JP5277302B2 - パンツ型着用物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明はパンツ型着用物品の製造方法に関する。

従来のパンツ型おむつとして、着用者の腹側および背側に配されるように形成された外装体と、外装体の腹側と背側との間の着用者の股間部に配される股下部とを有し、股下部に吸収性本体が配されているものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。

外装体は、ほぼ全面にわたって内層材と外層材とが積層された２層構造になっており、外装体を構成するには、内層材と外層材とを弾性部材を挟持して貼り合わせたシートを用いる。このシートの幅を２分割し、分割した各シートを並行にした状態で、各シート間を渡すように吸収性本体を配置し、シートを構成する各外層材の外側辺部を折り曲げ、その折り曲げ部分で吸収性本体の両端部を固定する。続いて、吸収性本体の中央部付近で折り曲げるとともに内層材を内側にしてシートを重ね合わせ、吸収性本体を挟むようにして重ね合わせたシートを幅方向に所定の間隔で接合する。その後、接合部の中央部をシートの幅方向に切断して切り離す。これによって、シートを接合してなる外装体と、この外装体に固定された吸収性本体とを備えたパンツ型おむつが完成する（例えば、特許文献１参照。）。

また、前身頃から後身頃までを一体的な外装シートにより連続的に覆い、その外面に、幅方向に延在する帯状シート基材を縦方向に位置をずらして複数配置し、帯状シート基材と外装シートとの重なり部分におけるウエスト側端部にギャザー弾性伸縮部材を兼ねる腰下弾性伸縮部材を挟み、ホットメルト接着剤等により固定する構成が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。この構成では帯状シート基材のＣＤ方向（ライン流れ方向と直交する幅方向）股下側の端部がその下の別の帯状シート基材に被さるように配されているので、外装シート全体としては少なくとも外装シートと帯状シート基材による２層構造（帯状シート基材の重なり部分では３層構造）となる。この製造方法としては、外装シートとの間に細長状弾性伸縮部材を連続的に挟み込みつつ帯状シート基材のウエスト側の端部でホットメルト接着剤により固定する。そのため、各帯状シート基材が部分的に重なるように各帯状シート基材をずらして配する必要があり、細長状弾性伸縮部材に対する帯状シート基材の位置精度が重要になる。

特開２００５−２７９０７７号公報 特表２００８−５０８０８２号公報 特許第４６５９１０９号

パンツ型おむつに対し使用者からは下着と変わらない使用感が求められており、従来のパンツ型おむつでは、外装体がほぼ全面にわたって内層材と外層材とを積層した２層構造になっているため、柔軟性と通気性の更なる向上が期待されている。特に、スパンボンドなどエンボス加工されたシートを使用した場合には、その可能性が高まっていた。また、ウエストフリル部材となる帯状シート基材を縦方向に配する構成でも２層構造もしくは３層構造になるため、さらなる通気性の向上が望まれる。
本発明は、パンツ型おむつの外装体の腰周り領域を柔らかくし、かつ通気性を改善して着用時の蒸れの問題を解決することを課題とする。さらに、不織布のようなシートを狭幅に切断したテープ状シート材（帯状シート基材）を固定する場合、テープ状シート材を所定間隔に精度よく安定的に配することを課題とする。

本発明は、パンツ型着用物品の製造方法であって、外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、前記複数本のテープ状シート材を、前記スリット時の幅方向位置を維持しながら交互に異なる方向に搬送させ、腹側用と背側用に分離する工程と、前記腹側用と背側用のテープ状シート材のそれぞれを、前記スリット時の幅方向位置を維持しながら腹側と背側の別々の第２シート材に積層して固定し、腹側部に配される外装体連続部材と背側部に配される外装体連続部材を得る工程と、前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材を所定間隔に位置調整する工程と、前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材間を渡すように吸収性本体を固定する工程と、前記第２シート材同士を内側に対向させて前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材同士を重ね合わせ、該外装体連続部材同士を幅方向に所定間隔で接合する工程と、前記接合部で前記外装体連続部材を幅方向に切断する工程とを備えるパンツ型着用物品の製造方法を提供する。

本発明のパンツ型着用物品の製造方法は、１層領域の部分の作用で腰周り領域を柔らかくし（柔軟性）、かつ同領域の通気性を格段に高めることができ、蒸れを大幅に低減できるパンツ型着用物品を容易に製造できる。
さらに、腹側用、背側用のテープ状シート材は、それぞれスリット時の幅方向位置を維持して第２シート材に積層、固定されるので、第２シート材に対してテープ状シート材を安定的に高精度に配することができる。

本発明のパンツ型着用物品の製造方法で製造される好ましいパンツ型着用物品の一例を示した斜視図である。 図１に示したパンツ型着用物品の一例を示した分解斜視図である。 図１に示したパンツ型着用物品の製造方法の一例を示した図面であり、（１）は製造工程の全体を示した斜視図であり、（２）は吸収性本体を積層する状態を示した上面図である。 図１に示したパンツ型着用物品の製造方法の一例を示した要部斜視図である。 図１に示したパンツ型着用物品の製造方法の一例を示した要部平面図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る好ましい一実施形態（第１実施形態）の第１実施態様を示した製造工程概略図である。 第１実施態様のパンツ型着用物品の製造方法を示した要部斜視図である。 第１実施態様のパンツ型着用物品の製造方法を示した要部平面図であり、（１）は第１シート材および背側部に配される第２シート材の上方から見た要部平面図であり、（２）は第１シート材および下側第１分離ロールより下側の腹側部に配される第２シート材等を上方から見た要部平面図である。 第１実施態様のテープ状シート材のスリット状態を示した上面図である。 第１実施態様の分離ロール部分におけるテープ状シート材の分離状態を示した側面図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第２実施態様を示した要部斜視図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第３実施態様を示した要部斜視図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第２実施形態を示した要部斜視図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第３実施形態の第１実施態様を示した要部斜視図である。 第３実施形態の第１実施態様のテープ状シート材のスリット状態を示した平面図である。 第３実施形態の第２実施態様のテープ状シート材のスリット状態を示した平面図である。 本発明のパンツ型着用物品のサイドシール部を挟んで腹側部と背側部のテープ状シート材と第２シート材との位置関係の一例を示した要部側面図である。 本発明のパンツ型着用物品のサイドシール部を挟んで腹側部と背側部のテープ状シート材と第２シート材との位置関係の一例を示した要部側面図である。 本発明のパンツ型着用物品のサイドシール部を挟んで腹側部と背側部のテープ状シート材と第２シート材との位置関係の一例を示した要部側面図である。 本発明のパンツ型着用物品のサイドシール部を挟んで腹側部と背側部のテープ状シート材と第２シート材との位置関係の一例を示した要部側面図である。 本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第４実施形態を示した図面であり、第１実施形態の図８（１）において弾性体連続部材３Ｓを複数本ずつ供給した場合を示した要部平面図である。

まず、本発明に係るパンツ型着用物品の製造方法で製造されるパンツ型着用物品の好ましい一例について、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。
本明細書のパンツ型着用物品１０では、パンツ型着用物品の身丈方向をＹ方向とし、パンツ型着用物品の幅方向をＸ方向とし「腰周り方向」ともいう。

図１および図２に示すように、パンツ型着用物品１０の好ましい一例は、例えばパンツ型おむつであり、着用者の腹側に配される腹側部２１と、股間部に配される股下部１３と、背側に配される背側部２３とを有している。以下、このパンツ型おむつ１０について詳細に説明する。
パンツ型おむつ１０は、腹側部２１と背側部２３を形成する外装体１１と、股下部１３を形成する吸収性本体４０とで構成されている。

外装体１１は、腹側部２１の一方の側縁部２１Ａと背側部２３の一方の側縁部２３Ａとが接合され、さらに腹側部２１の他方の側縁部２１Ｂと背側部２３の一方の側縁部２３Ｂとが接合されて、環状に構成されている。側縁部２１Ａ、２３Ａの接合部および側縁部２１Ｂ、２３Ｂの接合部のそれぞれでサイドシール部２５が構成されている。
また、股下部１３は、腹側部２１と背側部２３とを架け渡して着用者の股間部に配される吸収性本体４０で構成されている。環状にした外装体１１と股下部１３を架け渡した吸収性本体４０によりパンツ型となっている。
吸収性本体４０は、股間部を形成するとともに、腹側部２１および背側部２３において外装体１１のウエスト開口部１２下方近傍まで延出して、外装体１１と固定されている。これにより、腰周り領域において外装体１１は吸収性本体４０が固定された中央域と、固定されていない両側域とを有する。上記「腰周り領域」とは、概ねウエスト開口部１２の上端縁からその下部方向である身丈方向（Ｙ方向）に大腿部の外側付け根付近が配置される位置までの間の領域をいう。

上記外装体１１は、内層材３１と外層材３３とが積層されて構成されており、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向（Ｙ方向）に間隔を置いて複数有している。図面では、１層領域に内層材３１が存在し、外層材３３が外装体１１の身丈方向に間隔を置いて、内層材３１に積層されている構成を示した。

内層材３１と外層材３３とが積層された積層領域は、パンツ型おむつ１０の幅方向（Ｘ方向）に伸縮性を有している。積層領域は、内層材３１と外層材３３との間に弾性体３５を備えていてもよい。この場合、弾性体３５は伸長状態で内層材３１と外層材３３との間に挟持されており、これにより、伸縮性を有する。または、後に詳述するように、内層材３１および外層材３３の両方またはどちらか一方が伸縮性を有する材料で構成されていてもよい。
また、吸収性本体４０が固定されている外装体１１の中央域において、弾性体３５は複数箇所にわたって切断されていて、内層材３１と外層材３３との積層領域は実質的な伸縮性を有していないことが好ましい。

内層材３１および外層材３３の素材としてのシートとしては、それぞれ、例えばエアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、樹脂フィルム等が挙げられ、これらを積層一体化させてなるシート材等も用いることができる。
また、特に内層材３１は、通気性、風合いを良好にする観点から、不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。

弾性体３５の材料としては、おむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる通常の弾性材料を用いることができ、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、またはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

次に、上記吸収性本体４０について説明する。図２に示すように、吸収性本体４０は、一例として、表面シート４１と、裏面シート４２と、その間に介在される液保持性を有する吸収性コア４３を備えている。この吸収性コア４３は、被覆シート４４を図面に示した点線の位置で矢印方向に折り曲げることで、被覆シート４４により被覆されている。さらに、肌当接面側には内側立体ギャザー４５をなす一対のサイドシート４６，４６が配置されている。非肌当接面側には順に上記裏面シート４２と股下シート４７とが配置されている。
この吸収性本体４０は通常この種のおむつに用いられる材料を用いることができ、特に限定されるものではない。

表面シート４１は、親水性不織布で形成されることが好ましい。親水性不織布としては、エアースルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、立体賦形不織布と呼ばれている不織布で、その繊維がポリプロピレンの単繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンの複合繊維、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンの複合繊維等で親水化処理が施された繊維が好ましく使用できる。また、表面シート４１として、樹脂フィルムを開孔したシートも用いることができる。

裏面シート４２は、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。例えば疎水性の熱可塑性樹脂と、炭酸カルシウム等からなる微小な無機フィラーまたは相溶性のない有機高分子等とを溶融混練してフィルムを形成し、該フィルムを一軸または二軸延伸して得られる多孔性フィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられる。該ポリオレフィンとしては、高〜低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独でまたは混合して用いることができる。

吸収性コア４３には、例えば、繊維集合体またはこれと吸収性ポリマーとを併用させたもの等を用いることができる。繊維集合体を構成する繊維としては、パルプ繊維等の親水性天然繊維や、合成繊維（好ましくは親水化処理を施したもの）等を用いることができる。坪量は特に限定されないが、１５０ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２が好ましい。また被覆シート４４には、親水性のティッシュペーパー等の薄手の紙（薄葉紙）、コットンやレーヨンなどの親水性繊維からなる不織布、合成樹脂の繊維に親水化処理を施してなる不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＭＳ）、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＳＭＳ）等の複合不織布）等を用いることができる。

サイドシート４６には、撥水性不織布を用いることが好ましく、具体的には、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン（ＳＭ）不織布、ＳＭＳ不織布等が用いられる。股下シート４７には、布状の外観を与えるために各種不織布を用いることができる。

図１に戻り、このパンツ型おむつ１０では、外層材３３が存在せず、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向に間隔を置いて複数有することにより、従来のパンツ型おむつと同様の伸縮性を維持して身体への装着性および身体の可動性を保ちつつ、１層領域の部分で通気性を格段に高めることができる。よって、蒸れを大幅に低減できる。また、外層材３３の使用量を削減することができるので、いわゆる環境にやさしい製品になるとともに、製品コストの低減が図れる。また、１層領域を有することによって外装体１１の柔らかさが向上し、着用時の動作が円滑になるとともにはき心地がよくなる。

本発明者は、上記パンツ型おむつ１０の製造方法として、下記の製造方法を発明している。その製造方法を図３ないし図５を参照して説明する。

図３ないし図５に示すように、例えば、上側より第１シート材１Ｓを供給するとともに、下側より第２シート材２Ｓを供給し、さらに、第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓを供給する。第１シート材１Ｓは外層材３３を構成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を構成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつ１０と同様な材料を用いる。

先ず、外層材スリットカッター２１１によって上記第１シート材１Ｓを幅方向に複数本に分割して細幅のテープ状シート材３３Ｔを形成する。次に離間手段（図示せず）によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）は、その幅が前述したパンツ型おむつ１０の各外層材３３（３３Ａ、３３Ｂ）の幅に形成され、離間したときの間隔も前述したパンツ型おむつ１０の外層材３３の間隔に作製される。

上記離間手段は、図に示さないが、各テープ状シート材に対して案内ロールを設け、その設置角度、位置によって所定間隔に広げ第２シート材２Ｓと合流する手段、もしくは各テープ状シート材に対してシート流れ調整用ガイド（蛇行修正器）を備え第２シート材２Ｓと合流する手段を具備している。

また、並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓを用意し、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、第２シート材２Ｓとともに供給する。それぞれの弾性体連続部材３Ｓは所定の間隔ｄ２で供給される。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔ幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が位置するように供給されることが好ましい。上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。

このようにして、ニップロール２１７、２１８間に、第２シート材２Ｓ上に伸長した状態で所定の間隔ｄ２にした弾性体連続部材３Ｓを供給する。それと同時に、それぞれの弾性体連続部材３Ｓ上に、テープ状シート材３３Ｔの幅方向中央に弾性体連続部材３Ｓが位置するようにして、それぞれのテープ状シート材３３Ｔを供給する。
そして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通し、ロール間の圧力によって弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとを弾性体連続部材３Ｓを介して接着し、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。なお、接着剤は、接着剤塗工装置２１５により、テープ状シート材３３Ｔ上および第２シート材２Ｓ上のいずれか一方または両方に供給して、弾性体連続部材３Ｓと接着してもよい。

次に、第２シート材２Ｓの吸収性本体４０が付けられる部分の弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行う。この弾性体切断工程は、例えば、弾性体連続部材３Ｓの収縮力を発現させなくする非機能化領域形成部（図示せず）を形成したカットロール２１９を用い、外装体連続部材１１Ｓに非機能化領域１１Ｎを形成することができる。非機能化領域形成部は、弾性体連続部材３Ｓを分断する多数の凸部もしくはカッター刃、または弾性体連続部材３Ｓを熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。
カットロール２１９に対向するロール２２０はその受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

次に、外装体スリットカッター２２１を用いて、腹側部２１と背側部２３とを形成するよう、外装体連続部材１１Ｓをその幅方向の中央部で切断して、所定間隔に離間する。この所定間隔を含むパンツ型おむつ１０の寸法等はサイズや用途に応じて適宜選択する。

次に、吸収性本体形成部４より供給される吸収性本体連続体４０Ｓを切断して得た吸収性本体４０を外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と背側部２３との所定の位置に配置する。このとき、吸収性本体４０は、その長手方向が腹側部２１と背側部２３とに対して、例えば直角方向になるように配される。吸収性本体４０の外装体連続部材１１Ｓへの固定は、外装体連続部材１１Ｓの伸長状態を維持したままで行う。例えば、外装体連続部材１１Ｓが弾性体連続部材３Ｓの収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体４０を固定する。吸収性本体４０にもその長手方向に収縮する弾性部材が配されていることが一般的であるが、そのような場合にも、吸収性本体４０を、収縮しないように維持しながら外装体連続部材１１Ｓに対して固定する。その際、吸収性本体４０または外装体連続部材１１Ｓには予め接着剤を塗工しておく。

続いて、外装体連続部材１１Ｓの幅方向外側の端部を、吸収性本体４０の長手方向両端部を覆うように折り返し、その折り返し部分で吸収性本体４０を固定する。その際、折り返し部分の内面側、吸収性本体４０等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。

次に、吸収性本体４０の長手方向を二つ折りにするとともに、外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と外装体連続部材１１Ｓの背側部２３とを第２シート材２Ｓを内側に対向させて重ね合わせる。続いて、腹側部２１と背側部２３とをその幅方向に所定間隔で接合するサイドシール工程を行う。このサイドシール工程における所定間隔はパンツ型おむつ１０の幅方向の長さを決めるものである。このようにして、パンツ型おむつ連続体１０Ｓを得る。

続いて、サイドシールを行って得た接合部でパンツ型おむつ連続体１０Ｓを幅方向に切断する。この結果、パンツ型おむつ１０が完成し、前述のパンツ型おむつの一例で説明した構成を得ることができる。

上記製造方法では、テープ状シート材３３Ｔの接着位置をさらに高精度にして第２シート材２Ｓに接着する製造方法が期待されている。その製造方法として、以下のような本発明のパンツ型着用物品の製造方法がある。以下、パンツ型おむつの製造方法として説明する。

本発明のパンツ型おむつの製造方法の好ましい実施形態（第１実施形態）の第１実施態様について、図６ないし図１０を参照して、以下に説明する。この第１実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０を製造する一方法である。なお、後述の他の実施態様について、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
なお、図８は図７における要部平面図を示した図面であり、図８（１）は第１シート材１Ｓおよび背側部２３に配される第２シート材２Ｓの上方から見た要部平面図であり、図８（２）は第１シート材１Ｓおよび下側第１分離ロール２５３より下側の腹側部２１に配される第２シート材２Ｓ等を上方から見た要部平面図である。この図８により、第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとの配置関係、テープ状シート材３３Ｔと弾性体連続部材３Ｓとの配置関係が明確化される。テープ状とは細幅で長い帯状のシート状態であり、スリットとはシート材を幅方向に複数に分割し複数本のテープ状に切断することである。本発明においては、シート材の供給方向（後述の矢印Ａ１方向）に沿って切断し、シート材の幅方向に複数本に分割される。

図６ないし図８に示すように、第１シート材１Ｓを矢印Ａ１方向に供給する。この第１シート材１Ｓは外層材３３を構成するものである。この第１シート材１Ｓを、外層材スリットカッター２１１によって幅方向にスリットし、複数本に分割して細幅のテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）を形成する。例えば、各テープ状シート材３３Ｔは均等な幅にスリットされる（詳細は図９参照）。
そしてスリット時の各テープ状シート材３３Ｔの幅方向位置を維持した状態で各テープ状シート材３３Ｔを上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３との間に供給する。このロール間に供給された複数本のテープ状シート材３３Ｔを１本ずつ交互に選択して上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３に巻き付けることによって異なる方向（例えば、上方向と下方向）に分離する。すなわち、複数本のテープ状シート材３３Ｔが１本ずつ交互に腹側用と背側用に分離される（詳細は図１０参照）。上記異なる方向とは、分離位置に供給された第１シート材１Ｓに対し、この第１シート材１Ｓが有する２面のうちの一方の第１面より第１シート材１Ｓから離れる方向およびこの第１面とは反対側の第２面より第１シート材１Ｓから離れる方向をいう。言い換えれば、第１シート材１Ｓを挟んで第１シート材１Ｓの両面から反対方向に離れていく２方向であればよく、必ずしも正反対の方向でなくてもよい。したがって、上述の上方向と下方向に限定されることはなく、上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３のそれぞれの回転軸に対して直角な面内での異なる２方向とすることもできる。また上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３のそれぞれの回転軸の配置方向は水平に対してある角度、例えば９０度を有していてもよい。この場合、上側および下側は右側および左側となるが、本実施形態では便宜的に上側および下側と称す。本実施形態では、上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３のそれぞれのロールに向かう方向が異なる方向である。

上側第１分離ロール２５１に巻き付いて上方向に分離された背側用のテープ状シート材３３Ｔが上側第２分離ロール２５２に巻き付くとき、上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ方向）とは反対方向から、第２シート材２Ｓを上側第２分離ロール２５２に直接巻き付くように供給する。この第２シート材２Ｓは内層材３１を構成するものである。さらに並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓを用意し、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、上記第２シート材２Ｓとともに供給する。このとき、例えば、上記テープ状シート材３３Ｔ幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が位置するように供給される。この弾性体連続部材３Ｓは弾性体３５を構成するものである。上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。

このようにして、上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、滑ることなく上側第１分離ロール２５１のロール面に巻き付いて搬送されているので、スリット時の各テープ状シート材３３Ｔの幅方向位置が維持されている。この状態でテープ状シート材３３Ｔは上側第１分離ロール２５１から離れることなく第２シート材２Ｓに接着される。この結果、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる背側部２３となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓは、上側第２分離ロール２５２に巻き付いた状態で表裏が反転し、矢印Ａ２方向に供給される。

一方、下側第１分離ロール２５３に巻き付いて下方向に分離された腹側用のテープ状シート材３３Ｔが下側第２分離ロール２５４に巻き付くとき、下側第１分離ロール２５３と下側第２分離ロール２５４との間に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）とは反対方向から、第２シート材２Ｓを下側第２分離ロール２５４に直接巻き付くように供給する。さらに並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓを用意し、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、上記第２シート材２Ｓとともに供給する。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔ幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が位置するように供給されることが好ましい。上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。
上記接着剤塗工装置２１５では、各弾性体連続部材３Ｓに対して個別のホットメルトガンを用いているが、弾性連続部材３Ｓの位置に対応して接着剤を出す複数のノズルを有する一体型のホットメルトガン（図示せず）を用いることも好ましい。
また、上記接着剤は、弾性体連続部材３Ｓに塗工されるのではなく、弾性体連続部材３Ｓが配される位置の第２シート材２Ｓ面に塗工されてもよい。塗工は、連続的であっても、断続的であってもよい。
また、上記上側第１、第２分離ロール２５１，２５２、下側第１、第２分離ロール２５３、２５４は、回転可能なロールであり、上側第１分離ロール２５１、下側第１分離ロール２５３は、図示しない回転駆動手段によって回転可能となっている。回転駆動手段としては、モータが挙げられる。また回転可能なロールはその周速度でシートが送られるように、ロール周面が粗面もしくはゴムのような摩擦力が大きい面になっていることが好ましい。さらに、上側第２分離ロール２５２、下側第２分離ロール２５４は、回転駆動手段によって回転されるロールであってもよい。この場合、上側第１分離ロール２５１、下側第１分離ロール２５３の周速度と同等の周速度で回転される。

このようにして、下側第１分離ロール２５３と下側第２分離ロール２５４との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、滑ることなく下側第１分離ロール２５３のロール面に巻き付いて搬送されているので、スリット時の各テープ状シート材３３Ｔの幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。この結果、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓが配される腹側部２１となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓは、下側第２分離ロール２５４に巻き付いた状態で表裏が反転し、矢印Ａ３方向に供給される。
テープ状シート材３３Ｔが交互に上下方向に分離されるので、上方向に分離されたテープ状シート材３３Ｔと下方向に分離されたテープ状シート材３３Ｔとが、それぞれ第２シート材２Ｓに配される位置関係は異なる。そのため、背側と腹側とで背側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの位置関係と、腹側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの位置を合わせる場合には、背側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの供給位置と、腹側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの供給位置とが異なる。そこで第２シート材２Ｓの少なくともどちらか一方の供給位置を調整する（例えばどちらか一方の第２シート材２Ｓをその幅方向にずらす）ことで、背側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの位置関係と、腹側用の第２シート材２Ｓに配されるテープ状シート材３３Ｔの位置関係とを同じにすることができる。
また、テープ状シート材３３Ｔを接着した背側用および腹側用の各第２シート材２Ｓは、おむつにしたときに、それぞれの第２シート材２Ｓの幅方向に配されるテープ状シート材３３Ｔの位置が異なっていてもよい。

上記説明したように、第２シート材２Ｓに、接着剤が塗工された弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着されるには、第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓおよびテープ状シート材３３Ｔが同一方向からこの順に積層して上側第１、第２分離ロール間２５１、２５２間、および下側第１、第２分離ロール間２５３、２５４間に供給される必要がある。このように供給することで、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤がロール面に付着するのを防止できる。

次に、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する。この位置調整工程では、一例として、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの位置を調整する。すなわち、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ２方向）に対して腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を平行な方向（矢印Ａ４方向）にするとともに、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（例えば上面）かつ同一高さにする。

まず、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ３方向）に対してロール軸を直角方向に配した反転ロール２６０により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させる。この反転によって供給方向も反転する。続いて反転させた供給方向に対して供給方向が横方向（例えば、好ましくは９０°方向）変更される矢印Ｂ方向となるように、上記反転させた供給方向に対してロール軸を所定の角度（例えば３０°〜６０°、好ましくは４５°）に配した第１ロール２６１により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させるとともに供給方向を矢印Ｂ方向に変更する。次に第２ロール２６２により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を水平方向から垂直な矢印Ｃ方向に変える。続いて第３ロール２６３により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を垂直方向から水平方向に変える。次に、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向に対してロール軸を所定の角度（例えば３０°〜６０°、好ましくは４５°）に配した第４ロール２６４により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させて腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（上面）に向けるとともに同一高さにして、かつ供給方向を横方向（例えば、好ましくは９０°方向）変更して背側部２３の外装体連続部材１１Ｓと平行な矢印Ａ４方向の供給方向を得る。

第１、第３ロール２６１、２６３は、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの間隔を所定間隔Ｄにし、第１、第３ロール２６１、２６３のロール径を考慮して第２、第４ロール２６２、２６４の間隔を調整することによって、腹側部２１および背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面を同一高さにしている。また、第１、第４ロール２６１、２６４は、いわゆるターンロールであるため、回転はせず、ロール表面はシートが滑るようになっている。反転ロール２６０、第２ロール２６２、第３ロール２６３は、回転可能なロールであり、図示しない回転駆動手段によって回転駆動されるものとなっていてもよい。回転駆動手段としては、モータが挙げられる。また回転可能なロールはその周速度でシートが送られるように、ロール周面が粗面もしくはゴムのような摩擦力が大きい表面になっていることが好ましい。また、各ロールの周速度はシートが引っ張られ過ぎたり、たるんだりしないように、一定速度となっていることが好ましい。

なお、上記反転ロール２６０および第１〜第４ロール２６１〜２６４のロール構成は一例であって、腹側部２１および背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面を同一面方向に向け、かつ同一高さにして、腹側部２１および背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓが平行な方向の供給方向を得ることができれば、他のロール構成を採用することもできる。

腹側部２１と背側部２３に配される各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する方法としては、上述のロールの組み合わせのみによる方法の他に、腹側のテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓの表裏を反転させた後、前記図３〜５によって説明したパンツ型おむつ１０の製造方法と同様に、離間手段（図示せず）を用いて、背側に配される第２シート２Ｓと、腹側に配される第２シート２Ｓを、テープ状シート材３３Ｔが表面側（または裏面側）に配される状態で、かつ平面視互いが並行に供給されるようにする。そして、背側に配される第２シート材２Ｓと、腹側に配される第２シート材２Ｓとの高さを、ロール（図示せず）を用いて同一高さに調整すればよい。

その後、前述の製造方法の一例で説明した工程と同様に、腹側部２１および背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ間を渡すように吸収性本体４０を積層する以降の工程を行う。なお、吸収性本体４０を積層する前に、前述の製造方法の一例で説明したのと同様に、第２シート材２Ｓの吸収性本体４０が付けられる部分の弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行ってもよい。
この結果、パンツ型おむつ１０（前記図１参照）が完成し、前述のパンツ型おむつの一例で説明した構成を得ることができる。

上記テープ状シート材３３Ｔの幅は弾性体連続部材３Ｓの幅とほぼ同等かそれ以上とすることが好ましい。例えば、テープ状シート材３３Ｔの幅を０．５ｍｍ〜６０ｍｍとすることが好ましく、テープ状シート材３３Ｔの貼り付け間隔を１ｍｍ〜４０ｍｍとすることが好ましい。より好ましくは、テープ状シート材３３Ｔの幅を３ｍｍ〜３０ｍｍ、テープ状シート材３３Ｔの貼り付け間隔を３ｍｍ〜３０ｍｍとする。さらに好ましくは、テープ状シート材３３Ｔの幅を５ｍｍ〜１０ｍｍ、テープ状シート材３３Ｔの貼り付け間隔を５ｍｍ〜１０ｍｍとする。

また、テープ状シート材３３Ｔの幅方向端部（おむつの身丈方向端部）が自由端になっているので、弾性体連続部材３Ｓの伸長力が解かれるとその収縮によってテープ状シート材３３Ｔが収縮しフリル（図示せず）を形成する。このため、おむつ全体として、かわいらしさを創出できるという作用がある。また、テープ状シート材３３Ｔの第２シート２Ｓとの接着位置はテープ状シート材３３Ｔの幅方向（Ｙ方向）における中央部に限定されず、幅方向のどちらかに偏っていてもよい。すなわち、テープ状シート材３３Ｔは幅方向において第２シート２Ｓとの接着位置から一方の縁までの距離が長く他方の縁までの距離が短くてもよい。このように、接着位置から縁までの距離を変えることで、距離の長い方にフリルが形成されやすくなる。またテープ状シート材３３Ｔに対する弾性体連続部材３Ｓの接着位置を偏らせテープ状シート材３３Ｔに接着することは、テープ状シート材３３Ｔの供給位置精度が高い本発明の製造方法を用いることでより容易になる。

上記第１実施態様の製造方法においては、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓを作製する工程で腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓを作製し、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓを作製する工程で背側部２３の外装体連続部材１１Ｓを作製してもよい。

上記第１実施態様のパンツ型おむつの製造方法では、第１シート材１Ｓをスリットして形成した複数本のテープ状シート材３３Ｔをそれぞれスリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓと積層することで、従来のパンツ型おむつと同様の伸縮性を維持して身体への装着性および身体の可動性を保ちつつ、内層材３１からなる１層領域を形成する。これにより、通気性が１層領域で格段に高められるので、蒸れを大幅に低減したパンツ型おむつ１０を提供することができる。
また、外層材３３の使用量を低減できるので、使い捨てタイプのパンツ型おむつでは、いわゆる環境にやさしい省資源の製品を製造することができる。さらに、外層材３３の使用量を削減できるので、製品コストの低減が図れる。また、１層領域を有することによって外装体１１の柔らかさが向上し、着用時の動作が円滑になるとともにはき心地がよくなる。

それとともに、腹側用、背側用のテープ状シート材３３Ｔは、ロールに巻き付いた状態でそれぞれスリット時の幅方向位置を維持しながら第２シート材２Ｓに積層、固定されるので、第２シート材２Ｓに対してテープ状シート材３３Ｔを高精度に配することができる。テープ状シート材３３Ｔは、その幅以下に幅方向のずれを抑えることが好ましく、例えば、テープ状シート材３３Ｔの幅が３ｍｍの場合、幅方向に２ｍｍ以下のずれに抑えることができる。詳細は後述するが、これによって、１本のテープ状シート材３３Ｔに対し複数本の弾性体連続部材３Ｓを配して接着することが容易になり、伸縮性の強度を身丈方向の部位によって容易に変えることが可能になり、装着性に優れたパンツ型着用物品を提供することができる。

また腹側用、背側用のテープ状シート材３３Ｔは、それぞれスリット時の幅方向位置を維持した状態で、かつ上側第１分離ロール２５１、下側第１分離ロール２５３に巻き付いた状態で、第２シート材２Ｓに積層、固定されるので、テープ状シート材３３Ｔのテンションの安定化が図れる。すなわち、テープ状シート材３３Ｔが一定のテンションを有する状態で第２シート材２Ｓに接着することができるので、パンツ型おむつ１０の外装体全体が均一なテンション状態になることから、はき心地がよくなる。
さらに、テープ状シート材３３Ｔの搬送中、幅方向にぶれることがなくなるので、第２シート材２Ｓへのテープ状シート材３３Ｔの接着位置精度が一層向上できる。

また、テープ状シート材３３Ｔの離間間隔がテープ状シート材３３Ｔの幅と同一であることから、テープ状シート材３３Ｔは第２シート材２Ｓに等間隔に積層、固定される。これによって、パンツ型おむつ１０を作製した際に、弾性体連続部材３Ｓを介して接着したテープ状シート材３３Ｔがパンツの外装体１０全面にむらなく均一に配されることになり、はき心地のよいパンツ型おむつ１０を提供することができる。さらに、テープ状シート材３３Ｔの接着間隔を等間隔にすることにより、弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）の収縮により身体に与える応力が均一に分散される作用が得られるとともに、外観上の美観（規則性の与える美観）も高まるという効果が得られる。

ロール軸を矢印Ａ１方向に対して所定の角度θ（０°＜θ＜９０°）に配した二つのロール（第１、第４ロール２６１、２６４）によって一方の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を平行移動させ、シート供給方向（例えば矢印Ａ１方向）に対してロール軸を平行に配した二つのロール（第２、第３ロール２６２、２６３）によって、この外装体連続部材１１Ｓの高さが調整できる。これによって、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの間隔を所定間隔Ｄに容易にすることができ、さらに腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓのそれぞれの第２シート材２Ｓ側の面を同一高さに容易にすることができる。この結果、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓ上に吸収性本体４０を積層する際、各外装体連続部材１１Ｓの高さ合わせをする必要がなくなるので、吸収性本体４０の積層工程が容易になる。

また、製造装置の構成や製造装置の配置スペースによっては、腹側用、背側用の各弾性体連続部材３Ｓおよび各第２シート材２Ｓを同一方向からそれぞれの１対の上側第１、第２分離ロール２５１、２５２間、下側第１、第２分離ロール２５３、２５４間に供給することが困難な場合がある。このような場合には、弾性体連続部材３Ｓの供給方向を逆にする、または弾性体連続部材３Ｓと第２シート材２Ｓの両方の供給方向を逆にしてもよい。これらの構成における製造方法を以下に説明する。

次に、第１実施形態の第２実施態様について、図１１を参照して、以下に説明する。第２実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０を製造する一方法であり、弾性体連続部材３Ｓを前述の第１実施態様とは逆の方向から供給する製造方法である。

図１１に示すように、前記第１実施態様と同様に、第１シート材１Ｓ（外層材３３）を矢印Ａ１方向に供給し、外層材スリットカッター２１１によって幅方向に複数にスリットし、複数本に分割して細幅のテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）を得る。そしてスリット時の幅方向位置を維持した状態で各テープ状シート材３３Ｔを上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３との間に供給し、テープ状シート材３３Ｔを互い違いに上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３に巻き付けることによって異なる２方向（例えば、上方向と下方向）に分離する。

そして、上述の第１実施態様と同様に、上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）とは反対方向から、第２シート材２Ｓ（内層材３１）を上側第２分離ロール２５２に直接巻き付くように供給する。さらに並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）を、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、上記第２シート材２Ｓとともに供給する。

このようにして、上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間で圧力がかけられて、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる背側部２３となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓは、上側第２分離ロール２５２に巻き付いた状態で表裏が反転し、矢印Ａ２方向に供給される。

一方、腹側用のテープ状シート材３３Ｔが下側第１分離ロール２５３に巻き付いて下方向に分離され、さらに下側第２分離ロール２５４に巻き付いて搬送される。下側第２分離ロール２５４の下部には案内ロール２５５が配されていて、第１シート材１Ｓの供給方向とは反対方向より腹側用の第２シート材２Ｓを供給してこの案内ロール２５５の下側から直接巻き付けて、案内ロール２５５と下側第２分離ロール２５４との間に送る。そして、案内ロール２５５と下側第２分離ロール２５４との間において、案内ロール２５５に巻き付けた第２シート材２Ｓ上に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）と同様の方向から、腹側用の弾性体３５となる複数本の弾性体連続部材３Ｓを並列に供給する。各弾性体連続部材３Ｓは、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で供給され、この弾性体連続部材３Ｓを介して、下側第２分離ロール２５４に巻き付いて搬送されてきたテープ状シート材３３Ｔと第２シート材２Ｓとを接着する。上述の案内ロール２５５は、回転可能なロールであって、前述と同様な回転駆動手段（図示せず）により回転されるものであることが好ましい。この場合、案内ロール２５５の周速度が下側第２分離ロール２５４の周速度に一致することが好ましい。また、案内ロール２５５は、シートがロール周面で滑らないように、ロール周面が粗面もしくはゴムのような摩擦力が大きい面になっていることが好ましい。

このようにして、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓに、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、滑ることなく下側第１分離ロール２５３および下側第２分離ロール２５４のロール面に巻き付いて搬送されるので、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。また、テープ状シート材３３Ｔは下側第１分離ロール２５３、下側第２分離ロール２５４のそれぞれのロール面から離れることなく第２シート材２Ｓに接着される。この結果、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる腹側部２１となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓは、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間から矢印Ａ５方向に供給される。

上記説明したように、第２シート材２Ｓに、接着剤が塗工された弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着されるには、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５間に、第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓおよびテープ状シート材３３Ｔが同一方向からこの順に積層して供給される必要がある。このように供給することで、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤がロール面に付着するのを防止できる。

次に、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する。この位置調整方法は、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ２方向）に対して腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を平行な方向（矢印Ａ４方向）にするとともに、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（例えば上面）かつ同一高さに配する。

まず、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ５方向）に対してロール軸を所定の角度（例えば好ましくは３０°〜６０°、より好ましくは４５°）に配した第１ロール２６１により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させるとともに供給方向を矢印Ｂ１方向に変更する。次に第２ロール２６２により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を水平方向から垂直方向（矢印Ｃ方向）に変える。続いて第３ロール２６３により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を垂直方向から水平方向（矢印Ｂ２方向）に変える。次に、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向に対してロール軸を所定の角度（例えば好ましくは３０°〜６０°、より好ましくは４５°）に配した第４ロール２６４により、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させて腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（上面）に向けるとともに同一高さにして、かつ供給方向を変更して背側部２３の外装体連続部材１１Ｓと平行な方向の供給方向（矢印Ａ４方向）を得る。

したがって、第１、第３ロール２６１，２６３によって、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓの間隔を所定間隔Ｄにし、第１、第３ロール２６１，２６３のロール径を考慮して第２、第４ロール２６２，２６４の間隔を調整することによって、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一高さにしている。

その後、製造工程は、前述の第１実施態様で説明した製造方法と同様である。

次に、第１実施形態の第３実施態様について、図１２を参照して、以下に説明する。第３実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０を製造する一方法であり、弾性体連続部材３Ｓと第２シート材２Ｓの両方を第１実施態様とは逆の方向から供給する製造方法である。

図１２に示すように、前記第１実施態様と同様にして、背側部２３に配される外装体連続部材１１Ｓが構成され、上側第２分離ロール２５２に巻き付いた状態で表裏が反転し、矢印Ａ２方向に供給される。

一方、腹側用のテープ状シート材３３Ｔが下側第１分離ロール２５３に巻き付いて下方向に分離され、さらに下側第２分離ロール２５４に巻き付いて搬送される。この下側第２分離ロール２５４の下部には案内ロール２５５が配されていて、第１シート材１Ｓの供給方向と同様な矢印Ａ３方向より腹側用の第２シート材２Ｓを供給して、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間に送る。そして、案内ロール２５５と下側第２分離ロール２５４との間において、第２シート材２Ｓ上に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）と同様の方向から、腹側用の弾性体３５となる複数本の弾性体連続部材３Ｓを並列に供給する。各弾性体連続部材３Ｓは、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で供給され、この弾性体連続部材３Ｓを介して、下側第２分離ロール２５４に巻き付いて搬送されてきたテープ状シート材３３Ｔを接着する。

このようにして、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、滑ることなく下側第１分離ロール２５３のロール面に巻き付いて搬送されているので、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。また、テープ状シート材３３Ｔは下側第１分離ロール２５３、下側第２分離ロール２５４のそれぞれのロール面から離れることなく第２シート材２Ｓに接着される。この結果、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる腹側部２１となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓは、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間から矢印Ａ５方向に供給される。

次に、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する。この位置調整方法は、前述の第２実施態様と同様である。その結果、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（上面）に向けるとともに同一高さにして、かつ背側部２３の外装体連続部材１１Ｓと平行な方向の供給方向（矢印Ａ４方向）を得る。

その後の製造工程は、前述の第１実施態様で説明した製造方法と同様である。

上記第２、第３実施態様においても、前述の第１実施態様と同様な作用効果を得ることができる。また、第２シート材２Ｓに、接着剤が塗工された弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着されるには、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５間に、第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓおよびテープ状シート材３３Ｔが同一方向からこの順に積層して供給される必要がある。このように供給することで、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤がロール面に付着するのを防止できる。

次に、本発明の製造方法の第２実施形態について、図１３を参照して、以下に説明する。第２実施形態は、前述のパンツ型おむつ１０において弾性体連続部材３Ｓを用いないパンツ型おむつを製造方法の好ましい一例である。

図１３に示すように、伸縮性を有する第１シート材１Ｓ（外層材３３）を前記第１実施形態の第１実施態様と同様に、矢印Ａ１方向に供給する。

伸縮性を有する第１シート材１Ｓ（外層材３３）として、弾性繊維を含む不織布、弾性フィルム等の伸縮シートを用いることができる。肌触りや布のような見た目を重視する場合には、これらの伸縮シートの表面は繊維層を有する形態が好ましい。この繊維層が非伸縮性である場合、非伸縮性の繊維層が伸縮シートの伸縮性を阻害しないように、延伸加工等により繊維層を伸長可能にする。延伸加工としては、例えば、繊維層に部分的に繊維同士の結合を切断したり繊維を伸長させたりする歯溝加工があり、それにより伸縮シートの伸縮性を阻害せずに繊維層を含む伸縮シートに伸縮性が発現される。

延伸加工としての歯溝加工は、ロール表面に凹凸が形成された凹凸ロール２４１によって、第１シート材１Ｓの表面全域に施される。なお、凹凸ロール２４１に対向する位置には該凹凸ロール２４１と噛み合う凹凸ロール２４２が配されている。この結果、第１シート材１Ｓの幅方向に溝（図示は省略。）が付けられる。この歯溝加工によって、第１シート材１Ｓは、その長手方向に伸縮シートの伸縮性を阻害せずに繊維層に伸長性を与えて、第１シート材１Ｓに伸縮性を発現させる。この溝の間隔は、第１シート材１Ｓの不織布の厚さにもよるが、例えば等間隔に形成される。なお、伸縮性を付与する度合いを位置ごとに変えるような場合には、溝の間隔を変えることも可能である。例えば、第１シート材１Ｓの厚みが０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍの場合、強い伸縮性を得たい領域では、溝の間隔を２ｍｍ〜５ｍｍ程度にし、弱い伸縮性を得たい領域では溝の間隔を０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度にする。この溝の間隔は、第１シート材１Ｓの厚さによっても変化する。
ここでいう第１シート材１Ｓの伸縮性とは、例えば、前述の弾性体連続部材３Ｓにより付与される伸縮性に代わりうる伸縮性をいう。
また、第１シート材１Ｓが溝により所望の伸縮性を有するものであれば、その加工方法は限定されない。

上記伸縮性を有する第１シート材１Ｓとしては、例えば（１）弾性繊維層の両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（２）ネット状の弾性シートの両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（３）弾性フィルムからなる弾性シートの両面または片面に、伸張可能な繊維層が一体化されているシート、（４）互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる伸縮シート等を好ましく用いることができる。

前記（１）のシートとしては、例えば（ａ）弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている伸縮性不織布が挙げられる。また、前記（１）〜（３）のシートとしては、（ｂ）弾性伸縮性を有する弾性層と実質的に非弾性の非弾性繊維層とを有し、前記両層が厚み方向に積層されて部分的に接合されている積層シートを、延伸させてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。これらの延伸や前記（１）〜（３）の伸長可能な繊維層や不織布を得るための一手段として、前述の歯溝加工を施すことが好ましい。

前記（ａ）の伸縮性不織布は、弾性繊維層と、非弾性繊維層との界面およびその近傍においては、弾性繊維層の構成繊維と、非弾性繊維層の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、両層が離間して空間が形成されることが防止され、あたかも一層の不織布のような一体感のある多層構造の伸縮性不織布となる。上記の弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態とは、弾性繊維層の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、または繊維を含むフィルム構造に変形していない状態をいう。また、弾性繊維層は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。

弾性繊維層の両面に非弾性繊維層が配されている場合、少なくとも何れか一方の面においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている。
弾性繊維層は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。また、弾性を有する繊維の集合体である。また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成された不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。弾性繊維層の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。

非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型またはサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメントまたは短繊維のウエブまたは不織布であり得る。

前記（ｂ）の伸縮性シートは、弾性伸縮性を有する弾性層の両面または片面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層され、これらが規則的なパターンで、部分的に接合されている積層シートに対して延伸加工を施すことにより得られる。

次に、上記歯溝加工が施された第１シート材１Ｓを、外層材スリットカッター２１１によって幅方向に複数にスリットし、複数本に分割して細幅のテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）を作製する。例えば、各テープ状シート材３３Ｔは均等な幅にスリットされている。
そして前述の第１実施態様と同様に、スリット時の幅方向位置を維持した状態で各テープ状シート材３３Ｔを上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３との間に供給する。このロール間に供給された複数本のテープ状シート材３３Ｔを互い違いに上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３に巻き付けることによって腹側用と背側用の異なる２方向に分離する。

上側第１分離ロール２５１に巻き付いて上方向に分離された背側用のテープ状シート材３３Ｔが上側第２分離ロール２５２に巻き付くとき、上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間に、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）とは反対方向から、第２シート材２Ｓを上側第２分離ロール２５２に直接巻き付くように供給する。このとき、接着剤塗工装置２１５によって、予めテープ状シート材３３Ｔを接着する位置に接着剤３２を塗工しておく。

そして上側第１分離ロール２５１と上側第２分離ロール２５２との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓの下面側に接着剤塗工装置（図示省略）により塗工した接着剤３２によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。さらに、テープ状シート材３３Ｔは上側第１分離ロール２５１から離れることなく第２シート材２Ｓに接着される。このようにして、テープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる背側部２３となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓは、上側第２分離ロール２５２に巻き付いた状態で表裏が反転し、矢印Ａ２方向に供給される。

一方、腹側用のテープ状シート材３３Ｔが下側第１分離ロール２５３に巻き付いて下方向に分離され、さらに下側第２分離ロール２５４に巻き付いて搬送される。この下側第２分離ロール２５４の下部には案内ロール２５５が配されていて、第１シート材１Ｓの供給方向と同様な矢印Ａ３方向より腹側用の第２シート材２Ｓ（内層材３１）を供給する。このとき、接着剤塗工装置２１５によって、第２シート材２Ｓには、予めテープ状シート材３３Ｔを接着する位置に接着剤３２を塗工しておく。

そして下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間において圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、接着剤３２によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、滑ることなく下側第１分離ロール２５３、下側第２分離ロール２５４の各ロール面に巻き付いて搬送されているので、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。また、テープ状シート材３３Ｔは下側第１分離ロール２５３、下側第２分離ロール２５４のそれぞれのロール面から離れることなくほぼ一定のテンションを維持して第２シート材２Ｓに接着される。この結果、テープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる腹側部２１となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓは、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間から矢印Ａ５方向に供給される。
各第２シート材２Ｓに供給される接着剤３２は、テープ状シート材３３Ｔのそれぞれが貼り合わされる所定の位置（例えば、ほぼ中央部または幅方向の一方側）に供給され、その供給方法は連続的であっても間欠的であってもよい。この接着剤３２には、例えばホットメルト接着剤や両面接着テープ等が用いられる。

上記説明したように、接着剤３２が塗工された第２シート材２Ｓにテープ状シート材３３Ｔが接着されるには、第２シート材２Ｓおよびテープ状シート材３３Ｔが同一方向から積層して上側第１、第２分離ロール間２５１、２５２間、および下側第２分離ロール、案内ロール間２５４、２５５間に供給される必要がある。このように供給することで、第２シート材２Ｓに塗工した接着剤３２がロール面に付着するのを防止できる。

次に、前述の第１実施形態の第２実施態様と同様にして、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する。この位置調整では、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ２方向）に対して腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を平行な矢印Ａ４方向にするとともに、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（例えば上面）かつ同一高さに配する。これ以降の製造工程は、前述の第１実施形態と同様である。

この第２実施形態では、前述の第１実施形態と同様の効果が得られる。それとともに、テープ状シート材３３Ｔ自体に伸縮性が付与されているので、第１シート材１Ｓ（外層材３３）と第２シート材２Ｓ（内層材３１）との間に弾性体を配する必要がないため、その分、材料の削減、材料費の低減が図れる。
また、第１シート材１Ｓが凹凸を有する延伸加工が施されているため柔らかい外観および感触となり、また、接着剤３２の塗布幅をテープ状シート材３３Ｔの幅より狭くすることで、テープ状シート材３３Ｔにフリルを形成することもできる。
さらに、テープ状シート材３３Ｔの幅を変更することによって伸縮力も変化し、ウエスト部、腸骨上、腰等の各部位に応じた適切な締め付け圧に調整ができる。例えば、ウエスト部、腸骨上には他の部位に比べて幅を大きくすることで、伸縮力を高め締め付け圧を大きくすることができる。
またさらに、弾性体を配さないパンツ型おむつ１０において、積層領域の伸縮性が弱い場合には、必要に応じて第１実施形態の弾性体連続部材３Ｓを第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に挟持させてもよい。

次に、本発明の製造方法に係る第３実施形態の第１実施態様について、図１４および図１５を参照して、以下に説明する。第３実施形態の第１実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０において一部にテープ状シート材３３Ｔの幅が異なるものを用いた構成のパンツ型おむつを製造する一方法である。

図１４および図１５に示すように、前述の第１実施形態と同様にして、矢印Ａ１方向から供給された第１シート材１Ｓ（外層材３３）を、外層材スリットカッター２１１を用いて供給方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）を作製する。このとき、例えば、腸骨上に配置されるテープ状シート材３３Ｔ（３３Ｔｃ）を幅広に作製し、他のテープ状シート材３３Ｔは均等な幅に作製する。例えば、テープ状シート材３３Ｔｃを他のテープ状シート材３３Ｔよりも１．０５倍〜３倍程度、好ましくは１．１倍〜２倍程度、幅広く形成する。そして各テープ状シート材３３Ｔを、スリット時の幅方向位置を維持した状態で上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５２との間に供給する。
複数本のテープ状シート材３３Ｔは、互い違いに上側第１分離ロール２５１と下側第１分離ロール２５３に巻き付けることによって異なる２方向（例えば、上方向と下方向）に分離する。すなわち、複数本のテープ状シート材３３Ｔを腹側用と背側用に分離する。

背側用のテープ状シート材３３Ｔが上側第１分離ロール２５１に巻き付いて上方向に分離され、さらに上側第２分離ロール２５２に巻き付いて上方向に搬送される。一方、上側第２分離ロール２５２の上部には押し圧ロール２５７が配されていて、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）と同様の方向（矢印Ａ６方向）より背側用の第２シート材２Ｓを供給して、上側第２分離ロール２５２と押し圧ロール２５７との間に送る。そして、押し圧ロール２５７と上側第２分離ロール２５２との間において、第１シート材１Ｓの供給方向（矢印Ａ１方向）と同様の方向から第２シート材２Ｓの下側に、接着剤塗工装置２１５によって予め接着剤（図示せず）が塗工された腹側用の弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）を供給し、この弾性体連続部材３Ｓを介して、上側第２分離ロール２５２に巻き付いて搬送されてきたテープ状シート材３３Ｔを積層して接着する。

したがって、上側第２分離ロール２５２と押し圧ロール２５７との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。また、テープ状シート材３３Ｔは上側第１分離ロール２５１、上側第２分離ロール２５２のそれぞれのロール面から離れることなく第２シート材２Ｓに接着される。背側用の各弾性体連続部材３Ｓは、例えば、それぞれの背側用のテープ状シート材３３Ｔの幅方向中心に配されるように供給される。

また、腸骨上に配される弾性体連続部材３Ｓ（３Ｓｃ）は、その部分に配されるテープ状シート材３３Ｔ（３３Ｔｃ）が幅広に形成されていることから、テープ状シート材３３Ｔｃの幅内からはみ出すことなく複数本（図示は一例として３本）が供給される。
このようにして、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる背側部２３となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓは、テープ状シート材３３Ｔを下側にした状態で矢印Ａ７方向に供給される。

さらに、背側の外装体連続部材１１Ｓの表裏を反転させ、矢印Ａ２方向に供給される。表裏の反転には、図示はしないが一例として、外装体連続部材１１Ｓの上面側（第２シート材２Ｓ側）に水平ロールを配し、供給方向を軸にして外装体連続部材１１Ｓを９０°回転し、垂直ロールで回転した外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ面側を一旦受ける。さらに供給方向を軸にして外装体連続部材１１Ｓを９０°回転し、別の水平ロールで回転した外装体連続部材１１Ｓの上面側を受ける。これにより、幅方向および高さ方向にぶれることなく供給方向を軸にして外装体連続部材１１Ｓの表裏を安定的に反転させることができる。この結果、背側部２３の外装体連続部材１１Ｓでは、１本のテープ状シート材３３Ｔに複数本の弾性体連続部材３Ｓｃを接着した部位が、後の工程でパンツ型おむつ連続体において腸骨上の高さに配される。

一方腹側は上述の第１実施形態の第３実施態様と同様にして、下側第２分離ロール２５４と案内ロール２５５との間で圧力がかけられて、第２シート材２Ｓ上に、弾性体連続部材３Ｓを介して、弾性体連続部材３Ｓに塗工した接着剤によって、テープ状シート材３３Ｔが接着される。このとき、テープ状シート材３３Ｔは、スリット時の幅方向位置を維持した状態で第２シート材２Ｓに接着される。このようにして、弾性体連続部材３Ｓを介してテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓからなる腹側部２１となる外装体連続部材１１Ｓが構成される。そして、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓは、矢印Ａ５方向に供給される。この結果、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓでは、１本のテープ状シート材３３Ｔに複数本の弾性体連続部材３Ｓｃを接着した部位が、後の工程でパンツ型おむつ連続体において腸骨上の高さに配される。

次に、上述の第１実施形態の第２実施態様と同様にして、腹側部２１と背側部２３の各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する。この位置調整工程では、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの供給方向を背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの供給方向（矢印Ａ２方向）に平行な矢印Ａ４方向にするとともに、腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面と背側部２３の外装体連続部材１１Ｓの第２シート材２Ｓ側の面とを同一面方向（例えば上面）かつ同一高さに配する。
以上の工程によって、幅広のテープ状シート材３３Ｔｃが外側に配した腹側部２１の外装体連続部材１１Ｓと背側部２３の外装体連続部材１１Ｓとが得られる。
その後の工程は、前述の第１実施形態で説明した工程と同様である。

上記第３実施形態の第１実施態様の製造方法では、前述の第１実施形態と同様な作用効果が得られる。それとともに、腸骨上に配されるテープ状シート材３３Ｔｃの幅を広く形成することによって、１本のテープ状シート材３３Ｔｃに複数本の弾性体連続部材３Ｓｃを接着することができるので、伸縮力を強めることができ、腸骨上の締め付け力が強化され、動作時等にパンツ型おむつがずり落ちにくくなるという利点が得られる。

次に第３実施形態の第２実施態様を、図１６を参照して説明する。第１シート材１Ｓにおいて腹側部２１および背側部２３の幅広に作製したテープ状シート材３３Ｔｃを連続的に取ると、外装体連続部材１１Ｓにおいて、幅広のテープ状シート材３３Ｔｃの幅方向の一方側において別のテープ状シート材３３Ｔとの間隔が幅広のテープ状シート材３３Ｔｃの幅と同等の長さの間隔が開いてしまう。そこで、第２実施態様では、幅広のテープ状シート材３３Ｔｃの両側における隣接するテープ状シート材３３Ｔとの間隔を、他のテープ状シート材３３Ｔ同士の間隔と同等にする製造方法を、図１６を参照して以下に説明する。

図１６に示すように、第１シート材１Ｓにおいて、腹側部２１の幅広のテープ状シート材３３Ｔｃを一方側で取り、背側部２３の幅広のテープ状シート材３３Ｔｃを他方側で取る。これによって、腹側部２１においては、幅広のテープ状シート材３３Ｔｃの両側における別のテープ状シート材３３Ｔとの間隔は、他の多くのテープ状シート材３３Ｔ同士の間隔と同等になる。また背側部２３においても、幅広のテープ状シート材３３Ｔｃの両側における別のテープ状シート材３３Ｔとの間隔は、他の多くのテープ状シート材３３Ｔ同士の間隔と同等になる。このようにして、テープ状シート材３３Ｔ同士の間隔を均等にした状態で、一部のテープ状シート材３３Ｔの幅を広く作製することが可能になる。
この場合の弾性体連続部材３Ｓｃを介した図示しない第２シート材２Ｓへのテープ状シート材３３Ｔの接着は、前述の第１、第２実施形態の製造方法を適用することができる。

上記第３実施形態では２本のテープ状シート材３３Ｔｃを幅広に作製し、そのテープ状シート材３３Ｔｃに対応する弾性体連続部材３Ｓを複数本配したが、腹側部２１のテープ状シート材３３Ｔｃに対応する弾性体連続部材３Ｓの本数と、背側部２３のテープ状シート材３３Ｔｃに対応する弾性体連続部材３Ｓの本数とが異なっていてもよい。また、異なる太さの弾性体連続部材３Ｓを配してもよい。
例えば、ウエスト、腸骨上、腰等に配される場合、腹側部２１および背側部２３の各弾性体連続部材３Ｓの本数を変えてもよい。弾性体連続部材３Ｓの本数を多くすることで伸縮力を強くでき、強い締め付け力を得ることができる。また腹側部２１および背側部２３の各弾性体連続部材３Ｓの本数を変えてもよい。例えば、背側部２３の弾性体連続部材３Ｓの本数を腹側部２１よりも多くすることで、背側部２３の伸縮力を強くでき、おむつのずれ落ちを抑制することができる。また、腹側部２１の弾性体連続部材３Ｓの本数を背側部２３よりも多くすることで、腹側部２１の伸縮力を強くでき、おむつのずれ落ちを抑制することができる。

次に、均等な幅にスリットしたテープ状シート材３３Ｔを用いて、パンツ型おむつを作製した場合について、図１７を参照して以下に説明する。なお、図１７〜１９では、テープ状シート材３３Ｔの位置をわかりやすくするためにハッチングを記載して示した。
図１７（１）に、テープ状シート材３３Ｔに均等な幅にスリットされたものを用いて作製されたおむつの要部側面図を示す。腹側部２１、背側部２３に配されるそれぞれのテープ状シート材３３Ｔの本数は同数である。背側部２３に配される第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとの位置関係と、腹側部２１に配される第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとの位置関係とが同様になるように、テープ状シート材３３Ｔに対する背側部２３および腹側部２１のそれぞれに配される第２シート材２Ｓは供給位置が調整されている。すなわち、第２シート材２Ｓの幅方向の一端辺とこの端辺に最も近いテープ状シート材３３Ｔの幅方向の上記一端辺側の端辺との距離が同一にされている。このようにテープ状シート材３３Ｔが接着された第２シート材２Ｓを用いておむつを作製すると、腹側部２１に配された第２シート材２Ｓに接着されたテープ状シート材３３Ｔと、背側部２３に配された第２シート材２Ｓに接着されたテープ状シート材３３Ｔとは、サイドシール部２５で重なり合うようになる。この場合、サイドシール部２５が強弱関係を有するようになりサイドシール部２５における剥がし易さ向上する。
上記例では、腹側部２１に配される第２シート材２Ｓと、背側部２３に配される第２シート材２Ｓの幅は同一としている。以下、第２シート材２Ｓの幅については同様である。

なお、テープ状シート材３３Ｔを接着する際のテープ状シート材３３Ｔに対する第２シート材２Ｓの供給位置を変えることで、おむつを作製した状態の腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔとの位置関係をずらすことが可能である。例えば、図１７（１）に示した構成から第２シート材２Ｓの供給位置をテープ状シート材３３Ｔの１本分の幅だけずらすことによって、図１７（２）に示すように、サイドシール部２５では、腹側部２１に配された第２シート材２Ｓに接着されたテープ状シート材３３Ｔとの間に、背側部２３に配された第２シート材２Ｓに接着されたテープ状シート材３３Ｔが配されるようになり、テープ状シート材３３Ｔが重なり合うことはない。この場合、第２シート材２Ｓの流れ調整が必要ないので、外装体全体の搬送性を気にせず加工を行うことができる。

また、腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔの本数が異なる場合、例えば一方が奇数本で他方が偶数の場合について、以下に説明する。
一例として図１８（１）を参照して、腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔが６本で、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔの本数が７本の場合で説明する。外層材スリットカッター（図示せず）によって分離されたテープ状シート材３３Ｔを接着する腹側部２１に配される第２シート材２Ｓと、背側部２３に配される第２シート材２Ｓとが、平面視同位置の場合（ただし、高さ方向の位置は異なる。）、背側部２３に配される第２シート材２Ｓの幅方向一端辺とこの端辺に最も近いテープ状シート材３３Ｔの幅方向の上記一端辺側の端辺との距離ａと、腹側部２１に配される第２シート材２Ｓの幅方向一端辺とこの端辺に最も近いテープ状シート材３３Ｔの幅方向の上記一端辺側の端辺との距離ｂとは、テープ状シート材３３Ｔの幅分だけ異なる。このように配置されるようにテープ状シート材３３Ｔに対して第２シート材２Ｓを供給し、互いを接着させ、この第２シート材２Ｓを用いておむつを作製した。この場合、おむつのサイドシール部２５における腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔとの位置関係は、交互に配された状態となり、重ならない。

また図１８（２）を参照して、腹側部２１、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔの本数が上記同様に異なる場合を説明する。本例は、背側部２３に配される第２シート材２Ｓの幅方向一端辺とこの端辺に最も近いテープ状シート材３３Ｔの幅方向の上記一端辺側の端辺との距離ａと、腹側部２１に配される第２シート材２Ｓの幅方向一端辺とこの端辺に最も近いテープ状シート材３３Ｔの幅方向の上記一端辺側の端辺との距離ｂとが同一になる場合である。このように配置されるようにテープ状シート材３３Ｔに対して第２シート材２Ｓを供給し、互いを接着させ、この第２シート材２Ｓを用いておむつを作製した。この場合、おむつのサイドシール部２５における腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔとは重なる。なお、背側部２３より腹側部２１のほうが、テープ状シート材３３Ｔが少なく配されているので、サイドシール部２５において、背側部２３のテープ状シート材３３Ｔと重ならない腹側部２１のテープ状シート材３３Ｔが生じる。
図１８（１），（２）に示した構成の場合、伸縮範囲、応力の調整が可能となり、外装体仕様（例えば、締め付け応力設計）の自由度が広がる。またどちらの構成においても、背側部２３の方が下方にテープ状シート材３３Ｔが１本多いため、臀部のフィット性に優れる。

次に、異なる幅にスリットしたテープ状シート材３３Ｔｃを有するテープ状シート材３３Ｔを用いてパンツ型おむつを作製した場合について、図１９を参照して以下に説明する。
図１９に示したおむつの要部側面図は、図１５に示した幅が異なるテープ状シート材３３Ｔｃを有するテープ状シート材３３Ｔの場合であり、テープ状シート材３３Ｔに対して第２シート材２Ｓの供給位置を調整して、互いを接着させ、この第２シート材２Ｓを用いておむつを作製した。この場合、おむつのサイドシール部２５における腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔとは重なる。しかも、幅が異なるテープ状シート材３３Ｔｃ同士も重なり合う。

次に、異なる幅にスリットしたテープ状シート材３３Ｔｃを有するテープ状シート材３３Ｔを用いてパンツ型おむつを作製した別の例について、図２０を参照して以下に説明する。
図２０に示したおむつの要部側面図は、図１６に示した幅が異なるテープ状シート材３３Ｔｃを有するテープ状シート材３３Ｔの場合であり、テープ状シート材３３Ｔに対して第２シート材２Ｓの供給位置を調整して、互いを接着させ、この第２シート材２Ｓを用いておむつを作製した。この場合、おむつのサイドシール部２５における腹側部２１に配されるテープ状シート材３３Ｔと、背側部２３に配されるテープ状シート材３３Ｔとは重なる。しかも、幅が異なるテープ状シート材３３Ｔｃ同士も重なり合う。さらに、腹側部２１に配される幅の異なるテープ状シート材３３Ｔｃと、背側部２３に配される幅の異なるテープ状シート材３３Ｔｃとが、サイドシール部２５において重なりあう。さらに幅の異なるテープ状シート材３３Ｔが抜けた位置に相当するテープ状シート材３３Ｔ間の位置も重なりあう。

次に、上記図１１〜１４によって説明した実施形態において、腹側部２１と背側部２３に配される各外装体連続部材１１Ｓを所定間隔Ｄに位置調整する方法について説明する。この方法としては、上述のロールの組み合わせのみによる方法の他に、前記図３〜５によって説明したパンツ型おむつ１０の製造方法と同様に、離間手段（図示せず）を用いて、背側に配される第２シート２Ｓと、腹側に配される第２シート２Ｓを、テープ状シート材３３Ｔが表面側に配されるように、かつ平行方向に供給されるようにする方法がある。この方法では、背側に配される第２シート材２Ｓと、腹側に配される第２シート材２Ｓとの高さが異なるが、その高さの違いは、例えば２本のロール（図示せず）を用いて同一高さに調整すればよい。

次に、本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第４実施形態について図２１を参照して説明する。図２１は、前述の第１実施形態の図８（１）において、前述の第１〜第３実施形態とは異なって弾性体連続部材３Ｓを複数本ずつ供給した場合を示す要部平面図である。また第４実施形態では、上記第１〜第３実施形態において、テープ状シート材３３Ｔは、スリットしてから第２シート材２Ｓに接着されるまで、その間隔がずれることなく維持されていることを利用している。

図２１に示すように、１本のテープ状シート材３３Ｔに対して複数本の細い弾性体連続部材３Ｓを供給し、第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとの間に複数本の細い弾性体連続部材３Ｓを介して接着することが可能になる。このとき、１本で構成した弾性体連続部材３Ｓの伸縮力と同等の伸縮力が得られるように、細い弾性体連続部材３Ｓの太さと本数が考慮されることが好ましい。またスリット時のテープ状シート材３３Ｔの幅方向位置が維持されていることから、テープ状シート材３３Ｔの位置決めが高精度になされるので、１本のテープ状シート材３３Ｔに対して複数本の細い弾性体連続部材３Ｓを接着させても、弾性体連続部材３Ｓがテープ状シート材３３Ｔからはみだすことなく、テープ状シート材３３Ｔの幅内に収まるように接着できる。
したがって、１本のテープ状シート材３３Ｔに細い弾性体連続部材３Ｓを複数本接着させることができるので、伸縮力を低下させることなく、弾性体連続部材３Ｓを細くしたことにより見えにくくすることができ、着用者に弾性体（弾性体連続部材３Ｓ）による締め付け力を意識させにくくなり、着用感の向上が図れる。
例えば、テープ状シート材３３Ｔにもよるが、坪量が１６ｇ／ｍ^２程度で厚さが０．０２ｍｍ程度のテープ状シート材３３Ｔを用いた場合、太さが０．１ｍｍ〜１ｍｍ程度の弾性体連続部材３Ｓを用いて、その間隔を１ｍｍ〜５ｍｍ程度にすることで見えにくくなり、好ましくは、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度の太さにし、その間隔を２ｍｍ〜４ｍｍ程度にする。

上記各実施形態、各実施態様は、適宜組み合わせることができる。
例えば、第４実施形態は、上記第１〜第３実施形態と組み合わせることができる。
上記第３実施形態の第２実施態様と第４実施形態とを組み合わせた場合を説明する。例えば、第１シート材１Ｓにおいて、腹側部２１でテープ状シート材３３Ｔｃを取った部分は、背側部２３ではテープ状シート材３３Ｔｃに対応した間隔があいてしまう。そのため、背側部２３では、その部分の伸縮力が弱くなる。そこで、背側部２３において、テープ状シート材３３Ｔの間隔が広くなっている部分の両側に隣接するテープ状シート材３３Ｔの部分において、弾性体連続部材３Ｓを複数本接着することで、その部分の伸縮力を強めて、テープ状シート材３３Ｔの間隔が広くなって伸縮力が低下した部分を補うことができる。

上記各実施形態においては本発明のパンツ型着用物品としてパンツ型おむつを例に示したが、吸収性本体を肌面側に配置して用いられるパンツ型おむつカバーであることも好ましい。ここで吸収性本体は、排泄される尿等を吸収するものであれば特に限定されないが、例えば尿とりパッド等の吸収パッドが挙げられる。吸収パッドは、例えば、液透過性の表面シート、液不透過性の防漏シート、および両シート間に介在された液保持性の吸収体を具備し、平面視矩形状等の縦長形状に形成されたものが挙げられる。そして、吸収パッドの長手方向の両側には、左右一対の立体ガードが形成されていることが好ましく、各立体ガードは、吸収パッドの長手方向の両側に、立体ガード弾性部材を有する立体ガード形成用のシート材が配設されていることが好ましい。このような吸収パッドの長手方向を着用者の背側から腹側に股間を介してわたすようにして、該パッドの液透過シート側を着用者の肌に当接するよう配置する。おむつカバーは、この吸収パッドを覆うようにして着用することが好ましい。
また本発明のパンツ型着用物品は、上述のようなパンツ型のおむつのほか、生理用ショーツ、ショーツ型ナプキンなどの、パンツ型の構造を有する吸収性物品一般を含む概念である。このパンツ型着用物品は、乳幼児用のものであっても、成人用のものであってもよい。

１０ パンツ型着用物品（パンツ型おむつ）
１１ 外装体
１１Ｓ 外装体連続部材
１３ 股下部
２１ 腹側部
２１Ａ，２１Ｂ 側縁部
２３ 背側部
２３Ａ，２３Ｂ 側縁部
３１ 内層材
３３ 外層材
３５ 弾性体
１Ｓ 第１シート材
２Ｓ 第２シート材
３Ｓ 弾性体連続部材
３３Ｔ，３３Ｔｃ テープ状シート材

Claims (7)

1. パンツ型着用物品の製造方法であって、
   外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、
   前記複数本のテープ状シート材を、前記スリット時の幅方向位置を維持しながら交互に異なる方向に搬送させ、腹側用と背側用に分離する工程と、
   前記腹側用と背側用のテープ状シート材のそれぞれを、前記スリット時の幅方向位置を維持しながら腹側と背側の別々の第２シート材に積層して固定し、腹側部に配される外装体連続部材と背側部に配される外装体連続部材を得る工程と、
   前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材を所定間隔に位置調整する工程と、
   前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材間を渡すように吸収性本体を固定する工程と、
   前記第２シート材同士を内側に対向させて前記腹側部に配される外装体連続部材と前記背側部に配される外装体連続部材同士を重ね合わせ、該外装体連続部材同士を幅方向に所定間隔で接合する工程と、
   前記接合部で前記外装体連続部材を幅方向に切断する工程と
   を備えるパンツ型着用物品の製造方法。
2. 前記腹側用のテープ状シート材と前記背側用のテープ状シート材とに分離する工程は、前記複数本のテープ状シート材を１本ずつ交互に選択して一対の分離ロールのそれぞれのロールに巻き付けることによって前記異なる方向に分離して搬送する請求項１記載のパンツ型着用物品の製造方法。
3. 前記一対の分離ロールのうち、一方の分離ロールに巻き付けた前記腹側用のテープ状シート材をその巻き付け状態を維持して前記腹側用の第２シート材に積層し、前記他方の分離ロールに巻き付けた前記背側用のテープ状シート材をその巻き付け状態を維持して前記背側用の第２シート材に積層する請求項２記載のパンツ型着用物品の製造方法。
4. 前記テープ状シート材の離間間隔は前記テープ状シート材の幅と同一である請求項１、請求項２または請求項３記載のパンツ型着用物品の製造方法。
5. 前記テープ状シート材と前記第２シート材との間に、弾性体連続部材を介在させて接合する請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
6. 前記腹側部および前記背側部の各外装体連続部材を所定間隔に位置調整する工程は、前記腹側部の第２シート材側の面と前記背側部の第２シート材側の面とを同一面方向かつ同一高さに配する請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
7. 前記腹側部および前記背側部の各外装体連続部材を所定間隔に位置調整する工程は、前記腹側部、背側部の各外装体連続部材のうちの、一方の供給方向を平行移動させる二つのロールと、一方の供給高さを調整する二つのロールとにより行う請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
   

Images