JP4592767B2 - 自動車用バンパビーム - Google Patents

Description

本発明は、自動車の車体に取り付けられる自動車用バンパビームに関する。

従来、鋼またはアルミ形材で形成された自動車用バンパビームが量産されている。鋼製の自動車用バンパビームには、Π断面やＢ断面のものがある。また、アルミ製の自動車用バンパビームには、日の字断面、目の字断面、田の字断面のものがある。ただし、これらは、鋼のみで形成されるか、アルミ形材のみで形成されている。

自動車用バンパビームの主たる役割は、衝突時に衝撃荷重を左右のサイドメンバに伝達し、サイドメンバを変形させることで、衝突時のエネルギーを吸収させることである。即ち、サイドメンバを変形させて、エネルギーを吸収させることにより、設計通り自動車のキャビンの変形を抑制して、乗員を衝撃から守っている。

特許文献１には、バンパ・リィンホースの衝突側面に凹部を設け、この凹部にパイプ状の補強体を部分嵌合させて取り付けることによって、車両がポール等の突起物に衝突した際のエネルギー吸収性を高めた車両用バンパ装置が開示されている。また、特許文献２には、ねじれモーメントが発生するように、強度の異なる複数の部材で構成して、曲げ荷重を他部材に分散させることにより、エネルギー吸収効率を向上させた車体構造部材が開示されている。

また、特許文献３には、エネルギー吸収性能に富む充填材を中空部材の内部に挿入して中空部材に固定させることにより、耐食性を確保させた充填構造体が開示されている。また、特許文献４には、鋼管の内壁に沿う外側形状で、内部にリブを形成した補強菅を挿入することにより、強度を確保させた車両の複合構造部材が開示されている。

また、特許文献５には、バンパリィンフォースの３本のウェブのうち、中間ウェブの板厚を他のウェブよりも厚くすることにより、３本のウェブが座屈した際のエネルギー吸収能力の低下を防止する車両用バンパ装置が開示されている。また、特許文献６には、バンパー補強材の中空部内に潰れ防止体を配置することにより、座屈変形による衝撃エネルギーの吸収能力を向上させたバンパー構造が開示されている。

特開２０００−８５４９６号公報 特開２００６−２４８３３６号公報 特開２００５−８８６５１号公報 特開２００３−３１２４０４号公報 特開２００４−１４８９１５号公報 特開２０００−５２８９７号公報

ところで、サイドメンバの間にポール状の物体が高速で衝突する場合、自動車用バンパビームに高い曲げ強度が要求される。しかし、現状の自動車用バンパビームでは、ポール状の物体に衝突すると、大きく「く」の字に折れるか、または破断してしまう。この結果、衝突したポール状の物体がエンジン等を後方に押し出し、キャビンを変形させるため、乗員を負傷させてしまう。

そこで、自動車用バンパビームには、ポール状の物体に衝突した場合においても、大きく変形することなく、荷重をサイドメンバに伝達して、衝撃エネルギーを吸収させることが求められている。

従来の鋼製またはアルミ製の自動車用バンパビームを補強する場合、板厚を増加させるか、または、断面寸法を拡大させることが考えられる。しかし、板厚の増加はそのまま重量の増加を招くのに対し、今日ではＣＯ２削減のために車両の軽量化が要求されているという背景がある。また、自動車用バンパビームは車体の重心から遠く離れた場所に位置する部材であるから、自動車用バンパビームの重量を増加させると車体の慣性モーメントを増加させることになり、操縦性に悪影響を及ぼす。このため、自動車用バンパビームの軽量化が望まれている。また、断面寸法の拡大は、重量増加以外にも車両寸法やデザインに影響を及ぼすため、非常に制約が厳しい。

本発明の目的は、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることが可能な自動車用バンパビームを提供することである。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の自動車用バンパビームは、自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁と、前記衝突方向に対して前記衝突壁の後方に位置し、前記衝突壁に平行な裏壁と、前記衝突壁と前記裏壁とを接続する側壁とを有する自動車用バンパビームであって、降伏応力がσｙ１で比重がρ１である鋼と、降伏応力がσｙ２で比重がρ２であるアルミと、を有し、前記鋼および前記アルミは、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記アルミに前記鋼を貼り付けること、または前記アルミに前記鋼を埋め込むことによって形成されていることを特徴とする。

上記の構成によれば、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足する鋼とアルミとを有し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が、前記アルミに前記鋼を貼り付けること、または前記アルミに前記鋼を埋め込むことによって形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる

以下、図面に基づいて、本発明に係る自動車用バンパビームについて説明する。

［第１の実施の形態］
（自動車用バンパビーム１の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム１は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図１に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材２を有している。具体的には、アルミ形材２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ２ａと、衝突方向に対して前側フランジ２ａの後方に位置し、前側フランジ２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム１は、アルミ形材２の前側フランジ２ａに外側から貼り付けられ、前側フランジ２ａとともに衝突壁を形成する鋼板３と、アルミ形材２の後側フランジ２ｂに外側から貼り付けられ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板４とを有している。

なお、アルミ形材２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図１では、前側フランジ２ａおよび後側フランジ２ｂの各々において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板３，４が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。

ここで、鋼板３，４の降伏応力をσｙ１、鋼板３，４の比重をρ１、アルミ形材２の降伏応力をσｙ２、アルミ形材２の比重をρ２とすると、降伏応力σｙ１，σｙ２および比重ρ１，ρ２は、以下の式１を満足している。言い換えれば、式１を満足するように、鋼板３，４を形成する第１の金属材料である鋼およびアルミ形材２を形成する第２の金属材料であるアルミが選択されている。

σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２ ・・・（式１）

ここで、自動車用バンパビーム１の断面の全塑性モーメントＭ_Ｐは、自動車用バンパビーム１の短手方向の中心線（一点鎖線）からアルミ形材２の外側面までの短手方向の幅をｗ、自動車用バンパビーム１の短手方向の中心線（一点鎖線）から鋼板３，４の外側面までの短手方向の幅をＷ、自動車用バンパビーム１の長手方向の幅をＨとすると、以下の式２で表わされる。

Ｍ_Ｐ＝σｙ１＊（Ｈ＊（Ｗ^２−ｗ^２）／４）＋σｙ２＊（Ｈ＊ｗ^２／４） ・・・（式２）

式２から、外側領域に降伏応力の高い材料（本実施の形態では鋼）を配置する方が有利である場合に、式１を満足する２種類の材料を選択することによって、Ｍ_Ｐを下げることなく断面重量を軽減させるように、降伏応力がσｙ１である材料（本実施の形態では鋼）の領域を少なく設定することが可能となる。

（シミュレーション結果）
次に、図２に模式的に表わされる自動車用バンパビーム１０を用いて、曲げ強度を比較したシミュレーションの結果を図３に示す。自動車用バンパビーム１０は、基本的に、アルミ形材１２と鋼板１３，１４とで形成されている。

図２に示される自動車用バンパビーム１０において、ｔ１は鋼板１３の板厚、ｔ２は鋼板１４の板厚、ｔ３はアルミ形材１２の前側フランジ１２ａの板厚、ｔ４はアルミ形材１２の後側フランジ１２ｂの板厚、ｔ５はアルミ形材１２の左側ウェブ１２ｄの板厚、ｔ７はアルミ形材１２の右側ウェブ１２ｃの板厚、ｔ６はアルミ形材１２の中央ウェブ１２ｅの板厚である。また、Ｈは、自動車用バンパビーム１０の長手方向の幅、Ｗ’は自動車用バンパビーム１０の短手方向の幅である。鋼板１３，１４は、降伏応力がσｙ１で比重がρ１であり、アルミ形材１２は、降伏応力がσｙ２で比重がρ２である。そして、降伏応力σｙ１，σｙ２および比重ρ１，ρ２は、上記の式１を満足しており、本シミュレーションにおいてσｙ１／ρ１＝１４９．６、σｙ２／ρ２＝１１３．７である。

本シミュレーションでは、板厚ｔ１〜ｔ７が異なるケースＮｏ．１からケースＮｏ．６の６種類の自動車用バンパビーム１０を用いて、曲げ強度をそれぞれ測定した。なお、長手方向の幅Ｈおよび短手方向の幅Ｗ’は、６種類の自動車用バンパビーム１０で同一の値とした。また、板厚ｔ１〜ｔ７は、ケースＮｏ．１の板厚ｔ３に対する比で表わされている。ケースＮｏ．１からケースＮｏ．６の板厚ｔ１〜ｔ７を表１に示す。ここで、板厚の値が「０」のものは、鋼板やフランジが存在しないことを意味している。

図３はシミュレーション結果をグラフにしたものである。曲げ強度と重量とは、ケースＮｏ．１における値に対する比率で示されている。図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびケースＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースであるケースＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。

このように、自動車用バンパビーム１は、式１の関係を満足する鋼板３，４とアルミ形材２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼板３，４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

そして、自動車用バンパビーム１は、鋼製の鋼板３，４とアルミ製のアルミ形材２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材２に鋼板３，４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。

［第２の実施の形態］
（自動車用バンパビーム２０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム２０，２０’は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材２２を有している。具体的には、アルミ形材２２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ２２ａと、衝突方向に対して前側フランジ２２ａの後方に位置し、前側フランジ２２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ２２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ２２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ２２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ２２ｅとを有している。また、図４（ａ）に示す自動車用バンパビーム２０は、アルミ形材２２の後側フランジ２２ｂに外側から貼り付けられ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板２４を有している。一方、図４（ｂ）に示す自動車用バンパビーム２０’は、アルミ形材２２の前側フランジ２２ａに外側から貼り付けられ、前側フランジ２２ａとともに衝突壁を形成する鋼板２３を有している。

なお、アルミ形材２２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材２２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図４（ａ）では、後側フランジ２２ｂにおいて、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板２４が貼り付けられており、図４（ｂ）では、前側フランジ２２ａにおいて、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板２３が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．３よりも、本実施の形態のケースに最も近いケースＮｏ．６（鋼板１４のみ）の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。

このように、自動車用バンパビーム２０，２０’は、式１の関係を満足する鋼板２３，２４とアルミ形材２２とを有し、衝突壁および裏壁のいずれか一方が鋼板２３，２４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

そして、自動車用バンパビーム２０，２０’は、鋼製の鋼板２３，２４とアルミ製のアルミ形材２２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材２２に鋼板２３，２４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。

［第３の実施の形態］
（自動車用バンパビーム３０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム３０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図５に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材３２を有している。具体的には、アルミ形材３２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ３２ａと、衝突方向に対して前側フランジ３２ａの後方に位置し、前側フランジ３２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ３２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ３２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ３２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ３２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム３０は、アルミ形材３２の前側フランジ３２ａに埋め込まれ、前側フランジ２２ａとともに衝突壁を形成する鋼板３３と、アルミ形材３２の後側フランジ３２ｂに埋め込まれ、後側フランジ２２ｂとともに裏壁を形成する鋼板３４とを有している。このように、鋼板３３，３４がアルミ形材３２の中に埋め込まれているため、鋼板３３，３４の端部にシールを実施することで、耐食性に優れたものとすることができる。

なお、アルミ形材３２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材３２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図５では、前側フランジ３２ａおよび後側フランジ３２ｂの各々において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板３３，３４が埋め込まれているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が埋め込まれる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して埋め込まれていてもよい。

また、図５においては、アルミ形材３２の前側フランジ３２ａおよび後側フランジ３２ｂに鋼板３３，３４がそれぞれ埋め込まれた構成にされているが、前側フランジ３２ａのみに鋼板３３が埋め込まれた構成や、後側フランジ３２ｂのみに鋼板３４が埋め込まれた構成であってもよい。

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースに近いＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。

このように、自動車用バンパビーム３０は、式１の関係を満足する鋼板３３，３４とアルミ形材３２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼板３３，３４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

そして、自動車用バンパビーム３０は、鋼製の鋼板３３，３４とアルミ製のアルミ形材３２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材３２に鋼板３３，３４を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。

［第４の実施の形態］
（自動車用バンパビーム４０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム４０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図６（ａ）に示すように、断面がＥの字形状のアルミ形材４２を有している。具体的には、図６（ａ）に示すアルミ形材４２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ４２ａと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ４２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ４２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ４２ｅとを有している。また、図６（ａ）に示す自動車用バンパビーム４０は、アルミ形材４２に背面側から貼り付けられ、裏壁を形成する鋼板４４を有している。

また、本実施の形態における自動車用バンパビーム４０’は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図６（ｂ）に示すように、断面がＥの字形状のアルミ形材４２’を有している。具体的には、図６（ｂ）に示すアルミ形材４２’は、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ４２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ４２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ４２ｅと、裏壁を形成する後側フランジ４２ｂとを有している。また、図６（ｂ）に示す自動車用バンパビーム４０’は、アルミ形材４２’に前面側から貼り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁を形成する鋼板４３を有している。

なお、アルミ形材４２，４２’の断面形状は、コの字形状を基本としていれば、コの字等であってもよく、アルミ形材４２，４２’の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、図６（ａ）では、アルミ形材４２の後方において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板４４が貼り付けられており、図６（ｂ）では、アルミ形材４２’の前方において、長手方向（縦方向）の幅全長に亙って鋼板４３が貼り付けられているが、必ずしも長手方向の幅全長に亙って鋼板が貼り付けられる必要はない。また、長手方向に複数の鋼板が分割して貼り付けられていてもよい。

また、図６（ａ）に示す自動車用バンパビーム４０において、更に、前側フランジ４２ａに外側から鋼板４３が貼り付けられた構成や、図６（ｂ）に示す自動車用バンパビーム４０’において、更に、後側フランジ４２ｂに外側から鋼板４４が貼り付けられた構成であってもよい。

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．３よりも、本実施の形態のケースに最も近いケースＮｏ．６（鋼板１４のみ）の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。

このように、自動車用バンパビーム４０，４０’は、式１の関係を満足する鋼板４３，４４とアルミ形材４２とを有し、衝突壁および裏壁のいずれか一方が鋼板４３，４４を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

そして、自動車用バンパビーム４０，４０’は、鋼製の鋼板４３，４４とアルミ製のアルミ形材４２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材４２に鋼板４３，４４を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。

［第５の実施の形態］
（自動車用バンパビーム５０の構成）
本実施の形態における自動車用バンパビーム５０は、自動車の車体に取り付けられるものであって、図７に示すように、断面が日の字形状のアルミ形材５２を有している。具体的には、アルミ形材５２は、矢印で示す衝突方向に直交する衝突壁を形成する前側フランジ５２ａと、衝突方向に対して前側フランジ５２ａの後方に位置し、前側フランジ５２ａに平行な裏壁を形成する後側フランジ５２ｂと、衝突方向から見て右側に位置し、側壁を形成する右側ウェブ５２ｃと、衝突方向から見て左側に位置し、側壁を形成する左側ウェブ５２ｄと、側壁を形成する中央ウェブ５２ｅとを有している。また、自動車用バンパビーム５０は、アルミ形材５２の前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに埋め込まれた複数の鋼線５を有している。

なお、アルミ形材５２の断面形状は、ロの字形状を基本としていれば、ロの字、目の字、田の字等であってもよく、アルミ形材５２の内部のウェブ構造には特にこだわらない。また、前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに挿入される鋼線５の数は、要求される曲げ強度と鋼線５の引張強度から決定される。このように、鋼線５がアルミ形材５２の中に埋まっているため、鋼線５の端部にシールを実施することで、耐食性に優れたものとすることができる。

また、図７においては、アルミ形材５２の前側フランジ５２ａおよび後側フランジ５２ｂに複数の鋼線５がそれぞれ挿入された構成にされているが、前側フランジ５２ａのみに鋼線５が挿入された構成や、後側フランジ５２ｂのみに鋼線５が挿入された構成であってもよい。

その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。

（シミュレーション結果）
シミュレーション結果を示す図３のグラフから、同一重量で比較した場合、アルミ単体であるケースＮｏ．１およびケースＮｏ．２よりも、本実施の形態のケースに近いケースＮｏ．４およびケースＮｏ．５の方が、高い曲げ強度を実現していることがわかる。

このように、自動車用バンパビーム５０は、式１の関係を満足する鋼線５とアルミ形材５２とを有し、衝突壁および裏壁が鋼線５を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

そして、自動車用バンパビーム５０は、鋼製の鋼線５とアルミ製のアルミ形材５２によって形成されているので、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。また、アルミ形材５２に鋼線５を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。

（各実施の形態の概要）
以上のように、各実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，３０，４０，４０’，５０）は、自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁（前側フランジ、鋼板、鋼線等）と、衝突方向に対して衝突壁の後方に位置し、衝突壁に平行な裏壁（後側フランジ、鋼板、鋼線等）と、衝突壁と裏壁とを接続する側壁（右側ウェブ、左側ウェブ、中央ウェブ等）とを有する自動車用バンパビームであって、降伏応力がσｙ１で比重がρ１である第１の金属材料（鋼等）と、降伏応力がσｙ２で比重がρ２である第２の金属材料（アルミ等）と、を有し、第１の金属材料および第２の金属材料は、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が第１の金属材料を用いて形成されている構成にされている。

上記の構成によれば、所定の関係を満足する第１の金属材料と第２の金属材料とを有し、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が第１の金属材料を用いて形成されているので、重量増加を最小限に留めつつ曲げ強度を向上させることができる。

また、各実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，３０，４０，４０’，５０）において、第１の金属材料は鋼であり、第２の金属材料はアルミである構成にされている。上記の構成によれば、コストアップを抑えながら曲げ強度を向上させることができる。

また、第１、第２および第４の実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム１，２０，２０’，４０，４０’）において、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が、第２の金属材料に第１の金属材料を貼り付けることによって形成されている構成にされている。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を貼り付けるという簡単なプロセスによって、曲げ強度を向上させることができる。

また、第３および第５の実施の形態の自動車用バンパビーム（自動車用バンパビーム３０，５０）において、衝突壁および裏壁の少なくとも一方が、第２の金属材料に第１の金属材料を埋め込むことによって形成されている構成にされている。上記の構成によれば、第２の金属材料に第１の金属材料を埋め込むことによって、曲げ強度とともに耐食性を向上させることができる。

（各実施の形態の変形例）
以上、本発明の実施例を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施の形態に記載された、作用及び効果は、本発明から生じる最も好適な作用及び効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用及び効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。

例えば、図１に示す第１の実施の形態の自動車用バンパビーム１において、前側フランジ２ａに鋼板３が貼り付けられず、代わりに前側フランジ２ａに鋼板３３が埋め込まれている構成にされているなど、上記した複数の実施の形態が組み合わされて構成されていてもよい。

自動車用バンパビームの断面図。 自動車用バンパビームを模式的に表わす断面図。 シミュレーション結果を表わすグラフ。 （ａ）および（ｂ）は自動車用バンパビームの断面図。 自動車用バンパビームの断面図。 （ａ）および（ｂ）は自動車用バンパビームの断面図。 自動車用バンパビームの断面図。

符号の説明

１ 自動車用バンパビーム
２ アルミ形材
３，４ 鋼板
５ 鋼線
２０，２０’ 自動車用バンパビーム
２２ アルミ形材
２３，２４ 鋼板
３０ 自動車用バンパビーム
３２ アルミ形材
３３，３４ 鋼板
４０，４０’ 自動車用バンパビーム
４２，４２’ アルミ形材
４３，４４ 鋼板
５０ 自動車用バンパビーム
５２ アルミ形材

Claims (1)

1. 自動車の車体に取り付けられ、衝突方向に直交する衝突壁と、前記衝突方向に対して前記衝突壁の後方に位置し、前記衝突壁に平行な裏壁と、前記衝突壁と前記裏壁とを接続する側壁とを有する自動車用バンパビームであって、
   降伏応力がσｙ１で比重がρ１である鋼と、
   降伏応力がσｙ２で比重がρ２であるアルミと、
   を有し、
   前記鋼および前記アルミは、σｙ１／ρ１＞σｙ２／ρ２の関係を満足し、
   前記衝突壁および前記裏壁の少なくとも一方が、前記アルミに前記鋼を貼り付けること、または前記アルミに前記鋼を埋め込むことによって形成されていることを特徴とする自動車用バンパビーム。

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