JP5639920B2 - 接続部材の脱着方法 - Google Patents

Description

本発明は、既設流体管に連通した連通管の連通管側フランジと、接続部材に連通した接続部材側フランジとの対向面を離間し弁体を挿入して連通管を密封し、連通管を閉塞する閉塞部材を連通管内に挿入して、不断流状態で接続部材の脱着を行う接続部材の脱着方法に関する。

従来の脱着装置は、既設流体管の連通管にフランジを介して連結される空気弁や補修弁等の接続部材を、交換あるいは保守のために既設流体管に対して脱着する場合には、連通管のフランジと接続部材のフランジとの対向面間に弁体を挿入して連通管を密封した後、連通管に取り付けられているフランジ短管に接続部材に替えて閉塞装置を取り付け、更に、補修弁のフランジに閉塞装置を取り付けて弁体による連通管の密封を解除するとともに、閉塞装置の収容ケース内から連通管内に閉塞部材を挿入し、閉塞部材の弾性体を連通管の拡径方向に膨出させることで連通管を閉塞し、フランジ短管に閉塞部材に替えて新たな接続部材を取り付けている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０−１６９２２２号公報（第１１頁、第１４図）

しかしながら、特許文献１に記載の接続部材の脱着方法にあっては、フランジ短管の内径寸法が連通管の内径寸法よりも短寸に形成されていると、フランジ短管内に閉塞部材を挿入することが不可能である場合があり、この場合には、フランジ短管の内に挿入可能な閉塞部材を有する閉塞装置を取り付け直す必要があり、新たな接続部材の取り付け作業が滞ってしまうという問題がある。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、接続部材に接続されている連通孔が連通管の内径寸法よりも小径であっても、常に連通管内を閉塞部材によって閉塞し、新たな接続部材を接続することができる接続部材の脱着方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の接続部材の脱着方法は、
既設流体管に連通した連通管の連通管側フランジと、接続部材に連通した接続部材側フランジとの対向面を離間し弁体を挿入して前記連通管を密封し、前記連通管を閉塞する閉塞部材を前記連通管内に挿入して、不断流状態で接続部材の脱着を行う接続部材の脱着方法であって、
前記接続部材は、前記接続部材側フランジにおいて前記閉塞部材を挿入不能な径で貫通した連通孔に接続されており、
前記連通管側フランジと前記接続部材側フランジとの対向面間に前記弁体を挿入した後に前記接続部材を前記連通孔から取り外す工程と、前記接続部材側フランジにおける前記連通孔の周囲を切削し、前記閉塞部材が挿入可能な径の貫通孔を形成する工程と、該貫通孔に前記閉塞部材を挿入し、該閉塞部材によって前記連通管内を閉塞する工程と、前記連通管側フランジに新たに接続部材を接続する工程と、を有することを特徴としている。
この特徴によれば、接続部材側フランジを切削することで、閉塞部材を挿入可能な径を有する貫通孔を形成することができるので、連通孔が閉塞部材を挿入不能な小径に形成されていても、常に連通管内に確実に閉塞部材を挿入して連通管内を閉塞することができる。

本発明の接続部材の脱着方法は、
前記接続部材側フランジを切削する切削部材は、前記貫通孔を形成するホールソー及び該ホールソーの中心から前記連通管の管軸方向に突出するセンタードリルから構成されており、前記センタードリルは、前記連通孔を利用して前記ホールソーの位置決めを行うことを特徴としている。
この特徴によれば、ホールソーをセンタードリル及び連通孔を介して安定させた状態で、前記接続部材側フランジを切削して貫通孔を形成することができる。

本発明の接続部材の脱着方法は、
前記連通孔は、前記接続部材を取り外した後に、前記ホールソーの位置決めのためのプラグが設けられ、前記センタードリルは、前記ホールソーにより分断された前記接続部材側フランジの切片を回収するために前記プラグに係止する係止部を備えていることを特徴としている。
この特徴によれば、接続部材側フランジを分断したことで生じるプラグを含む切片を、連通管内から既設流体管内に流入しないよう係止部にて保持することができる。

本発明の接続部材の脱着方法は、
前記プラグの前記センタードリルとの対向面中央は、前記連通管側に向けて凹部に形成されていることを特徴としている。
この特徴によれば、ホールソーにより接続部材側フランジを切削する際に、センタードリルを凹部によりプラグの中央にガイドすることで、貫通孔を正確に連通孔と同一中心に形成することができるばかりか、切削部材を連通管側フランジに近接させた状態で切削準備を行うことができる。

本発明の接続部材の脱着方法は、
前記連通管には、該連通管の管軸方向に沿って延設された軸部材が支持されており、前記閉塞部材は、前記軸部材に沿って移動可能に該軸部材に支持されていることを特徴としている。
この特徴によれば、閉塞部材を連通管内に挿入する際、閉塞部材を軸部材に沿って移動させることで、既設流体管内を流れる流体の流体圧に抗して閉塞部材を正確に連通管内に挿入することができる。

実施例における空気弁が連通管に連通するように取り付けられた状態を示す一部断面図である。 取付部材を取り付けた状態を示す一部断面図である。 連通孔を空気弁に替えてプラグで閉塞した状態を示す一部断面図である。 フランジ短管を空気弁側フランジに溶接した状態を示す一部断面図である。 切削装置を取り付けた状態を示す一部断面図である。 接続部材側フランジを切削した状態を示す一部断面図である。 補修弁を取り付けた状態を示す一部断面図である。 閉塞装置を取り付けた状態を示す一部断面図である。 閉塞部材を連通管に挿入して密封した状態を示す一部断面図である。 取付部材を撤去した状態を示す一部断面図である。 閉塞部材を連通孔内に固定した状態を示す一部断面図である。 補修弁及び収容ケースを撤去した状態を示す一部断面図である。 新規の補修弁及び収容ケースを取り付けた状態を示す一部断面図である。 閉塞部材を収容ケース内に収容した状態を示す一部断面図である。 閉塞装置を撤去した状態を示す側面図である。 新規の空気弁を取り付けた状態を示す側面図である。 変形例におけるフランジ短管と連通管との接続を示す一部断面図である。

本発明に係る接続部材の脱着方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。

実施例に係る接続部材の脱着方法につき、図１から図１７を参照して説明する。図１に示されるように、上水輸送管としての既設流体管Ｐの管内の空気を管外に排出するために、あるいは管内が負圧にならないようにするために既設流体管Ｐの所定箇所に、本発明における接続部材としての小型の空気弁ＡＶ１が設けられている。

より詳しくは、既設流体管Ｐは、上方に向けて連通管Ｂが延設されており、この連通管Ｂの上端部には、本発明における連通管側フランジとしてのフランジＦ１が形成されている。そして、フランジＦ１の上方には、本発明における接続部材側フランジとしてのフランジＦ２が配置されている。

一対のフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔ間は、一対のフランジＦ１，Ｆ２を複数の既設ボルト１８及びナット１９で緊締することによりパッキンを介して密着されている。また、フランジＦ２の中央部には、直径Ｌ１を有し上下方向を向く連通孔４が貫通形成されている。この連通孔４は、内周面に雌螺子が螺刻されており、空気弁ＡＶ１の下端部が螺着されている。このため、空気弁ＡＶ１は、連通管Ｂを介して既設流体管Ｐ内と連通され、既設流体管Ｐの管内の空気を管外に排出可能となっている。

図１に示すように、この小型の空気弁ＡＶ１をより大型の空気弁ＡＶ２（図１６参照）に取り換える場合に、空気弁の脱着装置をフランジＦ１及びフランジＦ２に取り付けて空気弁ＡＶ１取り外しと、空気弁ＡＶ２の取り付けが行われる。

空気弁ＡＶ１の取り外しを行うには、図２に示すように、先ず、一対のフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔ間に間隙を形成可能な取付部材３を取り付ける。この取付部材３は、弁体２ａと、この弁体２ａを収容する弁収容部２及び弁収容部２に連設される円弧状部２４と、円弧状部２４に図示しないボルト・ナットで接続される円弧状部２３と、から構成されている。弁収容部２は、弁体２ａを収容する内空構造を有しており、弁体２ａは、弁軸２ｃの押し引き操作で進退可能になっている。また、弁収容部２には、内部の流体を取付部材３の外方に排出するための排水バルブ２ｂが設けられている。

円弧状部２３，２４の内壁面の中央部には、内径方向に向かって膨出する膨出部２３ａ，２４ａが形成されている。この膨出部２３ａ，２４ａは、円弧状部２３，２４が取り付けられる一対のフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔ間に挿通可能な比較的薄い肉厚を有している。円弧状部２３，２４の内壁部の上部及び下部には、該内壁部に亘って形成された夫々の嵌合溝に嵌合する弾性材から成る止水部材２３ｃ，２４ｃ，２３ｄ及び２４ｄが配設される。また、円弧状部２３，２４には、その下端から、互いの円弧状部２４，２３に向かって延びる下鍔部２３ｆ，２４ｆが形成されており、この下鍔部２３ｆ，２４ｆには、図示しない複数のボルトが夫々螺合されている。

このように構成された取付部材３を一対のフランジＦ１，Ｆ２に取り付けるには、先ず、既設ボルト１８及びナット１９を一組ずつ作業用ボルト５と作業用ナット６に交換する。交換後、図２に示すように一対のフランジＦ１，Ｆ２に周方向より取付部材３を取り付ける。このとき、止水部材２３ｄ，２４ｄがフランジＦ１の周面の全周に亘って密着するとともに、止水部材２３ｃ，２４ｃがフランジＦ２の周面の全周に亘って密着し、更に、膨出部２３ａ，２４ａがフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔ間に配置される。

この状態で、前述した下鍔部２３ｆ，２４ｆに螺合されている複数のボルトをフランジＦ１に向けて螺挿させることで、該複数のボルトの先端部をフランジＦ１の底面に当接させる。この前記複数のボルトの先端部をフランジＦ１の底面に当接させることで、フランジＦ１が該複数のボルトと膨出部２３ａ，２４ａによって挟圧され、取付部材３がフランジＦ１に対して固定される。

次に、図２に示すように、弁収容部２の排水バルブ２ｂを開放した後、各作業用ナット６を作業用ボルト５に対して順次緩めていき、フランジＦ２を既設流体管Ｐの管内を流れる流体の圧力により押し上げる。この既設流体管Ｐの管内を流れる流体の圧力によりフランジＦ２が押し上げられることでフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔが離間して弁収容部２内が流体により満たされるが、フランジＦ１の周面の全周は止水部材２３ｄ，２４ｄが密着しており、フランジＦ２の周面の全周は止水部材２３ｃ，２４ｃが密着しているため、流体の取付部材３内からの排水は排水バルブ２ｂからのみに限定される。また、排水バルブ２ｂは、排水バルブ２ｂからの排水確認後に閉塞する。

既設流体管Ｐの管内を流れる流体の圧力によりフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔ間に間隙が形成されたら、図３に示すように、弁軸２ｃを押し込むことで前記間隙に弁体２ａを挿入する。そして、作業用ボルト５と作業用ナット６とを緊締することで弁体２ａを一対のフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔに密接させて連通管Ｂを密封する。この連通管Ｂを弁体２ａにより密封した状態で、空気弁ＡＶ１を連通孔４から取り外すとともに、空気弁ＡＶ１に替えて、連通孔４の雌螺子部にプラグ７の雄螺子部を螺合させ、連通孔４を閉塞する。尚、このプラグ７の上部の中央部は、連通管Ｂ側に凹設され、すなわち、上方に向けて開口する凹部７ａが形成されている。

次に、図４に示すように、弁体２ａによる連通管Ｂの密封を保持した状態で、フランジＦ２の上面にフランジ短管８を配置する。このフランジ短管８は、下端部にフランジ８ａが形成されているとともに、上端部にフランジ８ｂが形成されている。これらフランジ８ａ，８ｂのうちフランジ８ａの下面には、フランジ８ａの全周に亘ってパッキンが設けられており、フランジ８ｂの所定箇所には、各作業用ボルト５を挿通させるための複数の挿通孔８ｃが上下方向に向けて貫通形成されている。

このため、フランジ８ｂに形成された各挿通孔８ｃに作業用ボルト５を挿通させながらフランジ短管８をフランジＦ２の上面に配置することで、フランジ短管８の水平方向への回動が防止されるとともに、パッキンがフランジ８ａとフランジＦ２との間で挟圧され、フランジＦ２とフランジ短管８との間が水密に接続される。この状態でフランジ８ａとフランジＦ２との間の所定箇所を適宜溶接し、フランジ短管８をフランジＦ２に対して移動不能に固着する。

図５に示すように、フランジ８ｂの上面に、フランジ８ｂの上面に補修弁９を配置する。この補修弁９は、下端部にフランジ９ａが形成されているとともに、上端部にフランジ９ｂが形成されており、フランジ９ａの所定箇所には、各作業用ボルト５を挿通させるための複数の図示しない挿通孔が上下方向に向けて貫通形成されている。

このため、該挿通孔に作業用ボルト５を挿通させながら補修弁９をフランジ８ｂの上面にパッキンを介して配置させた後、フランジ８ｂ，９ａを作業用ボルト５に螺挿された一対のナット１７，１７によって挟圧することでフランジ８ｂ，９ａ間を密着させ、補修弁９とフランジ短管８とを補修弁９が解放されている状態で水密に接続する。

更に、フランジ９ｂの上面に切削装置１０を配置することで、補修弁９と切削装置１０とを水密に接続する。この切削装置１０は、フランジ９ｂに密着する筒体１０ａと、連通管Ｂの管軸方向に伸出するとともに軸回りに回転可能な軸部材１０ｂと、軸部材１０ｂの下端部に設けられフランジＦ２を穿孔するためのホールソー１０ｃと、から主に構成されている。

ホールソー１０ｃには、連通管Ｂの管軸方向である下方に向けて突出する、連通孔４よりも小径のセンタードリル１０ｄが設けられており、これらホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄによって本発明における切削部材が構成されている。尚、軸部材１０ｂとホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄは、同一軸心上に配置されている。

更に尚、特に図示しないが、センタードリル１０ｄには水平方向に向けて開口する凹部が形成されており、該凹部内には、本発明における係止部としての係止片１０ｅが収納されている。この係止片１０ｅの基端部は、図５及び図６に示すように、前記凹部内で水平方向を向く枢軸１０ｆによって枢支されている。この係止片１０ｅは、枢軸１０ｆに対してセンタードリル１０ｄの側方に向けて回動することで、先端部がセンタードリル１０ｄの外側方に突出するようになっている。

このようにホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄによりフランジＦ２を切削するには、先ず、ホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄを軸部材１０ｂ周りに回動させながら既設流体管Ｐに向けて移動させていく。このとき、センタードリル１０ｄの下端部が、プラグ７におけるセンタードリル１０ｄとの対向面である上面の凹部７ａ内に配置されることで、ホールソー１０ｃのフランジＦ２に対する切削位置の位置決めが正確になされる。

この状態から更にホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄを既設流体管Ｐに向けて移動させていくことで、先ず、センタードリル１０ｄによりプラグ７の中心部を穿孔してホールソー１０ｃの位置決めを行い、次にホールソー１０ｃによってフランジＦ２における連通孔４の周囲を切削する。尚、係止片１０ｅは、プラグ７の上面及びセンタードリル１０ｄが穿孔することで形成したプラグ７の穿孔の内周面に当接することで、係止片１０ｅの上端部がプラグ７の下面よりも下方位置に配置されるまでセンタードリル１０ｄ内に形成された前記凹部内に配置されている。

図６に示すように、排水弁２ｂを開放して弁体２ａを弁収容部２内に収容した後、ホールソー１０ｃのフランジＦ２を切削することで連通孔４の直径Ｌ１よりも大径の直径Ｌ２を有する貫通孔１１がフランジＦ２に形成されると、係止片１０ｅは前記枢軸に対して回動し、上端部がセンタードリル１０ｄの外側方に突出する。

この状態から再び排水弁２ｂを閉塞させ、ホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄを、ホールソー１０ｃが貫通孔１１を形成したことで生じたプラグ７を含むフランジＦ２の切片２１を筒体１０ａ内まで引き戻す。このとき、切片２１は、前述したようにセンタードリル１０ｄの外側方に先端部が配置された係止片１０ｅに底部が係止され、ホールソー１０ｃ及びセンタードリル１０ｄとともに筒体１０ａ内に引き戻される。

このように、連通孔４をプラグ７で一旦閉塞した後に、センタードリル１０ｄでプラグ７を穿孔するため、係止片１０ｅにより切片２１の底部を確実に係止できる。そして、図７に示すように、ホールソー１０ｃ、センタードリル１０ｄ及び切片２１を筒体１０ａ内に引き戻した後、補修弁９を閉塞させ、切削装置１０を補修弁９から取り外す。

次に、図８に示すように、補修弁９の上端部に、切削装置１０に替えて閉塞装置１５を水密に接続する。この閉塞装置１５は、補修弁９に水密に取り付けられる収容ケース１２と、収容ケース１２の内部に収容され、連通管Ｂを閉塞する閉塞部材１３と、閉塞部材１３の上端部に一体に接続されて収容ケース１２の上面から突出し、収容ケース１２に対し水密に上下動可能に設けられた挿入部材１４と、から構成されている。

収容ケース１２は、下端部に、補修弁９のフランジ９ｂに水密に接続可能なフランジ１２ａを有し、フランジ１２ａには、補修弁９のフランジ９ｂに形成された図示しないボルト挿通孔に対応した、図示しないボルト挿通孔が形成されている。また、収容ケース１２の内部には、閉塞部材１３が収容されており、収容ケース１２の上面には挿入部材１４を水密に挿通する挿通孔１２ｂが形成されている。

更に、収容ケース１２の上部に、収容ケース１２内部と開閉可能に連通する排水バルブ１２ｄ，１２ｅが設けられている。このうち排水バルブ１２ｄは、排水バルブ１２ｅよりも上方に設けられている。また、排水バルブ１２ｅは、排水バルブ１２ｄよりも大径に形成されており、開放することで後述する閉塞部材１３の挿入の際に、止水状態の確認ができるようになっている。

挿入部材１４は、内空の円筒形状に形成された外筒部１４ａと、外筒部１４ａ内で回動可能に挿通された内杆部１４ｂと、から主として構成され、外筒部１４ａの外周面がパッキン１２ｃを介して収容ケース１２の挿通孔１２ｂに上下動可能に挿通されており、内杆部１４ｂの下端部には閉塞部材１３が一体に接続されるとともに、内杆部１４ｂの上端部には後述する止水ゴム１３ａを径方向に伸縮可能とする送りネジ１４ｃが設けられている。

また、外筒部１４ａの上端部には、水平方向を向く移動アーム２０が取り付けられている。この移動アーム２０の水平方向の両端部には、後述するロングボルト４２，４２を挿通可能な挿通孔２０ａ，２０ａ（図９参照）が形成されている。尚、本実施例における閉塞部材１３は、貫通孔１１の直径Ｌ２よりも短寸且つ、前述した連通孔４の直径Ｌ１よりも長寸である直径Ｌ３を有している（すなわち、Ｌ２＞Ｌ３＞Ｌ１）。

加えて、固定部材４１を連通管Ｂに取り付ける。この固定部材４１は、図示しないボルト・ナットで互いに接続されることで円形状を成す略対称形状の固定片４１ｃ，４１ｃ（一方は図示せず）から構成されている。また、固定部材４１は、各固定片４１ｃ，４１ｃから連通管Ｂに向けて図示しないボルトを螺着させることで、該ボルトの先端部を連通管Ｂの外周面との間で生じる摩擦力によって一定の高さ位置に固定されている。そして、図８に示すように、このように構成された固定部材４１の水平方向における両端部には、それぞれ連通管Ｂの管軸方向である上方に向けて本発明における軸部材としてのロングボルト４２，４２が延設されている。

連通管Ｂを閉塞するには、このように閉塞装置１５と固定部材４１とを取り付けた後、図９に示すように、排水バルブ１２ｄを開放した後に補修弁９を開放し、収容ケース１２内まで流体を充満させる。排水バルブ１２ｄから流体が排出された事を確認した後、排水バルブ１２ｄを閉塞するとともに排水バルブ１２ｅを開放し、移動アーム２０に形成された挿通孔２０ａ，２０ａにロングボルト４２，４２を挿通させていく。これら挿通孔２０ａ，２０ａにロングボルト４２，４２を挿通させていくことで、挿入部材１４がロングボルト４２，４２に沿って連通管Ｂに向けて押し込まれ、閉塞部材１３が貫通孔１１を介して連通管Ｂの管内に配置される。

この閉塞部材１３を連通管Ｂの管内に配置させる過程において、連通管Ｂの内周面に錆瘤等の異物が形成されている場合、該異物に閉塞部材１３が接触することで異物が剥がれることが想定されるが、剥ぎ取られた異物は、既設流体管Ｐから開放されている排水バルブ１２ｅに向けて生じている水流によって排水バルブ１２ｅから収容ケース１２の外方に排出されるようになっている。

挿入部材１４をロングボルト４２，４２に沿って連通管Ｂに向けて所定距離押し込むことで閉塞部材１３が連通管Ｂの管内に配置された後は、移動アーム２０の水平方向の両端部をロングボルト４２，４２に螺挿されているボルト４３，４３によって上下方向から挟圧することで、連通管Ｂの管内に配置された閉塞部材１３の位置を固定する。

次いで、送りネジ１４ｃを図示しないラチェット等で回転操作し、内杆部１４ｂの下端部に接続した閉塞部材１３の止水ゴム１３ａを径方向に伸張させて連通管Ｂの内周面に周方向に亘って密着させ、連通管Ｂの内部を閉塞する。この閉塞部材１３による連通管Ｂの内部の閉塞は、排水バルブ１２ｅからの流体の排出が停止することで確認することができる。つまり、前述した本実施例におけるホールソー１０ｃによる貫通孔１１の形成工程は、連通孔４の直径Ｌ１よりも大径である直径Ｌ３を有する閉塞部材１３を用いて連通管Ｂを閉塞するための工程である。

そして、図１０に示すように、円弧状部２３，２４を接続している図示しないボルト・ナットを取り外すことで、一対のフランジＦ１，Ｆ２から取付部材３を取り外す。更に、図１１に示すように、一対のフランジＦ１，Ｆ２の対向面Ｓ，Ｔを更に離間させることでフランジＦ２、フランジ短管８、補修弁９及び収容ケース１２を上方に若干引き上げ、２分割構造の抜け止め金具７１を、閉塞部材１３と外筒部１４ａとの間に挟むように、各ロングボルト４２，４２に螺挿されているボルト５３，５３によって上下方向から挟圧することで、取り付ける。このようにすることで、取り付けられた抜け止め金具７１により、閉塞部材１３が既設流体管Ｐ内の流体圧により抜け出すことを防止できる。

次いで、移動アーム２０をボルト４３，４３の螺挿により上方に移動させるとともに、図１２に示すように、フランジ短管８、補修弁９及び収容ケース１２を引き上げて取り外す。その後、図１３に示すように、挿入部材１４の外筒部１４ａに、新規の補修弁１６及び収容ケース１２を挿通して吊り下げ、閉塞部材１３が抜け出ししないように移動アーム２０により支持した状態で、抜け止め金具７１を外す。補修弁１６を連通管ＢのフランジＦ１に既設ボルト１８及びナット１９で水密に接続し、補修弁１６の上側に収容ケース１２を設置する。

そして、図１４に示すように、送りネジ１４ｃを操作して止水ゴム１３ａを縮小させ、閉塞部材１３を収容ケース１２の内部まで引き上げ、補修弁１６を閉塞する。この状態から、図１５及び図１６に示すように、補修弁１６から閉塞装置１５を取り外すとともに、閉塞装置１５に替えて、補修弁１６に新規の空気弁ＡＶ２と水密に接続し、再び補修弁１６を開放することで空気弁ＡＶ２を既設流体管Ｐの管内の空気を管外に排出するために使用することがでる。

尚、本実施例においては、フランジ短管８とフランジＦ２とを溶接することでフランジ短管８をフランジＦ２に対して移動不能に固着したが、変形例として、図１７に示すように、各作業用ボルト５を挿通孔８ｃに挿通させた後、作業用ボルト５にナット５４を螺挿することで、フランジ短管８をナット５４によってフランジＦ２に向けて押し付けることでフランジ短管８をフランジＦ２に対して移動不能に固着してもよい。このようにすることで、フランジ短管８とフランジＦ２を溶接するための機材を持ち込む必要がなく、空気弁ＡＶ１，ＡＶ２の脱着作業を簡略化することができる。

以上、本実施例における空気弁ＡＶ１，ＡＶ２の脱着方法にあっては、フランジＦ１とフランジＦ２との対向面Ｓ，Ｔ間に弁体２ａを挿入した後に空気弁ＡＶ１を連通孔４から取り外す工程と、フランジＦ２における連通孔４の周囲を切削し、閉塞部材１３が挿入可能な径の貫通孔１１を形成する工程と、貫通孔１１に閉塞部材１３を挿入し、閉塞部材１３によって連通管Ｂ内を閉塞する工程と、フランジＦ１に新たに空気弁ＡＶ２を接続する工程と、を有するので、フランジＦ２を切削することで、閉塞部材１３を挿入可能な径を有する貫通孔１１を形成することができるので、連通孔４が閉塞部材１３を挿入不能な小径に形成されていても、常に連通管Ｂ内に確実に閉塞部材１３を挿入して連通管Ｂ内を閉塞することができる。

また、フランジＦ２を切削する切削部材は、貫通孔１１を形成するホールソー１０ｃ及びホールソー１０ｃの中心から連通管Ｂの管軸方向に突出するセンタードリル１０ｄから構成されており、センタードリル１０ｄは、連通孔４を利用して、すなわち、連通孔４を一旦閉塞したプラグ７を穿孔することでホールソー１０ｃの位置決めを行うので、ホールソー１０ｃをセンタードリル１０ｄ及び連通孔４を介して安定させた状態で、フランジＦ２を切削して貫通孔１１を形成することができる。

また、連通孔４は、空気弁ＡＶ１を取り外した後に、ホールソー１０ｃの位置決めのためのプラグ７が設けられ、センタードリル１０ｄは、ホールソー１０ｃにより分断されたフランジＦ２の切片２１を回収するためにプラグ７に係止する係止片１０ｅを備えているので、フランジＦ２を分断したことで生じるプラグ７を含む切片２１を、連通管Ｂ内から既設流体管Ｐ内に流入しないよう係止片１０ｅにて保持することができる。

また、プラグ７のセンタードリル１０ｄとの対向面中央は、連通管Ｂ側に向けて凹部７ａに形成されているので、ホールソー１０ｃによりフランジＦ２を切削する際に、センタードリル１０ｄを凹部７ａによりプラグ７の中央にガイドすることで、貫通孔１１を正確に連通孔４と同一中心に形成することができる。

また、連通管Ｂには、連通管Ｂの管軸方向に沿って延設されたロングボルト４２が支持されており、閉塞部材１３は、ロングボルト４２に沿って移動可能にロングボルト４２に支持されているので、閉塞部材１３を連通管Ｂ内に挿入する際、閉塞部材１３をロングボルト４２に沿って移動させることで、既設流体管Ｐ内を流れる流体の流体圧に抗して閉塞部材１３を正確に連通管Ｂ内に挿入することができる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、前記実施例では、流体管内の流体は上水であるが、流体管の内部を流れる流体は必ずしも上水に限らず、例えば工業用水であってもよいし、また気体や気液混合状態の流体が流れる流体管であっても構わない。

また、前記実施例では、センタードリル１０ｄを連通孔４よりも小径に形成し、フランジＦ２をホールソー１０ｃによって穿孔する際に、連通孔４に螺合させたプラグ７を、センタードリル１０ｄにより穿孔するとともに係止片１０ｅで切片２１を保持したが、センタードリルが連通孔よりも大径の場合には、該連通孔にプラグを螺合させることなく前記センタードリルによる連通孔の拡径穿孔を行い、係止片１０ｅにより切片を保持させてもよい。

２ 弁収容部
２ａ 弁体
３ 取付部材
４ 連通孔
７ プラグ
７ａ 凹部
１０ｃ ホールソー（切削部材）
１０ｄ センタードリル（切削部材）
１０ｅ 係止片（係止部）
１１ 貫通孔
１３ 閉塞部材
１３ａ 止水ゴム
４２ ロングボルト（軸部材）
ＡＶ１，ＡＶ２ 空気弁（接続部材）
Ｂ 連通管
Ｆ１ フランジ（連通管側フランジ）
Ｆ２ フランジ（接続部材側フランジ）
Ｐ 既設流体管
Ｓ，Ｔ 対向面

Claims (5)

1. 既設流体管に連通した連通管の連通管側フランジと、接続部材に連通した接続部材側フランジとの対向面を離間し弁体を挿入して前記連通管を密封し、前記連通管を閉塞する閉塞部材を前記連通管内に挿入して、不断流状態で接続部材の脱着を行う接続部材の脱着方法であって、
   前記接続部材は、前記接続部材側フランジにおいて前記閉塞部材を挿入不能な径で貫通した連通孔に接続されており、
   前記連通管側フランジと前記接続部材側フランジとの対向面間に前記弁体を挿入した後に前記接続部材を前記連通孔から取り外す工程と、前記接続部材側フランジにおける前記連通孔の周囲を切削し、前記閉塞部材が挿入可能な径の貫通孔を形成する工程と、該貫通孔に前記閉塞部材を挿入し、該閉塞部材によって前記連通管内を閉塞する工程と、前記連通管側フランジに新たに接続部材を接続する工程と、を有することを特徴とする接続部材の脱着方法。
2. 前記接続部材側フランジを切削する切削部材は、前記貫通孔を形成するホールソー及び該ホールソーの中心から前記連通管の管軸方向に突出するセンタードリルから構成されており、前記センタードリルは、前記連通孔を利用して前記ホールソーの位置決めを行うことを特徴とする請求項１に記載の接続部材の脱着方法。
3. 前記連通孔は、前記接続部材を取り外した後に、前記ホールソーの位置決めのためのプラグが設けられ、前記センタードリルは、前記ホールソーにより分断された前記接続部材側フランジの切片を回収するために前記プラグに係止する係止部を備えていることを特徴とする請求項２に記載の接続部材の脱着方法。
4. 前記プラグの前記センタードリルとの対向面中央は、前記連通管側に向けて凹部に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の接続部材の脱着方法。
5. 前記連通管には、該連通管の管軸方向に沿って延設された軸部材が支持されており、前記閉塞部材は、前記軸部材に沿って移動可能に該軸部材に支持されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の接続部材の脱着方法。

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