JP5801027B2 - 光学表示装置製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、偏光板を光学表示ユニットに貼り合せることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置製造方法及び光学表示装置製造用ロール原反に関する。

一般的な偏光板の一例として、フィルム状の偏光子からなる偏光フィルムの両面に、接着剤層を介して偏光子保護フィルムが貼り合せられた両面保護タイプの偏光板が知られている。上記偏光フィルムは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することにより形成され、上記偏光子保護フィルムとしてはＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルムなどが用いられる。

近年、偏光板が用いられる装置の一例である液晶表示装置などにおいては、薄肉化及び軽量化が要求されており、それに伴って、偏光板もより薄肉化及び軽量化された構成が望まれている。そこで、偏光フィルムの両面に貼り合せられる偏光子保護フィルムの一方を省略して、片面保護タイプの偏光板とすることにより、偏光板の薄肉化及び軽量化を図ることが考えられる。

図４は、片面保護タイプの偏光板５２の構成例を示した断面図である。この偏光板５２には、その一方の面に粘着剤層５４を介して表面保護フィルム５１が貼り合せられるとともに、他方の面に粘着剤層５５を介して離型フィルム５３が貼り合せられている。この図４に示すように、片面保護タイプの偏光板５２では、少なくとも偏光子を有する偏光フィルム５８における離型フィルム５３とは反対側の面に偏光子保護フィルム５７が貼り合せられている。このように、片面保護タイプの偏光板５２は、離型フィルム５３とは反対側の面にのみ偏光子保護フィルム５７を有しているため、表裏の構成が非対称となっている。そのため、偏光板５２が離型フィルム５３側に向かって反ってしまい、光学表示ユニットなどの貼合対象への貼り合せの際に、貼合位置の精度が悪くなるといった問題がある。そこで、下記特許文献１では、偏光板に特定の性質を有する合成樹脂フィルムを所定の張力が付加されるように制御して貼り合せることにより、貼り合せ時までの偏光板の反りを解消するような技術が提案されている。

特許第３３６８５２４号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示されているような技術では、特定の性質を有する合成樹脂フィルムを用いなければならない上に、当該合成樹脂フィルムを貼り合せる際に複雑な制御を行わなければならない。そのため、偏光板の製造コストが高くなるといった問題がある。

また、上記特許文献１に開示されているような技術によって反りが矯正された偏光板を使用した場合には、合成樹脂フィルムの高い張力によって偏光フィルムに引張応力が発生し、光学表示ユニットとの貼合面に剥離の要因となる応力が作用することとなる。特に、偏光板が偏光子保護フィルム側（図４とは反対側）に反った状態で光学表示ユニットに貼り合せられた場合には、その端部から剥離が生じやすい。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、光学表示ユニットに対する偏光板の剥離を簡単な構成で効果的に防止することができる光学表示装置製造方法及び光学表示装置製造用ロール原反を提供することを目的とする。

第１の本発明による光学表示装置製造方法は、偏光板を光学表示ユニットに貼り合せることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置製造方法であって、片面に偏光子保護フィルムを有する偏光板が、当該偏光板に対して前記偏光子保護フィルムとは反対側の面に粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、前記偏光板及び前記離型フィルムを繰り出す搬送ステップと、前記ロール原反から繰り出される前記偏光板を前記離型フィルムとともに、又は、前記離型フィルムを残して所定サイズに切断する切断ステップと、前記偏光板を前記光学表示ユニットに貼り合せる貼合ステップとを備えたことを特徴とする。

このような構成によれば、離型フィルム側に向かって反る性質を有する片面保護タイプの偏光板が、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより、巻き戻したときに離型フィルム側に反った状態で良好に保持することができる。これにより、ロール原反から繰り出される偏光板を所定サイズに切断して光学表示ユニットに貼り合せた状態で、偏光板が光学表示ユニットの貼合面から剥離するのを防止することができる。したがって、離型フィルム側を内側にして偏光板を巻回するといった簡単な構成で、光学表示ユニットに対する偏光板の剥離を効果的に防止することができる。

また、偏光板が粘着剤層側を内側にして巻回されているため、粘着剤の打痕（表面の欠け傷）を防止することができる。これにより、粘着剤の打痕に起因して貼り合せの際に気泡が混入するのを防止することができるとともに、気泡をなくすためのオートクレープ等の工程を省略することができる。さらに、偏光板の片面に偏光子保護フィルムを設けることにより、両面に偏光子保護フィルムが設けられた偏光板と比較して、ロール原反の製造コストを低減することができる。

第２の本発明による光学表示装置製造方法は、前記貼合ステップでは、前記偏光板に所定の張力を付与しながら前記光学表示ユニットに貼り合せることを特徴とする。

このような構成によれば、偏光板に所定の張力を付与することにより、離型フィルム側に向かって反っている偏光板を、真っ直ぐに延ばした状態で光学表示ユニットに貼り合せることができる。これにより、光学表示ユニットに対する偏光板の貼合位置の精度を向上することができる。

第３の本発明による光学表示装置製造用ロール原反は、偏光板が巻回されることにより形成され、光学表示ユニットに対して前記偏光板を所定サイズに切断して貼り合せるための光学表示装置製造用ロール原反であって、片面に偏光子保護フィルムを有する偏光板が、当該偏光板に対して前記偏光子保護フィルムとは反対側の面に粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたことを特徴とする。

このような構成によれば、第１の本発明に係る光学表示装置製造方法と同様の効果を奏する光学表示装置製造用ロール原反を提供することができる。

本発明によれば、離型フィルム側を内側にして偏光板を巻回するといった簡単な構成で、離型フィルム側に向かって反る性質を有する片面保護タイプの偏光板を、巻き戻したときに離型フィルム側に反った状態で良好に保持することができるので、光学表示ユニットに対する偏光板の剥離を効果的に防止することができる。また、偏光板が離型フィルム側を内側にして巻回されることにより、巻き戻したときに離型フィルム側に反った状態で良好に保持することができるため、偏光板が搬送ローラを通過する際などであっても、搬送中に偏光板が離型フィルムから剥離するのを防止することができる。

本発明の一実施形態に係る光学表示装置製造方法の一例を示したフローチャートである。 光学表示装置の製造システムの一例を示した概略図である。 第１シート製品及び第２シート製品の構成例を示した断面図である。 片面保護タイプの偏光板の構成例を示した断面図である。

本発明の一実施形態について以下に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る光学表示装置製造方法の一例を示したフローチャートである。図２は、光学表示装置の製造システムの一例を示した概略図である。

（光学表示ユニット）
まず、本発明により製造される光学表示装置に用いられる光学表示ユニットＷとしては、例えば、液晶セルのガラス基板ユニット、有機ＥＬ発光体ユニット等が挙げられる。光学表示ユニットＷは、例えば長方形状に形成される。

（偏光板）
本発明により製造される光学表示装置の光学表示ユニットＷに貼り合せられる偏光板としては、偏光フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、それらフィルムの２以上の組み合わせ積層フィルムなどを例示することができるが、少なくとも上記偏光フィルムが含まれている。偏光板の一方の面には、光学表示ユニットＷに貼り付けられるように、粘着剤層が形成され、この粘着剤層を保護するための離型フィルムが設けられる。また、偏光板の他方の面には、粘着剤層を介して表面保護フィルムが設けられる。これらフィルムの具体的構成は後述する。以下において、表面保護フィルムおよび離型フィルムが積層された偏光板をシート製品と称することがある。

（製造フローチャート）
（１）第１ロール原反準備工程（図１、Ｓ１）。帯状の第１シート製品がロール状に巻回されることにより形成された第１ロール原反を準備する。第１ロール原反の幅は、光学表示ユニットＷの貼り合せサイズに依存している。

（２）搬送工程（図１、Ｓ２：第１搬送ステップ）。準備され設置された第１ロール原反から第１シート製品３０を繰り出し、下流側に搬送する。

（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１シート製品３０の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１シート製品３０の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸（光学軸）とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品３０内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品３０表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

（４）第１切断工程（図１、Ｓ４：第１切断ステップ）。第１切断装置１６は、第１離型フィルムを切断せずに、当該第１離型フィルムが貼り合せられている第１偏光板と、第１偏光板に貼り合せられている表面保護フィルムとを所定サイズに切断する。このとき、第１離型フィルムと第１偏光板の間に形成されている粘着剤層は、切断されてもよいし、切断されなくてもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段が挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１シート製品３０の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１シート製品３０は、第１排除装置（図示せず）によって排除され、光学表示ユニットＷには貼り付けされないように構成される。

これらの第１ロール原反準備工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、光学表示ユニットＷの一方面に貼り合せるための切断された第１偏光板が形成される。以下では、光学表示ユニットＷの他面に貼り合せるための切断された第２偏光板を形成する工程について説明する。なお、これらの切断された第１偏光板及び第２偏光板をそれぞれ形成する工程は、並行して行われるようになっている。

（５）第２ロール原反準備工程（図１、Ｓ１１）。帯状の第２シート製品がロール状に巻回されることにより形成された第２ロール原反を準備する。第２ロール原反の幅は、光学表示ユニットＷの貼り合せサイズに依存しており、例えば第１ロール原反とは異なる幅で形成されている。

（６）搬送工程（図１、Ｓ１２：第２搬送ステップ）。準備され設置された第２ロール原反から第２シート製品４０を繰り出し、下流側に搬送する。

（７）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２シート製品４０の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ３）及び第２検査工程（Ｓ１３）を省略することも可能である。この場合、第１ロール原反及び第２ロール原反を製造する段階で、第１シート製品３０及び第２シート製品４０の欠点検査が行われ、予め欠点検査が行われた第１ロール原反及び第２ロール原反を用いて光学表示装置が製造されるような構成であってもよい。

（８）第２切断工程（図１、Ｓ１４：第２切断ステップ）。第１切断装置２６は、第２離型フィルムを切断せずに、当該第２離型フィルムが貼り合せられている第２偏光板と、第２偏光板に貼り合せられている表面保護フィルムとを所定サイズに切断する。このとき、第２離型フィルムと第２偏光板の間に形成されている粘着剤層は、切断されてもよいし、切断されなくてもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段が挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２シート製品４０の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート製品４０は、第２排除装置（図示せず）によって排除され、光学表示ユニットＷには貼り付けされないように構成される。

上記のような切断された第１偏光板及び第２偏光板をそれぞれ形成する工程と並行して、光学表示ユニットＷを搬送する工程が行われる。光学表示ユニットＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。

（９）洗浄工程（図１、Ｓ６）。光学表示ユニットＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。

（１０）第１偏光板貼合工程（図１、Ｓ５：第１貼合ステップ）。切断された第１偏光板は、第１離型フィルムが除去された後、第１貼合装置１８により粘着剤層を介して光学表示ユニットＷの一方の面に貼り合せられる。貼り合せの際には、第１偏光板と光学表示ユニットＷをロール対で挟んで圧着する。なお、この第１偏光板貼合工程及び後述する第２偏光板貼合工程では、第１偏光板及び第２偏光板がそれぞれ予め定められた位置を搬送されるように位置合わせされた上で、光学表示ユニットＷに貼り合せられる。ただし、偏光板の位置合わせは、第１切断工程及び第２切断工程の後に行われるような構成に限らず、第１切断工程及び第２切断工程よりも前に、又は、並行して行われるような構成であってもよい。

（１１）第２偏光板貼合工程（図１、Ｓ１５：第２貼合ステップ）。切断された第２偏光板は、第２離型フィルムが除去された後、第２貼合装置２８により粘着剤層を介して光学表示ユニットＷの他方の面に貼り合せられる。貼り合せの際には、第２偏光板と光学表示ユニットＷをロール対で挟んで圧着する。なお、第２偏光板を光学表示ユニットＷに貼り合せる前には、第１偏光板と第２偏光板がクロスニコルの関係になるように、第１偏光板を貼り合せた後の光学表示ユニットＷが旋回機構２０により９０度回転されるようになっている。ただし、光学表示ユニットＷを９０度回転させるような構成に限らず、第１シート製品３０と第２シート製品４０とが互いに直交する方向に搬送されるような構成であっても、第１偏光板と第２偏光板をクロスニコルの関係にすることができる。

（１２）光学表示ユニットの検査工程（図１、Ｓ１６）。検査装置は、偏光板が両面に貼着された光学表示ユニットＷを検査する。検査方法としては、光学表示ユニットＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（１３）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷの良品判定がなされる。良品判定された光学表示ユニットＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに偏光板が貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１偏光板の貼合工程と第２偏光板の貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、光学表示装置を好適に製造することができる。

上記第１及び第２切断工程では、離型フィルムを切断せずに、シート製品のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。このような構成によれば、偏光板に粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルムを切断せずに、当該偏光板および粘着剤層を切断し、光学表示ユニットＷに対する貼り合せ処理の前に、偏光板から離型フィルムを剥離することができる。すなわち、偏光板の貼り合せ面である粘着剤層が、貼り合せ直前まで露出しない構成とすることができるため、偏光板の貼り合せ面に異物が混入するのを防止できる。

特に、離型フィルムを切断せずに、偏光板および粘着剤層を切断することにより、離型フィルムをキャリアとして、切断された偏光板および粘着剤層を搬送することができる。したがって、偏光板の搬送装置をより簡易な構成とすることができるので、光学表示装置の製造コストをさらに低減することができる。ただし、ロール原反から繰り出されるシート製品を離型フィルムを残して切断するようなハーフカットの態様に限らず、離型フィルムとともに切断するようなフルカットの態様においても本発明を適用することができる。

（シート製品の構成）
図３は、第１シート製品３０及び第２シート製品４０の構成例を示した断面図である。本実施形態では、第１シート製品３０及び第２シート製品４０は同様の態様でフィルムが積層されることにより形成されており、それぞれ表面保護フィルム３１、偏光板３２及び離型フィルム３３が積層されることにより形成されている。表面保護フィルム３１は、偏光板３２の一方の面に粘着剤層３４を介して貼り合せられており、離型フィルム３３は、偏光板３２の他方の面に粘着剤層３５を介して貼り合せられている。ただし、表面保護フィルム３１及び粘着剤層３４を省略することも可能である。また、第１シート製品３０及び第２シート製品４０は、同様の態様でフィルムが積層されたものに限らず、異なる態様でフィルムが積層されたものであってもよい。例えば、第１シート製品３０及び第２シート製品４０のいずれか一方のみに位相差層が形成された組み合わせなどであってもよい。

図３の例では、偏光板３２が偏光フィルム３６、偏光子保護フィルム３７及びコート層３８を有し、偏光フィルム３６の一方の面に接着剤層３９を介して偏光子保護フィルム３７が接着されるとともに、偏光フィルム３６の他方の面にコート層３８が形成されている。なお、前記コート層３８は省略される場合もある。偏光子保護フィルム３７における接着剤層３９とは反対側の面には、粘着剤層３４を介して表面保護フィルム３１が貼り合せられている。また、コート層３８における偏光フィルム３６とは反対側の面には、粘着剤層３５を介して離型フィルム３３が貼り合せられている。光学表示ユニットＷに対する貼り合せの際には、離型フィルム３３が剥離されることにより、離型フィルム３３に形成されている粘着剤層３５が偏光板３２側に転写され、この粘着剤層３５を介して偏光板３２が光学表示ユニットＷに貼り合せられる。

偏光フィルム３６は、フィルム状の偏光子（ポリビニルアルコール系フィルム）からなり、例えば、染色・架橋及び延伸処理を施したポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することで得られる。偏光フィルム３６の厚さは、２０〜３００μｍであることが好ましく、３０〜１５０μｍであればより好ましい。

コート層３８は、粘着剤層３５との密着及び偏光子保護の観点から、偏光フィルム３６における偏光子保護フィルム３７とは反対側の面に塗布形成される。コート層３８は、特に限定されるものではないが、密着の観点からは、例えば、ポリビニルアルコール、イソシアネート、シアンアクリレート、アジリジン等を主成分とする接着剤であることが好ましい。そのときのコート層３８の厚さは、０．０１〜１０μｍであることが好ましく、０．１〜７μｍであればより好ましい。また、偏光子保護の観点からは、例えば、エポキシ樹脂、オキセタン樹脂、ウレタン樹脂を主成分とする材料であることが好ましい。そのときのコート層３８の厚さは、１〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであればより好ましい。

偏光子保護フィルム３７は、例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等からなる。偏光子保護フィルム３７の厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの観点から１０〜２５０μｍであることが好ましく、２０〜１００μｍであればより好ましい。

表面保護フィルム３１は、偏光板３２の傷防止、汚染防止等を目的とするものである。表面保護フィルム３１としては、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。

離型フィルム３３は、表面保護フィルム３１と同様に、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。離型フィルム３３には、表面保護フィルム３１に形成されている粘着剤層３４よりも粘着力の強い強粘着剤からなる粘着剤層３５が形成されている。

偏光板３２の構成は、偏光フィルム３６、偏光子保護フィルム３７及びコート層３８に限らず、位相差フィルムや輝度向上フィルムなどの光学機能を付与できる他の層（フィルム）が積層されたような構成であってもよい。

図３に示した例では、偏光板３２が片面にのみ偏光子保護フィルム３７を有し、偏光子保護フィルム３７とは反対側の面に粘着剤層３５を介して離型フィルム３３が貼り合せられた片面保護タイプであり、表裏の構成が非対称であるため、図３に示すように離型フィルム３３側に向かって反る性質を有している。

本実施形態では、上記のようなシート製品３０，４０が離型フィルム３３側を内側にして巻回されることにより、第１ロール原反及び第２ロール原反が形成されている（ロール原反製造ステップ）。より具体的には、所定の径からなる巻芯を中心にシート製品３０，４０を所定の張力で巻回することにより、第１ロール原反及び第２ロール原反が製造される。

上記巻芯の外径は７０ｍｍ以上であり、より好ましくは１５０ｍｍ以上である。当該巻芯の外径が小さすぎると、曲率が大きくなるため、離型フィルム３３が浮くなどの外観上の問題や、離型フィルム３３側に向かって反り過ぎて、貼合が困難になるという作業上の問題が生じるおそれがある。一方、巻回後のロール原反の外径には上限があることから、巻芯の外径が大きすぎると、巻芯に巻回できるシート製品３０，４０の長さが短くなってしまう。したがって、巻芯の外径は上記のような値が好ましい。

シート製品３０，４０を巻回した後のロール原反の外径（巻径）は、１５００ｍｍ以下であり、より好ましくは１０００ｍｍ以下である。巻径が大きすぎると、シート製品３０，４０における最外周の部分の曲率が小さくなり、巻き戻したときに離型フィルム３３側に反った状態で良好に保持することができないため、巻径は上記のような値が好ましい。

巻芯に巻回する際にシート製品３０，４０に付与する張力（巻付け張力）は、５０Ｎ／ｍ以上であり、より好ましくは１００Ｎ／ｍ以上である。張力が小さすぎると、巻芯に対して良好に巻回することができない上に、シート製品３０，４０を巻き戻したときに離型フィルム３３側に反った状態で良好に保持することができないため、張力は上記のような値が好ましい。

本実施形態では、離型フィルム３３側に向かって反る性質を有する片面保護タイプの偏光板３２が、離型フィルム３３側を内側にして巻回されることにより、巻き戻したときに離型フィルム３３側に反った状態で良好に保持することができる。これにより、ロール原反から繰り出される偏光板３２を所定サイズに切断して光学表示ユニットＷに貼り合せた状態で、偏光板３２が光学表示ユニットＷの貼合面から剥離するのを防止することができる。したがって、離型フィルム３３側を内側にして偏光板３２を巻回するといった簡単な構成で、光学表示ユニットＷに対する偏光板３２の剥離を効果的に防止することができる。

また、偏光板３２が粘着剤層３５側を内側にして巻回されているため、粘着剤の打痕（表面の欠け傷）を防止することができる。これにより、粘着剤の打痕に起因して貼り合せの際に気泡が混入するのを防止することができるとともに、気泡をなくすためのオートクレープ等の工程を省略することができる。

上記のようなロール原反から偏光板３２を繰り出して光学表示ユニットＷに貼り合せる際には、偏光板３２に所定の張力を付与しながら貼り合せることが好ましいが、そのような構成に限定されるものではなく、本発明は張力を付与せずに貼り合せるような構成にも適用することができる。偏光板３２に所定の張力を付与した場合には、離型フィルム３３側に向かって反っている偏光板３２を、真っ直ぐに延ばした状態で光学表示ユニットＷに貼り合せることができる。これにより、光学表示ユニットＷに対する偏光板３２の貼合位置の精度を向上することができる。

なお、本実施形態では、偏光板３２に粘着剤層３５を介して貼り合せられた離型フィルム３３を切断せずに、当該偏光板３２および粘着剤層３５を切断し、光学表示ユニットＷに対する貼り合せ処理の前に、偏光板３２から離型フィルム３３を剥離するハーフカット方式を採用しているが、上記のように偏光板３２が離型フィルム３３側を内側にして巻回されることにより、搬送中に偏光板３２が離型フィルム３３から剥離するのを防止することができる。すなわち、偏光板３２が巻き戻したときに離型フィルム３３側に反った状態で良好に保持されるため、偏光板３２が搬送ローラを通過する際などであっても、ハーフカットされた偏光板３２の端部が離型フィルム３３から剥離するのを防止することができる。

以下では、複数種類の偏光板をそれぞれガラス板に貼り合せ、そのときの貼合位置のばらつき及び端面剥離の有無を確認することにより行った試験結果について説明する。当該試験では、Ａ４サイズの偏光板のサンプルをそれよりも大きなガラス板に貼り付けた後、貼合位置のばらつき及び端面剥離の有無を確認した。貼合位置のばらつきについては、Ｎ＝１０における３σ（σは測定値の標準偏差）を計算することにより測定した。一方、端面剥離の有無については、高温標準湿度雰囲気（６０℃）及び高温高湿度雰囲気（６０℃／９５％ＲＨ）の各環境下に１０００時間おいた後、取り出して端面の剥れを観察し、０．５ｍｍを超える剥れがある場合にのみ剥離ありと判断することにより行った。試験結果は、下記表１及び表２の通りである。

（実施例１）
実施例１では、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に５０Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、８０ｍｍであった。この実施例１では、貼合位置のばらつきは非常に小さく、±１ｍｍ程度であった。また、端面剥離については、いずれの環境下においても剥離は確認されなかった。

（実施例２）
実施例２では、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に３５０Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、８０ｍｍであった。この実施例２では、貼合位置のばらつきは非常に小さく、±１ｍｍ程度であった。また、端面剥離については、いずれの環境下においても剥離は確認されなかった。

（実施例３）
実施例３では、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に５００Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、８０ｍｍであった。この実施例３では、貼合位置のばらつきは非常に小さく、±１ｍｍ程度であった。また、端面剥離については、いずれの環境下においても剥離は確認されなかった。

（実施例４）
実施例４では、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に３０Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、８０ｍｍであった。この実施例４では、貼合位置のばらつきは小さく、±２ｍｍ程度であった。また、端面剥離については、いずれの環境下においても剥離は確認されなかった。

（比較例１）
比較例１では、離型フィルム側を外側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に３５０Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、２０ｍｍであった。この比較例１では、端面剥離について、いずれの環境下においても剥離が確認された。

（比較例２）
比較例２では、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの両面に偏光子保護フィルムが貼り合せられた両面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に３５０Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。切り出されたときの偏光板の離型フィルム側への反り量は、１０ｍｍであった。この比較例２では、端面剥離について、いずれの環境下においても剥離が確認された。

なお、参考例として、離型フィルム側を内側にして巻回されることにより形成されたロール原反から、偏光フィルムの片面にのみ偏光子保護フィルムが貼り合せられた片面保護タイプの偏光板を切り出し、当該偏光板に６００Ｎ／ｍの張力を付与しながら光学表示ユニットに貼り合せた。この場合には、偏光板が破断してしまうという結果になった。

以上のような試験結果によれば、端面剥離の観点からは、両面保護タイプよりも片面保護タイプの偏光板を用いることが好ましく、片面保護タイプの偏光板を離型フィルム側を内側にして巻回した方が、離型フィルム側を外側にして巻回する場合よりも好ましい。また、光学表示ユニットへの貼り合せの際に偏光板に付与する張力が、３０〜５００Ｎ／ｍであれば、光学表示ユニットに対する偏光板の貼合位置の精度をより向上することができ、上記張力が５０〜５００Ｎ／ｍであれば、光学表示ユニットに対する偏光板の貼合位置の精度をさらに向上することができる。

３１ 表面保護フィルム
３２ 偏光板
３３ 離型フィルム
３４ 粘着剤層
３５ 粘着剤層
３６ 偏光フィルム
３７ 偏光子保護フィルム
３８ コート層
３９ 接着剤層

Claims (2)

1. 偏光板を光学表示ユニットに貼り合せることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置製造方法であって、
   偏光フィルムとその片面に積層された偏光子保護フィルムとを有する偏光板が、当該偏光板に対して前記偏光子保護フィルムとは反対側の面に粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルム側を内側にして、外径が７０ｍｍ以上の巻芯に、巻付け張力が５０Ｎ／ｍ以上で、巻径が１５００ｍｍ以下になるように巻回されることにより形成されたロール原反から、前記偏光板及び前記離型フィルムを繰り出す搬送ステップと、
   前記ロール原反から繰り出される前記偏光板を前記離型フィルムとともに、又は、前記離型フィルムを残して所定サイズに切断する切断ステップと、
   前記偏光板を前記光学表示ユニットに貼り合せる貼合ステップと、を備えたことを特徴とする光学表示装置製造方法。
2. 前記貼合ステップでは、前記偏光板に所定の張力を付与しながら前記光学表示ユニットに貼り合せることを特徴とする請求項１に記載の光学表示装置製造方法。

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