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JP5155826B2 - Manufacturing method of display device - Google Patents

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JP5155826B2
JP5155826B2 JP2008293635A JP2008293635A JP5155826B2 JP 5155826 B2 JP5155826 B2 JP 5155826B2 JP 2008293635 A JP2008293635 A JP 2008293635A JP 2008293635 A JP2008293635 A JP 2008293635A JP 5155826 B2 JP5155826 B2 JP 5155826B2
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Description

本発明は、表示装置の表示面に透光性接着剤により透光性基板を貼り付けた表示装置の製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a display device in which a light-transmitting substrate is attached to a display surface of a display device with a light-transmitting adhesive.

表示パネルの表示面には表示面保護用や耐衝撃用のカバーガラスが設置されている。また、カバーガラスに代えてタッチパネルが設置された表示装置も知られている。しかし、表示パネルとカバーガラスやタッチパネルとの間に空気層が介在すると、表示パネルの表面やカバーガラス又はタッチパネルの下側表面で光が反射し、この反射損により表示面が暗くなる不具合が生じた。これを解決する方法として、表示パネルとカバーガラス又はタッチパネルの間にガラスの屈折率に近い屈折率を有する透明接着剤を充填する方法が提案されている。この構造によれば、表示パネルの表示側表面やカバーガラスの表示パネル側表面での反射損失を低減させることができる。更に、カバーガラスと表示パネルが接着剤により一体化するために、耐衝撃性が向上する利点がある。   On the display surface of the display panel, a cover glass for protecting the display surface and for shock resistance is installed. A display device in which a touch panel is installed instead of the cover glass is also known. However, if an air layer is interposed between the display panel and the cover glass or touch panel, light is reflected on the surface of the display panel, the lower surface of the cover glass or the touch panel, and the display surface becomes dark due to this reflection loss. It was. As a method for solving this, a method of filling a transparent adhesive having a refractive index close to the refractive index of glass between a display panel and a cover glass or a touch panel has been proposed. According to this structure, the reflection loss on the display side surface of the display panel and the display panel side surface of the cover glass can be reduced. Furthermore, since the cover glass and the display panel are integrated by an adhesive, there is an advantage that impact resistance is improved.

特許文献１には、タッチパネルと表示パネルの間に透明接着剤を充填したタッチパネル付き表示装置が記載されている。タッチパネルと表示パネルの間に透明接着剤を充填する方法は次のとおりである。まず、タッチパネルの裏面を上方に向けて透明接着剤を塗布する。次に、これを反転して、透明接着剤の液だれを形成する。次に、液だれが形成されたタッチパネルを表示パネルの上方からゆっくり降下させて貼り合わせる。透光性基板を降下させると、透明接着剤からなる液だれの先端が表示パネルの表面に接触し、接触面が次第に周辺へ広がる。このように充填すると、透明接着剤に気泡が混入することを防止することができる。   Patent Document 1 describes a display device with a touch panel in which a transparent adhesive is filled between the touch panel and the display panel. The method of filling the transparent adhesive between the touch panel and the display panel is as follows. First, a transparent adhesive is applied with the back surface of the touch panel facing upward. Next, this is reversed to form a liquid dripping of the transparent adhesive. Next, the touch panel on which the dripping is formed is slowly dropped from above the display panel and bonded. When the translucent substrate is lowered, the tip of the liquid dripping made of the transparent adhesive comes into contact with the surface of the display panel, and the contact surface gradually spreads to the periphery. When filled in this way, bubbles can be prevented from being mixed into the transparent adhesive.

図１１（ａ）は、上記方法により液晶パネル５８上に保護用ガラス基板６１を貼り付ける貼り付け方法を表す断面図である。液晶パネル５８は、上ガラス基板５１と、シール材５４により間隙を形成するように貼り付けられた下ガラス基板５２と、その間隙に封入された液晶５３と、上ガラス基板５１の端部下面に実装されたＩＣ５７と、上ガラス基板５１の外面に貼り付けられた上偏光板５５と、下ガラス基板５２の外面に貼り付けられた下偏光板５６とから構成されている。液晶パネル５８の下部にはバックライト５９が設置されている。液晶パネル５８の周囲には枠体６０が設置され、枠体６０の上部には開口部６５が形成され、液晶パネル５８の表示面が見えるように構成されている。   FIG. 11A is a cross-sectional view illustrating a pasting method in which the protective glass substrate 61 is pasted on the liquid crystal panel 58 by the above method. The liquid crystal panel 58 includes an upper glass substrate 51, a lower glass substrate 52 attached so as to form a gap with a sealing material 54, a liquid crystal 53 sealed in the gap, and an end lower surface of the upper glass substrate 51. The IC 57 is mounted, an upper polarizing plate 55 attached to the outer surface of the upper glass substrate 51, and a lower polarizing plate 56 attached to the outer surface of the lower glass substrate 52. A backlight 59 is installed below the liquid crystal panel 58. A frame body 60 is installed around the liquid crystal panel 58, and an opening 65 is formed in the upper part of the frame body 60 so that the display surface of the liquid crystal panel 58 can be seen.

この構造体の表示面側に接着する保護用ガラス基板６１の表面に、液体の透明接着剤６２を塗布する。透明接着剤６２としてＵＶ硬化型の透明接着剤を使用する。保護用ガラス基板６１は、枠体６０の上部の開口部６５よりもやや大きい形状を有し、開口部６５の上端部６６に重なる。透明接着剤６２は１０００〜６０００ｍＰａ・ｓの粘度を有し、反転したときに液だれが形成される。この保護用ガラス基板６１を矢印方向にゆっくり降下させて、保護用ガラス基板６１、枠体６０の上端部６６及び液晶パネル５８を一体的に接着する。接着の際には紫外線を照射する。
特開平９−２７４５３６号公報 A liquid transparent adhesive 62 is applied to the surface of the protective glass substrate 61 bonded to the display surface side of the structure. A UV curable transparent adhesive is used as the transparent adhesive 62. The protective glass substrate 61 has a shape that is slightly larger than the opening 65 at the top of the frame 60, and overlaps the upper end 66 of the opening 65. The transparent adhesive 62 has a viscosity of 1000 to 6000 mPa · s, and dripping is formed when it is reversed. The protective glass substrate 61 is slowly lowered in the direction of the arrow, and the protective glass substrate 61, the upper end portion 66 of the frame 60, and the liquid crystal panel 58 are bonded together. When bonding, ultraviolet rays are irradiated.
Japanese Patent Laid-Open No. 9-274536

図１１（ｂ）は、保護用ガラス基板６１、枠体６０の上端部６６及び液晶パネル５８を接着した状態を表す断面図である。図１１（ｃ）はその上面図である。枠体６０の上端部６６の板厚は約０．３ｍｍ有する。上端部６６と上偏光板５５又は上ガラス基板５１の上面との間には０ｍｍ〜０．３ｍｍの隙間がある。枠体６０の上端部６６と上偏光板５５又は上ガラス基板５１との間に隙間がある場合には、矢印６３に示すように、透明接着剤６２が液晶パネル５８と枠体６０の間を流れ出してバックライト５９にまで達し、バックライト５９等のメンテナンス不能となる不具合が発生した。   FIG. 11B is a cross-sectional view illustrating a state in which the protective glass substrate 61, the upper end portion 66 of the frame body 60, and the liquid crystal panel 58 are bonded. FIG. 11C is a top view thereof. The plate thickness of the upper end portion 66 of the frame body 60 is about 0.3 mm. There is a gap of 0 mm to 0.3 mm between the upper end 66 and the upper surface of the upper polarizing plate 55 or the upper glass substrate 51. When there is a gap between the upper end portion 66 of the frame body 60 and the upper polarizing plate 55 or the upper glass substrate 51, the transparent adhesive 62 is interposed between the liquid crystal panel 58 and the frame body 60 as indicated by an arrow 63. There was a problem that it flowed out to reach the backlight 59 and maintenance of the backlight 59 and the like became impossible.

また、枠体６０の上端部６６と上偏光板５５又は上ガラス基板５１との間に隙間をなくして形成すると、上端部６６の先端部に空隙６４が形成される。図１１（ｃ）に示すように、枠体６０の開口部６５のコーナー部や右辺部に空隙６４が形成されると、この空隙６４が見えてしまう。また、透明接着剤６２は硬化する際に体積が収縮する。透明接着剤６２の体積が収縮すると液晶パネル５８の表示面に引っ張り応力が加わる。そのために、液晶パネルに反りや液晶層の厚みむらを生じ、色むらが発生する、という不具合があった。   Further, when the gap is formed between the upper end portion 66 of the frame body 60 and the upper polarizing plate 55 or the upper glass substrate 51, a gap 64 is formed at the tip end portion of the upper end portion 66. As shown in FIG. 11C, when the gap 64 is formed at the corner or right side of the opening 65 of the frame 60, the gap 64 is visible. Further, the volume of the transparent adhesive 62 shrinks when it is cured. When the volume of the transparent adhesive 62 contracts, tensile stress is applied to the display surface of the liquid crystal panel 58. For this reason, there has been a problem that the liquid crystal panel is warped and the thickness of the liquid crystal layer is uneven, resulting in uneven color.

上記の課題を解決するために本発明は、表示パネルを、上部に開口部を備える枠体の内側に該枠体の開口部の端部に近接して配置した後、枠体の開口部から露出する表示パネルの露出面に、第１接着剤を充填し第１接着層を形成した。第１接着層により、枠体の開口端部と表示パネルの表面との間の段差が埋まるため、枠体の上端コーナー部や角部に空隙が発生するのを防ぐことができる。次に、開口部の外側に配置した透光性基板の表面に第２接着剤を塗布し、第２接着剤が塗布された透光性基板を、第２接着剤の塗布面を下面にして、第１接着層が形成された表示パネルの上面に貼り合わせ第２接着剤を硬化することとした。このようにして、表示パネルの上面と透光性基板の下面との間に気泡や空隙を混入することなく接着剤を充填することができる。   In order to solve the above-described problems, the present invention provides a display panel that is disposed on the inner side of a frame body having an opening at the upper part, close to the end of the opening of the frame, and then from the opening of the frame. The exposed surface of the exposed display panel was filled with the first adhesive to form a first adhesive layer. Since the first adhesive layer fills the step between the opening end of the frame and the surface of the display panel, it is possible to prevent a gap from being generated at the upper corner or corner of the frame. Next, the second adhesive is applied to the surface of the translucent substrate disposed outside the opening, and the translucent substrate to which the second adhesive is applied is applied to the lower surface of the application surface of the second adhesive. The second adhesive was cured by bonding to the upper surface of the display panel on which the first adhesive layer was formed. In this manner, the adhesive can be filled without introducing bubbles or voids between the upper surface of the display panel and the lower surface of the translucent substrate.

さらに、第１接着層を形成する工程で、枠体の開口部から露出する表示パネルの露出面に、開口端部の上面の高さと略等しい高さまで第１接着層を形成した。   Further, in the step of forming the first adhesive layer, the first adhesive layer was formed on the exposed surface of the display panel exposed from the opening of the frame body to a height substantially equal to the height of the upper surface of the opening end.

さらに、第１接着層を形成する工程で、透光性基板を貼り合わせる前に、第１接着剤を硬化させることとした。第２接着剤を塗布し硬化させる前に第１接着剤を硬化させることにより、硬化収縮による表示パネルへの応力を低減させることができる。   Further, in the step of forming the first adhesive layer, the first adhesive is cured before the light-transmitting substrate is bonded. By curing the first adhesive before applying and curing the second adhesive, the stress on the display panel due to curing shrinkage can be reduced.

また、第１接着層を形成する前に、表示パネルと枠体の間に接着剤ダムを形成することとした。これにより、第１接着剤が漏れ出して表示パネルの側面下部に落下し他の素子に第１接着剤が付着することを防止することができる。   Further, an adhesive dam is formed between the display panel and the frame before forming the first adhesive layer. Accordingly, it is possible to prevent the first adhesive from leaking out and dropping to the lower side of the side of the display panel and attaching the first adhesive to other elements.

また、第２接着剤を塗布する工程で、相対的に高粘性を有する接着剤を塗布した上に相対的に低粘性を有する接着剤を塗布することとした。   In the step of applying the second adhesive, the adhesive having a relatively high viscosity is applied to the adhesive having the relatively high viscosity.

また、第１接着剤及び第２接着剤は、硬化収縮率が１％〜６％の範囲とした。ここで、第１接着剤と第２接着剤とは硬化後の屈折率が略等しくなる材料を選んだ。   Moreover, the 1st adhesive agent and the 2nd adhesive agent were made into the range whose cure shrinkage rate is 1%-6%. Here, the first adhesive and the second adhesive were selected to have substantially the same refractive index after curing.

表示パネルの上部露出面に、第１接着剤からなる第１接着層を最初に形成し、次に、透光性基板の表面に第２接着剤を塗布し、その塗布面を下方に向けて第１接着層が形成された表示パネルの上面に貼り合わせ、第２接着剤を硬化した。これにより、表示パネルの上面と透光性基板の下面との間に気泡や空隙を混入することなく接着剤を充填することができる、という利点を有する。   First, a first adhesive layer made of a first adhesive is formed on the upper exposed surface of the display panel. Next, a second adhesive is applied to the surface of the translucent substrate, and the applied surface faces downward. The second adhesive was cured by bonding to the upper surface of the display panel on which the first adhesive layer was formed. This has the advantage that the adhesive can be filled without introducing bubbles or voids between the upper surface of the display panel and the lower surface of the translucent substrate.

本発明による表示装置の製造方法を、図１を用いて工程順に説明する。図１（ａ）は配置工程を表す模式図である。表示装置の枠体１０は上部に開口部１１を備えている。表示パネル２１を枠体１０の内側の開口部１１に近接して設置する。枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１の上面との間に間隙を設けても、接触させてもよい。図１（ｂ）は第１接着層形成工程を表す模式図である。透光性の第１接着剤からなる第１接着層１４は表示パネル２１の上面に、枠体１０の開口端部まで存在するように形成される。図１（ｃ）は第２接着剤塗布工程を表す模式図である。透光性基板１６の表面に透光性の第２接着剤１７を塗布する。第２接着剤１７は、透光性基板１６の表面に点状に塗布する。例えば透光性基板１６の表面中央部に１点、あるいは、更に隅部に４点塗布する。第２接着剤１７の塗布量は、表示パネル２１側全面に０．０５〜０．３ｍｍ程度の厚さに塗布することができる量とする。   A method for manufacturing a display device according to the present invention will be described in the order of steps with reference to FIG. FIG. 1A is a schematic diagram showing an arrangement process. The frame 10 of the display device has an opening 11 at the top. The display panel 21 is installed close to the opening 11 inside the frame body 10. A gap may be provided between the opening end 12 of the frame 10 and the upper surface of the display panel 21 or may be brought into contact with each other. FIG. 1B is a schematic diagram showing the first adhesive layer forming step. The first adhesive layer 14 made of a translucent first adhesive is formed on the upper surface of the display panel 21 so as to exist up to the opening end of the frame 10. FIG.1 (c) is a schematic diagram showing a 2nd adhesive agent application process. A translucent second adhesive 17 is applied to the surface of the translucent substrate 16. The second adhesive 17 is applied to the surface of the translucent substrate 16 in a dot shape. For example, one point is applied to the center of the surface of the translucent substrate 16, or four points are further applied to the corners. The application amount of the second adhesive 17 is an amount that can be applied to the entire surface of the display panel 21 to a thickness of about 0.05 to 0.3 mm.

図１（ｄ）は、貼り合せ工程を表す模式図である。上下を反転させた透光性基板１６を第１接着層１４の上方に配置する。配置の際には透光性基板１６と表示パネル２１及び枠体１０との間の位置合わせを行う。第２接着剤１７は重力の作用により液だれが形成される。この状態で、透光性基板１６をゆっくり降下する。透光性基板１６の降下は、液だれの表面に波紋が生じない程度の速度とする。例えば、５〜１００μｍ／ｓｅｃの速度で降下させる。例えば、使用する第２接着剤１７の粘度が２０００〜３０００ｍＰａ・ｓである場合には、降下速度を約２０μｍ／ｓｅｃとする。そして、第２接着剤１７と第１接着層１４との間の接触面積を拡大させて透光性基板１６の下面全体に第２接着剤１７を充填する。図１（ｅ）は、第２接着剤硬化工程を表す。第２接着剤１７として熱硬化型接着剤を使用した場合には加熱し、ＵＶ硬化型接着剤の場合には紫外線を照射し、可視光硬化型接着剤のときは可視光を照射して硬化する。   FIG.1 (d) is a schematic diagram showing a bonding process. The translucent substrate 16 that is turned upside down is disposed above the first adhesive layer 14. At the time of arrangement, alignment between the translucent substrate 16, the display panel 21, and the frame 10 is performed. The second adhesive 17 forms a dripping due to the action of gravity. In this state, the translucent substrate 16 is slowly lowered. The lowering of the translucent substrate 16 is set to a speed that does not cause ripples on the surface of the liquid dripping. For example, it is lowered at a speed of 5 to 100 μm / sec. For example, when the viscosity of the second adhesive 17 to be used is 2000 to 3000 mPa · s, the descending speed is set to about 20 μm / sec. Then, the contact area between the second adhesive 17 and the first adhesive layer 14 is enlarged to fill the entire lower surface of the translucent substrate 16 with the second adhesive 17. FIG.1 (e) represents a 2nd adhesive agent hardening process. When a thermosetting adhesive is used as the second adhesive 17, it is heated. In the case of a UV curable adhesive, it is irradiated with ultraviolet rays, and when it is a visible light curable adhesive, it is irradiated with visible light and cured. To do.

図２は、第２接着剤硬化工程後の表示装置の上面図を表す。枠体１０の内側に透光性基板１６が接着され、開口部１１から表示パネル２１の表示面が見えている。枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１の表面との間に形成される段差が、第１接着剤により埋められる、または段差が縮小するので、枠体１０の上端コーナー部や角部に空隙が残らない。また、第１接着層１４と第２接着剤１７の屈折率を透光性基板１６及び表示パネル２１のそれぞれの屈折率に近似させることにより、透光性基板１６と表示パネル２１との間の光の反射損、及び第１接着層１４と第２接着剤１７との間の光の反射損を低減させることができる。   FIG. 2 shows a top view of the display device after the second adhesive curing step. The translucent substrate 16 is bonded to the inside of the frame 10, and the display surface of the display panel 21 can be seen from the opening 11. Since the step formed between the opening end 12 of the frame 10 and the surface of the display panel 21 is filled with the first adhesive or the step is reduced, the upper end corner or corner of the frame 10 is No gaps remain. In addition, by approximating the refractive indexes of the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17 to the respective refractive indexes of the translucent substrate 16 and the display panel 21, the gap between the translucent substrate 16 and the display panel 21 is increased. Light reflection loss and light reflection loss between the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17 can be reduced.

上記表示装置の製造方法において、表示パネル２１として、液晶パネル、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル等の平面型表示パネルを使用することができる。また、透光性基板１６として、表示面保護用のガラス基板、ポリカーボネートやアクリルなどの透明プラスチック基板、入力用タッチパネル等の平板透明基板を使用することができる。第１接着剤及び第２接着剤１７として熱硬化型接着剤、ＵＶ硬化型接着剤、可視光硬化型接着剤等の透明接着剤を使用することができる。第１の接着剤と第２の接着剤は上記接着剤のうち異なる種類の接着剤を組み合わせてもよい。枠体１０として、金属、プラスチック、セラミック等を使用することができる。   In the display device manufacturing method, a flat display panel such as a liquid crystal panel, a plasma display panel, or an organic EL panel can be used as the display panel 21. Further, as the translucent substrate 16, a glass substrate for protecting the display surface, a transparent plastic substrate such as polycarbonate or acrylic, and a flat plate transparent substrate such as an input touch panel can be used. As the first adhesive and the second adhesive 17, a transparent adhesive such as a thermosetting adhesive, a UV curable adhesive, and a visible light curable adhesive can be used. The first adhesive and the second adhesive may be combined with different types of adhesives among the adhesives. As the frame 10, metal, plastic, ceramic, or the like can be used.

なお、上記第１接着層形成工程において、枠体１０の開口部１１から露出する表示パネル２１の露出面に、開口端部１２の上面の高さと略等しい高さまで第１接着層１４を形成する。これにより、開口端部１２の上面と第１接着層１４の上面との間の段差がほとんどなくなるので、この部分に第２接着剤１７の空隙がより発生し難くなる利点を有する。   In the first adhesive layer forming step, the first adhesive layer 14 is formed on the exposed surface of the display panel 21 exposed from the opening 11 of the frame 10 to a height substantially equal to the height of the upper surface of the opening end 12. . Thereby, since the level | step difference between the upper surface of the opening edge part 12 and the upper surface of the 1st contact bonding layer 14 is lose | eliminated, it has the advantage that the space | gap of the 2nd adhesive agent 17 becomes difficult to generate | occur | produce in this part.

また、上記第１接着剤形成工程の前に、両面テープを表示パネル２１上面と枠体１０の開口端部１２の間に設けることにより、枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１の表面との間の間隙を塞いで接着剤ダムを形成することができる。これにより、第１接着層形成工程で第１接着剤を塗布する際に、両面テープがダムとして機能するため、枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１との間隙から第１接着剤が漏れ出して表示パネル２１の側面下部に落下し他の素子に第１接着剤が付着することを防止することができる。   Further, by providing a double-sided tape between the upper surface of the display panel 21 and the open end 12 of the frame 10 before the first adhesive forming step, the open end 12 of the frame 10 and the surface of the display panel 21. An adhesive dam can be formed by closing the gap between the two. Thus, when the first adhesive is applied in the first adhesive layer forming step, the double-sided tape functions as a dam, so that the first adhesive is removed from the gap between the opening end 12 of the frame 10 and the display panel 21. It is possible to prevent the first adhesive from adhering to other elements due to leakage and dropping to the lower side of the display panel 21.

あるいは、上記第１接着層形成工程の前に、枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１との間に、第３接着剤による接着剤ダムを形成することができる。その後、上記接着剤ダムと表示パネル２１の露出面から構成される凹部に第１接着剤を塗布する。これにより、枠体１０の開口端部１２と表示パネル２１との間に間隙がある場合に、この間隙から第１接着剤が漏れ出して表示パネル２１の側面下部に落下して他の素子に第１接着剤が付着することを防止することができる。ダムを形成する第３接着剤と表示パネル２１の露出面に塗布する第１接着剤とは屈折率が略等しい接着剤を使用することが好ましい。界面からの光の反射を防止するためである。また、第３接着剤は、塗布したときに表示パネル２１の表面に広がらないようにする。そのため、第３接着剤の粘度を４００００〜８００００ｍＰａ・ｓ程度とするのが好ましい。   Alternatively, an adhesive dam made of a third adhesive can be formed between the open end 12 of the frame 10 and the display panel 21 before the first adhesive layer forming step. Thereafter, a first adhesive is applied to the concave portion constituted by the adhesive dam and the exposed surface of the display panel 21. Thereby, when there is a gap between the opening end 12 of the frame 10 and the display panel 21, the first adhesive leaks from the gap and falls to the lower side of the side of the display panel 21 to other elements. It is possible to prevent the first adhesive from adhering. It is preferable to use an adhesive having substantially the same refractive index as the third adhesive forming the dam and the first adhesive applied to the exposed surface of the display panel 21. This is to prevent reflection of light from the interface. Further, the third adhesive is prevented from spreading on the surface of the display panel 21 when applied. Therefore, it is preferable that the viscosity of the third adhesive is about 40000 to 80000 mPa · s.

また、第３接着剤により上記接着剤ダムを形成する場合に、接着剤ダムの上端部が開口端部１２上面より高く形成する。これにより、開口端部１２の側断面が第３接着剤により覆われるので、後の貼り合せ工程において、第２接着剤１７が流れ込んできたときにその段差部で空隙が発生し難くなる。また、透光性基板１６の外形が開口部１１の外形より大きい場合に、第２接着剤１７が流れ込んできたときに外側へ拡散しやすくなり、透光性基板１６の下面全体に第２接着剤１７を充填することが容易になる。   Moreover, when forming the said adhesive agent dam with a 3rd adhesive agent, the upper end part of an adhesive agent dam is formed higher than the upper surface of the opening edge part 12. FIG. Thereby, since the side cross section of the opening edge part 12 is covered with a 3rd adhesive agent, it becomes difficult to generate | occur | produce a space | gap in the level | step-difference part when the 2nd adhesive agent 17 flows in in the subsequent bonding process. Further, when the outer shape of the translucent substrate 16 is larger than the outer shape of the opening 11, when the second adhesive 17 flows in, the second translucent substrate 16 is easily diffused outward, and the second adhesive is adhered to the entire lower surface of the translucent substrate 16. It becomes easy to fill the agent 17.

また、第１接着層形成工程において、透光性基板１６を貼り合わせる貼り合せ工程の前に、第１接着剤を硬化することができる。これにより、透光性基板１６と表示パネル２１との間に充填した接着剤の、硬化収縮による応力を低減させることができる。第１接着剤に熱硬化型接着剤、第２接着剤にＵＶ硬化型接着剤のように異なる硬化型接着剤を使用する場合も有効である。   Further, in the first adhesive layer forming step, the first adhesive can be cured before the bonding step of bonding the translucent substrate 16. Thereby, the stress by hardening shrinkage | contraction of the adhesive agent filled between the translucent board | substrate 16 and the display panel 21 can be reduced. It is also effective to use different curable adhesives such as a thermosetting adhesive for the first adhesive and a UV curable adhesive for the second adhesive.

図３は、接着剤の硬化収縮による応力を説明するための表示パネル２１、接着剤２８及び透光性基板１６の模式的な断面図である。図３（ａ）は、表示パネル２１と透光性基板１６との間に厚さＴの接着剤２８を充填した状態を示す断面図である。接着剤２８はまだ硬化していない。図３（ｂ）は、図３（ａ）の接着剤２８を硬化した状態を表す断面図である。接着剤２８は硬化収縮により、厚さδｔ縮む。表示パネル２１と透光性基板１６の端部は枠体１０の開口端部１２を介して固定されている。そのために、表示パネル２１の上表面及び透光性基板１６の下表面には接着剤２８側に向けた引っ張り応力２９が発生する。例えば、表示パネル２１が液晶パネルである場合には、液晶パネルに反りを発生させる、あるいは、液晶パネルを構成する２枚の基板の上基板が上方に引っ張られる。これにより液晶層の厚さが変化して色むら等が発生する。   FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the display panel 21, the adhesive 28, and the translucent substrate 16 for explaining the stress due to curing shrinkage of the adhesive. FIG. 3A is a cross-sectional view showing a state where an adhesive 28 having a thickness T is filled between the display panel 21 and the translucent substrate 16. The adhesive 28 is not yet cured. FIG. 3B is a cross-sectional view showing a state where the adhesive 28 in FIG. 3A is cured. The adhesive 28 shrinks by a thickness δt due to cure shrinkage. The end portions of the display panel 21 and the translucent substrate 16 are fixed via the opening end portion 12 of the frame body 10. Therefore, a tensile stress 29 toward the adhesive 28 is generated on the upper surface of the display panel 21 and the lower surface of the translucent substrate 16. For example, when the display panel 21 is a liquid crystal panel, the liquid crystal panel is warped or the upper substrates of two substrates constituting the liquid crystal panel are pulled upward. As a result, the thickness of the liquid crystal layer changes and color unevenness occurs.

図３（ｃ）〜（ｅ）は、本発明の表示装置の製造方法を説明するための断面図である。図３（ｃ）は、第１接着層形成工程において表示パネル２１上に形成した第１接着層１４を硬化した状態を表す。第１接着剤が熱硬化型接着剤である場合には加熱して硬化し、ＵＶ硬化型接着剤である場合には紫外線を照射して硬化し、可視光型接着剤である場合には可視光を照射して硬化する。硬化した第１接着層１４の厚さをＴ／２とする。硬化の際に第１接着層１４に硬化収縮が発生しても、その上面がフリーであることから下部の表示パネル２１に応力は印加されない。   3C to 3E are cross-sectional views for explaining a method for manufacturing a display device of the present invention. FIG. 3C shows a state where the first adhesive layer 14 formed on the display panel 21 in the first adhesive layer forming step is cured. When the first adhesive is a thermosetting adhesive, it is cured by heating, when it is a UV curable adhesive, it is cured by irradiating with ultraviolet rays, and when it is a visible light adhesive, it is visible. Curing by light irradiation. The thickness of the cured first adhesive layer 14 is T / 2. Even when curing shrinkage occurs in the first adhesive layer 14 during curing, no stress is applied to the lower display panel 21 because the upper surface is free.

図３（ｄ）は、貼り合せ工程を表し、第１接着層１４と透光性基板１６との間に第２接着剤１７を充填した状態を表す。第２接着剤１７は厚さＴ／２に充填し、第１接着層１４と第２接着剤１７の全体の厚さをＴとする。図３（ｅ）は、第２接着剤１７を硬化して硬化収縮が発生した状態を表す。硬化収縮はδｔ／２であり、上記第３図（ｂ）の半分の硬化収縮量となる。即ち、先に塗布した接着剤を先に硬化することにより、硬化収縮により表示パネル２１へ印加される応力を低減させることができる。なお、第１接着剤及び第２接着剤１７の硬化収縮率は小さいことが望ましい。本発明においては、例えば、硬化収縮率が１％〜６％の範囲の接着剤を使用しても、表示パネルに与える応力の影響を低減することができる。   FIG. 3D shows a bonding process, in which the second adhesive 17 is filled between the first adhesive layer 14 and the translucent substrate 16. The second adhesive 17 is filled to a thickness T / 2, and T is the total thickness of the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17. FIG. 3E shows a state where the second adhesive 17 is cured and curing shrinkage occurs. The cure shrinkage is δt / 2, which is half the cure shrinkage amount of FIG. 3 (b). That is, by first curing the previously applied adhesive, the stress applied to the display panel 21 due to curing shrinkage can be reduced. In addition, it is desirable that the curing shrinkage rate of the first adhesive and the second adhesive 17 is small. In the present invention, for example, even when an adhesive having a curing shrinkage rate in the range of 1% to 6% is used, the influence of stress on the display panel can be reduced.

また、第２接着剤塗布工程は、透光性基板１６に相対的に高粘性を有する接着剤を塗布した後に、低粘性を有する接着剤を塗布することができる。本発明の液晶表示装置の製造方法では、貼り合せ工程において透光性基板１６に接着剤からなる液だれを形成して透光性基板１６と表示パネル２１の間に接着剤を充填する。しかし、表示パネル２１の表面積が大きくなるに従い使用する接着剤の量が増加する。そこで、透光性基板１６の表面に相対的に高粘性の接着剤を先に塗布し、次に上記接着剤よりの低粘性の接着剤を塗布して、接着剤を塗布する領域を拡大させる。具体的には、粘度５０００〜１００００ｍＰａ・ｓの接着剤を透光性基板１６に塗布し、次に、粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは２０００〜３０００ｍＰａ・ｓの接着剤を塗布する。透光性基板１６の上下を反転したとき、液だれは主に低粘性の接着剤により形成される。このように２段階で接着剤を塗布することにより、広い面積の表示パネル２１に気泡の混入をなくして透光性基板１６を貼り付けることができる。なお、本発明においては、２段階に限定されず、更に多段階に接着剤を塗布することができる。この場合は、最後に塗布する接着剤の粘度を先に塗布した接着剤の粘度より低下させる。   Further, in the second adhesive application step, an adhesive having a low viscosity can be applied after applying an adhesive having a relatively high viscosity to the translucent substrate 16. In the method for manufacturing a liquid crystal display device according to the present invention, a dripping made of an adhesive is formed on the translucent substrate 16 in the bonding step, and the adhesive is filled between the translucent substrate 16 and the display panel 21. However, the amount of adhesive used increases as the surface area of the display panel 21 increases. Therefore, a relatively high-viscosity adhesive is first applied to the surface of the translucent substrate 16, and then a low-viscosity adhesive from the above-mentioned adhesive is applied to expand the area where the adhesive is applied. . Specifically, an adhesive having a viscosity of 5000 to 10000 mPa · s is applied to the light-transmitting substrate 16, and then an adhesive having a viscosity of 1000 to 6000 mPa · s, preferably 2000 to 3000 mPa · s is applied. When the translucent substrate 16 is turned upside down, the dripping is mainly formed by a low-viscosity adhesive. In this way, by applying the adhesive in two stages, it is possible to affix the light-transmitting substrate 16 to the display panel 21 having a large area without mixing bubbles. In the present invention, the adhesive is not limited to two stages, and the adhesive can be applied in multiple stages. In this case, the viscosity of the adhesive applied last is made lower than the viscosity of the adhesive applied first.

以下、本発明の表示装置の製造方法について図面を用いて具体的に説明する。同一の部分又は同一の機能を有する部分には同一の符号を付した。また、以下の各実施例では表示パネルとして液晶パネルを使用している。   Hereafter, the manufacturing method of the display apparatus of this invention is demonstrated concretely using drawing. The same reference numerals are assigned to the same parts or parts having the same function. In the following embodiments, a liquid crystal panel is used as the display panel.

（実施例１）
本実施例による表示装置の製造方法を図４に基づき説明する。図４（ａ）は、液晶パネル８及び枠体１０の断面構造を示し、配置工程を表している。液晶パネル８は、ガラスからなる上基板１と下基板２がシール材４を介して対向して貼り合わされ、その間隙に液晶層３が形成されている。上基板１の内面にはＴＦＴマトリックスアレイが形成され、下基板２の内面にはカラーフィルターが形成されている。上基板１の右辺は突出し、突出部の下面にはＴＦＴアレイを駆動するためのドライバーＩＣ７がＣＯＧにより実装されている。上基板１の外面に上偏光板５が、下基板２の外面に下偏光板６が貼り付けられている。液晶パネル８の下部にはバックライト９が設置されている。液晶パネル８及びバックライト９は、例えば図示しない筐体に設置されている。液晶パネル８は数インチから１５インチの表示画面を有している。 Example 1
A method of manufacturing the display device according to this embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 4A shows a cross-sectional structure of the liquid crystal panel 8 and the frame body 10 and represents an arrangement process. In the liquid crystal panel 8, an upper substrate 1 and a lower substrate 2 made of glass are bonded to each other with a sealant 4 therebetween, and a liquid crystal layer 3 is formed in a gap therebetween. A TFT matrix array is formed on the inner surface of the upper substrate 1, and a color filter is formed on the inner surface of the lower substrate 2. The right side of the upper substrate 1 protrudes, and a driver IC 7 for driving the TFT array is mounted on the lower surface of the protrusion by COG. An upper polarizing plate 5 is attached to the outer surface of the upper substrate 1, and a lower polarizing plate 6 is attached to the outer surface of the lower substrate 2. A backlight 9 is installed below the liquid crystal panel 8. The liquid crystal panel 8 and the backlight 9 are installed in a housing (not shown), for example. The liquid crystal panel 8 has a display screen of several inches to 15 inches.

枠体１０は金属板で形成され、上端には開口部１１を有し、下部は図示しない筐体に固定されている。開口部１１は開口端部１２により仕切られている。液晶パネル８を枠体１０の開口端部１２に近接して設置する。開口端部１２の端部板厚は約０．３〜０．６ｍｍである。開口端部１２の先端は、上偏光板５の外周部が平面的に重なる部位まで延在する。開口端部１２の下面と上偏光板５の上面との隙間は０ｍｍより大きく約０．３ｍｍ程度までである。   The frame 10 is formed of a metal plate, has an opening 11 at the upper end, and is fixed to a housing (not shown) at the lower part. The opening 11 is partitioned by the opening end 12. The liquid crystal panel 8 is installed close to the opening end 12 of the frame 10. The end plate thickness of the open end 12 is about 0.3 to 0.6 mm. The tip of the open end 12 extends to a portion where the outer periphery of the upper polarizing plate 5 overlaps in a planar manner. The gap between the lower surface of the open end 12 and the upper surface of the upper polarizing plate 5 is greater than 0 mm and up to about 0.3 mm.

図４（ｂ）は、液晶パネル８の上面に第１接着層１４を形成した様子を示す断面図であり、第１接着層形成工程を表している。液晶パネル８の上面に第１接着剤を塗布する。このとき、接着剤を開口端部１２まで塗布する。第１接着剤としてＵＶ硬化型の透明接着剤を使用する。第１接着剤の粘度は、１０００〜６０００ｍＰａ・ｓである。次に、紫外線を３０００〜１００００ｍＪ／ｃｍ2照射して第１接着剤を硬化させる。第１接着層１４は、枠体１０の開口端部１２の上面１３と第１接着層１４の上面１５とが同程度の高さとする。第１接着剤の上面の凹凸は、約１００μｍまで許容できるが、１００μｍ以下とするのが好ましい。 FIG. 4B is a cross-sectional view illustrating a state in which the first adhesive layer 14 is formed on the upper surface of the liquid crystal panel 8 and represents a first adhesive layer forming step. A first adhesive is applied to the upper surface of the liquid crystal panel 8. At this time, the adhesive is applied to the opening end 12. A UV curable transparent adhesive is used as the first adhesive. The viscosity of the first adhesive is 1000 to 6000 mPa · s. Next, the first adhesive is cured by irradiating 3000 to 10,000 mJ / cm 2 of ultraviolet rays. In the first adhesive layer 14, the upper surface 13 of the opening end portion 12 of the frame body 10 and the upper surface 15 of the first adhesive layer 14 have the same height. The unevenness of the upper surface of the first adhesive can be allowed up to about 100 μm, but is preferably 100 μm or less.

図４（ｃ）は、透光性基板１６の上面に第２接着剤１７を塗布した状態を示す断面図であり、第２接着剤塗布工程を表している。透光性基板１６としてガラス基板を使用した。第２接着剤１７は、透光性のＵＶ硬化型接着剤を使用した。第２接着剤１７の粘度は１０００〜６０００ｍＰａ・ｓである。第２接着剤１７の粘度を高くすると、次の貼り合せ工程で透光性基板１６を反転したときに液だれが形成し難くなり、粘度を低くすると、液だれ量が減少して、液晶パネル８と透光性基板１６間に充填する第２接着剤１７の量が不足する。   FIG. 4C is a cross-sectional view showing a state in which the second adhesive 17 is applied to the upper surface of the translucent substrate 16 and represents a second adhesive application process. A glass substrate was used as the translucent substrate 16. As the second adhesive 17, a translucent UV curable adhesive was used. The viscosity of the second adhesive 17 is 1000 to 6000 mPa · s. When the viscosity of the second adhesive 17 is increased, it becomes difficult to form dripping when the translucent substrate 16 is inverted in the next bonding step, and when the viscosity is lowered, the amount of dripping is reduced and the liquid crystal panel is reduced. The amount of the second adhesive 17 to be filled between 8 and the translucent substrate 16 is insufficient.

図４（ｄ）は、液晶パネル８の上方に第２接着剤１７を塗布した面を下面にした透光性基板１６の断面構造を示し、貼り合せ工程を表している。透光性基板２５の上下を反転して第２接着剤１７を下側にする。すると、重力により第２接着剤１７は液だれの形状となる。この液だれが形成された状態で、透光性基板１６を液晶パネル８の露出面に降下させる。すると、液だれの先端が第１接着層１４の表面に点接触する。その後、透光性基板１６を更に降下させることにより、第２接着剤１７と第１接着層１４との接触面は次第に拡大する。この場合に、第２接着剤１７からなる液だれが第１接着層１４に点接触したときに、液だれの表面に波紋が生じない降下速度で透光性基板１６を降下させる。波紋が生ずると、第２接着剤１７に気泡が混入するからである。第２接着剤１７は透光性基板１６の下面表面全面に拡散させる。第１接着層１４の表面と開口端部１２の上面に段差がほとんどないため、段差部に気泡や空隙が混入することもない。なお、液晶パネル８と透光性基板１６間に充填した接着剤に許容される気泡の直径は約１００μｍまでである。従って、直径が１００μｍより小さい気泡は問題としていない。   FIG. 4D shows a cross-sectional structure of the translucent substrate 16 with the surface on which the second adhesive 17 is applied above the liquid crystal panel 8 being the lower surface, and shows a bonding process. The translucent substrate 25 is turned upside down so that the second adhesive 17 is on the lower side. Then, the second adhesive 17 becomes a dripping shape due to gravity. In a state where the liquid dripping is formed, the translucent substrate 16 is lowered to the exposed surface of the liquid crystal panel 8. Then, the tip of the dripping makes point contact with the surface of the first adhesive layer 14. Thereafter, by further lowering the translucent substrate 16, the contact surface between the second adhesive 17 and the first adhesive layer 14 gradually expands. In this case, when the dripping made of the second adhesive 17 makes point contact with the first adhesive layer 14, the translucent substrate 16 is lowered at a lowering speed that does not cause ripples on the surface of the dripping. This is because if ripples occur, bubbles are mixed into the second adhesive 17. The second adhesive 17 is diffused over the entire lower surface of the translucent substrate 16. Since there is almost no step between the surface of the first adhesive layer 14 and the upper surface of the opening end portion 12, bubbles and voids are not mixed into the step portion. Note that the diameter of bubbles allowed in the adhesive filled between the liquid crystal panel 8 and the translucent substrate 16 is up to about 100 μm. Therefore, bubbles having a diameter smaller than 100 μm are not a problem.

図４（ｅ）は、透光性基板１６を液晶パネル８の上部に接着した断面構造を示し、第２接着剤硬化工程を表す。第２接着剤１７が透光性基板１６の下面全面に拡散した後に、紫外線を照射して第２接着剤１７を硬化させる。紫外線は、３０００〜１００００ｍＪ／ｃｍ2照射する。硬化後の第２接着剤１７の硬度は、タイプＡ硬度１〜１０である。従って、硬化後の硬度はゴム弾性の性質を有する。硬度が高すぎると、熱膨張等による変形に対して上偏光板５の剥がれや損傷を生じ、硬度が低すぎると、液晶パネル８の耐衝撃性が低下する。 FIG. 4E shows a cross-sectional structure in which the translucent substrate 16 is bonded to the upper portion of the liquid crystal panel 8 and represents a second adhesive curing step. After the second adhesive 17 is diffused over the entire lower surface of the translucent substrate 16, the second adhesive 17 is cured by irradiating ultraviolet rays. Ultraviolet rays are irradiated at 3000 to 10000 mJ / cm 2 . The hardness of the second adhesive 17 after curing is a type A hardness of 1 to 10. Accordingly, the hardness after curing has the property of rubber elasticity. If the hardness is too high, the upper polarizing plate 5 is peeled off or damaged against deformation due to thermal expansion or the like, and if the hardness is too low, the impact resistance of the liquid crystal panel 8 is lowered.

なお、実施例１において、第１接着層１４と第２接着剤１７の屈折率は透光性基板１６及び上偏光板５の屈折率と近似させている。そのために、上偏光板５と第１接着層１４との間の界面、第１接着層１４と第２接着剤１７との間に界面、第２接着剤１７と透光性基板１６との間の界面における光の反射損失が低減する。例えば、第１接着層１４及び第２接着剤１７の屈折率を１．４５〜１．５５とする。また、透光性基板１６として保護用ガラス基板としたが、これに変えて、プラスチック板やタッチパネルを使用することができる。また、ＵＶ硬化型接着剤に代えて、熱硬化型接着剤や可視光硬化型接着剤を使用することができる。また、第１接着剤と第２接着剤１７にＵＶ硬化型接着剤、熱硬化型接着剤および可視光硬化型接着剤のうち異なる種類の接着剤を組み合わせて使用することもできる。   In Example 1, the refractive indexes of the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17 are approximated to the refractive indexes of the translucent substrate 16 and the upper polarizing plate 5. Therefore, an interface between the upper polarizing plate 5 and the first adhesive layer 14, an interface between the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17, and between the second adhesive 17 and the translucent substrate 16. The reflection loss of light at the interface is reduced. For example, the refractive indexes of the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17 are set to 1.45 to 1.55. Further, although a protective glass substrate is used as the translucent substrate 16, a plastic plate or a touch panel can be used instead. Further, instead of the UV curable adhesive, a thermosetting adhesive or a visible light curable adhesive can be used. Further, the first adhesive and the second adhesive 17 may be used in combination with different types of adhesives among the UV curable adhesive, the thermosetting adhesive, and the visible light curable adhesive.

（実施例２）
本実施例に係る表示装置の製造方法を図５、図６を用いて説明する。図５（ａ）は、液晶パネル８及びバックライト９の断面構造を示し、配置工程を表している。液晶パネル８は実施例１の図４（ａ）と同様であり、説明を省略する。図５（ｂ）は、液晶パネル８の上基板１上面に両面テープ１９を貼り付けた状態を表す断面図である。両面テープは液晶パネル８の上基板１上面外周に貼り付けてある。図５（ｃ）は、両面テープ１９により液晶パネル８の上基板１と枠体１０を貼り合わせた状態を表す断面図である。両面テープ１９は、第２接着剤を塗布したときに、枠体１０と液晶パネル８との間の隙間から接着剤が漏れ出ないようにし、ダムとして機能する。 (Example 2)
A method of manufacturing the display device according to this example will be described with reference to FIGS. FIG. 5A shows a cross-sectional structure of the liquid crystal panel 8 and the backlight 9 and shows an arrangement process. The liquid crystal panel 8 is the same as that shown in FIG. FIG. 5B is a cross-sectional view illustrating a state where the double-sided tape 19 is attached to the upper surface of the upper substrate 1 of the liquid crystal panel 8. The double-sided tape is attached to the outer periphery of the upper surface of the upper substrate 1 of the liquid crystal panel 8. FIG. 5C is a cross-sectional view showing a state in which the upper substrate 1 of the liquid crystal panel 8 and the frame body 10 are bonded together by the double-sided tape 19. The double-sided tape 19 functions as a dam so that the adhesive does not leak from the gap between the frame 10 and the liquid crystal panel 8 when the second adhesive is applied.

次に、両面テープ１９、開口端部１２と液晶パネル８の上面により構成される凹部に第１接着剤を塗布して第１接着層１４を形成する。図５（ｄ）は、この第１接着層１４が形成された状態を模式的に示す断面図で、第１接着層形成工程において第１接着剤を塗布して第１接着層を形成する工程を表している。第１接着剤の粘度は、１０００〜６０００ｍＰａ・ｓとする。第１接着剤を塗布したときの第１接着剤の上面１５の高さと枠体１０の上面１３との高さを略同程度とする。液晶パネル８の表面に塗布した第１接着剤は両面テープ１９によりせき止められ、側面下部に漏れ出すことはない。第１接着剤の表面の凹凸は１００μｍ以下にするのが好ましい。第１接着剤を塗布した後に、紫外線２０を照射して、第１接着層１４を硬化する。図６（ｅ）は、この第１接着剤層１４に紫外線２０を照射して第１接着剤層１４を硬化する状態を模式的に示す断面図であり、第１接着層形成工程の第１接着剤の硬化工程を表している。このように第１接着層形成工程には第１接着剤を塗布して第１接着剤層１４を形成する工程と、第１接着剤層１４に紫外線２０を照射して第１接着剤層１４を硬化する工程が含まれる。   Next, a first adhesive layer 14 is formed by applying a first adhesive to a recess formed by the double-sided tape 19, the opening end 12 and the upper surface of the liquid crystal panel 8. FIG. 5D is a cross-sectional view schematically showing a state in which the first adhesive layer 14 is formed, and a step of applying the first adhesive in the first adhesive layer forming step to form the first adhesive layer. Represents. The viscosity of the first adhesive is 1000 to 6000 mPa · s. The height of the upper surface 15 of the first adhesive and the height of the upper surface 13 of the frame 10 when the first adhesive is applied are approximately the same. The first adhesive applied to the surface of the liquid crystal panel 8 is blocked by the double-sided tape 19 and does not leak out to the lower part of the side surface. The unevenness on the surface of the first adhesive is preferably 100 μm or less. After applying the first adhesive, the first adhesive layer 14 is cured by irradiating with ultraviolet rays 20. FIG. 6E is a cross-sectional view schematically showing a state in which the first adhesive layer 14 is cured by irradiating the first adhesive layer 14 with ultraviolet rays 20, and the first adhesive layer forming process includes a first step. It represents the curing process of the adhesive. As described above, in the first adhesive layer forming step, the first adhesive layer 14 is formed by applying the first adhesive, and the first adhesive layer 14 is irradiated with the ultraviolet rays 20 to irradiate the first adhesive layer 14. A step of curing.

図６（ｆ）は、透光性基板１６の表面に第２接着剤１７を塗布した状態を表す断面図であり、第２接着剤塗布工程を表している。第２接着剤１７は、粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓとし、屈折率は第１接着剤と同程度にする。図６（ｇ）は、透光性基板１６の上下を反転して液晶パネル８の上に貼り合わせる状態の断面図であり、貼り合せ工程を表している。透光性基板１６をゆっくり降下して、第２接着剤の液だれの先端を第１接着層１４の表面に点接触させて、接触面を次第に拡大させる。透光性基板１６の降下速度は、液だれの表面に波紋が生じない速度とする。第２接着剤１７は透光性基板１６の下面表面全面に拡散させる。図６（ｈ）は、第２接着剤１７を硬化する硬化工程を示す断面図である。図４（ｅ）と同様であり、説明を省略する。   FIG. 6F is a cross-sectional view illustrating a state where the second adhesive 17 is applied to the surface of the translucent substrate 16 and illustrates a second adhesive application process. The second adhesive 17 has a viscosity of 1000 to 6000 mPa · s, and the refractive index is approximately the same as that of the first adhesive. FIG. 6G is a cross-sectional view of a state in which the translucent substrate 16 is turned upside down and bonded onto the liquid crystal panel 8 and represents a bonding process. The translucent substrate 16 is slowly lowered, the tip of the second adhesive dripping is brought into point contact with the surface of the first adhesive layer 14, and the contact surface is gradually enlarged. The descending speed of the translucent substrate 16 is set to a speed that does not cause ripples on the surface of the liquid dripping. The second adhesive 17 is diffused over the entire lower surface of the translucent substrate 16. FIG. 6H is a cross-sectional view illustrating a curing process for curing the second adhesive 17. This is the same as FIG. 4 (e), and the description is omitted.

なお、第１接着剤層１４の硬化と第２接着剤１７の硬化は別々の工程で行われているので、第１接着剤層１４に熱硬化型接着剤を使用し、第２接着剤１７にＵＶ硬化型接着剤を使用するなど、異なる硬化型の接着剤を組み合わせて使用することも可能である。   Since the curing of the first adhesive layer 14 and the curing of the second adhesive 17 are performed in separate steps, a thermosetting adhesive is used for the first adhesive layer 14 and the second adhesive 17 is used. It is also possible to use a combination of different curable adhesives such as a UV curable adhesive.

また、本願発明では、液晶パネル８側に両面テープを貼り付けたが、枠体１０側に両面テープを貼り付けてもよい。   Moreover, in this invention, although the double-sided tape was affixed on the liquid crystal panel 8 side, you may affix a double-sided tape on the frame 10 side.

（実施例３）
本実施例に係る表示装置の製造方法を図７、図８を用いて説明する。図７（ａ）は、液晶パネル８を枠体１０の開口端部１２に近接して配置した断面図であり、配置工程を表している。実施例１の図４（ａ）と同様であり、説明を省略する。図７（ｂ）は、開口端部１２と液晶パネル８の上偏光板５上面との間に第３接着剤からなる接着剤ダム１８を形成した状態を表す断面図である。第３接着剤は、粘度１００００〜５００００ｍＰａ・ｓを有するＵＶ硬化型接着剤を用いた。接着剤ダム１８は、第１接着剤を塗布したときに、枠体１０と液晶パネル８との間の隙間から接着剤が漏れ出ないようにする。接着剤ダム１８は、少なくとも開口端部１２を覆うように形成する。接着剤ダム１８の上端部は、枠体１０の上面１３より高く形成するのが好ましい。より好ましくは、接着剤ダム１８の上端部が枠体１０の上面１３よりも略０．１ｍｍ高くする。これにより、透光性基板１６の貼り合せ工程において、透光性基板１６の下面全面に第２接着剤を充填できる。 (Example 3)
A method of manufacturing the display device according to this example will be described with reference to FIGS. FIG. 7A is a cross-sectional view in which the liquid crystal panel 8 is disposed in the vicinity of the opening end 12 of the frame body 10 and represents an arrangement process. This is the same as FIG. 4A of the first embodiment, and the description is omitted. FIG. 7B is a cross-sectional view showing a state where an adhesive dam 18 made of a third adhesive is formed between the opening end 12 and the upper surface of the upper polarizing plate 5 of the liquid crystal panel 8. As the third adhesive, a UV curable adhesive having a viscosity of 10,000 to 50,000 mPa · s was used. The adhesive dam 18 prevents the adhesive from leaking through the gap between the frame 10 and the liquid crystal panel 8 when the first adhesive is applied. The adhesive dam 18 is formed so as to cover at least the open end 12. The upper end portion of the adhesive dam 18 is preferably formed higher than the upper surface 13 of the frame body 10. More preferably, the upper end portion of the adhesive dam 18 is made approximately 0.1 mm higher than the upper surface 13 of the frame body 10. Thereby, in the bonding process of the translucent substrate 16, the second adhesive can be filled on the entire lower surface of the translucent substrate 16.

次に、接着剤ダム１８と液晶パネル８の上面により構成される凹部に第１接着剤を塗布して第１接着層１４を形成する。図７（ｃ）は、この第１接着層１４が形成された状態を模式的に示す断面図である。第１接着層１４の粘度は、１０００〜６０００ｍＰａ・ｓとする。第１接着剤を塗布したときの第１接着剤の上面１５の高さと枠体１０の上面１３との高さを略同程度とする。液晶パネル８の表面に塗布した第１接着剤は接着剤ダム１８によりせき止められ、下方に漏れ出すことはない。第１接着剤の表面の凹凸は１００μｍ以下にするのが好ましい。第１接着剤を塗布した後に、紫外線を照射して、接着剤ダム１８と第１接着剤とを硬化して、第１接着層１４を形成する。接着剤ダム１８の屈折率と第１接着剤１４とは同程度の屈折率とする。これにより、その境界から光が反射することを防止する。   Next, the first adhesive layer 14 is formed by applying the first adhesive to the recess formed by the adhesive dam 18 and the upper surface of the liquid crystal panel 8. FIG.7 (c) is sectional drawing which shows typically the state in which this 1st contact bonding layer 14 was formed. The viscosity of the first adhesive layer 14 is 1000 to 6000 mPa · s. The height of the upper surface 15 of the first adhesive and the height of the upper surface 13 of the frame 10 when the first adhesive is applied are approximately the same. The first adhesive applied to the surface of the liquid crystal panel 8 is blocked by the adhesive dam 18 and does not leak downward. The unevenness on the surface of the first adhesive is preferably 100 μm or less. After the first adhesive is applied, ultraviolet rays are irradiated to cure the adhesive dam 18 and the first adhesive, thereby forming the first adhesive layer 14. The refractive index of the adhesive dam 18 and the first adhesive 14 have the same refractive index. This prevents light from reflecting from the boundary.

図７（ｄ）は、透光性基板１６の表面に第２接着剤１７を塗布した状態を表す断面図であり、第２接着剤塗布工程を表している。第２接着剤１７は、粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓとし、屈折率は第１接着剤と同程度にする。   FIG. 7D is a cross-sectional view illustrating a state in which the second adhesive 17 is applied to the surface of the translucent substrate 16 and illustrates a second adhesive application process. The second adhesive 17 has a viscosity of 1000 to 6000 mPa · s, and the refractive index is approximately the same as that of the first adhesive.

図８（ｅ）は、透光性基板１６の上下を反転して液晶パネル８の上に貼り合わせる状態の断面図であり、貼り合せ工程を表している。透光性基板１６をゆっくり降下して、第２接着剤の液だれの先端を第１接着層１４の表面に点接触させて、接触面を次第に拡大させる。透光性基板１６の降下速度は、液だれの表面に波紋が生じない速度とする。第２接着剤１７は次第に接触領域を拡大し、接着剤ダム１８に到達する。第２接着剤１７の液量や粘性に応じて、第２接着剤１７の拡散が接着剤ダム１８で止る、あるいは透光性基板１６の下面全面に拡散する。図８（ｆ）は、第２接着剤１７を硬化する硬化工程を示す断面図である。図４（ｅ）と同様であり、説明を省略する。   FIG. 8E is a cross-sectional view showing a state in which the translucent substrate 16 is turned upside down and bonded onto the liquid crystal panel 8 and represents a bonding step. The translucent substrate 16 is slowly lowered, the tip of the second adhesive dripping is brought into point contact with the surface of the first adhesive layer 14, and the contact surface is gradually enlarged. The descending speed of the translucent substrate 16 is set to a speed that does not cause ripples on the surface of the liquid dripping. The second adhesive 17 gradually expands the contact area and reaches the adhesive dam 18. Depending on the amount and viscosity of the second adhesive 17, the diffusion of the second adhesive 17 stops at the adhesive dam 18 or diffuses over the entire lower surface of the translucent substrate 16. FIG. 8F is a cross-sectional view showing a curing process for curing the second adhesive 17. This is the same as FIG. 4 (e), and the description is omitted.

（実施例４）
本実施例に係る表示装置の製造方法を図９に基づいて説明する。本実施例は、第２接着剤塗布工程において透光性基板１６の表面に第２接着剤１７を２回塗布する工程を含む。その他の配置工程、第１接着層形成工程、貼り合せ工程、第２接着剤硬化工程は実施例１〜３と同様なので説明を省略する。 Example 4
A method of manufacturing the display device according to this example will be described with reference to FIG. The present embodiment includes a step of applying the second adhesive 17 to the surface of the translucent substrate 16 twice in the second adhesive application step. Since other arrangement | positioning processes, a 1st contact bonding layer formation process, a bonding process, and a 2nd adhesive agent hardening process are the same as that of Examples 1-3, description is abbreviate | omitted.

図９（ａ）は、透光性基板１６の表面に相対的に高粘度の第１層目の第２接着剤１７を塗布した状態を表す断面図である。第１層目の第２接着剤１７は、粘度５０００〜１００００ｍＰａ・ｓを有するＵＶ効果型接着剤を使用した。図９(ｂ)は、第１層目の第２接着剤１７の上に相対的に低粘度の第２層目の第２接着剤１７’を塗布した状態を表す断面図である。第２層目の第２接着剤１７’は第１層目の第２接着剤１７と同材質のＵＶ効果型接着剤を使用し、粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓを有する。図９（ｃ）は、透光性基板１６の上下を反転したときの第２接着剤１７’の液だれの状態を表している。主に第２層目の第２接着剤１７’が液だれを形成する。   FIG. 9A is a cross-sectional view illustrating a state in which a relatively high-viscosity first-layer second adhesive 17 is applied to the surface of the translucent substrate 16. As the second adhesive 17 of the first layer, a UV effect type adhesive having a viscosity of 5000 to 10000 mPa · s was used. FIG. 9B is a cross-sectional view showing a state in which the second adhesive 17 ′ of the second layer having a relatively low viscosity is applied on the second adhesive 17 of the first layer. The second layer second adhesive 17 ′ is made of the same UV effect adhesive as the first layer second adhesive 17 and has a viscosity of 1000 to 6000 mPa · s. FIG. 9C shows a state of dripping of the second adhesive 17 ′ when the translucent substrate 16 is turned upside down. Mainly, the second adhesive 17 'in the second layer forms a dripping.

このように第１層目を高粘度、第２層目を低粘度の第２接着剤１７とする塗布方法は、大面積の透光性基板１６の貼り合わせに適する。第１層目の第２接着剤１７により比較的広く表面に塗布し、第２層目の第２接着剤１７’により、液だれを形成する。液だれを形成することにより気泡の混入を防止する。なお、本発明は、第２接着剤１７の２回塗りに限定されず、３回塗り、更に多数回塗りでもよい。その場合に、最後に塗布する第２接着剤１７の粘度を先に塗布した第２接着剤よりも低粘度、例えば１０００〜６０００ｍＰａ・ｓにする。   As described above, the coating method in which the first layer has the high viscosity and the second layer has the low viscosity second adhesive 17 is suitable for bonding the translucent substrate 16 having a large area. The first layer of the second adhesive 17 is applied to the surface relatively widely, and the second layer of the second adhesive 17 ′ forms a dripping. Bubbles are prevented from forming by forming a dripping. In addition, this invention is not limited to the 2nd application of the 2nd adhesive agent 17, 3 times application | coating may be sufficient and it may be applied many times. In that case, the viscosity of the second adhesive 17 to be applied last is set to be lower than that of the previously applied second adhesive, for example, 1000 to 6000 mPa · s.

（実施例５）
図１０は、本実施例に係る表示装置の製造方法を説明するための説明図であり、第２接着剤塗布工程を表している。配置工程、第１接着層形成工程、貼り合せ工程、第２接着剤硬化工程は実施例１〜３と同様なので説明を省略する。 (Example 5)
FIG. 10 is an explanatory diagram for explaining a manufacturing method of the display device according to the present embodiment, and represents a second adhesive application step. Since the arrangement step, the first adhesive layer forming step, the bonding step, and the second adhesive curing step are the same as those in Examples 1 to 3, description thereof is omitted.

図１０（ａ）は、透光性基板１６の上面図であり、第２接着剤１７を５箇所に塗布した状態を表している。図１０（ｂ）は、５箇所に塗布した島状の第２接着剤１７を更に文字Ｘの放射状に結ぶように塗布した状態を表している。図１０（ｃ）は、透光性基板１６の上下を反転した状態を表す。複数個所に液だれが形成される。これを液晶パネル８の表面に液だれの先端が点接触するように透光性基板１６をゆっくり降下させ、接触面を全面に拡大させる。これにより、大面積の透光性基板１６を大面積の液晶パネル８に、気泡を取り込まないようにして貼り付けることがきる。なお、本発明においては、第２接着剤１７は５箇所に限定されず、多数箇所に塗布してもよい。   FIG. 10A is a top view of the translucent substrate 16 and shows a state in which the second adhesive 17 is applied to five locations. FIG. 10B shows a state where the island-like second adhesive 17 applied to five locations is further applied so as to tie the letter X radially. FIG. 10C shows a state where the translucent substrate 16 is turned upside down. Liquid dripping is formed at a plurality of locations. Then, the translucent substrate 16 is slowly lowered so that the tip of the liquid dripping comes into point contact with the surface of the liquid crystal panel 8, and the contact surface is expanded over the entire surface. As a result, the large-area translucent substrate 16 can be attached to the large-area liquid crystal panel 8 without taking in bubbles. In the present invention, the second adhesive 17 is not limited to five places, and may be applied to many places.

以上、実施例１から実施例５において、液晶パネル８の代わりにプラズマディスプレイパネル、有機ＥＬディスプレイパネル、その他の平面パネルを使用することができる。また、透光性基板１６には、保護ガラスの代わりにプラスチック板、タッチパネル等を使用することができる。また、ＵＶ型接着剤の代わりに熱硬化型接着剤または可視光硬化型接着剤を使用することができる。また、第１接着剤と第２接着剤は上記異なる接着剤を組合せて使用することができる。   As described above, in the first to fifth embodiments, a plasma display panel, an organic EL display panel, and other flat panels can be used instead of the liquid crystal panel 8. Moreover, a plastic board, a touch panel, etc. can be used for the translucent board | substrate 16 instead of protective glass. Moreover, a thermosetting adhesive or a visible light curable adhesive can be used in place of the UV adhesive. The first adhesive and the second adhesive can be used in combination with the different adhesives.

本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明の製造方法により製造された表示装置の上面図である。It is a top view of the display apparatus manufactured by the manufacturing method of this invention. 接着剤の硬化収縮を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the cure shrinkage of an adhesive agent. 本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明に係る表示装置の製造方法を工程順に示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the manufacturing method of the display apparatus which concerns on this invention in process order. 本発明に係る製造方法の第２接着剤塗布工程を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining the 2nd adhesive agent coating process of the manufacturing method which concerns on this invention. 本発明に係る製造方法の第２接着剤塗布工程を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining the 2nd adhesive agent coating process of the manufacturing method which concerns on this invention. 従来公知の製造方法による表示装置の断面図及び上面図である。It is sectional drawing and the top view of the display apparatus by a conventionally well-known manufacturing method.

符号の説明Explanation of symbols

１ 上基板
２ 下基板
３ 液晶層
４ シール材
５ 上偏光板
６ 下偏光板
８ 液晶パネル
１０ 枠体
１４ 第１接着剤
１６ 透光性基板
１７ 第２接着剤 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Upper substrate 2 Lower substrate 3 Liquid crystal layer 4 Sealing material 5 Upper polarizing plate 6 Lower polarizing plate 8 Liquid crystal panel 10 Frame 14 First adhesive 16 Translucent substrate 17 Second adhesive

Claims (4)

開口部を有する枠体の内側に、前記開口部から表示パネルが露出するように、前記表示パネルを配置する工程と、
前記枠体の開口部から露出した前記表示パネルの露出面に、第１接着剤を供給する工程と、
前記第１接着剤を硬化させて第１接着層を形成する工程と、
透光性基板の表面に第２接着剤を設ける工程と、
前記第２接着剤が塗布された前記透光性基板を、前記第２接着剤の塗布面が下になるようにして、前記第１接着層が形成された前記表示パネルの上面に貼り合わせる工程と、
前記第２接着剤を硬化する硬化工程と、を備える表示装置の製造方法。 Inside the frame body having an open mouth, so as to expose the display panel from the opening, as engineering you place the display panel and,
The exposed surface of the display panel that is exposed from the opening of the frame, and supplying the first adhesive,
Curing the first adhesive to form a first adhesive layer;
Providing a second adhesive surface of the transparent substrate,
The light-transmitting substrate, wherein the second adhesive is applied, the coated surface of the second adhesive so as to become lower, Ru bonding the upper surface of the display panel, wherein the first adhesive layer is formed and as Engineering,
Method for manufacturing a display device and a curing step of curing the second adhesive. 前記硬化工程において、前記第２接着剤は前記透光性基板の下面全体にわたって充填されていることを特徴とする請求項１に記載の表示装置の製造方法。The method for manufacturing a display device according to claim 1, wherein, in the curing step, the second adhesive is filled over the entire lower surface of the translucent substrate. 前記第１接着層は、前記枠体の上面の高さと等しい高さで形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の表示装置の製造方法。The method for manufacturing a display device according to claim 1, wherein the first adhesive layer is formed at a height equal to a height of an upper surface of the frame body. 前記第１接着剤を供給する工程の前に、前記枠体と前記表示パネルの間に前記第１接着剤が側面下部に漏れるのを防ぐ接着剤ダムを形成する工程を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
Before the step of supplying the first adhesive , a step of forming an adhesive dam for preventing the first adhesive from leaking to the lower side surface between the frame and the display panel is provided. The manufacturing method of the display apparatus as described in any one of Claims 1-3.
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