、滑り止め部は、アングル材である板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの上面だけでなく、コーナー板としての板材１２Ｄの上面に配置することもできる。

（連結部材）
図１及び図４に示すように、正方形の４辺をなす板材１２Ａ，１２Ｂに設けられた補強板１６Ａ，１６Ｂのそれぞれの外側面には、連結部材３０が、ピン３２を介して回転可能に取り付けられている。本実施形態の連結部材３０は、矩形状の板材であって鉄鋼製であるが、樹脂等の他の素材でもよい。ピン３２は、連結部材３０の長手方向の一端に、連結部材３０及び補強板１６Ａ，１６Ｂを貫通して差し込まれている。

連結部材３０は、ピン３２と補強板１６Ａ，１６Ｂとの間に挟み込まれることによって、荷物を移動する等、台車１０が使用される際には、補強板１６Ａ，１６Ｂに対して回転することなく固定された状態で保持される。なお、図示を省略するが、例えば、ピン３２としてボルトを使用し、このボルトの軸にスプリングワッシャー（ばね座金）を嵌合させ、ボルトと補強板１６Ａ，１６Ｂとの間に介在させてもよい。連結部材３０を回転させ、回転した連結部材３０の状態を固定する際、ピン３２を回して締め付ければ、圧縮されたスプリングワッシャーから生じる反発力によって、一定の押圧力を得られるため、連結部材３０をより好適に固定できる。

また、図４中に例示された連結部材３０の場合、連結部材３０の長手方向が補強板１６Ｂの長手方向と揃った状態で水平に延びるように連結部材３０が配置された状態で、連結部材３０の上面は、板材１２Ｂの上面より一定の高さＤ低い。高さＤは、例えば１ｍｍ程度に設定できる。このため、連結部材３０は、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの上面から上側に張り出さない。そして、台車１０の板部材１２の上にフォークリフトパレットを載置する際、フォークリフトパレットに干渉することがない。また、図４に示すように、連結部材３０のピン３２と反対側の端部に手を触れて力を加えて上側に押し上げ、又は、下側に押し下げることによって、連結部材３０は、ピン３２を中心として３６０度回転可能である。連結部材３０から手を離した位置で、連結部材３０の回転は停止する程度に、連結部材３０は、ピン３２によって補強板１６Ａ，１６Ｂに押し付けられている。

図５に示すように、最下段の台車１０の上に、別の台車１０Ａ，１０Ｂを積み重ねる場合、それぞれの台車１０Ａ，１０Ｂの連結部材３０のピン３２と反対側の端部を上側、又は下側に向かって回転させる。なお、図５中の上側の台車１０Ａ，１０Ｂの構成は、連結部材３０の取り付け位置が、最下段の本実施形態に係る台車１０における取り付け位置より水平方向にずれていること以外、本実施形態に係る台車１０とほぼ等価である。

連結部材３０が回転し、連結部材３０のピン３２と反対側の端部が、上下方向で隣接する台車１０，１０Ａ，１０Ｂの補強板１６Ｂの外側面に接触し、隣接する台車１０，１０Ａ，１０Ｂを支持する。このように、連結部材がストッパー板として機能し、複数の台車１０，１０Ａ，１０Ｂ同士が、連結部材３０によって上下方向で一体的に連結されることによって、台車１０，１０Ａ，１０Ｂを安定して積み重ねることが可能になる。

（走行輪ストッパー）
また、図１～図５中では、図示を省略したが、図６（Ａ）に示すように、台車１０には、走行輪ストッパー３６を設けることができる。走行輪ストッパー３６は、平面視で、コ字状の板材であって、軽量化を図るため、木製である。なお、走行輪ストッパー３６は、木製に限定されず、金属等、他の素材であってもよい。走行輪ストッパー３６のコ字の内側には、走行輪１４Ｂが嵌め込まれる。

図６（Ｂ）中に例示した走行輪ストッパー３６の場合、走行輪１４Ｂが回転して台車１０が移動する際、走行輪ストッパー３６は、コーナー板としての板材１２Ｄの下面に、ばね部材３８を介して吊り下げられている。そして、図６（Ｃ）に示すように、台車１０を固定する際、ばね部材３８が、板材１２Ｄの下面から接地面まで引き出されて伸び、走行輪ストッパー３６が、接地面上で走行輪１４Ｂに嵌め込まれる。走行輪ストッパー３６の嵌め込みによって、走行輪１４Ｂの回転が規制される。

なお、走行輪ストッパー３６は、板部材１２の下側の任意の位置に、所望の個数取り付け可能である。また、走行輪ストッパー３６のばね部材３８を取付ける位置を確保するため、コーナー板としての板材１２Ｄや取付け板１４Ａの寸法を大きくしてもよい。

また、図６中に例示した走行輪ストッパー３６以外で、走行輪１４Ｂの回転を規制する方法として、例えば、市販のストッパー付きキャスターを採用することもできる。また、走行輪１４Ｂを接地面から一時的に浮かせるように、板部材１２をジャッキアップする装置を取り付けてもよい。

＜荷積荷降方法＞
次に、本実施形態に係る台車１０を利用した荷積荷降方法を、図７～図１４を参照して説明する。この荷積荷降方法には、下記の第１ステップ～第６ステップが含まれる。また、荷積荷降方法では、運送用のトラック４０の荷台４２が、本発明の「箱型の収納室」に対応する。この荷台４２の内側で、フォークリフトパレット６０に積載された荷物６２が、台車１０によって荷積されて搬送され、荷台４２内の所定の位置に収納される。収納された荷物６２は、トラック４０によって運送される。また、台車１０には、図６を用いて説明した走行輪ストッパー３６が設けられている。

（第１ステップ）
まず、荷積みを説明する。図７に示すように、各種の荷物が保管されている倉庫の荷積み場に、トラック４０が、荷台４２の入口を開放して待機している。次に、荷台４２の内側の床面上で入口側に、１台目の台車１０を配置する。このとき、走行輪ストッパー３６によって走行輪１４Ｂの回転を規制して、台車１０の位置を固定する。

そして、作業員５２の操作によって、運送対象とされた荷物６２が積載されたフォークリフトパレット６０を載せた状態のフォークリフト５０をトラック４０に接近させる。そして、荷台４２の外側から、台車１０の上にフォークリフトパレット６０を載せる。なお、フォークリフト５０は、トラックヤードＹから荷物６２を台車１０に載せてもよく、必ずしもトラックヤードＹより高い倉庫の床面Ｈに、フォークリフト５０を配置しなくてもよい。

（第２ステップ）
次に、走行輪ストッパー３６を走行輪１４Ｂから取り外して、走行輪１４Ｂの回転の規制を解除する。そして、図８に示すように、フォークリフトパレット６０が載せられた台車１０をそのまま、作業員５２が押して荷台４２の奥側へ移動する。このとき、作業員５２は、予め台車１０を旋回させる必要はない。作業員５２は、荷物６２が落下しないように注意しながら、進行方向に沿って台車１０又は荷物６２を押すだけで、荷物６２を台車１０ごと移動できる。

（第３ステップ）
台車１０が荷台４２の入口側から奥側に移動することによって、荷台４２の入口側には空きスペースが形成される。この空きスペースに、別の台車１０を２台目として配置する。そして、上記した第１ステップと同様に、２台目の台車１０に、荷物６２が積載されたフォークリフトパレット６０を荷台４２の外側から載せる。そして、上記した第２ステップと同様、フォークリフトパレット６０が載せられた台車１０をそのまま、作業員５２が押して荷台４２の奥側へ移動させる。

このように、第３ステップでは、第１ステップと第２ステップとを繰り返すことによって、図９に示すように、運送対象とされた荷物６２を荷台４２の内側へすべて荷積みし、荷台４２の内側にすべての荷物６２を密に配置する。ここで、例えば、トラック４０がいわゆる１０トン車である場合、荷台４２の床面から天井までの高さは、２ｍ程度である。本実施形態の場合、荷台４２内に配置される台車１０全体の高さが、７０ｍｍ～９０ｍｍ程度にまで低く抑制されている。このため、台車１０の上には、実質的に約１ｍ９０ｃｍ程度前後の高さの収納用の空間を確保でき、この空間を用いて多くの荷物６２を運送することが可能になる。

また、荷台４２内では、荷物６２が運送中に位置ずれしないように、例えば、荷台４２に備え付けられているラッシングベルト等の荷締め具６４を使用して、台車１０を固定する。荷締め具６４は、図１０に示すように、トラック４０の進行方向に直交する幅方向に沿って対向する荷台４２の内側壁の間に架け渡されており、幅方向（図１０中の左右方向）に並列された台車１０に掛け回される。

また、図９及び図１０に示したように、複数の荷物６２の隙間に、例えば発泡スチロール等の緩衝材６６を挟み込むことによって、台車１０を固定すると共に荷物６２の破損を防止できる。荷積み終了後、トラック４０の荷台４２の入口の扉が閉められ、トラック４０は、所定の配送場所まで移動して、荷物６２を運送する。

（第４ステップ）
次に、荷降ろしを説明する。まず、図１１に示すように、配送場所である倉庫の荷降ろし場にトラック４０を停車させ、荷台４２の入口を開放する。また、荷締め具６４を荷物６２から取り外すと共に、台車１０間に配置された緩衝材６６を取り除くことによって、台車１０の固定を一旦解除する。

次に、荷台４２の入口側に配置されている台車１０を、荷降ろし可能な位置までフォークリフト５０側に適宜移動させる。そして、台車１０の走行輪１４Ｂに走行輪ストッパー３６を嵌め込むことによって、走行輪１４Ｂの回転を規制することによって、台車１０の位置を固定する。そして、台車１０に向かって、荷台４２の外側からフォークリフト５０を接近させ、台車１０の上に積載されたフォークリフトパレット６０を、フォークリフト５０によって荷降ろしする。

フォークリフトパレット６０が積み降ろされた空の台車１０は、荷台４２の内側の空いているスペースに仮置きされる。仮置きによって、荷台４２の入口側に空きスペースを形成する。仮置き方法としては、例えば、台車１０を荷台４２の内壁に立てかけておけばよい。台車１０は、全体の高さが低く抑制されているので、横向きで立てかけても、荷台４２の内側に向かって張り出す領域を比較的少なく抑えることが可能である。このため、台車１０をコンパクトに仮置きでき、後続の積み降ろし作業への干渉を防止できる。

（第５ステップ）
次に、図１２に示すように、荷台４２の入口側の空きスペースへ向かって、奥側にあるフォークリフトパレット６０が載せられた台車１０をそのまま、作業員５２が押して移動させ、空きスペースに配置する。このとき、作業員５２は、荷積み時と同様、予め台車１０を旋回させる必要はなく、荷物６２が落下しないように注意しながら、進行方向に沿って台車１０又は荷物６２を押すだけで、荷物６２を台車１０ごと移動できる。

そして、荷台４２の空きスペースに配置された台車１０に対して、上記した第４ステップと同様に、荷台４２の外側からフォークリフト５０を接近させ、台車１０の上に積載されたフォークリフトパレット６０を、フォークリフト５０によって荷降ろしする。

（第６ステップ）
そして、上記した第４ステップの場合と同様に、空になった台車１０を荷台４２の内側でコンパクトに仮置きする。そして、上記した第５ステップと同様に、荷台４２の入口側の空きスペースへ向かって、奥側にあるフォークリフトパレット６０が載せられた台車１０をそのまま、作業員５２が押して移動させる。このように、第６ステップでは、第４ステップと第５ステップとを繰り返すことによって、荷台４２の内側からすべての荷物６２を荷降ろし場に荷降ろしする。

なお、すべての荷物６２が荷降ろしされた後、トラック４０の荷台４２の片隅に、図５に示したように、連結部材３０を用いて一体化した複数の台車１０を積み重ねておけば、複数の台車１０をコンパクトに収納できる。このため、荷台４２内には、積み重ねた台車１０以外の空きスペースに、他の荷物を載せることが可能になる。

また、連結部材３０を用いることなく、上側の台車１０の走行輪１４Ｂを、下側の台車１０の板部材１２の正方形の４辺の枠の内側に差し込んで積み重ねることもできる。このとき、上側の台車１０の板部材１２の正方形の４隅が、下側の台車１０の板部材１２の正方形の４隅と上下方向で重ならないように、上側の台車１０を側方に少し回転させる。このように、上側の台車１０の板部材１２の下面が、下側の台車１０の板部材１２の上面に接触するように、積み重ねることによって、最下段の台車１０以外、上側の台車１０の走行輪１４Ｂの径を、台車１０全体の高さに含める必要がなくなる。よって、複数の台車１０をさらにコンパクトに収納できる。

＜比較例＞
ここで、図１３に示すように、荷物６２が積載されたフォークリフトパレット６０をハンドリフター７０で荷台４２の奥側へ移動させる、比較例に係る荷積荷降方法を説明する。比較例の場合、荷台４２内の入口側と奥側との間で荷物６２を移動させる際、ハンドリフター７０でフォークリフトパレット６０を持上げた後、図１４に示すように、ハンドリフター７０を１８０度旋回させ、奥側へ移動させる必要がある。すなわち、比較例の場合、荷台４２内にハンドリフター７０が旋回できるスペースが必要となる。

このため、本実施形態に係る台車１０を利用して荷積み荷降ろしする方法と比較して、余計なスペースを荷台４２内に確保しておく必要が生じる。また、比較例の場合、より多くの荷物６２を荷台４２に載せるためには、ハンドリフター７０そのものを荷台４２内から持ち出す必要があるため、荷台４２内にハンドリフター７０を持ち込んだり、持ち出したりする手間が生じる。

（作用効果）
本実施形態に係る台車１０の場合、走行輪１４Ｂは、板部材１２の下に回転可能に取り付けられている。すなわち、板部材１２の上面から走行輪１４Ｂの接地面までの距離を短くすることで、台車１０全体の高さが、低く抑えられている。

また、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの端部に設けられた補強板（１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ）によって、板部材１２の剛性が高められているので、走行輪１４Ｂが、安定走行できる。また、補強板（１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ）は、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄから下側に向かって延びるように設けられており、板部材１２の上側に張り出さない。このため、補強板（１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ）は、フォークリフトパレット６０を載せるときに邪魔にならない。

このように、台車１０全体の高さが低く抑制され、かつ、走行輪１４Ｂの安定性が確保されているので、高さ制限を有する箱型の荷台４２内における荷積み作業又は荷降ろし作業の際、台車１０の上に多くの荷物６２を安定して積むことが可能になる。また、板部材（１２Ａ，１２Ｂ）が枠状であるため、台車１０が、比較的軽量であり、取り扱いが容易になる。よって、本実施形態に係る台車１０によれば、箱型の荷台４２内において、多くの荷物６２を安定して積み込めると共に、荷積み荷降ろしが容易な台車１０を提供できる。

また、本実施形態に係る台車１０では、正方形状の枠状の板部材１２の対向する２辺をなす板材１２Ａの間に、別の板材１２Ｃが、台車１０の進行方向に沿って延びるように架け渡されている。このため、台車１０の強度が、一層高められている。

また、本実施形態に係る台車１０では、滑り止め部２０が設けられているので、上側に積み重ねられるフォークリフトパレット６０の安定性が更に高まる。

また、本実施形態に係る台車１０では、回転可能な連結部材３０が設けられているので、複数の台車１０を上下方向に積み重ねて収納する際、連結部材によって、収納した複数の台車１０の一体性が高められ、崩れ難くなる。また、連結部材３０は、台車１０の通常使用時には板部材１２の上面から張り出さないように、補強板（１６Ａ，１６Ｂ）の外側面に設けられているため、通常使用時の動作に干渉することがない。

また、本実施形態に係る荷積荷降方法の場合、荷積みの際、荷台４２の外側からフォークリフト５０で荷物６２が積載されたフォークリフトパレット６０を台車１０に載せる。そして、台車１０をそのまま人手で押すだけで荷台４２の奥側へ移動させ、荷物６２を台車１０ごと荷台４２内に収納する。すなわち、フォークリフトパレット６０を台車１０の上から移動させることなく、台車１０ごと奥側へ直線的に移動させるだけで済むため、効率よく収納することができる。

また、荷台４２の内側で使用される台車１０の全体の高さは、例えば７０ｍｍ程度と、地上で使用される一般的な台車１０より、低く抑制されているので、台車１０の上に、より多くの荷物６２を荷積みすることができる。また、運送時には、台車１０自体が運送されるため、荷積み後に台車１０を荷台４２内から持ち出す手間も省ける。

さらに、運送先で荷降ろしする際、荷積みの場合と同様に、荷台４２の奥側にある荷物６２を、台車１０をそのまま人手で押すだけで荷台４２の入口側へ直線的に移動できる。そして、移動させた台車１０を固定し、この台車１０の上に積載されたフォークリフトパレット６０を、荷台４２の外側からフォークリフト５０で容易に荷降ろしすることができる。このため、人手やハンドリフター７０で荷降ろしする方法と比較すると、作業員に掛かる労働負荷が小さい。

よって、本発明に係る荷積荷降方法によれば、箱型の荷台４２において、多くの荷物６２を安定して積み込めると共に、荷積み荷降ろしを容易にできる。

＜第１変形例＞
図１５に示すように、第１変形例に係る台車１０Ｃは、車軸８０と、この車軸８０に取り付けられた補助輪８２とを備える。車軸８０の両端は、図１５中の左右の板材１２Ａの下面に設けられた軸受け部８４に差し込まれている。

第１変形例に係る台車１０Ｃによれば、６個の補助輪８２が、６個の走行輪１４Ｂと共に、台車１０Ｃの上に載せられる荷物の荷重を分担するので、１個あたりの走行輪１４Ｂの外径を更に小さくし、台車１０Ｃの全体の高さを一層低くすることができる。第１変形例に係る台車１０Ｃの他の作用効果については、本実施形態に係る台車１０の場合と同様である。

＜その他の実施形態＞
本発明は上記の開示した実施の形態によって説明したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。例えば、走行輪１４Ｂの外径、取付け板１４Ａの厚み、板材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの厚み等は、本実施形態の値に限定されるものではなく適宜変更できると共に、これらの寸法変更によって、台車１０全体の高さを変化させることができる。走行輪１４Ｂの外径を小さくすることによって、台車１０の強度の低下が懸念される場合には、走行輪１４Ｂの個数を増加することによって、強度を補うことができる。

また、本実施形態に係る台車１０は、図４及び図５に示したように、荷物を搭載していない台車１０同士を積み重ねて保管するために、台車１０の側面に、ピン３２の周りに回転可能なストッパー板としての連結部材３０を一つ以上設けることを排除しない。通常は、側面に横方向に沿った状態で邪魔にならないようにしておき、台車を重ねた場合に、下側の台車のストッパー板（連結部材３０）を上方向に回転させて、上側の台車側面にストッパー板の他端が当たる位置まで回転させる。また、上側の台車のストッパー板を下方向に回転させて下側の台車側面にストッパー板の他端が当たるようにすることで、上下の台車が横方向にずれないようにする。そして、順次、同様にストッパー板（連結部材３０）を回転させることによって、台車１０を何段も安定して重ねて保管できる。

図１６（Ａ）に示すように、本実施形態に係る台車１０では、台車１０の周辺で、台車１０の側面上に、上下方向にスライド可能な板材のガード壁９０（若しくは縁）を随時形成することが排除されない。板状のガード壁９０には、図１６（Ａ）中の左右に間隔を置いて、望ましくは左右両端付近にボルト孔（図示省略）が設けられる。ガード壁９０は、台車１０の側面の幅（図１６（Ａ）中の上下方向の長さ）にほぼ等しい幅を有し、台車１０上面の高さ以内の高さを有する。

ガード壁９０には、ボルト孔と同じ間隔の高さ方向の長孔９０Ａが設けられる。ガード壁９０は、通常は、その板材の上端が台車１０上面より上に突出せず、その下端が地面に付かない状態を保持するように、そのボルト孔と長孔９０Ａにボルト９２を通してナット（図示省略）で締め付けられている。図１６（Ｂ）に示すように、台車１０に、ばら積みの荷物などが搭載される場合には、その板材の上端が台車１０上面より上に突出する状態が保持されるように、長孔９０Ａの位置が調整され、ガード壁９０は、ボルト９２とナットで締めて固定される。このため、荷物が横に転げ落ちない。

図１７（Ａ）に示すように、本実施形態に係る台車１０は、台車１０の周辺で、筒状の支柱保持部材９６が設けられてもよい。支柱保持部材９６は、溶接などにより台車１０の４隅に固定され、支柱保持部材９６には、図１７（Ｂ）に示すように、ポール状の支柱９８が、ねじ込み若しくは嵌合など脱着可能な方法により設置されている。４本の支柱９８で囲まれた範囲内に、ばら積みなどの荷物を積載して、ネットを被せることにより又はカバーを掛けることにより、散乱しない状態で荷物が保持される。このように、荷物保持手段としての支柱９８が設けられることが排除されない。

なお、上下方向に延びる支柱９８としては、棒状部材であればよいが、特に断面がＬ字状のアングル材であれば、Ｌ字の角張った側面を用いて、ネットやカバー等の被覆部材を取付けし易い。また、複数本の支柱９８の取り付け位置は、４隅に限定されず、例えば補強板の板面上等、台車１０の周辺であればよい。また、支柱保持部材９６は、円筒状に限定されず、四角柱状等の他の形状であってもよい。

また、本発明の荷積荷降方法において、フォークリフトパレットを用いる場合には、そのフォークリフトパレットを収納室内に置かれた台車に載せるのも、台車から収納室の外に取り出すのもフォークリフトを用いることになる。しかし、フォークリフトパレット以外の荷姿の荷物を扱う場合には、その荷物を収納室内の台車に載せるのも、台車から収納室の外に取り出すのも、クレーンを用いることも可能である。また、手積みして収納室の奥側に押しやり、また、収納室の奥から一番手前に引き出しながら個別に手で取り出すような台車の利用方法も可能である。すなわち本発明は、フォークリフト方式に拘る必要はなく、クレーン等を含むがそれに限らない、荷物を把持して持ち上げ、別の位置に移動して降ろす手段（荷物位置移動手段）を用いてもよい。

＜第２変形例＞
図１８に示すように、第２変形例に係る台車１０Ｄは、板部材１２の上に、４枚の補剛板１３を備える。補剛板１３は、正方形状の部材である。なお、本発明では、補剛板１３の形状は、正方形に限定されず、例えば長方形状、扇形状等の他の形状であってもよい。また、補剛板１３の素材は、例えば、鋼板製であるが、本発明では鋼板に限定されず、例えば樹脂、ゴム、木材等、適宜、変更可能である。

補剛板１３は、本体枠（板部材１２）の４隅のそれぞれに、平面視で正方形の外側の角部が本体枠の正方形の外側の角部と揃うように設けられている。また、補剛板１３の正方形の４隅の近傍には、ネジ穴が１個ずつ設けられ、ネジ穴の内周面には雌ネジ（不図示）がそれぞれ形成されている。補剛板１３は、ネジ穴に差し込まれたボルト１８によって、本体枠にネジ止めされている。図１９に示すように、ボルト１８は、取付け板１４Ａ及び補強板１６Ａ、又は、取付け板１４Ａ及び板材１２Ｄを貫通してネジ止めされている。なお、補剛板１３は、溶接等、ネジ止め以外の方法によって、本体枠に固定されてもよい。

図１９中のボルト１８の上端面は、補剛板１３の上面と面一である。第２変形例に係る台車１０Ｄの上側に他の台車１０Ａ，１０Ｂ（図５参照）が積み重ねられると、他の台車１０Ａ，１０Ｂの走行輪１４Ｂが、台車１０Ｄの補剛板１３の上面に接触する。

なお、図１８中では、板材１２Ａ，１２Ｂの上に滑り止め部２０（図１参照）は設けられていないが、本発明では滑り止め部２０が設けられてもよい。また、滑り止め部２０が配置される位置としては、板材１２Ａ，１２Ｂの上に限定されず、補剛板１３の上に設けられてもよい。第２変形例に係る台車１０Ｄの他の部材については、図１～図１７に示した本実施形態に係る台車１０におけるそれぞれ同名の部材と等価であるため、重複説明を省略する。

（作用効果）
板部材１２においては、上側の台車１０Ａ，１０Ｂの走行輪１４Ｂが接触する部位では、走行輪１４Ｂを介した荷重の伝達によって、内部の応力集中が大きくなる。しかし、第２変形例では、補剛板１３によって、板部材１２において走行輪１４Ｂが接触する部位が強化され、応力集中が緩和される。このため、板部材１２の全体の強度を高めることが可能になる。また、台車１０Ｄの上側に、より多くの台車１０Ａ，１０Ｂを安定的に積み重ねることが可能になる。第２変形例に係る台車１０Ｄの他の効果については、図１～図１７に示した本実施形態に係る台車１０の場合と同様である。

なお、補剛板１３を備える台車１０Ｄを複数台重ねる場合、重ねられた状態の台車１０Ｄの全体の高さは、補剛板１３の厚み及び枚数（重ねられた台車１０の台数）に応じて高くなる。台車１０Ｄの全体の高さが高くなった分、トラック４０等の荷台４２の内側において、荷積みに活用できる上側の空間の高さは減少する。しかし、実際の作業の際に必要な上側の空間の高さに応じて、補剛板１３の厚みを予め調整することによって、荷積み時に必要な空間の高さを確保すればよい。

＜第３変形例＞
図２０に示すように、第３変形例に係る台車１０Ｅは、一対の載置補助板材１２Ｅ、１２Ｅと、一対の載置補助板材１２Ｅ、１２Ｅ間に架け渡された一対の板材１２Ｃ１，１２Ｃ１と、を備える。一対の載置補助板材１２Ｅ、１２Ｅの端部には、補強板１６Ｅ，１６Ｅが、下側に向かって延びるように設けられている。また、一対の板材１２Ｃ１，１２Ｃ１の端部には、補強板１６Ｃ１，１６Ｃ１が、下側に向かって延びるように設けられている。

載置補助板材１２Ｅ及び補強板１６Ｅ、並びに、板材１２Ｃ１及び補強板１６Ｃ１は、本実施形態において説明した板材１２Ａ及び補強板１６Ａと同様に、断面形状がＬ字状の鋼製のアングル材によって、一体的に実現できる。また、図２１に示すように、平面視で、板部材１２の中心には、中心走行輪１４Ｂ１が配置されている。第３変形例に係る台車１０Ｅの走行輪１４Ｂ及び中心走行輪１４Ｂ１からなる７個の走行輪は、いずれも補強板１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ１，１６Ｅによって、挟まれて支持されている（図２２参照）。

以下、載置補助板材１２Ｅと、補強板１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ１，１６Ｅによる走行輪の支持構造と、中心走行輪１４Ｂ１とについて、それぞれ具体的に説明する。なお、第３変形例に係る台車１０Ｅにおける他の部材については、図１～図１７に示した本実施形態に係る台車１０におけるそれぞれ同名の部材と等価であるため、重複説明を省略する。

（載置補助板材）
載置補助板材１２Ｅは、図２０中で左右方向に対向して配置され、かつ、上下方向に延びる板材１２Ａ，１２Ａの間に架け渡されている。また、載置補助板材１２Ｅ，１２Ｅは、図２０中で上下方向に対向して配置され、かつ、左右方向に延びる板材１２Ｂ，１２Ｂにそれぞれ近接し、平行に延びている。

ここで、台車１０Ｅの本体枠をなす４本の板材１２Ａ，１２Ｂ（板部材１２）は、平面視で正方形状に連結されている。ここで、例えば、台車１０Ｅの上側に載置されるパレットの底部が、平面視で長方形状である場合、パレットの底部のすべての領域を、台車１０Ｅの４本の板材１２Ａ，１２Ｂの上に載置できない場合がある。

例えば、図２３に示すように、メッシュパレット１００の底部が、棒状の枠材１０２である場合を検討する。メッシュパレット１００は、本発明の「パレット」に相当する。また、図２３中のメッシュパレット１００の網目は、見易さのため、実際と異なり大きく描かれている。なお、図２３中の台車１０Ｅでは、連結部材３０の図示は省略する。

枠材１０２は、平面視で長方形状であり、一対の短辺部１０２Ａ，１０２Ａと、一対の長辺部１０２Ｂ，１０２Ｂとを有する。短辺部１０２Ａ，１０２Ａは、図２３中の左右方向に間を開けて位置し、奥行方向（左下側から右上側に向かう方向）に沿って互いに平行に延びている。また、長辺部１０２Ｂ，１０２Ｂは、図２３中の奥行方向に間を開けて位置し、左右方向に沿って互いに平行に延びている。

短辺部１０２Ａ，１０２Ａの長さＬ１は、台車１０Ｅの一対の板材１２Ｂ，１２Ｂの間隔Ｌ２より短い。図２３中の短辺部１０２Ａ，１０２Ａの長さＬ１は、例えば８００ｍｍ程度であり、一対の板材１２Ｂ，１２Ｂの間隔Ｌ２は、例えば９２０ｍｍ程度である。このため、メッシュパレット１００の底部の長辺部１０２Ｂ，１０２Ｂを、板材１２Ｂ，１２Ｂの上に接触させることができない。

しかし、第３変形例では、長辺部１０２Ｂ，１０２Ｂが載置補助板材１２Ｅ，１２Ｅの上面に接触して載置されるように、載置補助板材１２Ｅが、板材１２Ａ，１２Ａの間に架け渡されている。このため、枠材１０２が平面視で長方形状であっても、メッシュパレット１００を台車１０Ｅの上により安定的に載置できる。

なお、本発明では、パレットの底部の形状として、棒状の枠材１０２の場合を説明したが、底部の形状は、これに限定されるものではない。例えば、底部は、４枚の板状の部材を直交させて組み合わせられた枠型であってもよいし、或いは、１枚の板状部材によって構成されてもよい。また、底部に走行輪（キャスター）が取付けられた、自走可能なメッシュパレット１００が載置されてもよい。

（補強板による走行輪の支持構造）
図２２に示したように、台車１０Ｅの走行輪１４Ｂは、取付け板１４及び板材１２Ｄを介して、本体枠としての板材１２Ｂに接合されている。また、取付け板１４は、ボルト１８を介して、板材１２Ｄと一体化されている。第３変形例では、取付け板１４Ａ及び板材１２Ｄを一体的に、「取付け部（１４Ａ，１２Ｄ）」として説明する。取付け部は、走行輪１４Ｂを本体枠に固定するための部材である。

なお、図２中に例示した本実施形態に係る台車１０の場合、走行輪１４Ｂは、取付け板１４を介して、板材１２Ａに接合されているため、取付け板１４Ａのみが、単体で「取付け部」として機能する。すなわち、本発明では、走行輪１４Ｂと台車の本体枠との間に介在する部分全体の領域が、「取付け部」として定義される。

第３変形例では、図２２に示したように、板材１２Ｄの左右の端面は、左右方向で対向する補強板１６Ｂ，１６Ｅによって挟まれると共に、いずれも補強板１６Ｂ，１６Ｅの内面と接触している。すなわち、取付け部（１４Ａ，１２Ｄ）は、補強板１６Ｂ，１６Ｅによって、図２２中の左右方向から支持されている。このため、取付け部（１４Ａ，１２Ｄ）と本体枠との一体性を高めることができる。

（中心走行輪）
中心走行輪１４Ｂ１は、図２１に示したように、対応する取付け部（１４Ａ，１２Ｄ）を介して、一対の板材１２Ｃ１，１２Ｃ１に、ボルト１８によって固定されている。中心走行輪１４Ｂ１の構造は、他の走行輪１４Ｂと等価である。

第３変形例では、中心走行輪１４Ｂ１は、台車１０Ｅの旋回の中心位置に配置されている。また、台車１０Ｅの上側から荷重が負荷される際には、荷重は中心走行輪１４Ｂ１にも伝達される。このため、例えばパレットを載置した台車１０Ｅの移動方向を変更する等、台車１０Ｅの旋回動作が生じる際、中心走行輪１４Ｂ１に伝達される荷重によって、台車１０Ｅの中心は、地面に押し付けられる。

結果、旋回中、旋回の中心位置のずれが防止されるため、台車１０Ｅの旋回半径を小さく抑えることが可能になると共に、台車１０Ｅを用いた作業の負担を軽減できる。第３変形例に係る台車１０Ｅの他の効果については、図１～図１９に示した台車１０，１０Ａ～１０Ｄの場合と同様である。

また、図示を省略するが、中心走行輪１４Ｂ１は、平面視で台車１０Ｅの正方形の中心から、少しずれるように偏心して配置されてもよい。ここで、例えば図２１中に例示した台車１０Ｅの場合、板部材１２の上にパレットが載置されると、パレットの荷重は、板部材１２に伝達され、荷重は、板部材１２の下側の６個の走行輪１４Ｂ及び１個の中心走行輪１４Ｂ１からなる７個の走行輪に伝達される。

荷重が上側から台車１０Ｅに加えられると、板部材１２は、正方形の中心部分が深く沈むように下側にむかって撓む。このため、中心走行輪１４Ｂ１が、台車１０Ｅの正方形の中心に配置される場合、中心走行輪１４Ｂ１が地面に密着し、台車１０Ｅを動かす際、大きな力が必要になる。

一方、中心走行輪１４Ｂ１が、地面から浮かない状態で、台車１０Ｅの正方形の中心から例えば数ｍｍ程度～数十ｍｍ程度等、外側に偏心配置される場合、中心走行輪１４Ｂ１と地面との密着状態を軽減できる。このため、台車１０Ｅを動かす際の労力を低減でき、例えば台車１０Ｅを回転させて方向転換するような動作も容易になる。なお、台車１０Ｅには、６個の走行輪１４Ｂがそれぞれ配置されているため、中心走行輪１４Ｂ１の１個が偏心配置されても、６個の走行輪１４Ｂによって台車１０Ｅの姿勢をバランスよく維持可能である。

また、図２２中に鉛直な一点鎖線で示したように、本実施形態では、走行輪１４Ｂの回転軸の中心Ｃ１と、回転軸を支持する支持部材１５の取付け板１４Ａへの取付け位置の中心Ｃ２とが、上下方向で重なっていた。しかし、本発明では、これに限定されず、回転軸の中心Ｃ１と支持部材１５の取付け板１４Ａへの取付け位置の中心Ｃ２とが、重ならなくてもよい。すなわち、回転軸の中心Ｃ１が支持部材１５の取付け位置の中心Ｃ２から、図２２中の左右方向に、例えば、数ｍｍ程度～数十ｍｍ程度等ずれるように、走行輪１４Ｂ及び中心走行輪１４Ｂ１が、取付け板１４Ａへ偏心して取付けることができる。

走行輪１４Ｂ及び中心走行輪１４Ｂ１が偏心して取付けられることによって、それぞれの走行輪へ加えられる荷重の負担を軽減することが可能になる。このため、台車１０Ｅをより軽い力で操作できると共に走行輪１４Ｂ及び中心走行輪１４Ｂ１を高寿命化できる。

なお、図２４に示すように、メッシュパレット１００Ａは、平面視で、台車１０Ｅの外側に張り出す形状であってもよい。図２４中に例示したメッシュパレット１００Ａでは、上下方向に延びる短辺は、台車１０Ｅの正方形の１辺の長さとほぼ同じであるが、左右方向に延びる長辺は、正方形の１辺の長さより長い。図２４に示したように、メッシュパレット１００Ａの底部の形状が長方形状であり、台車１０Ｅの正方形の外側に張り出しても、台車１０Ｅの上面を活用して、メッシュパレット１００Ａを安定的に載置できる。このように、載置されるパレットの形状としては、底部が正方形のものに限定されず、底部が各種の寸法を有する長方形状であってよい。また、底部が長方形のものだけでなく、例えば六角形等の他の多角形や円形状のものも含まれ得る。

（走行輪ストッパーの他の例）
図２５中には、図６中に示した走行輪ストッパー３６とは異なる走行輪ストッパー３７が例示されている。図２５（Ａ）に示すように、走行輪ストッパー３７は、本体３７Ａと、本体３７Ａの上に設けられたナット部３７Ｂと、本体３７Ａの軸３７Ａ１にネジ結合して設けられたハンドル３７Ｃと、軸３７Ａ１の上端に設けられた取り付け部３７Ｄと、を備える。

本体３７Ａは、皿状で金属製のベース部３７Ａ２と、ベース部３７Ａ２の下に設けられた、ゴム等の弾性体である接触部３７Ａ３とを有する。図示を省略するが、ベース部３７Ａ２の内側には、ボルトの頭部が配置され、ボルトの軸は、ベース部３７Ａ２の上端から図２５（Ａ）中の上側に突出している。軸３７Ａ１は、突出したボルトの軸の領域である。ベース部３７Ａ２は、ナット部３７Ｂとボルトの頭部との間に挟み込まれる。

ハンドル３７Ｃは、例えば樹脂製でリング状の部材であり、リングの孔面には、軸３７Ａ１と対応する雌ネジが形成されている。ハンドル３７Ｃの孔には軸３７Ａ１が差し込まれネジ結合している。ハンドル３７Ｃは、軸中心に回転すると、軸３７Ａ１に沿った一方向又は他方向に移動可能である。また、図２５（Ａ）中のハンドル３７Ｃの下部には、ナット部３７Ｂの外形に対応する凹部３７Ｃ１が設けられている。ナット部３７Ｂは、凹部３７Ｃ１に嵌合する。

取り付け部３７Ｄは、例えば金属製で四角柱状であり、軸３７Ａ１の先端（図２５（Ａ）中の上端）が差し込まれる雌ネジ孔３７Ｄ１が設けられている。図２５（Ａ）中に例示した取り付け部３７Ｄは、２個のボルト３７Ｅによって補強板１６Ａに接合されているが、本発明では、溶接等によって接合されてもよいし、或いは、板材１２Ａと接合されてもよい。

図２５（Ｂ）に示すように、ハンドル３７Ｃを回転して下降させ、凹部３７Ｃ１にナット部３７Ｂを嵌合させる。そして、ハンドル３７Ｃを更に回転して下降させ、地面に対して接触部３７Ａ３を一定の圧力で押し付ける。走行輪ストッパー３７によれば、片手でハンドル３７Ｃを握って回転させるだけで、走行輪１４Ｂの回転を規制できるため、作業性を高めることができる。

（位置決めブロック）
図２６に示すように、台車１０Ｆの補強板１６Ａには、連結部材３０と共に、位置決めブロック３３を設けることができる。位置決めブロック３３は、鉄鋼製であり、底面がほぼ正方形の四角柱状である。図２６中に例示した位置決めブロック３３は、ボルト（図示省略。）によって補強板１６Ａに接合されているが、本発明では、溶接等によって接合されてもよい。

位置決めブロック３３は、台車１０Ｆの板部材１２の正方形の中で、図２６中の左右方向に位置して対向する一対の２辺にそれぞれ、１辺の補強板１６Ａにつき２個ずつ設けられている。同様に、連結部材３０は、図２６中の上下方向（左下側から右上側に向かう方向）に位置して対向する一対の２辺にそれぞれ、１辺の補強板１６Ｂにつき２個ずつ設けられている。

図２７に示すように、２台の台車１０Ｆ，１０Ｆを積み重ねて連結部材３０を回転させると、連結部材３０のピン３２と反対側の端部が、位置決めブロック３３に接触して、回転が停止する。回転が停止した位置では、連結部材３０は、取り付けられている補強板１６Ｂとほぼ直交するに延びる。すなわち、上下に積み重ねられた台車１０Ｆ間では、連結部材３０が設けられている一対の２辺どうしが上下で重ならないように、一方の台車１０Ｆが、他方の台車１０Ｆに対して軸中心に９０度回転している。図２７中の下側の台車１０Ｆの連結部材３０は、上側に向かって倒立した状態で固定されると共に、図２７中の上側の台車１０Ｆの連結部材３０は、下側に向かって下垂した状態で固定されている。上下の２台の台車１０Ｆは、それぞれの板部材１２の正方形の中央の板材１２Ｃが、互いにほぼ直交している。

同様に、３台以上の複数の台車１０Ｆが積み重ねられる場合であっても、上下で隣接する台車１０Ｆがいずれも９０度回転する。このため、それぞれの台車１０Ｆの連結部材３０が設けられている一対の２辺は、側面視で、上下方向に沿って互い違いに配置される。位置決めブロック３３によって、固定時の連結部材３０の端部の位置ズレを防止することができ、上側又は下側の台車１０Ｆをより堅固に固定できる。

また、その他の実施形態としては、例えば、板部材１２の上面形状は、枠状以外にも、簀の子状、平板状でもよいし、排水溝などに供する凹凸面状を排除するものではない。また、図１～図２７に示したそれぞれの台車の構成を部分的に組み合わせてもよい。例えば、図１８中で例示した補剛板１３を、図２０中で例示した中心走行輪１４Ｂ１の上側の板材１２Ｃ１，１２Ｃ１の位置に配置し、応力集中を緩和することもできる。本発明は、上記に記載していない様々な実施の形態等を含むと共に、本発明の技術的範囲は、上記の説明から妥当な特許請求の範囲の発明特定事項によってのみ定められるものである。

１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ 台車
１２ 板部材
１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｃ１，１２Ｃ１ 板材
１２Ｅ 載置補助板材
１３ 補剛板
１４Ｂ 走行輪
１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ，１６Ｃ１，１６Ｄ，１６Ｅ 補強板
３０ 連結部材（ストッパー板）
４０ トラック
４２ 荷台
５０ フォークリフト
５２ 作業員
６０ フォークリフトパレット
６２ 荷物
９０ ガード壁
９８ 支柱

Claims (9)

1. 荷物が積載されたパレットが載せられ、４つの長方形状の板材が突き合てられて溶接されることによって形成された枠状の板部材と、
   前記板部材の下面に回転可能に取付けられた走行輪と、
   前記板部材の外縁に前記板部材の上面から下側に向かって延びるように設けられ前記外縁を取り囲む補強板と、
   を備える台車。
2. 前記補強板に、前記補強板に対して回転可能に設けられ、複数の前記台車が上下方向に積まれた際、先端が上側に積まれた前記台車の前記補強板の位置まで回転可能、又は、下側に積まれた前記台車の前記補強板の位置まで回転可能なストッパー板を備える、
   請求項１に記載の台車。
3. 前記補強板に、前記補強板より上側及び下側へ突出するように上下方向にスライド可能に設けられた板状のガード壁を備える、
   請求項１に記載の台車。
4. 前記板部材の周辺に設けられ上下方向に延びる複数本の支柱を備える、
   請求項１に記載の台車。
5. 上側に積み重ねられる他の台車の走行輪が接触する位置の前記板部材に設けられた補剛板を備える、
   請求項１に記載の台車。
6. 前記板部材の枠の内側に架け渡された載置補助板材を備える、
   請求項１に記載の台車。
7. 前記載置補助板材の端部には、下側に向かって延びるように補強板が設けられ、
   前記走行輪と前記板部材との間に介在する前記走行輪の取付け部が、前記板部材に設けられた補強板と前記載置補助板材に設けられた前記補強板とによって挟まれて支持されている、
   請求項６に記載の台車。
8. 平面視で、前記板部材の枠の中心に配置された中心走行輪を備える、
   請求項１に記載の台車。
9. 箱型の収納室内に配置された請求項１に記載の台車の上に、運送対象とされた荷物が積載されたパレットを前記収納室の後方入口からフォークリフトで載せる第１ステップと、
   前記パレットが載せられた前記台車を前記収納室の奥側へ移動させ該台車が移動しないように固定する第２ステップと、
   前記第１ステップと前記第２ステップとを繰り返して、前記収納室内へ前記荷物を荷積みする第３ステップと、
   前記収納室の前記後方入口側にある前記台車の固定を解除し該台車の上に積載されたパレットを前記収納室の外側からフォークリフトで荷降ろしする第４ステップと、
   前記収納室の奥側にある前記台車を前記後方入口側へ移動させ、該台車の上に積載されたパレットを前記収納室の外側からフォークリフトで荷降ろしする第５ステップと、
   前記第４ステップと前記第５ステップとを繰り返して、前記収納室内から運送対象とされた前記荷物を荷降ろしする第６ステップと、
   を有する荷積荷降方法。

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