JP5704008B2 - スタビライザーバー取付用ブッシュ - Google Patents

Description

本発明は、車両のスタビライザーバーを車体に取り付けるために使用されるスタビライザーバー取付用ブッシュに関する。

例えば図９に示すように、自動車等の車両における両輪のサスペンション装置間を、平面視で略コ字状のスタビライザーバー１で連結したスタビライザーが知られている。このようなスタビライザーは、スタビライザーバー１のねじりを利用することで、車両のロール角を抑制し、車両の操作安定性を向上させている。このスタビライザーバー１は、その中間部分にて車体下部に取り付けられるが、上述のようにねじれる必要があることから、ゴム材等の弾性部材で形成されたブッシュ２に挿通され、このブッシュ２をブラケット３で車体下部に取り付けることで車体への取り付けが行われる。

ブッシュ２によるスタビライザーバー１の支持方法には、圧着方法や、接着方法等がある。圧着方法は、ブッシュ２にブラケット３を被せてブッシュ２を締め付け、この締付力にてブッシュ２がスタビライザーバー１を圧接し把持する。接着方法は、スタビライザーバー１とブッシュ２とを接着して支持する。

またブッシュ２には、単純に弾性部材のみにて作製されるものや、より締付力を増すために図１０に示すように金属板４を埋設したもの（例えば特許文献１〜３）等の形態がある。したがって、ブッシュ２を介してスタビライザーバー１を車体へ取り付ける方法には、上述の支持方法と各ブッシュ形態とを適宜、組み合わせたものが存在する。

特開２００９−０７３３６６号公報 特開２００９−０８３６４３号公報 特開２０００−０４６１１０号公報

上述のように、スタビライザーバー１の車体への取り付け方法には、幾つかの組み合わせが存在するが、例えば、弾性部材のブッシュ２を用いて上述の圧着方法でスタビライザーバー１を支持する方法には、以下のような問題がある。
即ち、上述のようにスタビライザーバー１には、ねじりが発生するが、スタビライザーバー１に対するブッシュ２の圧着力が不十分な場合には、ねじり発生時におけるスタビライザーバー１の周方向への回転に対してブッシュ２の追従が不十分となる。その結果、スタビライザーバー１とブッシュ２との摩擦によって、いわゆるスティックスリップ音と呼ばれる異音が発生するという問題がある。

この異音発生を抑制するためには、スタビライザーバー１に対するブッシュ２の締付力増加が有効である。その方法として、例えば、ブッシュ２において、スタビライザーバー１が挿通される穴の内径を、スタビライザーバーの外径に対してより小さくする、あるいは金属板４を埋設したブッシュ２を用いるといった方法が考えられる。

しかしながら、これらの小内径及び金属板付の各ブッシュは、スタビライザーバー１の車体への組み付けを難しくする、及びスタビライザーバー１への均等な締め付けが難しくなるという新たな問題を発生させる。つまり、小内径のブッシュでは、ブッシュへ２のブラケット３の取り付けが難しくなる。一般的にブッシュは、図１０に示すように、ブッシュ２に形成した装着用切込み２ａからブッシュ２を開いてスタビライザーバー１へ装着する。よって、金属板４を含むブッシュでは、金属板４の剛性からブッシュ２の開動作が容易ではなく、スタビライザーバー１へのブッシュ２の装着自体が難しい。さらに、大きく開動作が行われた場合には、金属板４が変形する、あるいは金属板４に加工硬化が生じる。その結果、スタビライザーバー１の周面に対して均一な締付力が作用しなくなり、再び異音の発生を招来するという懸念もある。尚、金属板４に代えて樹脂製等の剛性を有する板を用いた場合であっても、大きな開動作が行われた場合には、曲げ疲労によって破断、亀裂、及び変形が発生するおそれがある。
このように、弾性部材のブッシュにてスタビライザーバーを把持する場合、異音発生抑制と、スタビライザーバーへのブッシュの組み付け性改善とは相反するという問題がある。

本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、異音発生抑制と組付け性改善との両立を図ることが可能な、スタビライザーバー取付用ブッシュを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は以下のように構成する。
即ち、本発明の一態様におけるスタビライザーバー取付用ブッシュは、断面Ｃ字状の与圧板の少なくとも径方向内面を筒状の弾性体に取り付け、スタビライザーバーの直径に対して、これを嵌合支持する前記弾性体の貫通穴の径を小さくし、前記弾性体が前記与圧板の閉じ方向への変位と共に径方向に圧縮荷重を受けて潰れることで、スタビライザーバーに対し締付力を作用させるスタビライザーバー取付用ブッシュにおいて、該ブッシュの前記貫通穴へスタビライザーバーを装填する切込みを備え、この切込みと前記貫通穴との接点に位置する接点部分に面取り部を軸方向全長に設け、前記切込みに対向する貫通穴の内面部位から前記面取り部の外側端までの、スタビライザーバーの直径方向における寸法を前記スタビライザーバーの直径よりも短く設定したことを特徴とする。

また、前記与圧板は、前記弾性体内に埋設され、当該ブッシュを径方向外側から圧縮するブラケットをさらに備えてもよい。

また、前記面取り部は、前記外側端と、この外側端を起点とした仕上げ面とを元に形成され、仕上げ面は、前記切込みを通り貫通穴へ装填されるスタビライザーバーの周面の移動軌跡に一致する位置か、あるいは前記移動軌跡から離れた位置に設定することができる。

また、前記仕上げ面は、前記移動軌跡に一致する位置と、前記外側端から貫通穴への接線に一致する位置との間の位置に設定してもよい。

本発明の一態様におけるスタビライザーバー取付用ブッシュによれば、ブッシュの切込みにおける貫通穴の内面部分に面取り部を備え、この面取り部の直径方向における長さをスタビライザーバーの直径よりも小さく設定した。このように構成したことで、異音発生抑制のためにブッシュの貫通穴をより小さくして締付力の増加を図ったブッシュであっても、ブッシュにスタビライザーバーを装填するときの、ブッシュの開放角度を従来に比べて低減することができる。したがって、本発明の一態様におけるスタビライザーバー取付用ブッシュによれば、異音発生抑制を図るとともに、ブッシュとスタビライザーバーとの組み付け性の改善をも図ることが可能となる。また、ブッシュ開放角度の低減により、与圧板の変形を抑制することもでき、新たな異音発生の招来も抑制することができる。さらにまた、上述のように、ブッシュは面取り部を有するが、その長さはスタビライザーバーの直径よりも短く設定したことから、ブッシュへのスタビライザーバーの装填完了時点では、面取り部は完全に潰れ、ブッシュの貫通穴とスタビライザーバーの外周面との間には、一切、隙間は発生しない。よって、組み付け後において、異物が貫通穴に浸入することはなく、異物に起因する異音の発生も防止することができる。

また、与圧板は、少なくとも径方向内面をブッシュに接して取り付けるように構成したことから、与圧板の直径を大きく取ることができ、締付力の周方向均質化を図りつつ、組み付け時の与圧板の開放角度を抑制でき、また面取り部寸法の確保が可能である。

また、与圧板の少なくとも径方向内面をブッシュに接して取り付ける構成によれば、例えば、ブッシュの外面に与圧板を取り付けることも可能である。よって、スタビライザーバーを装填したブッシュを車体等に取り付けるための部材として与圧板を用いることも可能である。

一方、与圧板の径方向内面のみならず外面もブッシュに接する、つまりブッシュに与圧板を埋設した構成では、与圧板とブラケットとの間にブッシュの一部が介在することから、与圧板とブラケットとの間での異音発生を防止することができる。

また、面取り部の仕上げ面を、スタビライザーバーの周面の移動軌跡に一致する位置に設定することで、切込みから開くブッシュの開角度を最小限にすることができる。

また、面取り部の仕上げ面を、前記移動軌跡に一致する位置と、外側端から貫通穴への接線に一致する位置との間に設定することで、スタビライザーバーの把持状態において面取り部を効果的に潰して締め付け力を発生させることができる。

本発明の一実施形態におけるスタビライザーバー取付用ブッシュの正面図である。 図１に示すブッシュのＢ部の拡大図である。 図１に示すブッシュのＡ−Ａ部における断面図である。 図１に示すブッシュへスタビライザーバーを装填する状態を示す図である。 図１に示すブッシュの側面を傾斜面とした理由を説明するための図である。 図１に示すブッシュを車体へ取り付けるためのブラケットの斜視図である。 図１に示すブッシュが車体へ取り付けられた状態を示す斜視図である。 図１に示すブッシュの変形例における断面図である。 従来のブッシュを含むスタビライザー部分の斜視図である。 従来のブッシュを示す図である。

本発明の実施形態であるスタビライザーバー取付用ブッシュについて、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同一又は同様の構成部分については同じ符号を付している。

本実施形態におけるスタビライザーバー取付用のブッシュは、一構成例として、弾性材料にてなる筒状体であり、その軸方向の全長にわたり延在する貫通穴を有し、この貫通穴の内周上の一箇所とこの筒状体の外壁面との間で貫通穴の直径方向に沿って延在するとともに軸方向全長にわたって延在する切込みを有し、この切込みを通して上記貫通穴へ装填される棒状のスタビライザーバーを把持するブッシュであって、断面Ｃ字形状で軸方向に延在し、少なくとも径方向内面を当該ブッシュに接して取り付けられる与圧板を備え、上記貫通穴の内径は、上記スタビライザーバーの直径よりも小さく、スタビライザーバーの装填による上記与圧板からの締め付けと貫通穴の潰れとによって、当該ブッシュは圧接によりスタビライザーバーを把持し、上記貫通穴の内面と上記切込みとの接点部分において、上記軸方向の全長にわたり上記切込みに形成された面取り部をさらに備え、この面取り部の上記直径方向における長さは、上記与圧板よりも内側における当該ブッシュの潰れ量よりも小さい、ことを特徴とする。

このようなブッシュは、図７に示すように、また従来と同様に、被支持部材の一例に相当するスタビライザーバー２１０を装填した状態でブラケット２１１へ嵌められて締め付けられる。そして、ブッシュを装着したブラケット２１１は、例えばサスクロス等の車体下部部材２１２へ取り付けられる。このような取り付け状態では、ブラケット２１１による締め付けによって、ブッシュは、ねじりが発生するスタビライザーバー２１０を締め付けて把持する。
このようなブッシュについて、より詳しく以下に説明する。

図１には、本実施形態におけるスタビライザーバー取付用のブッシュ１０１が示されている。ブッシュ１０１は、ゴム材等の弾性部材にてなる部材であって、スタビライザーバー２１０のねじれに対して追従すべく、例えば高級脂肪酸アミド、パラフィン、シリコーンオイル等の潤滑剤を塗布した場合よりも大きな摩擦力及び粘弾性を有する材料から形成される部材である。例えば、天然ゴムを主体としてカーボンブラック等の各種添加剤や、他の合成ゴムを適宜添加した材質からブッシュ１０１は形成可能である。ここで天然ゴムは、動的疲労しにくく、特に、他の汎用ゴム例えばＢＲ（ブタジエンゴム）や、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）等と比べて粘着力が高く、つまり滑り難く、被支持部材を非接着で、かつ非潤滑で支持する部材に適している。勿論、合成ゴムや弾性を有するエラストマーを主体としも良いことは言うまでもない。

このようなブッシュ１０１は、本実施形態では逆Ｕ字型の断面形状を有し、その中央には、当該ブッシュ１０１の軸方向（図１の紙面貫通方向）１９１においてブッシュ１０１を貫通する円形の貫通穴１１０を形成した筒状体である。この貫通穴１１０には、図７に示すように、スタビライザーバー２１０が装填される。このとき、ブッシュ１０１がスタビライザーバー２１０を締め付けて把持するように、貫通穴１１０の内径φＡは、スタビライザーバー２１０の外径φＢ（図４）よりも小さく設計される。例えば一実施例において、貫通穴１１０の内径φＡは１８ｍｍであり、スタビライザーバー２１０の外径φＢは２１ｍｍである。また、一実施例としてブッシュ１０１の幅Ｗは、約５０ｍｍである。

このように貫通穴内径をスタビライザーバー外径よりも小さくすることで、スタビライザーバー２１０の装填後、ブラケット２１１にてブッシュ１０１を締め付けたときには、弾性部材のブッシュ１０１は、スタビライザーバー２１０における主に周面近傍領域にて、圧縮され潰れる。その結果、ブッシュ１０１は、強固にスタビライザーバー２１０を把持し、これにより、いわゆるスティックスリップ音の異音発生を抑制することが可能となる。

また、貫通穴１１０に装填されたスタビライザーバー２１０の周面２１０ａに対してブッシュ１０１から締付力を均等に作用させるため、ブッシュ１０１は、与圧板１３０を有する。与圧板１３０は、以下に説明する切込み１２０に対応して、周囲の一箇所で分断された断面Ｃ字形状の部材であり、軸方向１９１へ延在する金属製の板材である。

このような与圧板１３０は、本実施形態では図３に示すように、貫通穴１１０及びスタビライザーバー２１０の直径方向１９２において貫通穴１１０の内周面１１０ａからできるだけ離れた位置にて、ブッシュ１０１に埋設されている。このように埋設する構成では、後述の理由により、与圧板１３０は、内周面１１０ａとブッシュ１０１の外壁面１０１１との間のブッシュ肉厚の半分よりも外壁面１０１１側に配置されるのが好ましい。本実施形態では、与圧板１３０は、図示するようにブッシュ１０１の外壁面１０１１の内側近傍部分に埋設されている。

しかしながらこのような埋設形態に限定されず、与圧板１３０は、少なくとも径方向内面１３０ａがブッシュ１０１に接して取り付けられる、つまりブッシュ１０１の外壁面１０１１に内面１３０ａを接触させて取り付けても良い。また、与圧板１３０は、本実施形態では金属製であるが、金属製に限定されず、上述の締付作用が可能な剛性を有する材質の部材であれば良い。
また、一実施例として、与圧板１３０の内面１３０ａの大きさは直径約４０ｍｍである。

上述のように貫通穴１１０の内周面１１０ａから離れた位置に与圧板１３０を設けることで、直径方向１９２における与圧板１３０と貫通穴内周面１１０ａとの間の、ブッシュ１０１の肉厚を厚くすることができる。上述のように締め付けによりブッシュ１０１は圧縮され潰れるが、このように肉厚を厚く設定することで、狙いのバネ定数になるよう所定の締め付け力で締め付けたときにその潰れ量を大きくすることができ、ブッシュ１０１へのスタビライザーバー２１０の装填作業を従来に比べて容易に行うことが可能となる。また、以下に説明する面取り部を径方向に大きく設けることができるという効果も生じる。

また、ブッシュ１０１は、ねじりが発生するスタビライザーバー２１０を締め付け把持するが、上述のように肉厚を厚く設定することで、肉厚が薄い場合に比べて、周方向へ回転しようとするスタビライザーバー２１０に対するブッシュ１０１の追従性を高めることができる。したがって、ねじれるスタビライザーバー２１０に対してブッシュ１０１がスリップすることが低減し、これにより異音発生を低減することができる。

また本実施形態では、ブッシュ１０１は、上下を反転させた逆Ｕ字形に成形した形状を有するが、これは図７に示すように略Ω型のブラケット２１１に対応させたものであり、図示の形状に限定するものではない。よって、ブッシュ１０１の形状は、ブラケット２１１の形状に対応する。

さらにブッシュ１０１は、貫通穴１１０へのスタビライザーバー２１０を装填するため、当該ブッシュ１０１を分断する切込み１２０を有する。この切込み１２０は、貫通穴１１０の内周面１１０ａの一箇所と、当該ブッシュ１０１の外壁面１０１１との間にて、貫通穴１１０の直径方向１９２に沿って延在し、また軸方向１９１の全長にわたって延在する。切込み１２０を有することで、貫通穴１１０へのスタビライザーバー２１０の装填にあたり、図４に示すように、貫通穴１１０の略周方向へブッシュ１０１を開くことができ、貫通穴１１０を開放可能とする。

尚、本実施形態では図１に示すように、切込み１２０には、適宜な幅１２１ａを有する隙間１２１が形成されるが、幅１２１ａの大小は問わない。よって切込み１２０は、幅１２１ａの寸法がゼロである、単なる切り目であってもよい。

さらにブッシュ１０１は、当該ブッシュ１０１における特徴的構成部分の一つである面取り部１４０を有する。上述したように、貫通穴１１０へスタビライザーバー２１０を装填するにあたり、切込み１２０からブッシュ１０１を開くが、このときブッシュ１０１の開角度に最も影響を与える部分は、図４から明らかになるように、スタビライザーバー２１０の周面２１０ａと干渉する部分、つまり切込み１２０と貫通穴１１０の内周面１１０ａとの接点を含む領域に相当する「接点部分」である。したがって、この接点部分をブッシュ１０１から切除することで、ブッシュ１０１の開角度を小さくすることができる。即ち、ブッシュ１０１へのスタビライザーバー２１０の装填作業を容易にすることが可能となる。面取り部１４０は、このような切除する接点部分に相当し、図２に示す斜線部分に相当する。また、このような面取り部１４０は、ブッシュ１０１の軸方向１９１の全長にわたり形成されている。このように、面取り部１４０は、ブッシュ１０１へのスタビライザーバー２１０の組み付け性の改善を図ることができる。

一方、スタビライザーバー２１０の組み付け性の観点のみから考えると、面取り部１４０は大きい方が好ましいが、異音発生抑制という課題との関係から、面取り部１４０の大きさには限界が存在する。以下には、面取り部１４０の大きさの設定について詳しく説明する。

即ち、上述したようにブッシュ１０１は、スタビライザーバー２１０を装填後、ブラケット２１１にて締め付けられることで、スタビライザーバー２１０の周面２１０ａに対して潰れ、これを把持する。一方、この潰れ量は、ブッシュ１０１の材質、貫通穴１１０の内径、締め付け具合、等によって変化する。また、締め付け後においてもスタビライザーバー２１０の周面２１０ａと面取り部１４０との間に隙間が残存してしまうことは、その隙間への異物侵入、異音発生等の原因となる。

これらのことから、面取り部１４０における面取り量つまり面取りの大きさは、まず前提として、スタビライザーバー２１０の周面２１０ａに対するブッシュ１０１の潰れ量よりも小さくなければならない。面取り部１４０は、このような前提を満足することで、スタビライザーバー２１０の組み付け作業性の改善、及び異音発生抑制の両方を満足させることが可能となる。

このような前提下で、面取り部１４０の設計方法について具体的に説明する。
図２に示すように、切込み１２０と貫通穴１１０の内周面１１０ａとの接点１４２と、切込み１２０において面取り部１４０を形成する外側端１４３との間の直径方向１９２に沿った長さをＣとする。また、直径方向１９２において切込み１２０に対向する貫通穴１１０の内周面１１０ａ上の位置を内面部位１４４とする。

上述の前提から、Ｃ＜ブッシュ１０１の潰れ量、の関係となる。尚、ここでは面取り部１４０を設けることを論じているので、勿論、Ｃ＞ゼロ、である。よって、面取り部１４０は、この関係を満たすようにＣの寸法を設計すればよい。ここでブッシュ１０１の潰れ量は、ブッシュ１０１の材料を適宜選択することで、貫通穴１１０の内径がスタビライザーバー２１０の外径まで押し広げられる、つまり潰れる、ことであるから、スタビライザーバー２１０の外径φＢから貫通穴１１０の内径φＡを減算した値に相当する。上述した一実施例の値を参照すると、φＢが２１ｍｍ、φＡが１８ｍｍであるので、Ｃ＜３（２１−１８）ｍｍとなり、一実施例ではＣは２ｍｍに設定している。尚、この考え方は、以下の内容に基づいている。つまり、ブッシュ１０１がスタビライザーバー２１０を装填し締め込まれたとき、貫通穴１１０は、その内周面で均等に潰れるのが理想である。しかしながら、貫通穴１１０には面取り部１４０を設けるので、実際には、スタビライザーバー２１０が面取り部１４０側へ僅かに移動し、貫通穴１１０は均等に潰れず、面取り部１４０部分でその多くが潰れることになる。この現実内容に基づいて、Ｃ＜ブッシュ１０１の潰れ量、の関係が得られる。

あるいはまた、次の設計手法もある。つまり、本実施形態におけるブッシュ１０１では切込み１２０に隙間１２１が存在する。よって設計、製作時にはゼロを超える幅１２１ａが存在しこのとき真円の貫通穴１１０を設計するが、最終使用状態では隙間１２１は潰れて幅１２１ａはゼロになる。この最終使用状態では、貫通穴１１０は厳密に言えば真円ではなく、上述の外径φＢから内径φＡの減算値を利用することは設計精度が若干低下する。このような状況の下、より精度の高い面取り部１４０を設計するために、次の仮想状態を用いる。即ち、スタビライザーバー２１０を装填せず、単に隙間１２１の幅１２１ａがゼロになるまでブッシュ１０１を締め付けた状態を考える。この仮想状態で上述の前提を満足させるためには、外側端１４３と内面部位１４４との間の直径方向１９２における寸法を、スタビライザーバー２１０の直径φＢよりも短くすればよい。このような関係を満たすように面取り部１４０を設計すればよい。尚、切込み１２０が隙間１２１を有しない構成にあっては、上記仮想状態を考える必要はない。

しかしながら実際には、一例として上述したように、外径φＢ、内径φＡは、ともに２０ｍｍ前後であり、幅１２１ａも１ｍｍであるような場合には、Ｃ＜ブッシュ１０１の潰れ量、の関係に従い面取り部１４０の設計を行ってもほとんど支障は生じない。

以上のようにして面取り部１４０における外側端１４３の位置が設定され、この外側端１４３を起点として、面取り部１４０を形成する仕上げ面１４１が以下のように設計される。即ち、スタビライザーバー２１０を装填するための、ブッシュ１０１の最小の開状態は、図４に示すように、外側端１４３がスタビライザーバー２１０の外面２１０ａに接する状態である。よって、仕上げ面１４１は、最低限、外面２１０ａの軌跡１４５（一点鎖線の図示）に配置すればよい。一方、上述のブッシュ１０１の最小の開状態において、面取り部１４０が形成されるためには、仕上げ面１４１は、最大限、外側端１４３から貫通穴１１０の内周面１１０ａへの接線１４６（二点鎖線の図示）に位置することができる。したがって仕上げ面１４１は、外側端１４３を起点として、軌跡１４５と接線１４６との間の任意の角度内の線にて設計される。
このようにして面取り部１４０における仕上げ面１４１が設定され、面取り部１４０が設計される。

以上のように面取り部１４０が設計されるで、スタビライザーバー２１０の組み付け作業性の改善、及び異音発生抑制の両方を満足させることができる。

さらにブッシュ１０１において、貫通穴１１０を形成するブッシュ１０１の側面１０１２は、以下のように構成される。即ち、スタビライザーバー２１０の非装填状態において、側面１０１２には、貫通穴１１０と同心円状であり、貫通穴１１０に向かって一様な傾斜角度にて窪んだ傾斜面１０１２ａが形成されている。尚、側面１０１２の内、傾斜面１０１２ａを除いた部分は平面にてなる。このような傾斜面１０１２ａを設けた理由を以下に説明する。

即ち、図５の（ａ）に示すように、スタビライザーバー２１０が非装填の状態において、仮に、ブッシュ１０１の側面Ｓを、軸方向１９１に対して垂直な平面にて形成した場合、図５の（ｂ）に示すように、スタビライザーバー２１０を装填した状態では、貫通穴１１０の潰れによって、側面Ｓは、軸方向１９１において、ブッシュ１０１の外側へ凸となる。その結果、側面Ｓにおけるスタビライザーバー２１０の周面２１０ａとの接触部Ｓ１には、リップ形状部が発生し、異物のかみ込み、それによる異音等が発生する。このような問題の発生を防止するため、本実施形態では、貫通穴１１０の形成部分に対応して上述の窪ませた傾斜面１０１２ａを形成している。

以上のように構成されたブッシュ１０１は、当該「発明を実施するための形態」欄の冒頭部分で述べたように、スタビライザーバー２１０を装填した状態で、ブラケット２１１を用いて車体下部部材２１２へ取り付けられ、ブラケット２１１による締め付けによって、ブッシュは、ねじりが発生するスタビライザーバー２１０を締め付け把持する。
このように車体に取り付けられたブッシュ１０１によれば、特に面取り部１４０を設けたことにより、既に説明したように、異音発生抑制及び組付け性改善の両立を図ることができる。

本実施形態のブッシュ１０１は、上述したように、与圧板１３０を埋設した構成を採っており、さらには、ブッシュ１０１の外壁面１０１１に与圧板１３０を取り付けても良い旨を説明した。この、ブッシュ１０１の外壁面１０１１に与圧板１３０を取り付ける構成について、さらに説明を加える。

即ち、ブッシュ１０１の外壁面１０１１に与圧板１３０を取り付ける構成には、次の２つの形態を含んでいる。即ち、一つめとして、ブッシュ１０１の外壁面１０１１に対して、例えば接着剤によって与圧板１３０を取り付け、このような与圧板付きのブッシュ１０１をブラケット２１１で車体に取り付ける、という形態である。

二番目としては、図８に示すブッシュ１０２のように、ブッシュ１０２は与圧板１３０を有しない構成である。ここでブッシュ１０２において、与圧板１３０を除いたブッシュ１０２の他の構成部分は、上述したブッシュ１０１における構成と同一である。このようなブッシュ１０２に対しては、ブラケット２１１に与圧板１３０の機能と、ブッシュ１０２の締め付け及び車体への取り付けの機能との両方を兼ねさせる。
このような二番目の形態であっても、ブッシュ１０１を用いた構成の場合と同様に、異音発生抑制及び組付け性改善の両立を図ることが可能である。

本発明は、自動車のスタビライザーバーを車体に取り付けるために使用されるスタビライザーバー取付用ブッシュに適用可能である。

１０１、１０２…スタビライザーバー取付用ブッシュ、
１１０…貫通穴、１２０…切込み、１３０…与圧板、１４０…面取り部、
２１０…スタビライザーバー、２１１…ブラケット。

Claims (4)

1. 断面Ｃ字状の与圧板の少なくとも径方向内面を筒状の弾性体に取り付け、スタビライザーバーの直径に対して、これを嵌合支持する前記弾性体の貫通穴の径を小さくし、前記弾性体が前記与圧板の閉じ方向への変位と共に径方向に圧縮荷重を受けて潰れることで、スタビライザーバーに対し締付力を作用させるスタビライザーバー取付用ブッシュにおいて、
   該ブッシュの前記貫通穴へスタビライザーバーを装填する切込みを備え、この切込みと前記貫通穴との接点に位置する接点部分に面取り部を軸方向全長に設け、
   前記切込みに対向する貫通穴の内面部位から前記面取り部の外側端までの、スタビライザーバーの直径方向における寸法を前記スタビライザーバーの直径よりも短く設定した、
   ことを特徴とするスタビライザーバー取付用ブッシュ。
2. 前記与圧板は、前記弾性体内に埋設され、当該ブッシュを径方向外側から圧縮するブラケットをさらに備えた、請求項１記載のスタビライザーバー取付用ブッシュ。
3. 前記面取り部は、前記外側端と、この外側端を起点とした仕上げ面とを元に形成され、仕上げ面は、前記切込みを通り貫通穴へ装填されるスタビライザーバーの周面の移動軌跡に一致する位置か、あるいは前記移動軌跡から離れた位置に設定される、請求項１又は２に記載のスタビライザーバー取付用ブッシュ。
4. 前記仕上げ面は、前記移動軌跡に一致する位置と、前記外側端から貫通穴への接線に一致する位置との間の位置に設定される、請求項３に記載のスタビライザーバー取付用ブッシュ。

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