JP6934755B2 - 熱可塑性樹脂組成物およびその成形品 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂組成物およびその成形品に関する。

成形品同士の接合方法としては、ネジ、ボルト等による機械的接合、ホットメルト等の接着剤による接合、熱板溶着に代表される、熱を与えて溶融させることによる熱接合、接合部を振動させることによって発生する摩擦熱を利用した振動溶着、接合部にレーザー光を照射し、照射部分の吸収発熱を利用したレーザー溶着等が知られている。加工工程の削減、接合品の軽量化、環境負荷の低減等の観点から、最近では熱板溶着、振動溶着、レーザー溶着がその有用性を高めている。

熱板溶着される成形品としては、ヘッドランプ、リアコンビネーションランプ等に用いられる自動車用ランプハウジングが挙げられる。ランプハウジングの材料としては、溶着性が良好なアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のスチレン系樹脂が用いられる。しかし、最近の自動車用ランプの性能向上に伴い、ランプ内部の温度が高温領域になることから、ランプハウジングの材料としては、耐熱性の高い樹脂が求められている。

耐熱性の高いランプハウジングの材料としては、耐熱ＡＢＳ樹脂、耐熱ＡＢＳ樹脂とポリカーボネートとの混合物が提案されている。しかし、これらの樹脂では、成形品を熱板から引き離す際に、樹脂の溶融した部分が糸状に引き伸ばされて糸引きが発生し、これがランプレンズ、ランプハウジング等の成形品の表面に付着することによって外観不良となることがある。

また、ランプハウジングにおいては、最終製品として部分的に、塗装、金属蒸着、メッキ等の二次加工が施される場合が多い。ランプハウジングを二次加工に適応させるためには、ランプハウジングは、高度に良好な表面状態（表面外観）を有する必要がある。
このように、ランプハウジングには、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジングとして十分な耐衝撃性および耐熱性を有することが求められている。

糸引きを改善できるランプハウジングの材料としては、下記のものが提案されている。
（１）ゴム強化スチレン系樹脂の１００質量部に、メチルエチルケトン可溶分の還元粘度が０．１〜０．４ｄＬ／ｇであるα−メチルスチレン共重合体の３〜３０質量部を配合した樹脂組成物（特許文献１）。

糸引きおよび真空蒸着面の光沢を改善できるランプハウジングの材料としては、下記のものが提案されている。
（２）メチルエチルケトン可溶分の還元粘度が０．３〜１．２ｄＬ／ｇであるα−メチルスチレン共重合体の２０〜９８質量％と、体積平均粒径が６０〜２５０ｎｍであるゴム重合体の存在下にビニル系単量体を重合して得られたグラフト共重合体２〜８０質量％とを含む樹脂組成物（特許文献２）。

耐衝撃性、耐熱性、成形外観、溶着性に優れた成形品を与えるランプハウジングの材料としては、下記のものが提案されている。
（３）ゲル含量が７０質量％以上であり、トルエンによる膨潤度が５．５〜３０倍であり、体積平均粒子径が１００〜２００ｎｍであり、体積平均粒子径と数平均粒子径との比が１．１未満であるアクリル系ゴム質重合体にビニル系単量体を重合して得られたアクリル系ゴム質重合体強化グラフト樹脂と、α−メチルスチレン系共重合体とを含み、アクリル系ゴム質重合体の含有量が樹脂組成物中１０〜４０質量％であり、α−メチルスチレンに由来する構造単位の含有量が樹脂組成物中１５〜４５質量％である樹脂組成物（特許文献３）。

特開２００１−２８８１号公報 特開２００１−２５３９９０号公報 特開２０１２−１７１３号公報

しかし、特許文献１においては、糸の長さが０．５ｃｍ以下で糸引きなしと判断しているため、（１）の樹脂組成物からなる成形品は、熱板の温度や成形品の吸湿状態が変化したときに必ずしも糸引きがないとは言えない。また、α−メチルスチレン共重合体の量によっては、成形品が十分な耐熱性を有するとは言い難い。また、特許文献１には、成形品の表面外観に関しては言及されていない。
特許文献２においては、（２）の樹脂組成物からなる成形品について、耐衝撃性、耐熱性等に関して言及されていない。
（３）の樹脂組成物からなる成形品は、耐糸引き性、表面外観、耐衝撃性および耐熱性のすべてを高いレベルで同時に満足できるものではない。

本発明は、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する成形品を得ることができる熱可塑性樹脂組成物およびその成形品を提供する。

本発明者らは鋭意検討した結果、ゴム状重合体の粒子径、アセトン可溶分およびその還元粘度を制御したグラフト共重合体と、特定量のα−メチルスチレン系共重合体とを含む熱可塑性樹脂組成物によって、上記課題を解消できることを見出し、本発明を完成するに至った。

本発明は、下記の態様を有する。
＜１＞平均粒子径が２００ｎｍ超３２０ｎｍ以下であるゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合して得られたものであり、アセトン可溶分の割合が１０〜４０質量％であり、アセトン可溶分の還元粘度が０．３〜０．８ｄＬ／ｇであるグラフト共重合体（Ａ）と；α−メチルスチレンに由来する構成単位およびシアン化ビニル系単量体に由来する構成単位を有するα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂組成物であり；前記ゴム状重合体（ａ１）の含有量が、前記熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、１０〜２０質量％であり；前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が、前記熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、３１〜８０質量％である、熱可塑性樹脂組成物。
＜２＞前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）が、α−メチルスチレンに由来する構成単位、シアン化ビニル系単量体に由来する構成単位、芳香族ビニル系単量体（ただし、α−メチルスチレンを除く。）に由来する構成単位およびマレイミド系単量体に由来する構成単位を有する、前記＜１＞の熱可塑性樹脂組成物。
＜３＞前記ゴム状重合体（ａ１）の平均粒子径が、２０５〜２５０ｎｍである、前記＜１＞または＜２＞の熱可塑性樹脂組成物。
＜４＞前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）のアセトン可溶分の還元粘度が、０．４１〜０．９ｄＬ／ｇである、前記＜１＞〜＜３＞のいずれかの熱可塑性樹脂組成物。
＜５＞前記＜１＞〜＜４＞のいずれかの熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。

本発明の熱可塑性樹脂組成物によれば、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する成形品を得ることができる。
本発明の成形品は、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する。

以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「平均粒子径」は、粒度分布測定器を用いて試料の体積基準の粒子径分布を測定し、得られた粒子径分布から算出される。
「アセトン可溶分の割合」は、試料の２．５ｇをアセトンの８０ｍＬに添加し、６５〜７０℃にて３時間加熱還流を行い、得られた懸濁アセトン液を１４０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離し、沈殿成分と上澄み成分とをそれぞれ分取し、上澄み成分のアセトンを揮発させてアセトン可溶分を析出回収し、下記式から算出した値である。
アセトン可溶分の割合（％）＝（アセトン可溶分の質量／アセトン抽出前の試料の質量）×１００
「アセトン可溶分の還元粘度」は、アセトン可溶分の０．２ｇをＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドの５０ｍＬに溶解した溶液について、２５℃における還元粘度ηｓｐ／Ｃを測定した値である。
「成形品」とは、熱可塑性樹脂組成物を成形してなるものである。
「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸およびメタクリル酸の総称である。
「（メタ）アクリル酸アルキルエステル」とは、アクリル酸アルキルエステルおよびメタクリル酸アルキルエステルの総称である。
本明細書および特許請求の範囲において数値範囲を示す「〜」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含むことを意味する。

＜熱可塑性樹脂組成物＞
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、特定のグラフト共重合体（Ａ）と特定のα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）とを含む。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲内において、必要に応じて他の熱可塑性樹脂（Ｃ）を含んでいてもよい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲内において、必要に応じて他の任意成分を含んでいてもよい。

（グラフト共重合体（Ａ））
グラフト共重合体（Ａ）は、特定のゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合して得られたものである。
なお、グラフト共重合体（Ａ）においては、ゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）がどのように重合しているか、特定することは困難である。例えば、ビニル系単量体（ａ２）が重合したビニル系重合体としては、ゴム状重合体（ａ１）に結合したものと、ゴム状重合体（ａ１）に結合していないものとが存在する。また、ゴム状重合体（ａ１）に結合したビニル系重合体の分子量、構成単位の割合等を特定することも困難である。すなわち、グラフト共重合体（Ａ）をその構造または特性により直接特定することが不可能であるか、またはおよそ実際的でないという事情（不可能・非実際的事情）が存在する。したがって、本発明においては、グラフト共重合体（Ａ）は「ゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合して得られたもの」と規定することがより適切とされる。

ゴム状重合体（ａ１）としては、共役ジエン系ゴム状重合体（ブタジエン系ゴム状重合体（ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体等）、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン／イソプレン共重合体等）、アクリル系ゴム状重合体（ポリアクリル酸ブチル等）、オレフィン系ゴム状重合体（エチレン−プロピレン共重合体等）、シリコーン系ゴム状重合体（ポリオルガノシロキサン等）、天然ゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム等が挙げられる。ゴム状重合体（ａ１）は、１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。ゴム状重合体（ａ１）は、ブタジエン、（メタ）アクリル酸エステル等のモノマーを重合することによって得ることができる。ゴム状重合体（ａ１）は、複合ゴム構造を有するものであってもよく、コア−シェル構造を有するものであってもよい。
ゴム状重合体（ａ１）としては、成形品の耐衝撃性および表面外観が良好である点から、共役ジエン系ゴム状重合体、アクリル系ゴム状重合体、オレフィン系ゴム状重合体、シリコーン系ゴム状重合体が好ましく、共役ジエン系ゴム状重合体がさらに好ましい。

ゴム状重合体（ａ１）の平均粒子径は、２００ｎｍ超３２０ｎｍ以下であり、２０５〜２５０ｎｍが好ましい。ゴム状重合体（ａ１）の平均粒子径が前記範囲内であれば、成形品の耐衝撃性と表面外観とのバランスがより向上する。

ビニル系単量体（ａ２）としては、芳香族ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、シアン化ビニル系単量体等が挙げられる。
芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル等が挙げられる。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。
ビニル系単量体（ａ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ビニル系単量体（ａ２）としては、成形品の耐衝撃性がより向上する点から、スチレンとアクリロニトリルとの併用が好ましい。

グラフト共重合体（Ａ）は、ゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合することによって製造される。
重合法としては、反応が安定して進行するように制御可能である点から、乳化重合法が好ましい。具体的には、ゴム状重合体（ａ１）にビニル系単量体（ａ２）を一括して仕込んだ後に重合する方法；ゴム状重合体（ａ１）にビニル系単量体（ａ２）の一部を先に仕込み、随時重合させながら残りを重合系に滴下する方法；ゴム状重合体（ａ１）にビニル系単量体（ａ２）の全量を滴下しながら随時重合する方法等が挙げられる。ビニル系単量体（ａ２）の重合は、１段で行ってもよく、２段以上に分けて行ってもよい。２段以上に分けて行う場合、各段におけるビニル系単量体（ａ２）の種類や組成比を変えて行うことも可能である。

乳化重合法においては、通常、ラジカル重合開始剤および乳化剤を用いる。また、グラフト共重合体（Ａ）の分子量やグラフト率を制御するために、連鎖移動剤を併用してもよい。

ラジカル重合開始剤としては、過酸化物、アゾ系開始剤、酸化剤と還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤等が挙げられる。ラジカル重合開始剤としては、レドックス系開始剤が好ましく、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩とナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートとハイドロパーオキサイドとを組み合わせたスルホキシレート系開始剤がより好ましい。

乳化剤としては、ラジカル重合時のラテックスの安定性に優れ、重合率を高められる点から、サルコシン酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、脂肪酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ロジン酸石鹸等の各種カルボン酸塩が好ましく、グラフト共重合体（Ａ）およびこれを含む熱可塑性樹脂組成物を高温成形した際にガスの発生を抑制できる点から、アルケニルコハク酸ジカリウムがより好ましい。

ゴム状重合体（ａ１）とビニル系単量体（ａ２）の質量比は、ゴム状重合体（ａ１）が１０〜８０質量％、ビニル系単量体（ａ２）が２０〜９０質量％であることが好ましく、ゴム状重合体（ａ１）が３０〜７０質量％、ビニル系単量体（ａ２）が３０〜７０質量％であることがより好ましい（ただし、ゴム状重合体（ａ１）とビニル系単量体（ａ２）の合計を１００質量％とする。）。ゴム状重合体（ａ１）とビニル系単量体（ａ２）との質量比が前記範囲内であれば、成形品の耐衝撃性がさらに優れる。

グラフト共重合体（Ａ）は、通常、ラテックスの状態で得られる。グラフト共重合体（Ａ）のラテックスからグラフト共重合体（Ａ）を回収する方法としては、グラフト共重合体（Ａ）のラテックスを、凝固剤を溶解させた熱水中に投入することによってスラリー状に凝析する湿式法；加熱雰囲気中にグラフト共重合体（Ａ）のラテックスを噴霧することによって半直接的にグラフト共重合体（Ａ）を回収するスプレードライ法等が挙げられる。

湿式法に用いる凝固剤としては、無機酸（硫酸、塩酸、リン酸、硝酸等）、金属塩（塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸アルミニウム等）等が挙げられ、重合で用いた乳化剤に応じて選定される。例えば、乳化剤として脂肪酸石鹸、ロジン酸石鹸等のカルボン酸石鹸のみを用いた場合には、上述した凝固剤の１種以上を用いることができる。また、乳化剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の酸性領域でも安定な乳化力を示す乳化剤を用いた場合には、凝固剤としては金属塩が好適である。

湿式法によってスラリー状のグラフト共重合体（Ａ）が得られる。スラリー状のグラフト共重合体（Ａ）から乾燥状態のグラフト共重合体（Ａ）を得る方法としては、残存する乳化剤残渣を水中に溶出させて洗浄し、このスラリーを遠心分離機、プレス脱水機等で脱水した後に気流乾燥機等で乾燥する方法；圧搾脱水機、押出機等で脱水と乾燥とを同時に実施する方法等が挙げられる。これらの方法によって、粉体または粒子状のグラフト共重合体（Ａ）が得られる。

洗浄条件としては、乾燥後のグラフト共重合体（Ａ）の１００質量％中に含まれる乳化剤残渣量が０．５〜２質量％の範囲となる条件で洗浄することが好ましい。グラフト共重合体（Ａ）中の乳化剤残渣が０．５質量％以上であれば、グラフト共重合体（Ａ）およびこれを含む熱可塑性樹脂組成物の流動性がより向上する傾向にある。グラフト共重合体（Ａ）中の乳化剤残渣が２質量％以下であれば、熱可塑性樹脂組成物を高温成形した際のガスの発生を抑制できる。
なお、圧搾脱水機や押出機から排出されたグラフト共重合体（Ａ）を回収せず、直接、熱可塑性樹脂組成物を製造する押出機や成形機に送って成形品としてもよい。

グラフト共重合体（Ａ）は、ゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合した際に生成するゴム状重合体（ａ１）に結合していないビニル系重合体を含む。ゴム状重合体（ａ１）に結合していないビニル系重合体は、グラフト共重合体（Ａ）をアセトンで処理した際のアセトン可溶分として得られる。

グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の割合は、１０〜４０質量％であり、１５〜２５質量％が好ましい。グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の割合が前記範囲の下限値以上であれば、グラフト共重合体（Ａ）同士が凝集しにくく、高度に良好な表面外観を有する成形品が得られる。グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の割合が前記範囲の上限値以下であれば、成形品の耐糸引き性および耐衝撃性に優れる。

グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の還元粘度は、０．３〜０．８ｄＬ／ｇであり、０．４〜０．６ｄＬ／ｇが好ましい。グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の還元粘度が前記範囲の下限値以上であれば、成形品の耐糸引き性および耐衝撃性に優れる。グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の還元粘度が前記範囲の上限値以下であれば、高度に良好な表面外観を有する成形品が得られる。

（α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ））
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）は、α−メチルスチレンに由来する構成単位およびシアン化ビニル系単量体に由来する構成単位を有する。
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）は、必要に応じて、α−メチルスチレンおよびシアン化ビニル系単量体と共重合可能な他の単量体に由来する構成単位を有していてもよい。

シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリルが好ましい。
他の単量体としては、芳香族ビニル系単量体（ただし、α−メチルスチレンを除く。）、不飽和カルボン酸系単量体、不飽和カルボン酸無水物系単量体、不飽和カルボン酸エステル系単量体、マレイミド系単量体等が挙げられる。他の単量体の具体例としては、スチレン、ｐ−メチルスチレン、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸クロロメチル、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等が挙げられる。他の単量体は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）としては、得られる成形品の耐熱性、熱可塑性樹脂組成物の成形性の点から、α−メチルスチレンに由来する構成単位、シアン化ビニル系単量体に由来する構成単位、芳香族ビニル系単量体（ただし、α−メチルスチレンを除く。）に由来する構成単位およびマレイミド系単量体に由来する構成単位を有するものが特に好ましい。

α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）のアセトン可溶分の還元粘度は、０．４１〜０．９ｄＬ／ｇが好ましく、０．４５〜０．６ｄＬ／ｇがより好ましい。α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）のアセトン可溶分の還元粘度が前記範囲内であれば、成形品の耐糸引き性と表面外観とのバランスがより向上する。

α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）を構成する各構成単位の割合は、α−メチルスチレンに由来する構成単位２０〜９０質量％、シアン化ビニル系単量体に由来する構成単位１０〜８０質量％、他の単量体に由来する構成単位０〜５０質量％が好ましい各構成単位の割合が前記範囲内であれば、成形品の耐糸引き性および耐熱性がさらに優れる。

（他の熱可塑性樹脂（Ｃ））
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂組成物の成形性、ならびに成形品の耐衝撃性および表面外観の点から、他の熱可塑性樹脂（Ｃ）を含んでいてもよい。

他の熱可塑性樹脂（Ｃ）としては、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）（ただし、グラフト共重合体（Ａ）を除く。）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）（ただし、グラフト共重合体（Ａ）を除く。）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）（ただし、グラフト共重合体（Ａ）を除く。）、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、スチレン系エラストマー（スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＳ、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等）、各種オレフィン系エラストマー、各種ポリエステル系エラストマー、ポリスチレン、メチルメタクリレート−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ樹脂）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ樹脂）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ樹脂）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ樹脂）、ポリアリレート、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン）等が挙げられる。他の熱可塑性樹脂（Ｃ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

（任意成分）
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて任意成分を含んでいてもよい。
任意成分としては、各種安定剤（酸化防止剤、光安定剤等）、滑剤、可塑剤、離型剤、染料、顔料、帯電防止剤、難燃剤、金属粉末、無機充填剤等の添加剤が挙げられる。

（各成分の含有量）
グラフト共重合体（Ａ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうちのゴム状重合体（ａ１）の含有量が１０〜２０質量％となるような含有量である。ゴム状重合体（ａ１）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、１３〜１８質量％が好ましい。ゴム状重合体（ａ１）の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、成形品の耐衝撃性に優れる。ゴム状重合体（ａ１）の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、成形品の耐糸引き性に優れる。

α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、３１〜８０質量％であり、４０〜７０質量％が好ましい。α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、成形品の耐糸引き性および耐熱性に優れる。α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、成形品の耐衝撃性に優れ、熱可塑性樹脂組成物の成形性に優れる。

他の熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む場合、他の熱可塑性樹脂（Ｃ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、５〜５０質量％が好ましく、５〜２５質量％がより好ましい。

（熱可塑性樹脂組成物の製造方法）
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）と、α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）と、必要に応じて他の熱可塑性樹脂（Ｃ）、任意成分とを、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー等によって混合分散させ、混合物をスクリュー式押出機、バンバリーミキサー、加圧ニーダー、ミキシングロール等の溶融混練機等を用いて溶融混練することによって製造される。また、必要に応じてペレタイザー等を用いて溶融混練物をペレット化してもよい。

（作用効果）
以上説明した本発明の熱可塑性樹脂組成物にあって、グラフト共重合体（Ａ）およびα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）を含み、ゴム状重合体（ａ１）の含有量が熱可塑性樹脂組成物のうち１０〜２０質量％であり、かつα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が熱可塑性樹脂組成物のうち３１〜７０質量％であるため、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する成形品を得ることができる。このような本発明の熱可塑性樹脂組成物によれば、灯具、内装、外装等の車両用部品、ＯＡ機器、家電部品、医療用器具、各種工業用材料として好適な成形品を得ることができる。

＜成形品＞
本発明の成形品は、本発明の熱可塑性樹脂組成物からなるものである。
本発明の成形品は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を公知の成形方法によって成形することによって製造できる。
成形方法としては、射出成形法、プレス成形法、押出成形法、真空成形法、ブロー成形法等が挙げられる。

本発明の成形品は、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する。このような成形品の用途としては、灯具、内装、外装等の車両用部品、ＯＡ機器、家電部品、医療用器具、各種工業用材料等が挙げられ、車両用灯具が好適である。

本発明の成形品は、熱板溶着によって他の成形品と溶着し、接合品とすることができる。接合する他の成形品となる材料としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。本発明の成形品から得られる接合品は、接合部を熱板溶着する際の糸引き現象が抑制され、外観に優れる。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明する。本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
以下、「部」および「％」は、それぞれ「質量部」および「質量％」を意味する。

＜測定、評価＞
（平均粒子径）
動的光散乱式粒子径分布測定装置（日機装株式会社製、Ｎａｎｏｔｒａｃ ＵＰＡ−ＥＸ１５０）を用い、動的光散乱法によってラテックスにおける重合体の体積基準の粒子径分布を測定し、粒子径分布から体積平均粒子径を求めた。

（アセトン可溶分の割合）
重合体の２．５ｇをアセトンの８０ｍＬに添加し、６５〜７０℃にて３時間加熱還流を行った。得られた懸濁アセトン液を１４０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離し、沈殿成分と上澄み成分とをそれぞれ分取した。上澄み成分のアセトンを揮発させてグラフト共重合体のアセトン可溶分を析出回収し、下記式からアセトン可溶分の割合を算出した。
アセトン可溶分の割合（％）＝（アセトン可溶分の質量／アセトン抽出前の重合体の質量）×１００

（アセトン可溶分の還元粘度）
アセトン可溶分の０．２ｇをＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドの５０ｍＬに溶解した溶液について、自動粘度測定装置（株式会社柴山科学器械製作所製、ＳＳ−５００−Ｌ２）を用いて２５℃における還元粘度ηｓｐ／Ｃを測定した。

（耐衝撃性）
ＩＳＯ ３１６７に準拠して、射出成形機（東芝機械株式会社製、ＩＳ５５ＦＰ−１．５Ａ）を用い、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から試験片（成形品）を作製した。試験片のシャルピー衝撃強度をＩＳＯ １７９に準拠して、２３℃雰囲気下で測定した。

（表面外観）
４オンス射出成形機（株式会社日本製鋼所製）を用い、シリンダー設定温度２６０℃ 、金型温度６０℃ 、射出率が２０ｇ／秒の条件で、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状の成形品を作製した。
成形品の表面に、真空蒸着機（アルバック機工株式会社製、ＶＰＣ−１１００）を用い、真空度６．０×１０^−３Ｐａ、成膜速度１ｎｍ／秒の条件で厚さ５０ｎｍのアルミニウム蒸着膜を成膜した。
ダイレクト蒸着を行った成形品について、反射率計（有限会社東京電色社製、ＴＲ−１１００ＡＤ）を用いて拡散反射率を測定し、光輝性の評価を行った。拡散反射率が小さいほど光輝性、すなわち表面外観に優れることを意味する。

（耐熱性）
ＩＳＯ ３１６７に準拠して、射出成形機（東芝機械株式会社製、ＩＳ５５ＦＰ−１．５Ａ）を用い、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から試験片（成形品）を作製した。試験片の荷重たわみ温度（ＨＤＴ）をＩＳＯ ７５に準拠して、ＨＤＴ試験機（株式会社東洋精機製作所製、６Ａ−２）を用い、荷重１．８０ＭＰａ、フラットワイズ（４ｍｍ厚み）の条件で測定した。ＨＤＴの値が高いほど耐熱性に優れることを意味する。

（耐糸引き性）
４オンス射出成形機（株式会社日本製鋼所製）を用い、シリンダー設定温度２６０℃、金型温度６０℃、射出率６０ｇ／秒の条件で、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から長さ１００ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚さ３ｍｍの板状の試験片（成形品）を作製した。
２４０℃に加熱した熱板に試験片を１２秒間接触させ、その後水平に引き離し、その際の糸引きレベル（長さと本数）を目視で確認した。評価は以下の基準で実施した。
◎・・・糸引き平均長が１ｍｍ未満、本数が５本以下。
○・・・糸引き平均長が１〜４ｍｍ、本数が５本以下。
△・・・糸引き平均長が４〜８ｍｍ、本数が５本以下。
×・・・糸引き平均長が１０ｍｍ以上。
（各基準で本数が６本以上の場合は、評価を１ランク下げる）

＜ゴム状重合体（ａ１）の製造＞
（製造例１）
ポリブタジエン（ａ１−１）の製造：
撹拌機を備えた耐圧容器に脱イオン水の１５０部、１，３−ブタジエンの１００部、硬化脂肪酸カリ石鹸の３．０部、有機スルホン酸ナトリウムの０．３部、ｔ−ドデシルメルカプタンの０．２部、１０時間半減期温度が７１℃である過硫酸カリウムの０．３部、および水酸化カリウムの０．１４部を仕込んだ。窒素雰囲気下で撹拌しながら温度を６０℃に上げて重合を開始した。重合率が６５％のときに過硫酸カリウムの０．１部を溶解した脱イオン水の５部を耐圧容器に加えて重合温度を７０℃に上げた。反応時間１３時間、重合転化率９０％で重合を完結した。耐圧容器にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの０．１部を添加し、ポリブタジエンラテックスを得た。ポリブタジエンラテックスは、平均粒子径が８０ｎｍ、固形分が５２．０％であった。これをポリブタジエン（ａ１−１）のラテックスとする。

（製造例２）
ポリブタジエン（ａ１−２）の製造：
製造例１で得られたポリブタジエン（ａ１−１）のラテックスの固形分１００部に酢酸の１．２５部を添加して肥大化を行い（肥大化工程）、平均粒子径２１０ｎｍのポリブタジエンラテックスを得た。これをポリブタジエン（ａ１−２）のラテックスとする。

（製造例３）
ポリブタジエン（ａ１−３）の製造：
製造例１で得られたポリブタジエン（ａ１−１）のラテックスの固形分１００部に酢酸の１．９部を添加して肥大化を行い（肥大化工程）、平均粒子径３１０ｎｍのポリブタジエンラテックスを得た。これをポリブタジエン（ａ１−３）のラテックスとする。

＜グラフト共重合体（Ａ１）の製造＞
（製造例４）
グラフト共重合体（Ａ−１）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、製造例２で得られたポリブタジエン（ａ１−２）のラテックスを固形分換算で４０部、脱イオン水の１７０部、不均化ロジン酸カリウムの０．３部、硫酸第一鉄七水塩の０．０１部、ピロリン酸ナトリウムの０．２部および結晶ブドウ糖の０．５部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリルの１６部、スチレンの４４部、クメンハイドロパーオキサイドの０．４部およびｔ−ドデシルメルカプタンの０．２部からなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間撹拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ａ−１）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−１）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ａ−１）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

（製造例５）
グラフト共重合体（Ａ−２）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、製造例３で得られたポリブタジエン（ａ１−３）のラテックスを固形分換算で５０部、脱イオン水の１７０部、不均化ロジン酸カリウムの０．３部、硫酸第一鉄七水塩の０．０１部、ピロリン酸ナトリウムの０．１部および結晶ブドウ糖の０．２部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリルの１２部、スチレンの３８部、クメンハイドロパーオキサイドの０．４部およびｔ−ドデシルメルカプタンの０．１部からなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間撹拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ａ−２）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−２）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ａ−２）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

（製造例６）
グラフト共重合体（Ａ−３）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、製造例３で得られたポリブタジエン（ａ１−３）のラテックスを固形分換算で６５部、脱イオン水の１７０部、不均化ロジン酸カリウムの０．６部、硫酸第一鉄七水塩の０．０１部、ピロリン酸ナトリウムの０．１部および結晶ブドウ糖の０．２部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリルの１０部、スチレンの２５部、クメンハイドロパーオキサイドの０．１部およびｔ−ドデシルメルカプタンの０．０２部からなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間撹拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ａ−３）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−３）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉状のグラフト共重合体（Ａ−３）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

（製造例７）
グラフト共重合体（Ａ−４）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、製造例１で得られたポリブタジエン（ａ１−１）のラテックスを固形分換算で４５部、脱イオン水の１７０部、不均化ロジン酸カリウムの１．７部、硫酸第一鉄七水塩の０．０１部、ピロリン酸ナトリウムの０．１部および結晶ブドウ糖の０．２部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリルの１５部、スチレンの４０部、クメンハイドロパーオキサイドの０．４部およびｔ−ドデシルメルカプタンの０．０２部からなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間撹拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ａ−４）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−４）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ａ−４）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

（製造例８）
グラフト共重合体（Ａ−５）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、製造例２で得られたポリブタジエン（ａ１−２）のラテックスを固形分換算で４０部、脱イオン水の１７０部、不均化ロジン酸カリウムの０．３部、硫酸第一鉄七水塩の０．０１部、ピロリン酸ナトリウムの０．２部および結晶ブドウ糖の０．５部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリルの１６部、スチレンの４４部、クメンハイドロパーオキサイドの０．６部およびｔ−ドデシルメルカプタンの０．６部からなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間撹拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ａ−５）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−５）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ａ−５）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

（製造例９）
グラフト共重合体（Ａ−６）の製造：
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、イオン交換水の２００部、オレイン酸カリウムの２部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムの４部、硫酸第一鉄七水塩の０．００３部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩の０．００９部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの０．３部を窒素気流下で仕込み、６０℃に昇温した。６０℃になった時点から、アクリル酸ｎ−ブチルの８５部、メタクリル酸の１５部、クメンハイドロパーオキサイドの０．５部からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した。滴下終了後、さらに２時間、６０℃を維持した状態で熟成を行い、固形分が３３％、重合転化率が９６％、酸基含有共重合体の体積平均粒子径が１２０ｎｍである酸基含有共重合体ラテックス（Ｋ）を得た。

試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、イオン交換水の１９０部、アルケニルコハク酸ジカリウムの０．６部、アクリル酸ｎ−ブチルの５０部、メタクリル酸アリルの０．６部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドの０．１部からなる混合物を添加した。この反応器に窒素気流を通じることによって雰囲気の窒素置換を行い、内温を５５℃まで昇温した。内温が５５℃に達した時点で、硫酸第一鉄七水塩の０．０００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩の０．０００３部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの０．２部、イオン交換水の１０部からなる水溶液を添加し、ラジカル重合を開始させた。重合発熱が確認された後、ジャケット温度を７５℃とし、重合発熱が確認されなくなるまで重合を継続し、さらに１時間この状態を維持した。得られたゴム状重合体の体積平均粒子径は１００ｎｍであった。反応器内部の液温が７０℃に低下した後、５％ピロリン酸ナトリウム水溶液を固形分として０．６部添加した。内温７０℃で制御した後、酸基含有共重合体ラテックス（Ｋ）を固形分として１．２部添加し、３０分撹拌、肥大化を行い、ゴム状重合体のラテックスを得た。得られたラテックス状のゴム状重合体の体積平均粒子径は２８５ｎｍであった。

得られたゴム状重合体のラテックスに、硫酸第一鉄七水塩の０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩の０．００３部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの０．３部、イオン交換水の１０部からなる水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリルの１５部、スチレンの３５部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドの０．２２５部からなる混合液を１００分間にわたって滴下し、重合した。滴下終了後、温度８０℃の状態を３０分保持した後、クメンヒドロパーオキシドの０．０５部を添加し、さらに温度７５℃の状態を３０分保持した後、冷却し、グラフト共重合体（Ａ−６）のラテックスを得た。
グラフト共重合体（Ａ−６）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ａ−６）を得た。アセトン可溶分の割合および還元粘度、ならびにゴム状重合体の平均粒子径を表１に示す。

＜α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の製造＞
（製造例９）
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−１）の製造：
アクリロニトリルの２９部、スチレンの２４部、α−メチルスチレンの３６部およびＮ−フェニルマレイミドの１１部を公知の懸濁重合によって重合し、アクリロニトリル−スチレン−α−メチルスチレン−Ｎ−フェニルマレイミド四元共重合体を得た。これをα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−１）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．４７ｄＬ／ｇであった。

（製造例１０）
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−２）の製造：
アクリロニトリルの２７部およびα−メチルスチレンの７３部を公知の懸濁重合によって重合し、アクリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体を得た。これをα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−２）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．５１ｄＬ／ｇであった。

（製造例１１）
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−３）の製造：
アクリロニトリルの２７部およびα−メチルスチレンの７３部を公知の懸濁重合によって重合し、アクリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体を得た。これをα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−３）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．３７ｄＬ／ｇであった。

（製造例１２）
α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−４）の製造：
アクリロニトリルの２７部およびα−メチルスチレンの７３部を公知の懸濁重合によって重合し、アクリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体を得た。これをα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ−４）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．９１ｄＬ／ｇであった。

＜他の熱可塑性樹脂（Ｃ）の製造＞
（製造例１３）
他の熱可塑性樹脂（Ｃ−１）の製造：
アクリロニトリルの２７部およびスチレンの７３部を公知の懸濁重合によって重合し、アクリロニトリル−スチレン共重合体を得た。これを他の熱可塑性樹脂（Ｃ−１）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．８８ｄＬ／ｇであった。

（製造例１４）
他の熱可塑性樹脂（Ｃ−２）の製造：
アクリロニトリルの１５部、スチレンの５５部およびＮ−フェニルマレイミドの３０部を公知の連続溶液重合によって重合し、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド三元共重合体を得た。これを他の熱可塑性樹脂（Ｃ−２）とする。アセトン可溶分の還元粘度は、０．６０ｄＬ／ｇであった。

＜熱可塑性樹脂組成物および成形品の製造＞
（実施例１〜７、比較例１〜８）
表２〜表５に示す量のグラフト共重合体（Ａ）、α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）および他の熱可塑性樹脂（Ｃ）、ならびにエチレンビスステアリルアミドの０．５部およびシリコーンオイルＳＨ２００（東レ・ダウコーニング株式会社製）の０．１部をヘンシェルミキサーを用いて混合した。スクリュー式押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−３０α型二軸押出機）を用いて、得られた混合物を２５０℃にて溶融混練した後、ペレタイザーにてペレット化した熱可塑性樹脂組成物を得た。

得られたペレット状の熱可塑性樹脂組成物を用いて試験片（成形品）を作製した。得られた成形品について、耐衝撃性、表面外観、耐熱性、耐糸引き性を評価した。結果を表２〜表５に示す。

実施例１〜７の熱可塑性樹脂組成物からは、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する成形品が得られた。
一方、比較例１〜８の熱可塑性樹脂組成物から得られた成形品は、熱板溶着時の耐糸引き性、表面外観、耐衝撃性、耐熱性のいずれかの項目に劣る結果となった。
比較例１の成形品は、グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分が１０質量％未満であったため、表面外観が劣っていた。
比較例２の成形品は、ゴム状重合体の平均粒子径が２００ｎｍ以下であり、グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分が４０質量％を超えていたため、耐糸引き性および耐衝撃性が劣っていた。
比較例３の成形品は、グラフト共重合体（Ａ）のアセトン可溶分の還元粘度が０．３ｄＬ／ｇ未満であったため、耐糸引き性が劣っていた。
比較例４の成形品は、α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）を含まなかったため、耐糸引き性に劣っていた。
比較例５の成形品は、ゴム状重合体の含有量が１０質量％未満であったため、耐衝撃性が劣っていた。
比較例６の成形品は、ゴム状重合体の含有量が２０質量％を超えていたため、耐糸引き性が劣っていた。
比較例７の成形品は、α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が３１質量％未満であったため、耐糸引き性および耐熱性が劣っていた。
比較例８の成形品は、α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が８０質量％を超えていたため、耐衝撃性が劣っていた。

本発明によれば、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、かつランプハウジング用材料として十分な耐衝撃性および耐熱性を有する成形品を得ることができる熱可塑性樹脂組成物を提供することができる。特に成形品の耐糸引き性と表面外観と耐衝撃性とのバランスは、従来知られている熱可塑性樹脂組成物では得られない非常に高いレベルであり、灯具・内装・外装などの車両用部品、ＯＡ機器や家電部品、医療用器具、各種工業用材料としての利用価値は極めて高い。

Claims (7)

1. 平均粒子径が２００ｎｍ超３２０ｎｍ以下であるゴム状重合体（ａ１）の存在下にビニル系単量体（ａ２）を重合して得られたものであり、アセトン可溶分の割合が１０〜４０質量％であり、アセトン可溶分の還元粘度が０．３〜０．８ｄＬ／ｇであるグラフト共重合体（Ａ）と、
   α−メチルスチレンに由来する構成単位およびシアン化ビニル系単量体に由来する構成単位を有するα−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）（ただし、（メタ）アクリル酸エステル系単量体に由来する構成単位を含まない）と
   を含む熱可塑性樹脂組成物であり、
   前記ゴム状重合体（ａ１）の含有量が、前記熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、１０〜２０質量％であり、
   前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）の含有量が、前記熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、３１〜８０質量％である、熱可塑性樹脂組成物。
2. 前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）が、α−メチルスチレンに由来する構成単位、シアン化ビニル系単量体に由来する構成単位、芳香族ビニル系単量体（ただし、α−メチルスチレンを除く。）に由来する構成単位およびマレイミド系単量体に由来する構成単位を有する、請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 前記ゴム状重合体（ａ１）の平均粒子径が、２０５〜２５０ｎｍである、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 前記α−メチルスチレン系共重合体（Ｂ）のアセトン可溶分の還元粘度が、０．４１〜０．９ｄＬ／ｇである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 前記ゴム状重合体（ａ１）の含有量が、前記熱可塑性樹脂組成物（１００質量％）のうち、１３〜１８質量％である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
7. 熱板溶着により他の成形品と接合する用途に使用される、請求項６に記載の成形品。