JP6029836B2

JP6029836B2 - 車両内装部材の製造方法

Info

Publication number: JP6029836B2
Application number: JP2012049707A
Authority: JP
Inventors: 小川　邦彦; 邦彦小川
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2012-03-06
Filing date: 2012-03-06
Publication date: 2016-11-24
Anticipated expiration: 2032-03-06
Also published as: JP2013184514A

Description

この発明は、二色成形により得られる車両内装部材の製造方法に関するものである。

自動車のピラーやドアトリムなどの車両内装部材は、二色成形により異種材料を組み合わせて一体的に成形することで、部位に応じて意匠面の色や材質を変えることが行われている(例えば特許文献１参照)。一般的に二色成形では、上型と下型との間に一色目キャビティを形成し、この一色目キャビティで第１成形部材を成形する。そして、一色目と二色目との境となる部分の上型または下型をコアバックして二色目キャビティを形成し、この二色目キャビティで第１成形部材と接合するように第２成形部材を成形して、車両内装部材を得ている。

特開平１１−３００７９３号公報

ところで、前記車両内装部材は、板状本体の裏面にリブを形成することで、板状本体の補強が図られている。しかしながら、前述した車両内装部材の成形方法では、第１成形部材および第２成形部材との間に跨ったリブを一体成形することはできず、別に成形したリブを第１成形部材および第２成形部材の裏面に溶着して、リブを設けることがなされていおり、非常に手間がかかっている。また、このように設けられたリブは、第１成形部材および第２成形部材の裏面から剥離するおそれがある。

本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、良好に補強し得るリブを有する車両内装部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
コア型と第１キャビ型との間に画成される第１のキャビティに第１の樹脂原料を注入して、裏面に裏側へ突出するように形成したリブが縁辺から延出するように第１形成部を成形し、
前記第１キャビ型と第２キャビ型とを入れ替え、
前記第１形成部を残した前記コア型と前記第２キャビ型との間に画成される第２のキャビティに第２の樹脂原料を注入して、前記第１形成部における前記リブが延出する縁辺に隣接する位置に、該リブに融着するように第２形成部を成形し、
前記第１形成部の裏側から前記第２形成部の裏側に亘って繋がった前記リブが該第２形成部の裏側に融着することで、該第１形成部および第２形成部が一体化するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、リブによって第１形成部および第２形成部を効果的に補強することができる車両内装部材を簡単に得ることができる。

請求項２に係る発明では、前記第２形成部を、前記リブの基部が埋没するように成形するようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、第２形成部とリブとの一体性を増した車両内装部材を得ることができる。

請求項３に係る発明では、前記リブに、前記第１形成部から前記第２形成部に向かう延在方向と交差する方向に延びる補強片を形成するようにしたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、補強片によって補強性が向上したリブを得ることができる。

請求項４に係る発明では、前記リブを、該リブの基部が延出端部と比べて幅広に形成するようにしたことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、補強性が向上したリブを得ることができる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、リブによって効果的に補強された車両内装部材を簡単に得ることができる。

本発明の好適な実施例に係るピラーガーニッシュを正面側から示す斜視図である。実施例のピラーガーニッシュを背面側から示す斜視図である。図２のＡ−Ａ線断面図である。 (ａ)は図３のＢ−Ｂ線断面図であり、(ｂ)は図３のＣ−Ｃ線断面図である。実施例の第１形成部を正面側から示す説明図である。実施例のピラーガーニッシュの製造工程を示す説明図であり、(ａ)は第１形成部の成形時を示し、(ｂ)は第２形成部の成形時を示す。変更例１のピラーガーニッシュを背面側から示す要部説明図である。変更例２のピラーガーニッシュを背面側から示す要部説明図である。第１リブを第２形成部に埋め込んだ変更例を示す説明図であって、(ａ)は図３のＣ−Ｃ線に相当する部位で破断した状態であり、(ｂ)は図７のＤ−Ｄ線に相当する部位で破断した状態であり、(ｃ)は図８のＥ−Ｅ線に相当する部位で破断した状態である。

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、車両内装部材として、ピラーガーニッシュを例に挙げて説明する。

実施例に係るピラーガーニッシュ１０は、裏面に取着されたクリップ等の固定具を車体構成部材としてのフロントピラーに設けられた係合部に係合して、フロントピラーの乗員室側を覆うように配設される。図１および図２に示すように、ピラーガーニッシュ１０は、ルーフパネルとインストルメントパネルとの間に延在する主柱部分１２と、この主柱部分１２の途中から分岐した副柱部分１４とを備え、全体として倒立した略「Ｙ」字状に形成されている。なお、ピラーガーニッシュ１０は、フロントピラーに配設した際に、主柱部分１２と副柱部分１４との間に小窓が臨むようになっている。主柱部分１２および副柱部分１４の夫々は、短手方向(フロントピラーへの配設時の前後方向)に沿って破断した断面形状が乗員室側が凸となる湾曲形状に形成され(図３参照)、ピラーガーニッシュとフロントピラーとの間に、エアバッグ装置等の安全装置やハーネスなどを収容し得るようになっている。また、主柱部分１２の裏面には、前記固定具が取着される台座部１６,１８が形成される(図２参照)。ここで、実施例のピラーガーニッシュ１０には、主柱部分１２における副柱部分１４との接続部付近に第１台座部１６が形成され、主柱部分１２の上部に第２台座部１８が形成されている。

図１および図２に示すように、ピラーガーニッシュ１０は、主柱部分１２における副柱部分１４との接続部および副柱部分１４に対向する縁部を除く主柱部分１２を構成する第１形成部２０と、主柱部分１２における副柱部分１４との接続部および副柱部分１４に対向する縁部並びに副柱部分１４を構成する第２形成部２４とが、異種材料で形成されている。ここで、ピラーガーニッシュ１０は、第１形成部２０および第２形成部２４とが二色成形により一体形成される。実施例では、色が異なる材料で二色成形することで、ルーフパネルからインストルメントパネルに延びる第１形成部２０と前記小窓の周りを囲う第２形成部２４とで色を変えている。第１形成部２０および第２形成部２４は、本体が基本的に板状に形成されて、実施例では乗員室側に臨む表面２０ａ,２４ａの夫々にシボ加工が施されている。第１形成部２０には、表面よりも裏側に凹んだ段状部２２が形成され、この段状部２２の表側を覆うように第２形成部２４が形成されて、段状部２２で重ね合わせて両者２０,２４が接続されている。そして、ピラーガーニッシュ１０は、第１形成部２０と第２形成部２４との継ぎ目が段状に形成され、第１形成部２０の表面(意匠面)２０ａが第２形成部２４の表面(意匠面)２４ａよりも乗員室側(表側)に張り出している(図３参照)。

前記ピラーガーニッシュ１０の裏面には、板状の本体を補強するリブ２６,２８,３０が裏側へ向けて突出するように設けられている(図２参照)。実施例のピラーガーニッシュ１０は、第１形成部２０および第２形成部２４の間に跨って延在するよう形成された第１リブ２６と、第１形成部２０の裏面２０ｂに形成された第２リブ２８と、第２形成部２４の裏面２４ｂに形成された第３リブ３０とを備えている。実施例の第１〜第３リブ２６,２８,３０は、裏面２０ｂ,２４ｂに対して略直交するように突出した板状片であって、何れもピラーガーニッシュ１０の短手方向に延在するよう形成されている(図２および図４参照)。また、第１〜第３リブ２６,２８,３０は、ピラーガーニッシュ１０の長手方向に離間して複数設けられている。第１形成部２０と第２形成部２４とが隣接する領域には、第１形成部２０の裏側から第２形成部２４の裏側まで延在するように繋がる第１リブ２６が、該第１形成部２０に一体形成されている(図４(ａ)参照)。そして、ピラーガーニッシュ１０では、第２形成部２４の裏側に臨む第１リブ２６に第２形成部２４が融着されている(図４(ｂ)参照)。このように、第１リブ２６は、第１形成部２０から第２形成部２４に跨って形成されており、第１形成部２０と第２形成部２４との接続部においても繋がっている。すなわち、第１リブ２６は、延在方向の全長に亘って継ぎ目なく一体的に形成される。ここで、第１リブ２６は、第２形成部２４に対して接着や溶着等により後付けで固定されるのではない。第２形成部２４をなす樹脂原料の成形に伴う融着によって第２形成部２４が第１リブ２６に固定される。なお、第２リブ２８は、第１形成部２０の成形時に板状の本体と同時に成形されて、第１形成部２０の裏面２０ｂに一体形成される。同様に、第３リブ３０は、第２形成部２４の成形時に板状の本体と同時に成形されて、第２形成部２４の裏面２４ｂに一体形成される。

前記第１台座部１６は、第１形成部２０と第２形成部２４とが隣接する領域に設けられている(図２参照)。第１台座部１６は、第１形成部２０の裏側から第２形成部２４の裏側まで延出するように形成されて、第２形成部２４の裏側に延出した部位に第２形成部２４が融着されている。このように、第１台座部１６は、第１形成部２０から第２形成部２４に跨って形成されており、第１形成部２０と第２形成部２４との接続部においても繋がっている。すなわち、第１台座部１６は、全体的に継ぎ目なく一体的に形成される。なお、第２台座部１８は、第１形成部２０の成形時に板状の本体と同時に成形されて、第１形成部２０の裏面２０ｂに一体形成される。

次に、実施例に係るピラーガーニッシュ１０の製造方法について説明する。図６(ａ)に示すように、コア型４０と第１キャビ型４２との間に画成される第１のキャビティ４６に、第１の樹脂原料を注入し、一色目の成形を行う。一色目成形工程では、裏面に第１リブ２６を設けると共に該第１リブ２６が所定の縁辺から延出するように第１形成部２０を成形する。これにより図５に示すように、第１リブ２６が、第１形成部２０の裏側に一体形成されると共に、第２形成部２４が隣接して形成される予定の縁辺から延出し、第２形成部２４の裏側に臨むことになる第１リブ２６の延出部位が予め形成される。また、一色目成形工程では、第１形成部２０の裏面２０ｂに第１台座部１６が所定の縁辺から延出するように成形される。これにより図５に示すように、第１台座部１６が、第１形成部２０の裏側に一体形成されると共に、第２形成部２４が隣接して形成される予定の縁辺から延出し、第２形成部２４の裏側に臨むことになる第１台座部１６の部位が予め形成される。そして、一色目成形工程では、第２リブ２８および第２台座部１８も併せて成形される。なお、第１形成部２０は、裏面２０ｂがコア型４０の成形面で規定されると共に、表面２０ａが第１キャビ型４２の成形面で規定される。

前記第１のキャビティ４６において第１の樹脂原料が固化して第１形成部２０が形成された後に、コア型４０に第１形成部２０を残した状態で第１のキャビティ４６を開放する。第１キャビ型４２と第２キャビ型４４とを入れ替えて、コア型４０と第２キャビ型４４を型閉めすることで、コア型４０またはコア型４０に保持された第１形成部２０と第２キャビ型４４との間に第２のキャビティ４８が画成される(図６(ｂ)参照)。実施例では、第２キャビ型４４が第１形成部２０における段状部２２の上段縁を封止して、第２のキャビティ４８を画成している。なお、第１キャビ型４２と第２キャビ型４４の入れ替えは、コア型４０を回転などの動作させることで行っても、キャビ型４２,４４側を動作させても、両方４０,４２,４４を動作させてもよい。

前記第２のキャビティ４８に対して第２の樹脂原料を注入して、二色目の成形を行う。二色目成形工程では、第１形成部２０における第１リブ２６および第１台座部１６が延出する縁辺に隣接する位置に、第１リブ２６および第１台座部１６に融着するように第２形成部２４を成形する。すなわち、第１形成部２０の段状部２２、第１リブ２６の基部および第１台座部１６の基部に臨むように画成された第２のキャビティ４８に注入された第２の樹脂原料が、段状部２２、第１リブ２６の基部および第１台座部１６の基部に接触した状態で流動性のある溶融状態から固化する。これにより、第２形成部２４が段状部２２、第１リブ２６の基部および第１台座部１６の基部に融着した状態で形成される。なお、二色目成形工程では、第３リブ３０も併せて成形される。このように二色成形を行うことで、第１形成部２０の裏側から第２形成部２４の裏側に亘って繋がった第１リブ２６を備えたピラーガーニッシュ１０が得られる。

実施例のピラーガーニッシュ１０によれば、第１〜第３リブ２６,２８,３０によって板状の本体を補強することができる。第１リブ２６は、第１形成部２０から第２形成部２４にかけて繋がるように一体形成されて連続しているので、第１形成部２０と第２形成部２４との夫々に分断してリブを設ける構成や、第１形成部２０と第２形成部２４との夫々に形成したリブを溶着して繋ぐ構成などと比べて、第１形成部２０および第２形成部２４を効果的に補強できる。ピラーガーニッシュ１０では、第１形成部２０と第２形成部２４との接続部が弱くなるが、この接続部を跨って繋がった第１リブ２６が延在しているので、当該接続部を効果的に補強することができる。また、前記接続部に延在する第１リブ２６によって、第１形成部２０と第２形成部２４との剥離を防止できるので、段状部２２での第１形成部２０と第２形成部２４の重ね合わせ面積を小さくすることができる。そして、第１リブ２６は、第１形成部２０に一体形成されると共に第２形成部２４が融着しているので、別に成形されたリブを形成部２０,２４に後付けする構成のように、板状の本体の撓み等によっても形成部２０,２４から剥離することはなく、該板状の本体を効果的に補強することができる。

前記ピラーガーニッシュ１０は、第１形成部２０に一体形成された第１台座部１６に第２形成部２４が融着して、第１形成部２０と第２形成部２４とに跨って第１台座部１６が設けられる。すなわち、第１形成部２０または第２形成部２４の何れかに台座部１６を形成する等、台座部１６の形成位置が限定されることはなく、台座部１６の形成位置の自由度を向上することができる。また、前述の如くピラーガーニッシュ１０では、第１形成部２０と第２形成部２４との接続部が弱くなるが、この接続部を跨って第１台座部１６が設けられているので、第１台座部１６によって当該接続部を補強することができる。

実施例の製造方法によれば、二色成形によって第１形成部２０から第２形成部２４にまで繋がる第１リブ２６および第１台座部１６を簡単に形成することができる。また、スライドコアや型のコアバッグなどを行うことなく、二色成形用の一般的な型設備４０,４２,４４で第１リブ２６を形成することができ、簡易な型設備によって実施例のピラーガーニッシュ１０を成形し得る。

(変更例)
前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更することができる。なお変更例おいて、実施例と同様の構成には同じ符号を付して説明を省略する。
(１)リブ２６,２８,３０の形状は、実施例の構成に限定されず、ブロック状や半円状など種々の形態に変更可能である。また、後述する変更例のリブ態様やその他を組み合わせて用いてもよい。
(２)図７に示す変更例１のピラーガーニッシュ５０は、第１リブ２６に、第１形成部２０から第２形成部２４に向かう延在方向と交差する方向に延びる補強片５２が形成されている。すなわち、変更例１では、ピラーガーニッシュ５０の短手方向に延びる第１リブ２６とこの第１リブ２６に交差するリブ状の補強片５２とを備えている。なお、補強片５２は、隣り合う第１リブ２６,２６間に亘って形成しても、隣り合う第１リブ２６に繋がらないように形成してもよい。変更例１のようなリブ２６,５２が交差する形態であっても、実施例と同様の二色成形によってピラーガーニッシュ５０を簡単に成形することができる。そして、変更例１のピラーガーニッシュ５０によれば、交差するリブ２６,５２によって一層効果的に補強を行うことができる。
(３)図８に示す変更例２のピラーガーニッシュ５４において、第１リブ２６は、基部が延出端部２６ａと比べて幅広に形成されている。より具体的には、変更例２では、第１リブ２６の基部に、該第１リブ２６の延在方向と交差する方向に延出する延出部５６が設けられることで、延出端部２６ａと比べて基部が幅広になっている。なお、延出部５６を連続して設けても、複数の延出部５６を互いに離間して設けてもよい。変更例２の第１リブ２６によれば、基部の剛性が向上するので、第１リブ２６が倒伏し難くなり、より効果的に板状の本体を補強することができる。また、延出部５６によって第２形成部２４の融着面積を広く確保することができ、第２形成部２４を第１リブ２６により効果的に補強することができる。なお、第１リブ２６は、延出端部２６ａから基部に向かうにつれて徐々に幅広に形成してもよい。
(４)図９に示すように、二色目成形工程において第２形成部２４を第１リブ２６の基部が埋没するように成形することで、第１リブ２６について基部が第２形成部２４に埋没するように形成してもよい。このように、第１リブ２６の基部を第２形成部２４に埋め込むことで、第１リブ２６と第２形成部２４との一体性が増し、一体形成された第１形成部２０と同様に第２形成部２４を第１リブ２６により補強することができる。
(５)車両内装部材としては、ピラーガーニッシュに限られず、ドアトリム、インストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッドなどに適用できる。また、第１形成部と第２形成部とで色を変えるだけでなく、剛性等の機能を変えてもよい。

２０第１形成部，２４第２形成部，２６第１リブ(リブ)，２６ａ延出端部，
４０コア型，４２第１キャビ型，４４第２のキャビ型，４６第１のキャビティ，
４８第２のキャビティ，５２補強片

Claims

コア型と第１キャビ型との間に画成される第１のキャビティに第１の樹脂原料を注入して、裏面に裏側へ突出するように形成したリブが縁辺から延出するように第１形成部を成形し、
前記第１キャビ型と第２キャビ型とを入れ替え、
前記第１形成部を残した前記コア型と前記第２キャビ型との間に画成される第２のキャビティに第２の樹脂原料を注入して、前記第１形成部における前記リブが延出する縁辺に隣接する位置に、該リブに融着するように第２形成部を成形し、
前記第１形成部の裏側から前記第２形成部の裏側に亘って繋がった前記リブが該第２形成部の裏側に融着することで、該第１形成部および第２形成部が一体化するようにした
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
前記第２形成部を、前記リブの基部が埋没するように成形するようにした請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
前記リブに、前記第１形成部から前記第２形成部に向かう延在方向と交差する方向に延びる補強片を形成するようにした請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。
前記リブを、該リブの基部が延出端部と比べて幅広に形成するようにした請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。