JP6463036B2 - 間隔保持部材 - Google Patents

Description

本発明は、真空複層ガラスパネルを製造する際に、一対の板ガラス間に多数配置されるガラスパネル用の間隔保持部材に関する。

一対の板ガラスの周辺部を密閉し減圧した真空複層ガラスパネル（以下、単に「ガラスパネル」と称する）においては、板ガラスの外側から大気圧による圧縮力が作用する。このため、一対の板ガラスの間には高い圧縮強度を有する間隔保持部材が一定間隔で配置されている。このガラスパネルに対して衝撃や風などの外力が加わると、ガラスパネルが湾曲して一対の板ガラスどうしが面方向に沿って相対移動する。その結果、間隔保持部材が位置ずれし、あるいは破損する場合があり、更には、板ガラスの局部に荷重が集中して板ガラスが破損する場合もある。

このため、例えば、特許文献１に記載の技術では、間隔保持部材が、高い圧縮強度を有するコア材と、このコア材の少なくとも一方の端部に軟質金属等の軟質材料からなる緩衝層を備えて構成されている。軟質材料は変形し易いため、間隔保持部材は相対移動する板ガラスに追随し易くなる。

間隔保持部材は一対の板ガラス間に配置されるため、一対の板ガラス間において温度差が発生した場合には間隔保持部材を介して一方の板ガラスから他方の板ガラスに熱が移動する。こうした熱の移動は、ガラスパネルの一方の側の室温に影響を与えることから、極力少ない方が好ましい。板ガラスと間隔保持部材との間の熱流量は、両者の当接面積に比例する。そのため、特許文献１のように板ガラスとの当接面積が大きい間隔保持部材では、板ガラスとの間の熱流量が大きくなる。

特許文献２に記載の技術では、間隔保持部材は、板ガラスと接触する部分が凸曲面形状に形成されている。凸曲面部は板ガラスとの接触面積が小さいため、板ガラスと間隔保持部材との間の熱流量は小さくなる。

特表平１０−５０７５００号公報 特開平１１−３４９３５８号公報

しかしながら、特許文献２では、間隔保持部材の凸曲面部と板ガラスとは点接触の状態で当接し当接点において圧力が大きくなるため、大気圧による圧縮応力に起因して板ガラスまたは間隔保持部材の破損が生じ易い。また、間隔保持部材の当接点の形状が凸曲面であるため、間隔保持部材を板ガラス間に設置する際に間隔保持部材が転んで位置ずれを起こし易い。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、真空複層ガラスパネルの間隔を安定的に保持しつつ、板ガラスとの間の熱流量を抑制できるガラスパネル用の間隔保持部材を提供する。

本発明に係る真空複層ガラスパネル用の間隔保持部材の特徴構成は、一対の板ガラス間の空隙部を減圧状態に保持する際に、前記一対の板ガラスの対向面に所定の間隔で設定された支持点の各々に設置される間隔保持部材であって、前記一対の板ガラスの対向面に各別に当接する一方側の第１平面部および他方側の第２平面部を有する当接部材を少なくとも一つ備えるとともに、前記当接部材から一体に延出した突出片を備え、前記間隔保持部材に外接して高さ方向が前記第１平面部に垂直な仮想の円柱を設定したとき、前記第１平面部の総面積および前記第２平面部の総面積が、前記円柱の円形断面積の半分以下に設定してある点にある。

本構成のように、当接部材が一対の板ガラスの対向面に各別に当接する第１平面部および第２平面部を備えることで、板ガラス間に間隔保持部材を設置する際の間隔保持部材の姿勢が安定なものとなる。また、当接部材の平面部が板ガラスに当接するため、大気圧による圧縮応力が分散され、板ガラスおよび間隔保持部材が破損し難いものとなる。

さらに、本構成の間隔保持部材では、当接部材を一対のガラス間に設置する際に当接部材の姿勢を決定する突出片を当接部材から一体に延出した状態に備えている。よって、間隔保持部材のサイズは、当接部材から突出片が突き出た状態の全体形状によって決定される。本構成では、間隔保持部材に外接して高さ方向が第１平面部に垂直な仮想の円柱を設定した場合に、第１平面部の総面積および第２平面部の総面積を、前記円柱の円形断面積の半分以下に設定してある。つまり、当該間隔保持部材は、第１平面部および第２平面部が板ガラスに当接して当接部材の姿勢が維持されると共に、当接部材の設置時には当接部材から張り出した突出片が当接部材の姿勢を適切に設定するものであり、第１平面部および第２平面部の面積は、間隔保持部材の全体の面積に比べて小さく設定されている。このため、間隔保持部材を介して一方の板ガラスから他方の板ガラスに移動する熱量が少なくなり、断熱性に優れた真空複層ガラスを得ることができる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記第１平面部の総面積および前記第２平面部の総面積が、前記円柱の円形断面積の４分の１以下に設定してある点にある。

本構成のごとく、第１平面部の総面積および第２平面部の総面積を、前記円柱の円形断面積の４分の１以下に設定することで、板ガラスと間隔保持部材との間を流れる熱量がより少なくなり、真空複層ガラスの断熱性が向上する。

さらに、第１平面部および第２平面部の面積が上記円柱の円形断面積の半分以下の場合に比べてさらに狭くなる本構成の場合には、板ガラスの表面との当接による当接部材の姿勢の拘束が弱くなる。よって、例えば、板ガラスが風圧等により曲げられ、一対の板ガラスどうしが板ガラスの平面方向に沿って相対変位する場合には、当接部材が傾斜変形し、あるいは転がるように姿勢変化して板ガラスどうしの相対変位をより許容し易くする。

ただし、間隔保持部材の材料の圧縮強度が間隔保持部材に作用する圧縮応力よりも低い場合には、間隔保持部材が破損する虞がある。このため、第１平面部の総面積および第２平面部の総面積は、間隔保持部材に作用する圧縮応力が間隔保持部材の圧縮強度を下回る範囲において設定される。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記当接部材を一つ備え、前記突出片に支持されて前記当接部材の周囲を囲む状態に配置される環状部を備えた点にある。

本構成の如く、突出片に支持されて当接部材の周囲を囲む状態に環状部が配置されていると、間隔保持部材を板ガラスの面上に設置する際に、当接部材が転ぶように姿勢変化しても、環状部が板ガラスの表面に当接して当接部材の配置姿勢を適切に設定することができる。このため、当接部材の第１平面部および第２平面部が一対の板ガラスの対向面に確実に当接し、間隔保持部材の設置性が向上する。

また、環状部は当接部材から一体に延出する突出片によって支持されているが、この突出片は、当接部材の所定の部位から突出する片状の部材である。よって、間隔保持部材の全体の重量と比較して突出片の重量比率はそれ程大きなものではない。そのため、本実施形態の間隔保持部材は、環状部を支持する構成でありながら、間隔保持部材の重量分布を中央の当接部材の側に多く残し、間隔保持部材を板ガラスの表面に設置する際に、当接部材が転がるように姿勢変化するのを有効に防止することができる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記当接部材を複数備え、前記突出片によって互いに接続されて構成されている点にある。

本構成の如く、間隔保持部材が複数の当接部材を備えることで、板ガラスと当接する第１平面部および第２平面部が複数形成される。このため、間隔保持部材を板ガラス間に設置する際に間隔保持部材の姿勢が安定し倒れるような姿勢変化が生じ難くなる。

尚、突出片によって接続される当接部材の個数および配置位置は任意である。よって、当接部材を形成する材料の圧縮強度等に応じて、これら個数や配置位置を任意に設定することができる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記突出片の組合せにより、前記複数の当接部材を内部に収容する環状の接続部が形成されている点にある。

本構成のように、夫々の当接部材から一体に延出する接続部を環状に形成することにより、間隔保持部材を板ガラスの上に載置する際に間隔保持部材どうしが絡まる不具合を防止することができる。その結果、間隔保持部材の設置効率が向上する。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記環状の接続部が円環状に形成されている点にある。

本構成の如く、環状の接続部を円環状にすることで、間隔保持部材の外形が全て一定の曲率を持つこととなり、間隔保持部材を板ガラスの表面に載置する際に、特定の一つの間隔保持部材の接続部が、隣接する他の間隔保持部材の接続部の内側に突入する機会が少なくなる。よって、間隔保持部材どうしの絡まりをより確実に防止することができる。

また、間隔保持部材は小さいとはいえ、個々の間隔保持部材を視認することは可能である。ただし、夫々の間隔保持部材の向きが様々な方向に自転している場合でも、間隔保持部材の全体形状が円形であれば、各々の間隔保持部材の向きは視認し難くなる。よって、夫々の間隔保持部材の配置位置さえ適切であれば、個々の間隔保持部材は整然と配列されていると認識され、視覚上好ましいものとなる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記第１平面部および第２平面部の少なくとも一方が円形状である点にある。

本構成の如く、第１平面部および第２平面部の少なくとも一方が円形状であると、一対の板ガラスが平面方向に沿って相対変位する際に、当接部材が板ガラスに対して転がるように姿勢変化する際の転がり方向による特性の変化が生じない。このため、間隔保持部材は板ガラスどうしの相対移動の方向に拘らず、適切に傾斜変形あるいは転がり姿勢をとり易くなる。これにより、間隔保持部材の配置方向に拘らず何れの方向に対しても板ガラスどうしの相対移動を許容することができる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記当接部材が前記一対の板ガラスの間に設置された状態で、前記突出片が前記板ガラスに離間する点にある。

本構成の如く、突出片が板ガラスに離間する構成であると、突出片を介して一対の板ガラス間に熱流が発生しないため、真空複層ガラスパネルの断熱性をより確実に維持することができる。

本発明に係る間隔保持部材の他の特徴構成は、前記第１平面部および前記第２平面部の最大幅が前記第１平面部と前記第２平面部との間の高さ寸法以下に設定された点にある。

本構成の如く、第１平面部および第２平面部の最大幅が第１平面部と第２平面部との間の高さ寸法以下に設定されると、ガラスパネルが衝撃や風圧などで曲り変形し、一対の板ガラスどうしが面方向に相対移動した場合に、当接部材が一対の板ガラスどうしの間でより傾斜し易くなる。すなわち、当接部材の第１平面部および第２平面部と板ガラスとの当接状態が維持されたまま、当接部材の中間領域が板ガラスの面方向に沿って略Ｓ字状に変形易くなり、あるいは当接部材が一対の板ガラスの間で転がるように姿勢変化し易くなることで、一対の板ガラスどうしがより柔軟に相対移動できるようになる。

本発明に係るガラスパネルの一例の外観を示す一部切り欠き斜視図 本発明に係る間隔保持部材の斜視図 本発明に係るガラスパネルの一例の要部縦断面図 本発明に係わる間隔保持部材の平面図 図４のV−V矢視断面図 図４のVI−VI矢視断面図 本発明に係る間隔保持部材の作用説明図 本発明に係る間隔保持部材の作用説明図 間隔保持部材の変形例を示す図 第２実施形態の間隔保持部材の平面図 図１０のXI−XI矢視断面図 間隔保持部材の変形例を示す図

以下に本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、真空複層ガラスパネル１０（以下、「ガラスパネル１０」と称する）は、一対の板ガラス１、２の対向面１Ａ，２Ａの間に、複数のスペーサ３（間隔保持部材の一例）を配置して、内部に空隙部４が形成される。一対の板ガラス１、２の対向面１Ａ，２Ａの周辺部には、低融点ガラスや、鉛、スズ、インジウムなどを含む金属等の封止材５が融着配置され、気密に封止されたのち空隙部４の内部が減圧状態に維持される。複数のスペーサ３は、対向面１Ａ，２Ａに所定の間隔で設定された支持点６の夫々に設置される。

ガラスパネル１０は、以下のようにして組み立てられる。図１に示すように、一対の板ガラス１、２の対向面１Ａ，２Ａの支持点６の夫々にスペーサ３を配置して空隙部４を形成し、板ガラス１、２の周囲どうしを、低融点ガラスや、鉛、スズ、インジウムなどを含む金属等の封止材５によって封止して一体化する。その後、一対の板ガラス１，２の一方に設けた吸引孔から空隙部４の気体を吸引し、吸引孔を封止することでガラスパネル１０が形成される（図３）。

図２および図４〜図６に示すように、スペーサ３は、当接部材７を複数（図では４つ）備え、当該当接部材７を一対の板ガラス１、２どうしの間に設置する際に当接部材７の姿勢を決定する突出片８を当接部材７から一体に延出した状態に備える。当接部材７が突出片８によって互いに接続されて構成されている。

当接部材７は、略円柱状に形成されており、板ガラス１，２の板面に当接する第１平面部７Ａと第２平面部７Ｂとを有する。第１平面部７Ａおよび第２平面部７Ｂは円形状に形成されている。四つの当接部材７は平面視において例えば十字状に形成された突出片８によって互いに接続されている。

スペーサ３（当接部材７および突出片８）は、板ガラス１，２の板面から作用する圧力に耐え得る強度を有し、かつ、焼成やベーキング等の高温のプロセスに耐え、ガラスパネル１０の製造後、容易にガスを放出しない材料によって形成されている。硬質の金属材料やセラミック材料が望ましく、具体的には、鉄、タングステン、ニッケル、クロム、チタン、モリブデン、炭素鋼、クロム鋼、ニッケル鋼、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、マンガン鋼、クロムマンガン鋼、クロムモリブデン鋼、珪素鋼、ニクロム、ジュラルミン等の金属材料や、コランダム、アルミナ、ムライト、マグネシア、イットリア、窒化アルミニウム、窒化ケイ素等のセラミック材料が挙げられる。

スペーサ３は、フォトレジストエッチングによって作製することができる。例えば、ステンレス鋼板の両表面に図４の平面形状のフォトマスクを形成し、各面を化学的にエッチングする。このとき、フォトマスクの端縁から処理液が回り込むため、フォトマスク直下のステンレス鋼も腐食し、いわゆる「アンダーカット」が生じる。十字部分のフォトマスク下の領域においてもアンダーカットが生じるが、ステンレス鋼が完全に除去されずに突出片８が形成される。

このように、スペーサ３において当接部材７と突出片８とが同材料で一体的に作製されるため、ガラスパネルを製造するプロセスにおいてスペーサ３の形状は確実に維持される。また、突出片８は当接部材７に比べて厚みが小さいことから、当接部材７よりも変形し易い。

スペーサ３は、板ガラス１，２の平面方向の最大幅Ｗ１（図４）が約５００μｍであって、従来のスペーサとほぼ同じである。また、当接部材７の高さＨ（図６）も従来のスペーサとほぼ同じ、例えば約２００μｍである。

板ガラス１と板ガラス２との間に温度差がある場合、板ガラス１と板ガラス２との間でスペーサ３を介した熱移動が生じる。板ガラス１，２とスペーサ３との間の熱流量は、スペーサ３が板ガラス１，２に当接する面積に比例する。このため、熱流量を小さくするには、スペーサ３が板ガラス１，２に当接する面積を小さくする必要がある。そこで、本実施形態では、スペーサ３に外接し、板ガラス１に垂直な方向に高さ方向を有する仮想の円柱Ｐを設定したとき、第１平面部７Ａの面積Ｓ１の総面積および第２平面部７Ｂの面積Ｓ１の総面積が、円柱Ｐの円形断面積Ｓの半分以下に設定されている。

図４には、第１平面部７Ａと第２平面部７Ｂとが同じ大きさの円形状である当接部材７を四つ連結した例を示す。この場合、円柱Ｐの円形断面積Ｓは、「Ｓ＝π（Ｗ１／２）²＝πＷ１²／４」となり、当接部材７の第１平面部７Ａの総面積は「Ｓ１×４＝π（Ｗ２／２）²×４＝πＷ２²」となる。ここで、第１平面部７Ａの総面積が円柱Ｐの円形断面積Ｓの半分以下であればよいから、πＷ２²≦（πＷ１²／４）×（１／２）との関係を満たすよう、Ｗ２はＷ１の１／２√２（約１／３）以下に設定される。

このように、第１平面部７Ａの面積Ｓ１の総面積（第２平面部７Ｂの面積Ｓ１の総面積）を、円柱Ｐの円形断面積Ｓの半分以下に設定することで、スペーサ３を介して一方の板ガラス１から他方の板ガラス２に移動する熱量が少なくなり、断熱性に優れた真空複層ガラスを得ることができる。
また、スペーサ３は、当接部材７から一体に延出した突出片８によって当接部材７どうしが連結され、当接部材７どうしの位置関係が拘束される。当接部材７どうしが連結されることでスぺーサ３は平面的に広がりを持った形状となり易く、スペーサ３を設置する際の姿勢が非常に安定したものとなる。

尚、当接部材７の平面部７Ａ，７Ｂは、板ガラス１，２に当接して、板ガラス１，２から作用する大気圧に基づく圧縮応力を受け止める。これにより、板ガラス１，２およびスペーサ３に応力集中が作用するのを緩和して板ガラス１，２およびスペーサ３の破損を防止する。

本実施形態は、複数の当接部材７を突出片８によって連結し、ある程度面状に広がった形状を呈している。そのため、スペーサ３をガラス１，２の表面の上に載置する際にはそれ自体で安定的な姿勢を維持することができる。その分、図４乃至図６に示すように、個々の当接部材７については、第１平面部７Ａおよび第２平面部７Ｂの最大幅Ｗ２が、当接部材７の高さＨ、即ち、第１平面部７Ａと前記第２平面部７Ｂとの間の寸法以下に設定されている。

図７に、板ガラス１，２間に設置されたスペーサ３を示す。当接部材７において最大幅Ｗ２が高さＨ以下であると、ガラスパネル１０が風圧などで曲り変形し、一対の板ガラス１，２どうしが面方向に相対移動した場合に、当接部材７も当該移動方向に沿って傾斜変形したり、転がり姿勢に変化し易くなる。つまり、当該当接部材７は一対の板ガラス１，２を面方向に沿って相対移動させ易くする。その結果、ガラスパネル１０が曲り変形した場合等に、スペーサ３が位置ずれしたり、スペーサ３または板ガラス１，２が破損する不具合を防止することができる。なお、突出片８は一対の板ガラス１，２に離間している。

図２に示す如く、突出片８は当接部材７よりも厚みおよび幅が小さい例えば棒状に形成されている。よって、突出片８は当接部材７よりも変形し易く、当接部材７の変形や転がり姿勢の変化に干渉することはない。

図２或いは図４に示す如く、第１平面部７Ａと第２平面部７Ｂとは円形状に形成してある。このため、一対の板ガラス１，２が平面方向に沿って相対変位する際に、当接部材７が板ガラス１，２に対して転がるように姿勢変化する際の転がり方向による特性の変化が生じない。このため、スペーサ３は板ガラス１，２どうしの相対移動の方向に拘らず、適切に傾斜変形あるいは転がり姿勢をとり易くなる。このように、本実施形態のスペーサ３であれば、スペーサ３を配置にスペーサ３の配置方向の制限を受けず、スペーサ３の設置作業が容易となり、しかもスペーサ３の配置方向に拘らず何れの方向に対しても板ガラス１，２どうしの相対移動を許容することができる。

〔第１実施形態のスペーサの変形例〕
図９に基づいて、第１実施形態のスペーサ３の変形例を説明する。図９には、「Ａ」〜「Ｄ」の４タイプのスペーサ３の形状が示されている。
「Ａ」は、夫々の当接部材７から一体に延出する突出片８を中央側で交差させて複数の当接部材７どうしを接続したものである。
「Ｂ」は、周方向に隣接する当接部材７どうしが突出片８によって連結され、複数の当接部材７が環状に接続されたものである。
「Ｃ」は、夫々の当接部材７から一体に延出する突出片８の組合せにより、複数の当接部材７を内部に収容する環状の接続部１１が形成されたものである。
「Ｄ」は、環状の接続部１２から内側に複数の突出片８を延出させ、夫々の突出片８に当接部材７を設けたものである。環状の接続部１２は円環状でなくてもよく、例えば多角形状に形成してもよい。

なお、図９では当接部材７の数が３〜６のスペーサ３の例を示したが、当接部材７が複数の場合には２又は７以上でもよい。また、図９の「Ａ」〜「Ｄ」では、いずれも当接部材７を周方向に均等に配置しており、スペーサ３の異方性を極力なくすように構成している。

「Ｃ」および「Ｄ」のように、複数の当接部材７を内部に収容する環状の接続部１１（１２）が形成されていると、スペーサ３を板ガラス１，２の表面に設置する際に複数のスペーサ３の当接部材７どうしが絡み合う不具合を防止することができる。その結果、スペーサ３の配置効率が向上する。

スペーサ３の熱流量を小さく維持するためには、スペーサ３において板ガラス１，２に対する当接面積が小さい方が好ましい。ただし、この当接面積を決定するためには、スペーサ３の材料の圧縮強度を考慮する必要がある。

スペーサ３が板ガラスに対して正方配列され、各スペーサ３が当接領域Ａを有し、配列されたスペーサ３の間の距離がλであるとすると、各スペーサ３に作用する圧縮応力σは、σ＝qλ²／Aとなる。ここで、qは大気圧（１０⁵Nｍ^-2）である。
例えば、スペーサ３が円筒状の当接部材７のみで構成され、当接領域Ａの半径ａが０．２５ｍｍ、スペーサ３の間隔λが２０ｍｍであると、当接領域Ａは、Ａ＝πａ²＝２．０×１０^-7ｍ²となり、各スペーサ３にかかる力は４０Ｎとなる。したがって、各スペーサ３には、約２００Ｍｐａ（σ＝４０／（２．０×１０^-7)）の圧縮応力が作用する。

このため、仮にスペーサ３の材料の圧縮強度がスペーサ３に作用する圧縮応力（上記例の約２００Ｍｐａ）よりも低い場合には、スペーサ３が破壊されてしまう虞がある。したがって、板ガラスに対するスペーサ３の当接領域Ａ（当接面積の合計）は、スペーサ３に作用する圧縮応力がスペーサ３の材料の圧縮強度を下回る範囲に設定する必要がある。

板ガラス１，２の面方向の変位に対して当接部材７が少ない塑性変形で転がる（傾く）ためには、夫々の当接部材７の最大幅Ｗ２は小さい方が好ましい。スペーサ３の当接面積の合計がスペーサ３の破壊が起きない範囲で最小に設定されていると仮定した場合には、当接部材７の数が増すほどに夫々の当接部材７の最大幅Ｗ２が小さくなる。したがって、ガラスパネルの衝撃抵抗を向上させるには、当接部材７の数が多い方が好ましい。

一方、スペーサ３の当接面積の合計がスペーサの破壊が起きない範囲で最小に設定されていると仮定すると、当接部材７の数を増やすことで、当接部材７どうしの間隔は狭くなる。このため、当接部材７どうしの間の領域も熱流が生じることとなり、スペーサ３において熱流領域が大きくなり易い。したがって、スペーサ３に熱流領域を大きくしないためには、当接部材７の数は少ない方が好ましい。

〔第２実施形態〕
図１０および図１１に示すように、本実施形態のスペーサ３は当接部材７を一つ備える。当接部材７の周囲を囲む状態に環状部９が配置されており、当接部材７から一体に延出する突出片８に環状部９が支持されている。

本実施形態では、スペーサ３に外接する仮想の円柱Ｐを設定したとき、第１平面部７Ａの面積Ｓ１（第２平面部７Ｂの面積Ｓ１）が、円柱Ｐの板ガラス１の面方向に沿った円形断面積Ｓの４分の１以下に設定されている。

図１０の場合では、第１平面部７Ａの最大幅Ｗ２がスペーサ３の最大幅Ｗ１の半分以下に設定されている。したがって、第１平面部７Ａの面積Ｓ１は断面積Ｓの４分の１以下になる。

当接部材７において、第１平面部７Ａおよび第２平面部７Ｂの最大幅Ｗ２が当接部材７の高さＨ（第１平面部７Ａと第２平面部７Ｂとの間の寸法）以下に設定されている。このため、一対の板ガラス１，２が相対移動すると、当接部材７は対向面１Ａ（２Ａ）の方向に沿って傾斜変形するか転がり姿勢となって板ガラス１，２の相対移動に追従する。

一つの当接部材７は、高さＨが最大幅Ｗ２以上であるため、板ガラス１，２の表面に設置する際に転び易い形状であると言える。しかし、当接部材７の外周側に環状部９を備えると、当接部材７が転ぶように姿勢変化しても、環状部９が板ガラス１，２の表面に当接して当接部材７の配置姿勢を適切に設定することができる。よって、スペーサ３を板ガラス１，２の面上に設置する際に、当接部材７の第１平面部７Ａおよび第２平面部７Ｂが一対の板ガラス１，２の対向面に確実に当接し、スペーサ３の設置性が向上する。

また、環状部９は当接部材７から一体に延出する突出片８によって支持されているが、この突出片８は、当接部材７の所定の部位から突出する片状の部材である。よって、スペーサ３の全体の重量と比較して突出片８の重量比率はそれ程大きなものではない。本実施形態のスペーサ３は、環状部９を支持する構成でありながら、スペーサ３の重量分布を中央の当接部材７の側に多く残し、スペーサ３を板ガラス１，２の表面に設置する際に、当接部材７が転がるように姿勢変化するのを有効に防止することができる。

〔他の実施形態〕
〈１〉第１平面部７Ａおよび第２平面部７Ｂの形状は、例えば図１２に示すように楕円状に形成してもよい。この場合、個々の当接部材７については、紙面の左右方向に変形し或いは転び易い構成となる。しかし、二つの当接部材７どうしの左右の間隔を広くとり、スペーサ３の全体の形状を左右方向に長く形成することで、変形特性において異方性のないスペーサ３を得ることができる。
〈２〉当接部材７の形状は、円柱状の他、角柱状でもよい。
〈３〉スペーサ３は、エッチング処理以外に、レーザー等の手段による切断やプレス加工による打ち抜きによって所定の寸法に加工してもよい。

１，２ 板ガラス
１Ａ，２Ａ 対向面
３ スペーサ（間隔保持部材）
４ 空隙部
６ 支持点
７ 当接部材
７Ａ 第１平面部
７Ｂ 第２平面部
８ 突出片
９ 環状部
１１ 接続部
１２ 接続部
Ｈ 高さ（第１平面部と第２平面部との間の寸法）
Ｐ 仮想の円柱
Ｓ 面積
Ｓ１ 第１平面部の面積
Ｗ２ 最大幅

Claims (9)

1. 一対の板ガラス間の空隙部を減圧状態に保持する際に、前記一対の板ガラスの対向面に所定の間隔で設定された支持点の各々に設置される間隔保持部材であって、
   前記一対の板ガラスの対向面に各別に当接する一方側の第１平面部および他方側の第２平面部を有する当接部材を複数備えるとともに、夫々の前記当接部材から一体に延出した突出片を複数備え、
   前記複数の当接部材どうしが前記突出片によって互いに接続されており、
   前記当接部材が前記一対の板ガラスの間に設置された状態で、複数の前記突出片が前記一対の板ガラスに離間し、
   前記間隔保持部材に外接して高さ方向が前記第１平面部に垂直な仮想の円柱を設定したとき、前記第１平面部の総面積および前記第２平面部の総面積が、前記円柱の円形断面積の半分以下に設定してある真空複層ガラスパネル用の間隔保持部材。
2. 前記複数の突出片は、夫々、前記一対の板ガラスの面方向に突出する長さが前記当接部材における当該面方向の幅よりも小さい請求項１に記載の間隔保持部材。
3. 前記複数の当接部材が周方向に均等に配置されている請求項１又は２に記載の間隔保持部材。
4. 前記複数の突出片の組合せにより、前記複数の当接部材を内部に収容する環状の接続部が形成されている請求項１〜３の何れか一項に記載の間隔保持部材。
5. 前記環状の接続部が円環状に形成されている請求項４に記載の間隔保持部材。
6. 一対の板ガラス間の空隙部を減圧状態に保持する際に、前記一対の板ガラスの対向面に所定の間隔で設定された支持点の各々に設置される間隔保持部材であって、
   前記一対の板ガラスの対向面に各別に当接する一方側の第１平面部および他方側の第２平面部を有する当接部材を一つ備えるとともに、前記当接部材から一体に径方向外方に延出した複数の突出片を備え、
   前記複数の突出片に支持され、前記当接部材から離間して前記当接部材の周囲を囲む状態に配置される環状部を備え、
   前記当接部材が前記一対の板ガラスの間に設置された状態で、前記複数の突出片及び前記環状部が前記一対の板ガラスに離間し、
   前記間隔保持部材に外接して高さ方向が前記第１平面部に垂直な仮想の円柱を設定したとき、前記第１平面部の総面積および前記第２平面部の総面積が、前記円柱の円形断面積の半分以下に設定してある真空複層ガラスパネル用の間隔保持部材。
7. 前記第１平面部の総面積および前記第２平面部の総面積が、前記円柱の円形断面積の４分の１以下に設定してある請求項１〜６の何れか一項に記載の間隔保持部材。
8. 前記第１平面部および前記第２平面部の少なくとも一方が円形状である請求項１〜７の何れか一項に記載の間隔保持部材。
9. 前記第１平面部および前記第２平面部の最大幅が前記第１平面部と前記第２平面部との間の高さ寸法以下に設定してある請求項１〜８の何れか一項に記載の間隔保持部材。
   

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