JP6586012B2 - ほうろう用冷延鋼板及びほうろう製品 - Google Patents
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Description
本願は、2013年09月10日に、日本に出願された特願2013−187473号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
特許文献2の技術は、ほうろう特性の確保のために、高価なNiの添加を必須としている。そのため、特性確保は可能なものの、製造コストの観点からは課題が残る。
しかしながら、ほうろう用鋼板は、自動車用鋼板等とは異なり、ほうろう特性、特に耐つまとび性の確保のために、意図的に疲労特性を低下させる原因となる多くの析出物(特に酸化物)を組織中に分散させる必要がある。また、自動車用鋼板等と異なり、ほうろう用鋼板では、加工後に800℃以上に加熱するほうろう処理が行われるため、熱履歴により組織が変化してしまう。そのため、図1に示すように、ほうろう用鋼板では、自動車用鋼板に比べて疲労特性が低くなる。
その結果、自動車用鋼板で行われる疲労特性向上技術を、ほうろう用鋼板に適用したとしても、それだけでは十分な疲労特性を有するほうろう用鋼板を得ることはできない。
ほうろう処理後の疲労特性は、表層部でのほうろう処理後の結晶粒径に影響を受けるため、平均結晶粒径を小さくすることは、疲労特性向上に有効である。しかしながら、平均結晶粒径が小さくても、粒成長によって部分的に粗大化した結晶粒が存在すると、疲労破壊の起点となるため、疲労特性が低下する。特に、空隙の近傍で粒成長が発生すると、疲労の起点になりやすい。このような粒成長は、ほうろう処理のような熱履歴が付与されない自動車用鋼板等では観察されないので、ほうろう用鋼板に特有の現象であると考えられる。
さらに、冷間圧延において、冷延油などの選択によりロールと鋼板との摩擦係数を適正な範囲とすることにより、表層部に蓄積する歪を低下させることができる。
2.20≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(i)
2.50≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(ii)
(4)上記(2)に記載のほうろう用冷延鋼板は、Fe‐Mn‐Nb‐B系複合酸化物の数密度が、5×102個/mm2以上1×104個/mm2以下であってもよい。
(5)上記(1)乃至(4)の何れか一項に記載のほうろう用冷延鋼板は、さらに、質量%で、Cr、V、Zr、Ni、As、Ti、Se、Ta、W、Mo、Sn、Sb、La、Ce、Ca、Mgから選択される1種以上を合計で0.1%以下含有してもよい。
本実施形態に係るほうろう製品は、本実施形態に係るほうろう用鋼板を用いて製造されるので、本実施形態に係るほうろう製品の成分組成は、本実施形態に係るほうろう用鋼板と同じである。
Cは、その含有量が低いほど加工性が良好となる。そのため、C含有量の上限を0.0050%とする。加工性の指標となる伸び及びr値をより向上させるには、C含有量の上限を、0.0025%とすることが好ましい。更に好ましくは0.0015%である。C含有量の下限は、鋼板特性確保の観点からは特に限定する必要がない。しかしながら、C含有量を必要以上に低減すると製鋼コストが高くなるだけでなく、製品としての強度を確保するために他の合金元素の含有量を増加させる必要が生じ、製造コストが高くなる。そのため、C含有量の下限を0.0005%とすることが好ましい。より好ましいC含有量の下限は0.0010%である。
Mnは、O含有量、Nb含有量、B含有量と関連して、ほうろう用鋼板の耐つまとび性の向上に寄与する酸化物の組成に影響する。また、鋼板の高強度化にも影響する。そのため、Mnはほうろう用鋼板において重要な元素である。また、Mnは、熱間圧延時に、Sの存在に起因する熱間脆性を防止する元素である。これらの効果を得るため、Oを含む本実施形態に係るほうろう用鋼板において、Mn含有量の下限は0.05%とする。
通常、Mn含有量が高くなると、ほうろう密着性が悪くなり、泡や黒点が発生し易くなるが、Mnが酸化物として鋼中に存在する場合には、ほうろう密着性、耐泡・黒点性の劣化は小さい。従って、本実施形態に係るほうろう用鋼板では、Mnを、酸化物の制御、鋼板強度の確保のために積極的に活用する。しかしながら、Mn含有量が1.50%を超えると、凝固偏析が生じやすくなり靱性や機械特性が劣化する恐れがある。そのため、Mn含有量の上限を、1.50%とする。好ましいMn含有量の上限は1.20%である。
Siは、酸化物の組成を制御する効果を有する元素である。この効果を得るためには、Si含有量の下限を0.001%とする必要がある。好ましいSi含有量の下限は0.005%である。一方、Si含有量が過剰であると、ほうろう特性が劣化する。特に、熱間圧延でSi酸化物が多量に形成されて、耐つまとび性が劣化する場合がある。そのため、Si含有量の上限を、0.015%とする。耐泡、耐黒点性などを向上させ、さらに良好な表面性状を得る場合、Si含有量の上限を0.008%とすることが好ましい。
Alは、鋼の脱酸に有効な元素である。しかしながら、強脱酸元素であるため、含有量については慎重に制御する必要がある。Al含有量が0.010%を超えると、本実施形態に係るほうろう用鋼板が必要とするO含有量を鋼中に留めることが困難となる。この場合、所望する複合酸化物の形成が困難となり、耐つまとび性に有効となる複合酸化物の数密度が低下する。また、熱間圧延での延性に乏しいAl酸化物を形成して、耐つまとび性を低下させる要因となる。この場合、耐つまとび性の向上に有効な酸化物の制御が困難になる。そのため、Al含有量の上限を、0.010%とする。一方、Al含有量を0.001%未満とする場合、製鋼工程に多大な負荷がかかる。そのため、Al含有量の下限を、0.001%とする。好ましいAl含有量の下限は0.003%である。
Nは、侵入型固溶元素である。Nを多量に含有すると、NbやB等の窒化物形成元素を添加しても加工性が劣化する傾向があるだけでなく、非時効性鋼板を製造し難くなる。そのためN含有量の上限を、0.0045%とする。N含有量の下限は特に限定する必要がない。しかしながら、現状技術ではN含有量を0.0010%以下に低減するには著しくコストがかかるので、N含有量の下限を0.0010%としてもよい。より好ましいN含有量の下限は0.0020%である。
Oは、複合酸化物を形成するために必要な元素であり、耐つまとび性、加工性に直接に影響する。また、O含有量は、Mn含有量、Nb含有量、B含有量と関連して、耐つまとび性、すなわち複合酸化物の数密度および鋼中に存在する空隙のサイズに影響する。そのため、Oは、本実施形態に係るほうろう用鋼板において必須の元素である。これらの効果を得るためO含有量の下限を0.0150%とする。好ましいO含有量の下限は0.0200%である。O含有量が低くなりすぎると鋼板中に素材する複合酸化物の数密度が少なくなり、同時に製造工程で形成される空隙サイズも小さくなり、耐つまとび性が劣化する。一方、O含有量が高くなりすぎると、形成される複合酸化物の数密度の増加やサイズの増大を招く。この場合、圧延工程で形成される空隙のサイズが大きくなり、結果として加工性の劣化を招く。そのため、O含有量の上限を0.0550%とする。好ましいO含有量の上限は0.0450%である。
Pは、鋼板の結晶粒径を微細化させて高強度化を図るのに有効な元素である。この効果を得るため、P含有量の下限を0.040%とする。好ましいP含有量の下限は0.050%である。一方、P含有量が過剰であると、ほうろう焼成時に、Pが鋼板の結晶粒界に高濃度に偏析し、泡・黒点等の原因となる場合がある。そのため、P含有量の上限を0.100%とする。好ましいP含有量の上限は0.075%である。
Sは、MnとともにMn硫化物を形成する元素である。このMn硫化物を酸化物に複合析出させることで、耐つまとび性を大きく向上させることができる。この効果を得るため、S含有量の下限を0.0050%とする。好ましいS含有量の下限は0.0100%であり、より好ましいS含有量の下限は0.0150%である。しかしながら、S含有量が過剰であると、酸化物の制御に必要なMnの効果を低下させる場合がある。そのため、S含有量の上限を、0.0500%とする。好ましいS含有量の上限は0.0300%である。
Nbは、本実施形態に係るほうろう用鋼板において必須の元素である。Nbは、O含有量、Mn含有量、B含有量と関連して、ほうろう用鋼板の耐つまとび性の向上に寄与する酸化物の組成に影響する。また、Nbは、結晶粒を微細化することによって、鋼板の高強度化にも寄与する元素である。これらの効果を得るためNb含有量の下限を0.020%とする。好ましいNb含有量の下限は0.040%である。一方で、Nb含有量が過剰であると、Nb添加時に脱酸が生じて、鋼中に酸化物を形成させることが困難になる。そのため、Nb含有量の上限を0.080%とする。Nb含有量の好ましい上限は0.060%、より好ましい上限は、0.055%である。
Cuは、ほうろう焼成時に、ガラス質と鋼板との反応を制御する効果を有する元素である。この効果を得るため、Cu含有量の下限を0.015%とする。好ましいCu含有量の下限は0.020%である。一方、Cu含有量が過剰であると、ガラス質と鋼板との反応を阻害するばかりでなく、鋼板の加工性を劣化させる場合がある。そのため、Cu含有量の上限を、0.045%とする。好ましいCu含有量の上限は0.040%、より好ましい上限は0.030%である。
Mn、Nb、Oを必須とする本実施形態に係るほうろう用鋼板に、Bを含有させた場合、酸化物の制御範囲がより広範囲なものとなり、耐つまとび性の向上に有利となる。Bを含有させない場合でも、耐つまとび性に優れたほうろう用鋼板を得ることはできるが、Bを含有させることによって、耐つまとび性の向上が容易に図れる。上記効果を得る場合、B含有量を0.0005%以上とする必要がある。また、Bは、ほうろうの密着性を向上させる効果を有する元素である。密着性の観点からは、B含有量の下限は、好ましくは0.0010%、より好ましくは0.0015%である。
一方で、B含有量が過剰であると、製鋼工程における鋳造性が悪化する。そのため、B含有量の上限を0.0050%とする。また、Nbを比較的多く含有する場合には、B含有量が過剰であると再結晶温度が顕著に上昇し、冷延・焼鈍後の加工性が低下する。また、B含有量が過剰な場合に、十分な加工性を得るためには非常に高温での焼鈍が必要になり、焼鈍の生産性を低下させる。そのため、この点からもB含有量の上限を0.0050%とする。好ましいB含有量の上限は0.0035%である。
Cr、V、Zr、Ni、As、Ti、Se、Ta、W、Mo、Sn、Sb、La、Ce、Ca、Mgは、鉱石やスクラップ等の鋼原料から不可避的に混入するので、積極的に添加する必要はない。しかしながら、酸化物を形成して、Nbと同様に、つまとび防止に有効な作用をなす元素であるので、1種又は2種以上を合計で1.0%以下含有させてもよい。これらの元素の合計含有量は、好ましくは0.5%以下、より好ましくは0.1%以下である。これらの元素の合計含有量が過剰であると、酸化物形成元素との反応が無視できなくなり、所望の酸化物制御が困難となる。その結果、耐つまとび性の劣化を招く。また、これらの元素の合計含有量が過剰であると、所望しない酸化物が鋼板中に形成され、加工性が劣化する。
2.20≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(1)
ここで、C(%)、Mn(%)、P(%)、Nb(%)はそれぞれ、C、Mn、P、Nbの質量%での含有量を表している。
また、本実施形態に係るほうろう用鋼板において、Bを含有する場合には、C、Mn、P、及び、Nbの含有量が下記式(2)を満足する必要がある。
2.50≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(2)
それ故、本実施形態に係る複合酸化物の直径は、10μm以下とする。好ましくは5μm以下である。
複合酸化物同定の際、測定方法は通常の方法でよいが、微小領域の濃度を決定する必要があるので、電子線のビーム径は十分に小さくする等の注意が必要である。
本実施形態に係るほうろう用鋼板の組織は、フェライトを主体とする。そのため、高強度化に加え疲労特性を向上させるには結晶粒径を小さくすることが有効である。ほうろう用鋼板は、ほうろう製品として用いられる場合、後述のように、所望の製品形状にプレス等によって加工された後、ほうろう釉薬を塗布され、約800℃超の温度に加熱される。この加熱によりほうろう釉薬のガラス質と鋼板との密着が図られる。この熱処理(ほうろう処理)により、粒成長が生じて結晶粒径が変化し、結果として疲労強度も変化する。ほうろう処理後の結晶粒径を小さくすることが、ほうろう処理後の鋼板の疲労強度の向上には有効である。ほうろう処理後の結晶粒径を小さくするには、熱処理前の粒径を小さくし、かつ、ほうろう処理に伴う粒成長を抑制することが重要となる。
熱処理(ほうろう処理)前の鋼板組織中のフェライトの平均結晶粒径は、表面から板厚方向に板厚の1/4の位置(1/4t)において、12.0μm以下であることが必要である。平均結晶粒径が12.0μm超となると鋼板の高強度化を図ることも困難となる。高強度化を図る上では平均結晶粒径は小さい方が望ましいが、平均結晶粒径が小さくなるに従い、加工性が劣化する。そのため、所望の製品形状に対して最適な結晶粒径を確定する必要がある。
さらに、通常、疲労破壊は亀裂の発生および亀裂の進展により破断に至る。亀裂の発生は鋼板の表面から発生しやすいので、疲労特性の向上には、鋼板表層の結晶粒径が小さいことが望ましい。ほうろう用鋼板の結晶粒径は、鋼中元素、特にPの濃度により影響を受け、P濃度が高くなると結晶粒径が小さくなる傾向がある。鋼板中のPの濃度分布は、熱延、酸洗工程において変化する。
本実施形態に係るほうろう用鋼板では、平均結晶粒径を測定した1/4tの位置に比べ、表層から板厚方向に20μmの位置(表層部)でのP濃度が高くなる。その結果、表層部では、1/4tに比べて結晶粒径が小さくなる。本実施形態に係るほうろう用鋼板では、鋼中のP含有量(平均濃度)が約0.04%以上であれば、鋼板表層の結晶粒径がさらに小さくなり、疲労特性の向上に寄与する。元素の濃度分布は、グロー放電発光分析等により測定することが可能である。フェライトの平均結晶粒径はJIS G0552に記載の切断法等に準じて測定すればよい。
2.20≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(1)
2.50≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(2)
式(1)の値が2.20未満、または式(2)の値が2.50未満では、ほうろう用鋼板に対して加工及びほうろう処理を施したほうろう製品において、疲労特性の低下が生じる。
本発明者らは、実験室にて鋼中成分としてC、Mn、Si、Al、N、O、P、S、Nb、Cuを含有し、さらに必要に応じてCr、V、Zr、Ni、As、Ti、Se、Ta、W、Mo、Sn、Sb、La、Ce、Ca、Mgを一部含んだ鋼板、及びC、Mn、Si、Al、N、O、P、S、Nb、Cu、Bを含有し、さらに必要に応じてCr、V、Zr、Ni、As、Ti、Se、Ta、W、Mo、Sn、Sb、La、Ce、Ca、Mgを一部含んだ鋼板において、C、Mn、P、Nbの含有量を変化させた種々の成分組成を有する鋼板を作成した。また、これらの鋼板を用いて、10%の引張歪を付与した上で、830℃×5minの熱処理を施した鋼板に対して疲労試験を実施し、上記式(1)、式(2)の8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5と疲労限度比との関係を調査した。
式(1)の8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.20以上では、疲労限度比は式(1)の8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値に対して一定の関係が認められその値が大きくなると疲労限度比も向上した。これに対して、8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.20未満では、上記の関係から乖離し、疲労限度比の低下代が大きくなることが判明した。疲労試験後の鋼板組織を観察したところ、8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.20未満の鋼板では、結晶粒径が粗大化していることが確認された。8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.20以上のものでは鋼板の結晶粒の粗大化は生じているものの、粗大化の程度が小さかった。
また、式(2)の8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.20以上では、疲労限度比は式(1)の8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値に対して一定の関係が認められその値が大きくなると疲労限度比も向上した。また、疲労試験後の鋼板組織を観察したところ、8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.50未満の鋼板では、結晶粒径が粗大化していることが確認された。8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5の値が2.50以上のものでは鋼板の結晶粒の粗大化は生じているものの、粗大化の程度が小さかった。
空隙による疲労特性の低下を抑制するためには、空隙へのひずみ集中を緩和することが重要である。本発明者らは、本実施形態に係るほうろう用鋼板において、空隙の大きさを円相当径で0.6μm以下にすることで、空隙へのひずみ集中が緩和され加工及びほうろう処理を行っても、疲労特性の低下が抑制されることを見出した。しかしながら、空隙の大きさが小さくなりすぎると、鋼中水素のトラップサイトとしての機能が発揮できなくなる。そのため、空隙の大きさの下限を円相当径で0.1μmとする。
疲労特性の低下は空隙の三角形形状の先端角度が鋭角になるほど大きくなるが、三角形形状の長辺を底辺とした場合に、底辺の長さを高さで除した値が15を超えると特に顕著となる。このため、本実施形態に係るほうろう用鋼板において、空隙の形状を近似的に三角形と見做し、長辺を底辺とした場合に、底辺の長さを三角形の高さで除した値を15以下とする。また、空隙の形状を三角形と見做し、長辺を底辺とした場合に、底辺の長さを高さで除した値が1.0未満である場合も、空隙の三角形の頂角が小さくなり歪集中する。そのため、底辺の長さを高さで除した値の下限を1.0とする。
空隙の円相当径および三角形と見做したときの形状は以下の手法で規定した。即ち、SEMにて、倍率:5000倍、視野数:10以上とし、視野内の空隙の三角形形状を形成する長辺および高さを測定した。また、三角形形状の面積から円相当径を換算した。
精錬、鋳造工程で生成したFe、Mn及びNbを含む複合酸化物、又は、Fe、Mn、Nb及びBを含む複合酸化物は熱間圧延で延伸される。この熱間圧延において、この複合酸化物を圧延により延伸・破砕し、目的とする特性にとってより好ましい形態へと変化させ、鋼板中に均一に分散させためには、ある程度の圧延率で圧延を行うことが有効である。すなわち、熱間圧延率を30%以上とすることで、鋼中の複合酸化物を十分延伸させることができ、冷間圧延、連続焼鈍後に得られる複合酸化物のサイズ及び数密度を、容易に所望の範囲とすることができる。しかしながら、熱延圧延率が90%を超えると鋼中の複合酸化物が細かくなりすぎ、良好な耐つまとび性を得ることができなくなる場合がある。
酸洗後、冷間圧延でさらに鋼板は延伸されるが、最大でも150℃程度での加工となるので、硬質の上記複合酸化物は冷間圧延では延伸され難い。
本実施形態に係るほうろう用鋼板に好ましい空隙形状を得る場合、圧延ロールと鋼板との摩擦係数を0.015〜0.060とすることが好ましく、0.015〜0.040とすることがさらに好ましい。ただし、摩擦係数と空隙形状の関係は圧延機の設定によりばらつきがある。摩擦係数については、圧延における一般的な手法、すなわち、二次元のスラブ法による圧延理論を用い、先進率と圧延荷重の計算値とが実測値に等しくなるように繰り返し計算で算出することができる。
なお、従来は、圧延時に圧延ロールと鋼板との摩擦係数を制御した圧延は行われていなかった。
連続焼鈍の後、形状制御を主目的として調質圧延を施してもよい。この調質圧延で、所望の特性を有するほうろう用鋼板を得ることができる。
なお、圧延ロールと鋼板との摩擦係数は0.025であった。
また、ほうろう密着性は、2kgの球頭の重りを1m高さから落下させ、変形部のほうろう剥離状態を169本の触診針で計測し、未剥離部分の面積率で評価した。未剥離部分の面積率が、A:95%以上、B:85%を超えて95%未満、C:70%超〜85%未満、D:70%以下の4段階で評価し、A〜Cを合格とした。
なお、製造No.1〜33の発明例において、鋼中に、Fe−Mn−Nb系複合酸化物又はFe−Mn−Nb−B系複合酸化物において、直径が10μm超の複合酸化物は観察されなかった。
2 Fe‐Mn‐Nb系複合酸化物
Claims (6)
- 質量%で、
C :0.0005〜0.0050%、
Mn:0.05〜1.50%、
Si:0.001〜0.015%、
Al:0.001〜0.01%、
N :0.0010〜0.0045%、
O :0.0150〜0.0550%、
P :0.04〜0.10%、
S :0.0050〜0.050%、
Nb:0.020〜0.080%、
Cu:0.015〜0.045%
を含有し、残部がFeおよび不純物であり、
C含有量をC(%)、Mn含有量をMn(%)、P含有量をP(%)、Nb含有量をNb(%)で表したとき、下記式(1)を満足し;
組織がフェライトを含有し、表面から板厚方向に板厚の1/4の位置における前記フェライトの平均結晶粒径が12.0μm以下であり;
Fe、Mn、Nbを含有し、直径が0.2μm以上10μm以下であるFe‐Mn‐Nb系複合酸化物を、2×102個/mm2以上1×104個/mm2以下含み;
10%の引張歪が付与され、かつ、加熱温度が830℃、保持時間が5分の熱処理が施された後の107サイクルでの応力である疲労強度を引張強度で除した値で示される疲労限度比が0.42超であり;
前記組織と前記Fe‐Mn‐Nb系複合酸化物との間に、空隙が形成され、前記空隙の円相当径が0.1〜0.6μmであり;
前記空隙を三角形として近似して前記三角形の長辺を底辺としたとき、前記底辺の長さを高さで除した値が1.0〜15である;
ことを特徴とする耐つまとび性に優れたほうろう用冷延鋼板。
2.20≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(1) - 質量%で、
C :0.0005〜0.0050%、
Mn:0.05〜1.50%、
Si:0.001〜0.015%、
Al:0.001 〜0.01%、
N :0.0010〜0.0045%、
O :0.0150〜0.0550%、
P :0.04〜0.10%、
S :0.0050〜0.050%、
Nb:0.020〜0.080%、
Cu:0.015〜0.045%、
B :0.0005〜0.0050%
を含有し、残部がFeおよび不純物であり、
C含有量をC(%)、Mn含有量をMn(%)、P含有量をP(%)、Nb含有量をNb(%)で表したとき、下記式(2)を満足し;
組織がフェライトを含有し、表面から板厚方向に板厚の1/4の位置における前記フェライトの平均結晶粒径が12.0μm以下であり;
Fe、Mn、Nb、Bを含有し、直径が0.2μm以上10μm以下であるFe‐Mn‐Nb‐B系複合酸化物を、2×102個/mm2以上1×104個/mm2以下含み;
10%の引張歪が付与され、かつ、加熱温度が830℃、保持時間が5分の熱処理が施された後の107サイクルでの応力である疲労強度を引張強度で除した値で示される疲労限度比が0.42超であり;
前記組織と前記Fe‐Mn‐Nb‐B系複合酸化物との間に、空隙が形成され、前記空隙の円相当径が0.1〜0.6μmであり;
前記空隙を三角形として近似して前記三角形の長辺を底辺としたとき、前記底辺の長さを高さで除した値が1.0〜15である;
ことを特徴とする耐つまとび性に優れたほうろう用冷延鋼板。
2.50≦8×C(%)+1.3×Mn(%)+18×P(%)+5.1×(Nb(%))0.5≦4.00・・・(2) - 前記Fe‐Mn‐Nb系複合酸化物の数密度が、5×102個/mm2以上1×104個/mm2以下であることを特徴とする請求項1に記載のほうろう用冷延鋼板。
- 前記Fe‐Mn‐Nb‐B系複合酸化物の数密度が、5×102個/mm2以上1×104個/mm2以下であることを特徴とする請求項2に記載のほうろう用冷延鋼板。
- さらに、質量%で、Cr、V、Zr、Ni、As、Ti、Se、Ta、W、Mo、Sn、Sb、La、Ce、Ca、Mgから選択される1種以上を合計で0.1%以下含有することを特徴とする請求項1乃至請求項4の何れかに記載のほうろう用冷延鋼板。
- 請求項1乃至請求項5の何れか一項に記載のほうろう用冷延鋼板を用いて製造されることを特徴とするほうろう製品。
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