JP6471256B1 - 脱臭材及び脱臭シート - Google Patents
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Abstract
【課題】優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮する脱臭材を提供する。
【解決手段】活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、
前記活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である、脱臭材。
【選択図】 なし
【解決手段】活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、
前記活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である、脱臭材。
【選択図】 なし
Description
本発明は、脱臭材及び脱臭シートに関する。
近年、空気浄化に関する関心が高まっており、室内等において、より悪臭の少ない環境が求められている。また、シックハウス症候群の問題を発端として、住環境における揮発性有機化合物（ＶＯＣ）への対策も求められている。
例えば、自動車などの車室内においては、シートパッド、インストルメント・パネル、ドアトリムなどの内装樹脂部品、塗料、接着剤などからの揮発性有機化合物の悪臭、さらに、排気ガス、燃料臭、タバコ、人体、食品の腐敗物などの多くの悪臭が発生し得る。また、車室内は、住宅に比して空間が狭いため、密閉すると特に悪臭が充満しやすいという問題を有する。
特許文献１は、繊維状活性炭と芳香族アミノ酸と硫酸とを含んだ繊維状脱臭材であって、以下の工程を含む方法によって製造された繊維状脱臭材を開示している。
芳香族アミノ酸と硫酸とを含有した水溶液中に繊維状活性炭を浸漬させて繊維状活性炭に芳香族アミノ酸と硫酸とを担持させる工程であって、繊維状活性炭に対する芳香族アミノ酸の質量比を１０質量％乃至２０質量％の範囲内とし、繊維状活性炭に対する硫酸の質量比を５質量％乃至２５質量％の範囲内とする工程と、
芳香族アミノ酸及び硫酸を担持させた繊維状活性炭から水溶液を除去する工程と、
水溶液を除去した繊維状活性炭を乾燥させる工程。
芳香族アミノ酸と硫酸とを含有した水溶液中に繊維状活性炭を浸漬させて繊維状活性炭に芳香族アミノ酸と硫酸とを担持させる工程であって、繊維状活性炭に対する芳香族アミノ酸の質量比を１０質量％乃至２０質量％の範囲内とし、繊維状活性炭に対する硫酸の質量比を５質量％乃至２５質量％の範囲内とする工程と、
芳香族アミノ酸及び硫酸を担持させた繊維状活性炭から水溶液を除去する工程と、
水溶液を除去した繊維状活性炭を乾燥させる工程。
本発明者は、特許文献１に開示された脱臭材において、活性炭に芳香族アミノ酸と硫酸を担持させることによるアセトアルデヒドの吸着性能を、より効率良く発揮させたいと考えた。すなわち、活性炭に同じ量の芳香族アミノ酸と硫酸を担持させた場合に、アセトアルデヒド吸着性能をより向上させることを考えた。
そこで、本発明は、上記問題を解決し、同じ浸漬条件において活性炭に芳香族アミノ酸と硫酸とを担持させて脱臭材とした場合に、脱臭材のアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮させる、脱臭材を提供することを主な目的とする。
本発明者は、このような課題を解決するために鋭意検討を行った。その結果、芳香族アミノ酸と硫酸を、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上とした活性炭、に担持させた場合、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮することを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。
すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、
前記活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である、脱臭材。
項２． 前記活性炭は、全細孔容積（ｃｃ／ｇ）が前記０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の１〜２倍である、項１の脱臭材。
項３． 前記活性炭の３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積が０．０２ｃｃ／ｇ以下である、項１又は２に記載の脱臭材。
項４． 前記活性炭の比表面積が１５００ｍ2／ｇ以上である、項１〜３のいずれか１項に記載の脱臭材。
項５． 前記脱臭材の比表面積が４００〜１２００ｍ2／ｇである、項１〜４のいずれか１項に記載の脱臭材。
項６． 前記活性炭の比表面積から前記脱臭材の比表面積を減じた値が８００〜１３００ｍ2／ｇである、項１〜５のいずれか１項に記載の脱臭材。
項７． 平衡濃度１０ｐｐｍにおけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）が３５ｍｇ／ｇＡＣＦ以上である、項１〜６のいずれか１項に記載の脱臭材。
項８． 項１〜７のいずれか１項に記載の脱臭材を含む、脱臭シート。
項１． 活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、
前記活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である、脱臭材。
項２． 前記活性炭は、全細孔容積（ｃｃ／ｇ）が前記０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の１〜２倍である、項１の脱臭材。
項３． 前記活性炭の３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積が０．０２ｃｃ／ｇ以下である、項１又は２に記載の脱臭材。
項４． 前記活性炭の比表面積が１５００ｍ2／ｇ以上である、項１〜３のいずれか１項に記載の脱臭材。
項５． 前記脱臭材の比表面積が４００〜１２００ｍ2／ｇである、項１〜４のいずれか１項に記載の脱臭材。
項６． 前記活性炭の比表面積から前記脱臭材の比表面積を減じた値が８００〜１３００ｍ2／ｇである、項１〜５のいずれか１項に記載の脱臭材。
項７． 平衡濃度１０ｐｐｍにおけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）が３５ｍｇ／ｇＡＣＦ以上である、項１〜６のいずれか１項に記載の脱臭材。
項８． 項１〜７のいずれか１項に記載の脱臭材を含む、脱臭シート。
本発明の脱臭材は、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮することができる。また、本発明の脱臭材を含む脱臭シートも、優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮することができる。
本発明の脱臭材は、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることを特徴とする。以下、本発明の脱臭材及びこれを用いた脱臭シートについて詳述する。
以下において、細孔容積とは、ＱＳＤＦＴ法（急冷固体密度汎関数法）によって算出される細孔容積をいう。ＱＳＤＦＴ法とは、幾何学的・化学的に不規則なミクロポーラス・メソポーラスな炭素の細孔径解析を対象とした、約０．５ｎｍ〜約４０ｎｍまでの細孔径分布の計算ができる解析手法である。ＱＳＤＦＴ法では、細孔表面の粗さと不均一性による影響が明瞭に考慮されているため、細孔径分布解析の正確さが大幅に向上した手法である。本発明においては、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製「ＡＵＴＯＳＯＲＢ−１−ＭＰ」を用いて窒素吸着等温線の測定、及びＱＳＤＦＴ法による細孔径分布解析をおこなう。７７Ｋの温度において測定した窒素の脱着等温線に対し、Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ｍｏｄｅｌとしてＮ２ ａｔ ７７Ｋ ｏｎ ｃａｒｂｏｎ［ｓｌｉｔ ｐｏｒｅ，ＱＳＤＦＴ ｅｑｕｉｌｉｂｒｉｕｍ ｍｏｄｅｌ］を適用して細孔径分布を計算することで、特定の細孔径範囲の細孔容積を算出することができる。
本発明の脱臭材は、活性炭と、（Ａ）「芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩」、又は、（Ｂ）「芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸」とを含む。本発明の脱臭材において、活性炭と、芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩とが含まれる場合には、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩が、当該活性炭に担持されている。また、本発明の脱臭材において、活性炭と、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とが含まれる場合には、芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸が、当該活性炭に担持されている。
本発明の脱臭材において、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸（以下、総称して「本発明の脱臭材に含まれる薬剤」と略することがある。）を担持させる、活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である。このような特定の細孔分布を有する活性炭を用いることにより、優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮することができる。
本発明の脱臭材において、上記特定の細孔分布を有する活性炭を用いることにより優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮する理由としては、次のようなことが考えられる。すなわち、アセトアルデヒドは分子サイズが小さいため、これを吸着する活性炭の細孔としては、小さいものが好ましいとも考えられた。しかしながら、本発明の脱臭材に含まれる薬剤は、本発明者の検討によれば、活性炭の０．６５〜２．０ｎｍの範囲の細孔径に担持されやすいことが明らかとなった。より具体的に、上記薬剤担持前と担持後の活性炭細孔分布を調べたところ、０．６５〜２．０ｎｍの範囲の細孔容積の減少率が高かった。このことは、あらゆる細孔径の中でも、当該範囲の細孔径の細孔内に上記薬剤がより多く担持されることを示すと考えられる。そこで、上記特定の細孔分布を有する活性炭を用いることにより、上記薬剤を細孔内に担持しやすくして、細孔による吸着効果と、上記薬剤の細孔内担持による薬剤とアセトアルデヒドとの接触面積向上効果と、の相乗効果が生じやすくなり、結果、優れたアセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮できると考えられる。
上記０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は、アセトアルデヒド吸着性能をより一層効率よく発揮する観点から、０．７ｃｃ／ｇ以上が好ましく、０．７５ｃｃ／ｇ以上がより好ましい。また、当該細孔容積の上限値は特に制限されないが、例えば、１．２ｃｃ／ｇ以下が挙げられ、１．０ｃｃ／ｇ以下が挙げられる。なお、本明細書において、活性炭の説明については、別途説明の無い限り、本発明の脱臭材に含まれる薬剤を担持する前のものを示す。
本発明の脱臭材において、活性炭の全細孔容積は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、アセトアルデヒドの吸着性能をより向上させる観点から、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の１〜２倍程度、好ましくは１．１〜１．４倍程度が挙げられる。具体的には、例えば、０．７〜２．０ｃｃ／ｇが挙げられ、０．７〜１．２ｃｃ／ｇが好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の、全細孔容積に対する０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の割合（０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積／全細孔容積）としては、例えば、０．６〜０．９が挙げられ、０．７〜０．８５が好ましく挙げられ、０．７〜０．７５がより好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積としては、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、アセトアルデヒドの吸着性能をより向上させる観点から、例えば、０．７〜０．９ｃｃ／ｇが好ましく挙げられ、０．８５〜０．９ｃｃ／ｇがより好ましく挙げられる。また、全細孔容積に対する２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の割合（２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積／全細孔容積）としては、同様の観点から、０．８〜０．９８が好ましく挙げられ、０．８０〜０．８５がより好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積としては、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、アセトアルデヒドの吸着性能をより向上させる観点から、例えば、０．０５〜０．１２ｃｃ／ｇが好ましく挙げられ、０．０８〜０．１ｃｃ／ｇがより好ましく挙げられる。また、全細孔容積に対する０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の割合（０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積／全細孔容積）としては、同様の観点から、０．０５〜０．２０が好ましく挙げられ、０．０５〜０．１２がより好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積としては、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、アセトアルデヒドの吸着性能をより向上させる観点から、０．０１〜０．２ｃｃ／ｇが好ましく挙げられ、０．１５〜０．２ｃｃ／ｇがより好ましく挙げられる。また、全細孔容積に対する２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の割合（２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積／全細孔容積）としては、同様の観点から、０．０１〜０．２０が好ましく挙げられ、０．１５〜０．２０がより好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積としては、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、当該範囲の細孔径により多くの本発明の脱臭材に含まれる薬剤を担持させやすくする観点から、０．０２ｃｃ／ｇ以下が好ましく挙げられ、０．０１ｃｃ／ｇ以下がより好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材において、活性炭の比表面積としては、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を確保しつつ、アセトアルデヒド吸着性能をより優れたものとする観点から、１５００ｍ2／ｇ以上が好ましく、１９００ｍ2／ｇ以上がより好ましい。上限値は特に制限されないが、例えば、３５００ｍ2／ｇ以下が挙げられ、２５００ｍ2／ｇ以下が挙げられる。活性炭の比表面積は、ＪＩＳ Ｋ１４７７に記載されたＢＥＴ法（１点法）により求めた値である。
本発明の脱臭材において、活性炭の形態は特に限定されないが、例えば、粒状活性炭、粉末状活性炭、繊維状活性炭等が挙げられる。アセトアルデヒドの吸着速度が比較的速いという観点からは、繊維状である繊維状活性炭とすることがより好ましい。なお、繊維状活性炭の平均繊維径としては、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは５〜２０μｍ程度が挙げられる。なお、本発明における平均繊維径は、画像処理繊維径測定装置（ＪＩＳ Ｋ １４７７に準拠）により測定した値である。また、粒状活性炭及び粉末状活性炭の粒径としては、レーザー回折／散乱式法で測定した積算体積百分率Ｄ５０が０．０１〜５ｍｍが挙げられる。
活性炭前駆体の原料種及び形態としては特に制限されるものではない。活性炭前駆体の原料種の例としては、不融化或いは炭素化した有機質材料、フェノール樹脂等の硬化性樹脂等が挙げられ、該有機質材料としては、例えば、ポリアクリロニトリル、ピッチ、ポリビニルアルコール、セルロース等が挙げられる。また、オガ屑、木材チップ、木材、ピート、木炭、ヤシ殻、石炭、オイル、炭素質物質（石油コークス、石炭コークス、石油ピッチ、石炭ピッチ、コールタールピッチ、及びこれらの複合物など）、合成樹脂（フェノール樹脂、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド、フラン樹脂など）、セルロース系繊維（紙、綿繊維など）、及びこれらの複合物（紙−フェノール樹脂積層板など）、フラーレンなどが挙げられる。これらの中でも、炭素化時の理論炭素化収率の点で、ピッチであることが好ましく、石炭ピッチであることがより好ましい。活性炭前駆体の形態の例としては、粒状、粉末状、繊維状等が挙げられる。
本発明の脱臭材に用いる活性炭を得る方法としては、特に制限されないが、例えば、上記活性炭前駆体を、水蒸気を用いて、所定の細孔分布となるよう、賦活温度、賦活時間を調整して得る方法が挙げられる。
本発明の脱臭材において、芳香族アミンとしては特に制限されないがアセトアルデヒドの他、トルエン及びアンモニアに対する脱臭能をより効果的に高めるため、また製造上の取り扱い易さや安全上の観点から、ハロゲン、スルホ基、アセトアミド基、又はカルボニル基がベンゼン環に結合した芳香族アミンが好ましい。ハロゲン、スルホ基、アセトアミド基、又はカルボニル基がベンゼン環に結合した芳香族アミンとしては、アミノ安息香酸、アミノアセトアニリド、アミノサリチル酸、アミノスルファニル酸等が好ましく挙げられる。中でも、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩としてはアミノ安息香酸及びその硫酸塩が好ましい。すなわち、本発明の脱臭材においては、繊維状活性炭にアミノ安息香酸及びその硫酸塩が担持されていることが好ましい。本発明の脱臭材中において、芳香族アミンの少なくとも一部は、後述の硫酸と共に硫酸塩を形成する。芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
アミノ安息香酸としては、特に制限されず、ｐ−アミノ安息香酸、ｍ−アミノ安息香酸、及びｏ−アミノ安息香酸のうち少なくとも１種を用いることができる。アセトアルデヒドの他、トルエン及びアンモニアに対する脱臭能をより効果的に高める観点からは、本発明の脱臭材においては、ｐ−アミノ安息香酸が担持されていることが特に好ましい。
本発明の脱臭材においては、上記の芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と共に、硫酸が担持されていてもよい。すなわち、本発明の脱臭材は、（Ａ）芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩が担持された活性炭（硫酸が担持されていなくてもよい）、又は、（Ｂ）芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸とが担持された活性炭を備えている。
硫酸は、沸点が比較的高く、揮発し難い。硫酸は、水へのアミノ安息香酸の溶解を促進するため、後述するような脱臭材の製造過程において、活性炭に芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩を均一に担持させることを可能とする。さらに、硫酸は、脱臭材において、芳香族アミン、芳香族アミンの硫酸塩同士が互いに重合することを抑制する効果を発揮する。
本発明の脱臭材において、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量としては、特に制限されないが、例えば、活性炭１００質量部に対し、１０〜４０質量部とすることが挙げられ、アセトアルデヒド吸着性能をより高める観点から、２０〜４０質量部が好ましく挙げられ、２５〜３５質量部がより好ましく挙げられる。また、本発明の脱臭材において、芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量としては、特に制限されないが、例えば、活性炭１００質量部に対し、０．５〜５質量部とすることが挙げられ、２〜５質量部とすることが好ましく挙げられる。
本発明の脱臭材の比表面積（本発明の脱臭材に含まれる薬剤を担持後の比表面積）としては、特に制限されないが、例えば、４００〜１２００ｍ2／ｇが挙げられ、５００〜１１００ｍ2／ｇが好ましく挙げられ、７００〜１１００ｍ2／ｇがより好ましく挙げられる。また、当該比表面積は、例えば、９００〜１２００ｍ2／ｇであり得るし、５００〜８００ｍ2／ｇであり得る。
本発明の脱臭材において、本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持により減少する比表面積（＝担持前の活性炭の比表面積−担持後の脱臭材の比表面積）としては、例えば、８００〜１３００ｍ2／ｇが挙げられ、９００〜１２００ｍ2／ｇが挙げられる。また、本発明の脱臭材において、活性炭の比表面積の、本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持による減少率（＝担持後の脱臭材の比表面積／担持前の活性炭の比表面積×１００（％））としては、例えば、３０〜６０％が挙げられる。
本発明の脱臭材において、平衡濃度１０ｐｐｍにおけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）としては、好ましくは３５ｍｇ／ｇＡＣＦ以上、より好ましくは４５〜７０ｍｇ／ｇＡＣＦ、特に好ましくは５０〜６０ｍｇ／ｇＡＣＦが挙げられる。なお、本発明の脱臭材の平衡濃度１０ｐｐｍにおけるアセトアルデヒドの平衡吸着量の測定方法は、それぞれ、以下の通りである。
（アセトアルデヒドの平衡吸着量の測定）
任意重量の試料片と１００ｐｐｍアセトアルデヒドガス３Ｌを密閉容器に封入し、２５℃の環境下において静置する。２４時間経過後、容器内のガス濃度を測定し、吸着量を計算する。複数の試料重量について測定を行い、それぞれの計算結果より、濃度と吸着量の相関をグラフにプロットし、得られた関係式より、任意の平衡濃度におけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）を導く。アセトアルデヒドの濃度測定には、ガスクロマトグラフィー、またはガス検知管を用いる。
任意重量の試料片と１００ｐｐｍアセトアルデヒドガス３Ｌを密閉容器に封入し、２５℃の環境下において静置する。２４時間経過後、容器内のガス濃度を測定し、吸着量を計算する。複数の試料重量について測定を行い、それぞれの計算結果より、濃度と吸着量の相関をグラフにプロットし、得られた関係式より、任意の平衡濃度におけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）を導く。アセトアルデヒドの濃度測定には、ガスクロマトグラフィー、またはガス検知管を用いる。
本発明の脱臭材は、例えば、次のようにして製造することができる。まず、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上である活性炭を準備する。当該活性炭を得る方法としては、前述のとおりである。次に、芳香族アミンおよび／またはその塩と、硫酸および／またはその塩と、水とを含有した処理液を調製する。芳香族アミンおよび／またはその塩は、水で十分に希釈した硫酸および／またはその塩の水溶液中に溶解させてもよく、硫酸および／またはその塩を比較的高い濃度で含んだ水溶液中に溶解させた後にこれを水で希釈して処理液としてもよい。硫酸としては、濃硫酸を用いてもよいし、希硫酸を用いてもよい。また、芳香族アミンおよび／またはその塩を水に溶解させるために、硫酸および／またはその塩の水溶液を、例えば５０〜８０℃の範囲内の温度に加熱し、ここに芳香族アミンおよび／またはその塩を混合してもよい。また、芳香族アミンとしては、前述のものを用いる。芳香族アミンの塩としては、特に制限されないが、例えば、当該芳香族アミンの硫酸塩などが挙げられる。
処理液における芳香族アミンおよび／またはその塩の仕込み量としては、本発明の脱臭材における芳香族アミンおよび／またはその塩の担持量が所望の範囲となるように設定すれば、特に制限されず、例えば、後に浸漬する活性炭１００質量部に対して、１２〜４０質量部程度とすればよい。また、処理液における硫酸および／またはその塩の仕込み量としては、本発明の脱臭材における芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の含有量が所望の範囲となるように設定すれば、特に制限されず、後に浸漬する活性炭１００質量部に対して、１２〜４０質量部程度とすればよい。
次に、この処理液中に準備した活性炭を浸漬して、該活性炭に芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸を担持させる。例えば、活性炭を処理液中に均一に分散させ、その後、十分な時間に亘ってこの分散液を静置する。活性炭を処理液中に浸漬させる時間は、例えば約１時間以上とする。活性炭の質量と処理液の体積との比は、例えば５〜５０ｇ／Ｌの範囲内とする。この比が小さすぎる場合、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸を活性炭に担持させるためにより長い時間を要する。一方、この比が大きすぎる場合、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸を活性炭に均一に担持させることが難しくなる。なお、活性炭を水溶液と接触させている時間が十分に長ければ、この比が活性炭に担持される芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の量に及ぼす影響は無視することができる。なお、活性炭を浸漬する処理液は、上記の芳香族アミンおよび／またはその塩の仕込みの際に加熱された状態で使用してもよく、加熱した処理液を冷却した後に使用してもよい。
次いで、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸とを担持させた活性炭から処理液を除去する。処理液を除去する方法としては、特に制限されず、例えば、活性炭を処理液から引き上げることにより行うことができる。芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸とを担持させた活性炭からの処理液の除去に先立って、処理液を水で希釈してもよい。
その後、処理液を除去した活性炭を乾燥させる。この乾燥には、例えば、自然乾燥、通風乾燥、熱風乾燥、マイクロ波加熱乾燥、間接加熱乾燥などを利用することができる。乾燥は、活性炭の温度が、例えば１３０℃以下、好ましくは８０℃以下に維持されるように行う。以上のようにして、本発明の脱臭材を製造することができる。
次に、本発明の脱臭シートについて詳述する。本発明の脱臭シートは、上記の本発明の脱臭材を用いたものであり、本発明の脱臭材を含む。具体的には、本発明の脱臭シートは、例えば、上記の脱臭材がシート状に成形されたものである。シートの形態としては、特に限定されないが、不織布が好ましく挙げられる。本発明の脱臭シートは、上記の脱臭材をシート状に成形することなどを目的として、必要に応じてバインダーを含んでいてもよい。バインダーとしては、脱臭材を構成する活性炭同士を接着できるものであれば特に制限されず、例えば、（繊維状バインダーが挙げられ、繊維状バインダーの市販品としてはユニチカ株式会社製商品名メルティ）などを使用することができる。
本発明の脱臭シートがバインダーを含む場合、バインダーと、本発明の脱臭材との質量比（バインダー／脱臭材）としては、好ましくは７５／２５〜２５／７５程度が挙げられる。また、後述する、脱臭シートの密度を低いものとする場合には、アセトアルデヒドに対する脱臭能をより一層優れたものとすることから、活性炭の質量割合を少ないものとしやすくなり、例えば、バインダーと本発明の脱臭材との質量比（バインダー／脱臭材）としては、７５／２５〜６５／３５程度としやすくなる。
本発明の脱臭シートの密度は、特に限定されるものではないが、アセトアルデヒドに対する脱臭能をより一層優れたものとする観点から、例えば、０．０５〜０．３ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．０５〜０．２０ｇ／ｃｍ3がより好ましく、０．０８〜０．１５ｇ／ｃｍ3が特に好ましい。また、本発明の脱臭シートの厚さとしては、例えば、０．１５〜０．８０ｍｍ、好ましくは０．３〜０．７ｍｍとすると、上記脱臭能に優れつつ、車室内の座席のカバー内に収容できやすくなる。上記のような密度が低い、および／または薄いシートを得る方法としては、例えば、目付け１〜８ｇ／ｍ2程度の薄い不織布を製造し、該不織布を複数層重ねてニードルパンチ加工を施して一体化させることにより得ることができる。
本発明の脱臭シートは、例えば、上記の脱臭材をシート状に成形することにより製造することもできるし、繊維状活性炭に芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸を担持させる前の繊維状活性炭をシート状に成形した後、当該シートを上記と同様にして処理液に浸漬して、繊維状活性炭に芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩、又は、芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩と硫酸を担持させることによっても製造することができる。
本発明の脱臭シートを空気浄化用シートとして用いる場合は、エレクトレット化された不織布シート、ＨＥＰＡ（ｈｉｇｈ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ ａｉｒ）フィルタ、ＵＬＰＡ（ｕｌｔｒａ ｌｏｗ ｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ ａｉｒ）フィルタなどの除塵シートを脱臭シートに貼り合せることによって、除塵効果を付与した積層体とすることも可能である。そのような積層体は、空気浄化と除塵とを行う空気清浄器などにおいて好適に使用され得る。
本発明の脱臭シートは、上記した本発明の脱臭材を含んでいるため、アセトアルデヒドを、高い効率で気相から除去することができる。従って、本発明の脱臭シートは、住環境において広く使用することができ、自動車、電車、船舶、飛行機などの内装材にも好適に使用できる。中でも、本発明の脱臭シートは、アセトアルデヒドを、高い効率で気相から除去できる自動車内装材として、車室内の座席のカバー内に収容して用いることができる。すなわち、本発明の脱臭シートを含む、車室内用座席とすることができる。また、本発明の脱臭材は、アセトアルデヒド以外にも、ホルムアルデヒド等の低級アルデヒドに対しても、脱臭能を有する。
以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。
［試験例Ａ］
＜実施例１Ａ＞
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で７０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．７８１ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は１．０５８ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．８７７ｃｃ／ｇ、比表面積は２０６９ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０９６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１７４ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．００７ｃｃ／ｇであった。なお、実施例において、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は、３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を求め、当該細孔容積から、上記２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を減ずることにより求めた。また、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は、上記全細孔容積から、上記３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を減ずることにより求めた。
＜実施例１Ａ＞
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で７０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．７８１ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は１．０５８ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．８７７ｃｃ／ｇ、比表面積は２０６９ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０９６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１７４ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．００７ｃｃ／ｇであった。なお、実施例において、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は、３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を求め、当該細孔容積から、上記２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を減ずることにより求めた。また、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は、上記全細孔容積から、上記３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積を減ずることにより求めた。
本発明の脱臭材に含まれる薬剤溶液Ａの調製
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して１５．０質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５質量％硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して１５．０質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５質量％硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、以下のようにして測定した。
次に、薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、以下のようにして測定した。
活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）の測定
活性炭に担持された芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量については、薬剤溶液の、活性炭を浸漬する前の液と活性炭を浸漬した後の液の有機物濃度を、それぞれ全有機物濃度（ＴＯＣ）計を用いて測定し、浸漬操作前後の有機物濃度の差から、合計担持量を測定した。具体的には、まず全有機物濃度（ＴＯＣ）計（株式会社島津製作所製ＴＯＣ−５０００）を用いて、浸漬操作前後の薬剤溶液について、炭素（Ｃ）に換算された有機物濃度（ｍｇＣ／Ｌ）を測定し、操作前後の濃度の差を求めた。別途、秤量して調製した既知濃度の芳香族アミン水溶液について同様に全有機物濃度を測定し、有機物濃度（ｍｇＣ／Ｌ）と芳香族アミン濃度（ｍｇ芳香族アミン／Ｌ）の対応を表す検量線を作成した。作成した検量線を用いて、添着操作前後の有機物濃度の差（ｍｇＣ／Ｌ）を芳香族アミン濃度の差（ｍｇ芳香族アミン／Ｌ）に換算した。求めた濃度の差に処理液量（Ｌ）を乗じて芳香族アミン質量の差を算出した。算出された値を、薬剤溶液に浸漬する前の活性炭１００質量部あたりの質量部に換算し、得られた質量部を、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）とした。
活性炭に担持された芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量については、薬剤溶液の、活性炭を浸漬する前の液と活性炭を浸漬した後の液の有機物濃度を、それぞれ全有機物濃度（ＴＯＣ）計を用いて測定し、浸漬操作前後の有機物濃度の差から、合計担持量を測定した。具体的には、まず全有機物濃度（ＴＯＣ）計（株式会社島津製作所製ＴＯＣ−５０００）を用いて、浸漬操作前後の薬剤溶液について、炭素（Ｃ）に換算された有機物濃度（ｍｇＣ／Ｌ）を測定し、操作前後の濃度の差を求めた。別途、秤量して調製した既知濃度の芳香族アミン水溶液について同様に全有機物濃度を測定し、有機物濃度（ｍｇＣ／Ｌ）と芳香族アミン濃度（ｍｇ芳香族アミン／Ｌ）の対応を表す検量線を作成した。作成した検量線を用いて、添着操作前後の有機物濃度の差（ｍｇＣ／Ｌ）を芳香族アミン濃度の差（ｍｇ芳香族アミン／Ｌ）に換算した。求めた濃度の差に処理液量（Ｌ）を乗じて芳香族アミン質量の差を算出した。算出された値を、薬剤溶液に浸漬する前の活性炭１００質量部あたりの質量部に換算し、得られた質量部を、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）とした。
活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）の測定
活性炭に担持された芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計物質量についても同様に、活性炭を浸漬する前の薬剤溶液と、活性炭を浸漬した後の薬剤溶液について、ＪＩＳ Ｋ ０１０１：１９９８ ４２．４に規定のイオンクロマトグラフ法に準じ硫酸イオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）を測定することで、これらの合計担持量を計算した。具体的には浸漬操作前後の薬剤溶液の硫酸イオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）を、検量線を用いてそれぞれ測定し、操作前後の硫酸イオン濃度の差（ｍｇ／Ｌ）を求めた。求めた操作前後の硫酸イオン濃度の差（ｍｇ／Ｌ）に、硫酸の分子量（９８．０８ｇ／ｍｏｌ）と硫酸イオンの分子量（９６．０６ｇ／ｍｏｌ）の比を乗じて硫酸濃度の差に換算した。硫酸濃度の差に処理液量（Ｌ）を乗じて操作前後の硫酸の差を算出した。算出した操作前後の硫酸の差を、薬剤溶液に浸漬する前の活性炭１００質量部あたりの質量部に換算し、得られた質量部を、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）とした。
活性炭に担持された芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計物質量についても同様に、活性炭を浸漬する前の薬剤溶液と、活性炭を浸漬した後の薬剤溶液について、ＪＩＳ Ｋ ０１０１：１９９８ ４２．４に規定のイオンクロマトグラフ法に準じ硫酸イオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）を測定することで、これらの合計担持量を計算した。具体的には浸漬操作前後の薬剤溶液の硫酸イオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）を、検量線を用いてそれぞれ測定し、操作前後の硫酸イオン濃度の差（ｍｇ／Ｌ）を求めた。求めた操作前後の硫酸イオン濃度の差（ｍｇ／Ｌ）に、硫酸の分子量（９８．０８ｇ／ｍｏｌ）と硫酸イオンの分子量（９６．０６ｇ／ｍｏｌ）の比を乗じて硫酸濃度の差に換算した。硫酸濃度の差に処理液量（Ｌ）を乗じて操作前後の硫酸の差を算出した。算出した操作前後の硫酸の差を、薬剤溶液に浸漬する前の活性炭１００質量部あたりの質量部に換算し、得られた質量部を、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）とした。
＜比較例１Ａ＞
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で３０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１１６ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．３１５ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３１５ｃｃ／ｇ、比表面積は８２５ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１９９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で３０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１１６ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．３１５ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３１５ｃｃ／ｇ、比表面積は８２５ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１９９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例２Ａ＞
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で４０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．２５５ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．４７６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．４７６ｃｃ／ｇ、比表面積は１２３２ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．２１１ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で４０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．２５５ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．４７６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．４７６ｃｃ／ｇ、比表面積は１２３２ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．２１１ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例３Ａ＞
活性炭の準備
有機質材料として、軟化点が２８０℃の粒状石炭ピッチ１００質量部に対してトリスアセチルアセトナトイットリウム１．３質量部を混合したものを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度９００℃で２０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３３５ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．５７２ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３９５ｃｃ／ｇ、比表面積は１０７８ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０７５ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１１３ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０５０ｃｃ／ｇであった。
活性炭の準備
有機質材料として、軟化点が２８０℃の粒状石炭ピッチ１００質量部に対してトリスアセチルアセトナトイットリウム１．３質量部を混合したものを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度９００℃で２０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３３５ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．５７２ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３９５ｃｃ／ｇ、比表面積は１０７８ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０７５ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１１３ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０５０ｃｃ／ｇであった。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ａで準備した薬剤溶液Ａに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ａの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
実施例１Ａ、比較例１Ａ〜３Ａで得た脱臭材を用い、比表面積、アセトアルデヒド平衡吸着量を前述の方法に従い、測定した。また、得られた脱臭材の比表面積から活性炭の比表面積を減じ、芳香族アミン及び硫酸の担持により減少した比表面積を算出した。また、上記アセトアルデヒド平衡吸着量は、比較例２Ａの平衡吸着量を１としたときの比で評価した。結果を表１に示す。
＜試験例Ａの小括＞
実施例１Ａは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ａ〜３Ａの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
実施例１Ａは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ａ〜３Ａの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
［試験例Ｂ］
＜実施例１Ｂ＞
活性炭の準備
実施例１Ａで得た活性炭を準備した。
＜実施例１Ｂ＞
活性炭の準備
実施例１Ａで得た活性炭を準備した。
本発明の脱臭材に含まれる薬剤溶液Ｂの調製
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して２２．５質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して２２．５質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜実施例２Ｂ＞
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で５０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．６２２ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．７５３ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．７２８ｃｃ／ｇ、比表面積は１７３１ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１０６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０２５ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭の準備
粒状石炭ピッチを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度８７５℃で５０分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．６２２ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は０．７５３ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．７２８ｃｃ／ｇ、比表面積は１７３１ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１０６ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０２５ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．０００ｃｃ／ｇであった。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例２Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例２Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例１Ｂ＞
活性炭の準備
比較例１Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例１Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例２Ｂ＞
活性炭の準備
比較例２Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例２Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例３Ｂ＞
活性炭の準備
比較例３Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例３Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例４Ｂ＞
活性炭の準備
有機質材料として、軟化点が２８０℃の粒状石炭ピッチ１００質量部に対してトリスアセチルアセトナトイットリウム１．３質量部を混合したものを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度９００℃で２５分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３３７ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は１．０３９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３９５ｃｃ／ｇ、比表面積は１２４８ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０５９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１９４ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．４５０ｃｃ／ｇであった。
活性炭の準備
有機質材料として、軟化点が２８０℃の粒状石炭ピッチ１００質量部に対してトリスアセチルアセトナトイットリウム１．３質量部を混合したものを、溶融押出機に供給し、溶融温度３２０℃で溶融混合し、吐出量２０ｇ／ｍｉｎで紡糸することによりピッチ繊維を得た。得られたピッチ繊維を空気中常温から３５４℃まで１〜３０℃／分の割合で５４分間昇温することにより不融化処理をおこない、不融化されたピッチ繊維である活性炭前駆体を得た。得られた活性炭前駆体を、Ｈ2Ｏ濃度が１００容量％のガスを賦活炉内に連続的に導入し、雰囲気温度９００℃で２５分間熱処理することにより賦活をおこない、繊維状活性炭を得た。得られた繊維状活性炭の０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３３７ｃｃ／ｇであった。また、全細孔容積は１．０３９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．３９５ｃｃ／ｇ、比表面積は１２４８ｍ2／ｇ、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．０５９ｃｃ／ｇ、２ｎｍ以上３ｎｍ以下の細孔径の細孔容積は０．１９４ｃｃ／ｇ、３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積は０．４５０ｃｃ／ｇであった。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例４Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｂで準備した薬剤溶液Ｂに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例４Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
実施例１Ｂ、実施例２Ｂ、比較例１Ｂ〜４Ｂで得た脱臭材を用い、比表面積、アセトアルデヒド平衡吸着量を前述の方法に従い、測定した。また、得られた脱臭材の比表面積から活性炭の比表面積を減じ、芳香族アミン及び硫酸の担持により減少した比表面積を算出した。また、上記アセトアルデヒド平衡吸着量は、比較例２Ａの平衡吸着量を１としたときの比で評価した。結果を表２に示す。
＜試験例Ｂの小括＞
実施例１Ｂ及び２Ｂは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ｂ〜４Ｂの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
実施例１Ｂ及び２Ｂは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ｂ〜４Ｂの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
［試験例Ｃ］
＜実施例１Ｃ＞
活性炭の準備
実施例１Ａで得た活性炭を準備した。
＜実施例１Ｃ＞
活性炭の準備
実施例１Ａで得た活性炭を準備した。
本発明の脱臭材に含まれる薬剤溶液Ｃの調製
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して３０．０質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
まず、７５質量％の濃度で硫酸を含有した硫酸水溶液を調製した。この硫酸水溶液を６５℃以上の温度で撹拌して、芳香族アミンとしてｐ−アミノ安息香酸を水溶液に加え、完全に溶解させたのち、活性炭の質量と処理液の体積との比が２０ｇ／Ｌとなるように水を加え、処理液を得た。なお、芳香族アミン及び硫酸の仕込み量は、活性炭１００質量部に対して３０．０質量部となるようにした。なお、硫酸の当該仕込み量（質量部）は、７５硫酸水溶液中の、純水を除いた硫酸のみの量（質量部）を示す。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例１Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜実施例２Ｃ＞
活性炭の準備
実施例２Ｂで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
実施例２Ｂで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例２Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、実施例２Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例１Ｃ＞
活性炭の準備
比較例１Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例１Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例１Ｂの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例２Ｃ＞
活性炭の準備
比較例２Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例２Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例２Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例３Ｃ＞
活性炭の準備
比較例３Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例３Ａで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例３Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
＜比較例４Ｃ＞
活性炭の準備
比較例４Ｂで得た活性炭を準備した。
活性炭の準備
比較例４Ｂで得た活性炭を準備した。
活性炭への本発明の脱臭材に含まれる薬剤の担持
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例４Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
次に、実施例１Ｃで準備した薬剤溶液Ｃに、上記得られた活性炭１００質量部を浸漬した。続いて、この溶液を１０分間に亘って撹拌して、活性炭を溶液中に均一に分散させた。その後、この分散液を静置した。８時間以上静置した後、活性炭を溶液から引き上げ、乾燥機を用いて８０℃で３時間に亘って乾燥させ、比較例４Ｃの脱臭材を得た。なお、脱臭材における、活性炭１００質量部に対する芳香族アミンと該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量（質量部）、及び活性炭１００質量部に対する芳香族アミンの硫酸塩と硫酸の合計担持量（質量部）は、実施例１Ａと同様に測定した。
実施例１Ｃ、実施例２Ｃ、比較例１Ｃ〜４Ｃで得た脱臭材を用い、比表面積、アセトアルデヒド平衡吸着量を前述の方法に従い、測定した。また、得られた脱臭材の比表面積から活性炭の比表面積を減じ、芳香族アミン及び硫酸の担持により減少した比表面積を算出した。また、上記アセトアルデヒド平衡吸着量は、比較例２Ａの平衡吸着量を１としたときの比で評価した。結果を表３に示す。
＜試験例Ｃの小括＞
実施例１Ｃ及び２Ｃは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ｃ〜４Ｃの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
実施例１Ｃ及び２Ｃは、活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、前記活性炭が、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であることから、同じ浸漬条件で芳香族アミノ酸と硫酸を、上記活性炭以外の活性炭、すなわち、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ未満の比較例１Ｃ〜４Ｃの活性炭、に担持させた場合に比して、優れたアセトアルデヒド吸着性能を発揮するものであった。
また、試験例Ｃにおける実施例１Ｃ及び２Ｃについて、薬剤担持前の活性炭と担持後の脱臭材の、細孔分布を測定した。測定した細孔分布について、表４及び表５に示す。
表４及び表５から、０．６５〜２．０ｎｍの範囲の細孔容積の減少率が高かったことが明らかとなった。このことは、あらゆる細孔径の中でも、当該範囲の細孔径の細孔内に上記薬剤がより多く担持されることを示すと考えられる。
［試験例Ｄ］
（実施例１Ｄ（脱臭シートの製造））
実施例２Ｂで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が２５／７５となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．６５ｍｍ、密度０．１２ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、５６ｇ／ｍ2であった。
（実施例１Ｄ（脱臭シートの製造））
実施例２Ｂで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が２５／７５となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．６５ｍｍ、密度０．１２ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、５６ｇ／ｍ2であった。
（実施例２Ｄ）
実施例２Ｃで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が２５／７５となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．６５ｍｍ、密度０．１２ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、５６ｇ／ｍ2であった。
実施例２Ｃで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が２５／７５となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．６５ｍｍ、密度０．１２ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、５６ｇ／ｍ2であった。
（実施例３Ｄ）
実施例２Ｃで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が７２／２８となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．３５ｍｍ、密度０．１４ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、１４ｇ／ｍ2であった。
実施例２Ｃで得た脱臭材と、バインダー繊維（ユニチカ株式会社製商品名メルティ４０８０）とを、質量比（バインダー／脱臭材）が７２／２８となるように混綿し、カーディング法により不織布ウエブを形成した。得られた不織布ウエブを所定枚数積層し、ニードルパンチングにより繊維を交絡させたのち、温度１１０℃で加熱してバインダー繊維を溶融させ、バインダー繊維と脱臭材とを融着させて、厚さ０．３５ｍｍ、密度０．１４ｇ／ｃｍ3の脱臭シートを得た。なお、該脱臭シート中の脱臭材の目付は、１４ｇ／ｍ2であった。
（脱臭シートの性能評価）
得られた脱臭シートの任意重量の試料片と１００ｐｐｍアセトアルデヒドガス３Ｌを密閉容器に封入し、４０℃の環境下において静置した。２４時間経過後、容器内のガス濃度を測定し、吸着量を計算した。複数の試料重量について測定を行い、それぞれの計算結果より、濃度と吸着量の相関をグラフにプロットし、得られた関係式より、任意の平衡濃度におけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）を導いた。アセトアルデヒドの濃度測定は、ガスクロマトグラフィーによりおこなった。
得られた脱臭シートの任意重量の試料片と１００ｐｐｍアセトアルデヒドガス３Ｌを密閉容器に封入し、４０℃の環境下において静置した。２４時間経過後、容器内のガス濃度を測定し、吸着量を計算した。複数の試料重量について測定を行い、それぞれの計算結果より、濃度と吸着量の相関をグラフにプロットし、得られた関係式より、任意の平衡濃度におけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）を導いた。アセトアルデヒドの濃度測定は、ガスクロマトグラフィーによりおこなった。
実施例１Ｄ〜３Ｄの結果を表６に示す。
表６に示されるように、実施例１Ｄ〜３Ｄの脱臭シートは、本発明の脱臭材を含むものであることから、アセトアルデヒド吸着性能を効率良く発揮させるものであった。
Claims (9)
- 活性炭と、前記活性炭に担持された、（Ａ）芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩、又は、（Ｂ）芳香族アミン、該芳香族アミンの硫酸塩、及び硫酸とを含む、脱臭材であって、
前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭は、全細孔容積が０．７〜２．０ｃｃ／ｇであり、
前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭は、０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．６ｃｃ／ｇ以上であり、
前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭は、全細孔容積に対する０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の割合が０．６〜０．９であり、
前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭は、０．６５ｎｍ以下の細孔径の細孔容積が０．０５〜０．１２ｃｃ／ｇである、アセトアルデヒド又はホルムアルデヒドの脱臭材。 - 前記芳香族アミン及び該芳香族アミンの硫酸塩の合計担持量が、前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭１００質量部に対し、２５〜３５質量部であり、かつ、前記芳香族アミンの硫酸塩及び硫酸の合計担持量が、前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭１００質量部に対し、２〜５質量部である、請求項１に記載の脱臭材。
- 前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭は、全細孔容積（ｃｃ／ｇ）が前記０．６５ｎｍ以上２．０ｎｍ以下の細孔径の細孔容積の１〜２倍である、請求項１又は２に記載の脱臭材。
- 前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭の３ｎｍ以上の細孔径の細孔容積が０．０２ｃｃ／ｇ以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の脱臭材。
- 前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭の比表面積が１５００ｍ2／ｇ以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の脱臭材。
- 前記脱臭材の比表面積が４００〜１２００ｍ2／ｇである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の脱臭材。
- 前記（Ａ）又は（Ｂ）を担持する前の活性炭の比表面積から前記脱臭材の比表面積を減じた値が８００〜１３００ｍ2／ｇである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の脱臭材。
- 平衡濃度１０ｐｐｍにおけるアセトアルデヒドの平衡吸着量（ｍｇ／ｇＡＣＦ）が３５ｍｇ／ｇＡＣＦ以上である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の脱臭材。
- 請求項１〜８のいずれか１項に記載の脱臭材を含む、アセトアルデヒド又はホルムアルデヒドの脱臭シート。
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