JP3612189B2

JP3612189B2 - Production method of soundproof structure

Info

Publication number: JP3612189B2
Application number: JP28206797A
Authority: JP
Inventors: 直古川; 真彰濱田
Original assignee: Tokai Chemical Industries Ltd; Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Tokai Chemical Industries Ltd; Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1997-10-15
Filing date: 1997-10-15
Publication date: 2005-01-19
Anticipated expiration: 2017-10-15
Also published as: JPH11115083A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は防音構造体の製造方法に関し、詳しくは自動車のインストルメントパネル、ドアトリムなどのクッション性を有する内装品に利用することで、エンジンルーム内の騒音や車外の騒音が車室内に侵入するのを防止できる防音構造体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車のインストルメントパネルは、図７に示すようにＡＢＳ樹脂などから形成された板状の基材３００と、ポリ塩化ビニルなどから形成された表皮層３０１と、表皮層３０１と基材３００との間に形成されたポリウレタンなどの発泡体層３０２とから構成されている。そして基材３００により剛性を付与するとともに、発泡体層３０２及び表皮層３０１により良好な触感と外観を付与している。
【０００３】
また近年では、基材３００の裏面側表面にフェルトやスラブウレタンなどの吸音層３０３を接合し、この吸音層３０３によりエンジンルームなどからの騒音が車室内に侵入するのを防止することも行われている。
つまり、このような多孔質の吸音層３０３を設けることにより、吸音層３０３に到達した音波が散乱するとともに、吸音層３０３表面の無数の孔内で音エネルギーが熱エネルギーに変換されることで、音波が減衰あるいは消滅する。
【０００４】
このようなインストルメントパネルを製造するには、先ず射出成形や圧縮成形により所定形状の基材３００を形成するとともに、真空成形などで所定形状の表皮層３０１を形成する。次に基材３００及び表皮層３０１を成形型内に配置し、基材３００と表皮層３０１の間に発泡樹脂を注入して発泡成形を行う。発泡樹脂の発泡圧力により表皮層３０１は型面に押圧されて賦形され、表皮層３０１及び基材３００と一体的に接合された所定形状の発泡体層３０２が形成される。
【０００５】
そして成形型から離型後、余分な表皮をトリミングし、基材３００の裏面側にシート状の吸音層３０３を両面テープや接着剤で接合している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、吸音層３０３はインストルメントパネルを形成後に接着されることで形成されている。したがって吸音層３０３をもたないインストルメントパネルを製造する場合に比べて、吸音層３０３を接着する工程が必要となる。ところがインストルメントパネルは大型の成形品であり、また接着位置の位置決め作業も容易とはいえないため、位置決め精度が安定せず、接着の工数が多大となっている。
【０００７】
さらにインストルメントパネルの基材３００の裏面には、取付用のボスや補強用リブなどの突起３０４が多数突出しているため、吸音層３０３に突起３０４との干渉を避けるための切り欠きや貫通穴を設けて接着する必要があり、工数が一層多大となる。また吸音層３０３を接着することがどうしても困難な部位も生じ、十分な防音効果が得られないという不具合もあった。
【０００８】
そこで本願出願人は、特願平０８−９４１８４号及び特願平０８−９４１８６号において、吸音層も発泡成形にて形成する方法を開示している。この方法は、例えば図８に示すように、先ず貫通孔１０をもつ所定形状の基材１を射出成形により形成する。一方、真空成形により表皮層３を形成する。次に下型１００の型面に表皮層３を配置するとともに、上型２００の型面に基材１を配置する。このとき上型２００の型面と基材１との間には、貫通孔１０を介して主キャビティ１０１と連通し型面に凹凸形状を有する副キャビティ２０１が形成されている。そして主キャビティ１０１内に所定量の発泡樹脂２０を注入し、上型２００を揺動させて下型１００と型締めする。
【０００９】
発泡樹脂２０が発泡して体積が膨張すると、発泡樹脂２０は基材１の貫通孔１０から進入し副キャビティ２０１内を充填して吸音層が形成される。また発泡樹脂２０は表皮層３を下型２００の型面に押圧し、所定形状に賦形する。
すなわちこの方法によれば、吸音層は発泡体層２と同時に形成されるため、従来のように吸音層を後工程で接着する工程が不要となる。また基材１にボスなどが存在しても、貫通孔１０を適切に設けることにより基材１の所定位置に自由に吸音層を形成することができる。さらに、吸音層は型成形で形成されるため、その表面形状を自由に設計することができ、吸音特性を容易に高めることができる。
【００１０】
ところで、この方法では基材１の両側にキャビティが存在することになるため、発泡圧力により基材１に撓みが発生することが想定される。そこで基材１の撓みを防止するために、副キャビティ２０１を構成する上型２００の型面にリブを形成し、そのリブに基材１を当接させることが考えられる。このようにすれば、主キャビティ１０１における発泡圧力が基材１に作用しても、基材１がリブに当接することで基材１の撓みを防止することができる。
【００１１】
ところが型面にリブを形成する場合には、破損を避けるためにリブの厚さを充分に厚くする必要がある。しかしリブの厚さを厚くすると、リブの部分では吸音層が形成されないことから、防音効果が低下するという不具合が生じる。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、吸音層を発泡成形にて形成することで、工数を低減するとともに防音性能を一層向上させ、かつ基材の撓み変形を確実に防止することを目的とする。
【００１２】
上記課題を解決する請求項１に記載の防音構造体の製造方法の特徴は、一方の分割型の型面に形成された副キャビティを覆うように板状の基材を配置するとともに他方の分割型の型面に表皮を配置する配置工程と、分割型を閉じ基材の表面と表皮との間に形成された主キャビティに発泡樹脂を注入して基材及び表皮を一体的に接合する発泡体層を形成する第１成形工程と、副キャビティに発泡樹脂を注入して基材の裏面側に基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成形工程と、からなる防音構造体の製造方法であって、基材は副キャビティ側へ突出するリブをもち、リブが少なくとも第１成形工程において副キャビティの型面に当接することにより第１成形工程での発泡圧力による基材の撓みが防止されていることにある。
【００１４】
また請求項２に記載の防音構造体の製造方法の特徴は、一方の分割型の型面に形成された副キャビティを覆うように板状の基材を配置するとともに他方の分割型の型面に表皮を配置する配置工程と、分割型を閉じ基材の表面と表皮との間に形成された主キャビティに発泡樹脂を注入して基材及び表皮を一体的に接合する発泡体層を形成する第１成形工程と、副キャビティに発泡樹脂を注入して基材の裏面側に基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成形工程と、からなる防音構造体の製造方法であって、第１成形工程における発泡圧力と第２成形工程における発泡圧力が等しくされていることにある。
【００１５】
さらに請求項３に記載の防音構造体の製造方法の特徴は、一方の分割型の型面に形成された副キャビティを覆うように板状の基材を配置するとともに他方の分割型の型面に表皮を配置する配置工程と、分割型を閉じ基材の表面と表皮との間に形成された主キャビティに発泡樹脂を注入して基材及び表皮を一体的に接合する発泡体層を形成する第１成形工程と、副キャビティに発泡樹脂を注入して基材の裏面側に基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成形工程と、からなる防音構造体の製造方法であって、第１成形工程と第２成形工程とは同時に行うことにある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明によって製造される防音構造体では、吸音層の存在により吸音層の存在する表面側に伝わる騒音が表皮側に透過するのが防止される。吸音層と発泡体層とは同材質であってもよいし異材質とすることもできる。少なくとも吸音層を吸音特性に優れた軟質発泡体層から形成することが望ましい。
【００１８】
請求項１に記載の製造方法では、発泡体層と吸音層とはそれぞれ型成形により形成される。つまり吸音層も型成形により形成されるので、従来のようにフェルトなどの吸音層を接合する工程が不要となる。また基材の裏面側にボスやリブが存在しても、所望の位置に自由にかつ自由な厚さに吸音層を形成することができる。さらに、吸音層の表面には型面形状が転写されるのであるから、表面を吸音に適した形状に自由に形成することができ、吸音特性を一層向上させることができる。
【００１９】
そして請求項１に記載の製造方法では、基材には副キャビティ側へ突出するリブが形成されている。したがって少なくとも第１成形工程において、リブが副キャビティの型面に当接することにより、第１成形工程での発泡圧力による基材の撓みが防止される。また樹脂製の基材であるので、リブの厚さを薄くすることができる。したがってリブによる吸音層量の低減度合いを小さくすることができ、防音性能の低下が抑制される。
【００２０】
請求項１に記載の製造方法においては、第１成形工程を第２成形工程より先に行うことが望ましい。第２成形工程を第１成形工程より先に行うと、基材に主キャビティ側に膨出する撓みが生じる場合がある。
また請求項２に記載の製造方法では、第１成形工程における発泡圧力と第２成形工程における発泡圧力が等しくされている。したがって、基材に加わる発泡圧力は表裏両面側で等しくなるので、基材の撓みが防止される。なおこの製造方法においては、請求項１に記載の基材のリブが存在しなくても基材の撓みを防止することができる。もちろん請求項１に記載のリブを形成すれば、基材の撓みを一層確実に防止することができる。
【００２１】
さらに請求項３に記載の製造方法では、第１成形工程と第２成形工程とは同時に行われる。したがって、基材には表裏両面側から同時に発泡圧力が加わるため、基材の撓みが防止される。この場合、請求項２に記載のように第１成形工程における発泡圧力と第２成形工程における発泡圧力を等しくすれば、基材の撓みを一層防止することができる。さらに、請求項１に記載のリブを形成すれば、基材の撓みを一層確実に防止することができる。
【００２２】
そして本発明により製造された防音インストルメントパネルでは、基材の裏面側の少なくとも一部に一体的に形成された吸音層をもつ。したがってこの防音インストルメントパネルでは、従来のようにインストルメントパネルを製造後にフェルトなどを接合する工数が不要となり、安価とすることができる。そして吸音層がエンジンルームからの騒音を吸音するため、車室内への騒音の侵入が防止される。
【００２３】
またこの防音インストルメントパネルでは、基材の吸音層側に形成されたリブにより、製造時の基材の撓み変形が防止されている。したがって形状精度が高いので、車体への組付けも容易である。
さらにこの防音インストルメントパネルでは、従来のようにインストルメントパネルを製造後にフェルトなどを接合する工数が不要となり、安価とすることができる。そして吸音層がエンジンルームからの騒音を吸音するため、車室内への騒音の侵入が防止される。
【００２４】
なお発泡体層としては、従来と同様にポリウレタンが一般に用いられる。その発泡密度は、目的とする触感に応じて適宜選択することができる。また表皮としては、ポリ塩化ビニル、織布など特に制限されない。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
図１に本実施例の製造方法により製造された防音インストルメントパネルの断面図を示す。この防音インストルメントパネルは、ガラス繊維強化ＡＳ樹脂製の板状の基材１と、基材１の表面側に形成されたポリウレタン製の発泡体層２と、発泡体層２の表面に一体的に被覆されたポリ塩化ビニル製の表皮層３と、基材１の裏面側に形成されたポリウレタン製の吸音層４とから構成されている。
【００２６】
基材１には表裏を貫通する複数の貫通孔１０が形成され、基材１の裏面側には吸音層４の厚さと同等の高さの複数のリブ１１が形成されている。発泡体層２と吸音層４とは同一材質であり、貫通孔１０を介して互いに結合されている。そして吸音層４の表面には、円錐状の山部と谷部が市松状に交互に形成された凹凸面４０をもち、これにより吸音特性が高められている。
【００２７】
以下、製造方法を説明することにより、この防音インストルメントパネルの構造の詳細な説明に代える。
この防音インストルメントパネルは、図２のようにして製造された。
先ず複数の貫通孔１０と複数のリブ１１をもつ所定形状の基材１を射出成形により形成する。一方、真空成形により表皮層３を形成する。次に下型１００の型面に表皮層３を配置するとともに、上型２００の型面に基材１を配置する。基材１のリブ１１は上型２００の型面に対向して突出し、この配置状態でリブ１１先端が上型２００の型面に当接している。このとき上型２００の型面と基材１との間には、貫通孔１０を介して主キャビティ１０１と連通し型面に凹凸形状を有する副キャビティ２０１が形成されている。そして凹状の表皮層３と基材１とで形成される主キャビティ１０１に所定量の発泡樹脂２０を注入し、上型２００を揺動させて下型１００と型締めする。
【００２８】
発泡樹脂２０が発泡して体積が膨張すると、発泡樹脂２０は主キャビティ１０１を充填して発泡体層２が形成されるとともに、発泡樹脂２０は表皮層３を下型２００の型面に押圧し所定形状に賦形する。また発泡樹脂の一部は基材１の貫通孔１０から副キャビティ２０１に入り、副キャビティ２０１内を充填して吸音層４が形成される。ここで吸音層４が形成される前には、発泡樹脂２０の発泡圧力が基材１に作用し、基材１は副キャビティ２０１側へ撓もうとする。しかしリブ１１が上型２００の型面に当接しているため、基材１は変形が規制され撓みが防止される。
【００２９】
すなわち本実施例では、基材１の撓みが確実に防止されているので、形状精度の高い防音インストルメントパネルを製造することができる。また吸音層４は発泡体層２の形成時に形成されるため、従来のように吸音層を後工程で接着する工程が不要となる。さらに図３に示すように基材１にボス１２などが存在しても、貫通孔１０を適切に設けることにより基材１の所定位置に自由に吸音層４を形成することができる。さらに、吸音層４は型成形で形成されるため、その表面形状を自由に設計することができ、吸音特性を容易に高めることができる。
【００３０】
なお本実施例では貫通孔１０から副キャビティ２０１に発泡樹脂２０を導入したが、後述の実施例２のように上型２００から副キャビティ２０１に発泡樹脂を導入することもでき、この場合にも本実施例と同様の効果が得られる。
（実施例２）
図４に本実施例の製造方法により製造された防音インストルメントパネルの断面図を示す。この防音インストルメントパネルは、ガラス繊維強化ＡＳ樹脂製の板状の基材１’と、基材１’の表面側に形成されたポリウレタン製の発泡体層２’と、発泡体層２’の表面に一体的に被覆されたポリ塩化ビニル製の表皮層３’と、基材１’の裏面側に形成されたポリウレタン製の吸音層４’とから構成されている。
【００３１】
発泡体層２’は硬質発泡ウレタンからなり、吸音層４’は軟質発泡ウレタンから形成されている。そして吸音層４’の表面には円錐状の山部と谷部が市松状に交互に形成された凹凸面４０’をもち、これにより吸音特性が高められている。
以下、製造方法を説明することにより、この防音インストルメントパネルの構造の詳細な説明に代える。
【００３２】
この防音インストルメントパネルは、図５のようにして製造された。先ず所定形状の基材１’を射出成形により形成する。一方、真空成形により表皮層３’を形成する。次に、下型１００’の型面に表皮層３’を配置するとともに、上型２００’の型面に基材１’を配置する。このとき上型２００’の型面と基材１’との間には、型面に円錐状の凹凸形状を有する副キャビティ２０１’が形成されている。また基材１’と表皮層３’の間に主キャビティ１０１’が形成されている。そして凹状の表皮層３’内に所定量の発泡樹脂２０’を注入し、上型２００’を揺動させて下型１００’と型締めする。
【００３３】
次に、副キャビティ２０１内には、上型２００’に設けられた注入口２０２よりクローズド注入にて第２の発泡樹脂４１を注入する。
ここで発泡樹脂２０’と発泡樹脂４１とは、ほぼ同時に発泡するように調整されている。そして発泡樹脂２０’が発泡し、発泡樹脂２０’は表皮層３’を下型１００’の型面に押圧して所定形状に賦形し、主キャビティ１０１’内を充填して基材１’及び表皮層３’と一体的に接合した発泡体層２’が形成される。一方、発泡樹脂４１が発泡して体積が膨張し、発泡樹脂４１は副キャビティ２０１’内を充填して基材１’と一体的に接合した吸音層４’が形成される。
【００３４】
すなわち本実施例では、吸音層４’は発泡体層２’とほぼ同時に形成されるため、基材１’には表裏両面側から発泡圧力が作用する。したがって基材１’は撓みが防止され、形状精度の高い防音インストルメントパネルが形成される。そして実施例１と同様に、従来のように吸音層を後工程で接着する工程が不要となる。
さらに、図６に示すように基材１’にボス１２’などが存在しても、基材１’の所定位置に自由に吸音層４’を形成することができる。
【００３５】
（実施例３）
先ず発泡樹脂２０’が発泡し、それに少し遅れて発泡樹脂４１が発泡するように調整したこと、及び発泡樹脂２０’と発泡樹脂４１との発泡圧力が同等となるように調整したこと以外は実施例２と同様にしてインストルメントパネルを製造した。
この実施例においても、基材１’に撓みが生じるのが防止され、形状精度の高い防音インストルメントパネルが形成された。
【００３６】
なお実施例１〜３の製造方法は、基材１，１’の撓み防止に対してそれぞれ独立した効果を有しているのであるから、これらの製造方法を二つ以上組み合わせることにより、基材１，１’の撓みを一層効果的に防止できることは言うまでもない。
【００３７】
【発明の効果】
すなわち本発明の製造方法で製造された防音構造体及び防音インストルメントパネルによれば、ボスやリブの存在に関わらず基材の裏面の任意の位置に吸音層を設けることができるので、防音性能が向上する。
また本発明の防音構造体の製造方法によれば、基材の撓み変形が防止されるため、形状精度の高い防音構造体を確実に製造することができる。また後工程で吸音層を接着する工程が不要となるので、工数を大きく低減することができコストの低減を図ることができる。
【００３８】
さらに請求項１に記載の製造方法によれば、型面にリブを形成する方法に比べて型のメンテナンスが容易となるとともに、離型シートの作製も容易である。またリブの厚さを薄くすることができるので、その体積差の分だけ吸音層が増加し防音性能が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例で製造された防音インストルメントパネルの断面図である。
【図２】本発明の一実施例に用いた成形型を発泡樹脂の注入時で示す断面図である。
【図３】本発明の一実施例で製造された防音インストルメントパネルの要部拡大断面図である。
【図４】本発明の第２の実施例で製造された防音インストルメントパネルの要部断面図である。
【図５】本発明の第２の実施例に用いた成形型を発泡樹脂の注入時で示す断面図である。
【図６】本発明の第２の実施例で製造された防音インストルメントパネルの要部断面図である。
【図７】従来の防音インストルメントパネルの断面図である。
【図８】特願平08-94184号に係る実施例に用いた成形型を発泡樹脂の注入時で示す断面図である。
【符号の説明】
1,1'：基材 2,2'：発泡体層 3,3'：表皮層
4,4'：吸音層 10：貫通孔 11：リブ
101：主キャビティ 201：副キャビティ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a soundproof structure , and more specifically, it is used for interior parts having cushioning properties such as an instrument panel and a door trim of an automobile, so that noise in an engine room and noise outside the vehicle enter the vehicle interior. The present invention relates to a method for manufacturing a soundproof structure that can prevent the above.
[0002]
[Prior art]
For example, an automobile instrument panel includes a plate-like base material 300 formed of ABS resin or the like, a skin layer 301 formed of polyvinyl chloride, or the like, a skin layer 301 and a base material 300 as shown in FIG. And a foam layer 302 made of polyurethane or the like formed therebetween. The base material 300 gives rigidity, and the foam layer 302 and the skin layer 301 give good touch and appearance.
[0003]
Further, in recent years, a sound absorbing layer 303 such as felt or slab urethane is joined to the back surface of the base material 300, and the sound absorbing layer 303 prevents noise from the engine room from entering the vehicle interior. ing.
In other words, by providing such a porous sound absorbing layer 303, sound waves that reach the sound absorbing layer 303 are scattered, and sound energy is converted into thermal energy in countless holes on the surface of the sound absorbing layer 303. Sound waves attenuate or disappear.
[0004]
In order to manufacture such an instrument panel, first, a base material 300 having a predetermined shape is formed by injection molding or compression molding, and a skin layer 301 having a predetermined shape is formed by vacuum forming or the like. Next, the base material 300 and the skin layer 301 are placed in a mold, and foaming resin is injected between the base material 300 and the skin layer 301 to perform foam molding. The skin layer 301 is pressed against the mold surface by the foaming pressure of the foamed resin, and a foam layer 302 having a predetermined shape joined integrally with the skin layer 301 and the substrate 300 is formed.
[0005]
Then, after releasing from the mold, the excess skin is trimmed, and a sheet-like sound absorbing layer 303 is bonded to the back surface side of the substrate 300 with a double-sided tape or an adhesive.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the sound absorbing layer 303 is formed by being bonded after the instrument panel is formed. Therefore, a process for adhering the sound absorbing layer 303 is required as compared with the case of manufacturing an instrument panel without the sound absorbing layer 303. However, since the instrument panel is a large molded product and the positioning operation of the bonding position is not easy, the positioning accuracy is not stable, and the number of bonding steps is large.
[0007]
Further, since a large number of projections 304 such as mounting bosses and reinforcing ribs are projected on the back surface of the instrument panel base material 300, notches and through holes for avoiding interference with the projections 304 on the sound absorbing layer 303 are provided. It is necessary to provide and adhere, and the man-hour is further increased. In addition, there is a problem that it is difficult to bond the sound absorbing layer 303, and a sufficient soundproofing effect cannot be obtained.
[0008]
Therefore, the applicant of the present application discloses a method of forming a sound absorbing layer by foam molding in Japanese Patent Application No. 08-94184 and Japanese Patent Application No. 08-94186. In this method, for example, as shown in FIG. 8, a base material 1 having a predetermined shape having a through hole 10 is first formed by injection molding. On the other hand, the skin layer 3 is formed by vacuum forming. Next, the skin layer 3 is disposed on the mold surface of the lower mold 100, and the substrate 1 is disposed on the mold surface of the upper mold 200. At this time, between the mold surface of the upper mold 200 and the substrate 1, a subcavity 201 is formed which communicates with the main cavity 101 through the through hole 10 and has an uneven shape on the mold surface. Then, a predetermined amount of foamed resin 20 is injected into the main cavity 101, the upper mold 200 is swung, and the lower mold 100 is clamped.
[0009]
When the foamed resin 20 foams and the volume expands, the foamed resin 20 enters from the through hole 10 of the substrate 1 and fills the subcavity 201 to form a sound absorbing layer. The foamed resin 20 presses the skin layer 3 against the mold surface of the lower mold 200 and shapes it into a predetermined shape.
That is, according to this method, since the sound absorbing layer is formed at the same time as the foam layer 2, there is no need for a step of bonding the sound absorbing layer in a post process as in the prior art. Even if a boss or the like is present on the base material 1, a sound absorbing layer can be freely formed at a predetermined position of the base material 1 by appropriately providing the through holes 10. Furthermore, since the sound absorbing layer is formed by molding, the surface shape can be freely designed, and the sound absorbing characteristics can be easily enhanced.
[0010]
By the way, in this method, since cavities exist on both sides of the base material 1, it is assumed that the base material 1 is bent by the foaming pressure. Therefore, in order to prevent the base material 1 from being bent, it is conceivable to form a rib on the mold surface of the upper mold 200 constituting the sub-cavity 201 and bring the base material 1 into contact with the rib. In this way, even if the foaming pressure in the main cavity 101 acts on the base material 1, the base material 1 can be prevented from bending by contacting the rib.
[0011]
However, when the rib is formed on the mold surface, it is necessary to sufficiently increase the thickness of the rib in order to avoid breakage. However, when the thickness of the rib is increased, a sound absorbing layer is not formed at the rib portion, and thus a problem that the soundproofing effect is reduced occurs.
The present invention has been made in view of such circumstances, and by forming the sound absorbing layer by foam molding, the number of steps can be reduced and the soundproofing performance can be further improved, and the deformation of the base material can be reliably prevented. The purpose is to do.
[0012]
The feature of the method for manufacturing a soundproof structure according to claim 1 for solving the above problem is that a plate-like base material is disposed so as to cover a subcavity formed on a mold surface of one split mold and the other split is formed. Placement process in which the skin is placed on the mold surface, and foaming in which the split mold is closed and foam resin is injected into the main cavity formed between the surface of the base material and the skin to integrally bond the base material and the skin A soundproof structure comprising: a first molding step for forming a body layer; and a second molding step for forming a sound absorbing layer integrally injected with the base material on the back surface side of the base material by injecting foamed resin into the subcavity. The base material has ribs protruding toward the subcavity side, and the ribs abut against the mold surface of the subcavity at least in the first molding step, so that the base material by the foaming pressure in the first molding step is This is because bending is prevented.
[0014]
The soundproof structure manufacturing method according to claim 2 is characterized in that a plate-like base material is disposed so as to cover a subcavity formed on one divided mold surface and the other divided mold surface. And the foaming layer that closes the split mold and injects the foamed resin into the main cavity formed between the surface of the base material and the skin to integrally bond the base material and the skin. A first molding step, and a second molding step for injecting foamed resin into the subcavity and forming a sound absorbing layer integrally joined to the base material on the back side of the base material. Therefore, the foaming pressure in the first molding step is equal to the foaming pressure in the second molding step.
[0015]
Further, the soundproof structure manufacturing method according to claim 3 is characterized in that a plate-like base material is disposed so as to cover a subcavity formed on one divided mold surface and the other divided mold surface. And the foaming layer that closes the split mold and injects the foamed resin into the main cavity formed between the surface of the base material and the skin to integrally bond the base material and the skin. A first molding step, and a second molding step for injecting foamed resin into the subcavity and forming a sound absorbing layer integrally joined to the base material on the back side of the base material. The first molding step and the second molding step are performed at the same time .
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the soundproof structure manufactured by the present invention , the noise transmitted to the surface side where the sound absorbing layer exists is prevented from being transmitted to the skin side due to the presence of the sound absorbing layer . The sound absorbing layer and the foam layer may be made of the same material or different materials. It is desirable to form at least the sound absorbing layer from a soft foam layer having excellent sound absorbing characteristics.
[0018]
In the manufacturing method according to claim 1 , the foam layer and the sound absorbing layer are each formed by molding. That is, since the sound absorbing layer is also formed by molding, the step of joining the sound absorbing layer such as felt as in the prior art becomes unnecessary. In addition, even if there are bosses or ribs on the back side of the substrate, the sound absorbing layer can be formed freely and in a desired thickness at a desired position. Furthermore, since the mold surface shape is transferred to the surface of the sound absorbing layer, the surface can be freely formed into a shape suitable for sound absorption, and the sound absorption characteristics can be further improved.
[0019]
And in the manufacturing method of Claim 1 , the rib which protrudes in the subcavity side is formed in the base material. Therefore, at least in the first molding step, the rib abuts against the mold surface of the sub-cavity, thereby preventing the base material from being bent by the foaming pressure in the first molding step. Moreover, since it is a resin-made base material, the thickness of a rib can be made thin. Therefore, the reduction degree of the sound absorption layer amount by the rib can be reduced, and the deterioration of the soundproof performance is suppressed.
[0020]
In the manufacturing method of Claim 1, it is desirable to perform a 1st shaping | molding process before a 2nd shaping | molding process. If the second molding step is performed before the first molding step, the base material may bend and bulge toward the main cavity.
Moreover, in the manufacturing method of Claim 2, the foaming pressure in a 1st shaping | molding process and the foaming pressure in a 2nd shaping | molding process are made equal . Therefore, the foaming pressure applied to the base material is equal on both the front and back sides, so that the base material is prevented from being bent. In addition, in this manufacturing method, even if the rib of the base material of Claim 1 does not exist, the bending of a base material can be prevented. Of course, if the rib according to claim 1 is formed, it is possible to more reliably prevent the base material from being bent.
[0021]
Furthermore, in the manufacturing method of Claim 3, a 1st shaping | molding process and a 2nd shaping | molding process are performed simultaneously . Therefore, since the foaming pressure is simultaneously applied to the base material from both the front and back sides, the base material is prevented from being bent. In this case, if the foaming pressure in the first molding step and the foaming pressure in the second molding step are equalized as described in claim 2, it is possible to further prevent the base material from being bent. Furthermore, if the rib according to claim 1 is formed, it is possible to more reliably prevent the base material from being bent.
[0022]
And in the soundproof instrument panel manufactured by this invention, it has the sound absorption layer integrally formed in at least one part of the back surface side of a base material. Therefore, in this soundproof instrument panel, the number of steps for joining felt or the like after the instrument panel is manufactured as in the prior art becomes unnecessary, and the cost can be reduced. And since a sound absorption layer absorbs the noise from an engine room, the penetration | invasion of the noise into a vehicle interior is prevented.
[0023]
Moreover, in this soundproof instrument panel, bending deformation of the base material at the time of manufacture is prevented by the rib formed on the sound absorbing layer side of the base material. Therefore, since the shape accuracy is high, it can be easily assembled to the vehicle body.
Furthermore, in this soundproof instrument panel, the number of steps for joining felt or the like after the instrument panel is manufactured as in the prior art becomes unnecessary, and the cost can be reduced. And since a sound absorption layer absorbs the noise from an engine room, the penetration | invasion of the noise into a vehicle interior is prevented.
[0024]
As the foam layer, polyurethane is generally used as in the prior art. The foaming density can be appropriately selected according to the desired tactile sensation. The skin is not particularly limited, such as polyvinyl chloride or woven fabric.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples.
(Example 1)
FIG. 1 shows a cross-sectional view of a soundproof instrument panel manufactured by the manufacturing method of this embodiment. The soundproof instrument panel is integrally formed on a plate-like base material 1 made of glass fiber reinforced AS resin, a polyurethane foam layer 2 formed on the surface side of the base material 1, and the surface of the foam layer 2. The outer layer 3 is made of polyvinyl chloride and is coated with a sound-absorbing layer 4 made of polyurethane formed on the back side of the substrate 1.
[0026]
A plurality of through holes 10 penetrating the front and back are formed in the base material 1, and a plurality of ribs 11 having a height equivalent to the thickness of the sound absorbing layer 4 are formed on the back surface side of the base material 1. The foam layer 2 and the sound absorbing layer 4 are made of the same material and are connected to each other through the through hole 10. The surface of the sound absorbing layer 4 has an uneven surface 40 in which conical crests and troughs are alternately formed in a checkered pattern, thereby enhancing sound absorption characteristics.
[0027]
Hereinafter, the manufacturing method will be described to replace the detailed description of the structure of the soundproof instrument panel.
This soundproof instrument panel was manufactured as shown in FIG.
First, a substrate 1 having a predetermined shape having a plurality of through holes 10 and a plurality of ribs 11 is formed by injection molding. On the other hand, the skin layer 3 is formed by vacuum forming. Next, the skin layer 3 is disposed on the mold surface of the lower mold 100, and the substrate 1 is disposed on the mold surface of the upper mold 200. The rib 11 of the substrate 1 protrudes facing the mold surface of the upper mold 200, and the tip of the rib 11 is in contact with the mold surface of the upper mold 200 in this arrangement state. At this time, between the mold surface of the upper mold 200 and the substrate 1, a subcavity 201 is formed which communicates with the main cavity 101 through the through hole 10 and has an uneven shape on the mold surface. Then, a predetermined amount of foamed resin 20 is injected into the main cavity 101 formed by the concave skin layer 3 and the base material 1, and the upper mold 200 is rocked to clamp the lower mold 100.
[0028]
When the foamed resin 20 expands and the volume expands, the foamed resin 20 fills the main cavity 101 to form the foam layer 2, and the foamed resin 20 presses the skin layer 3 against the mold surface of the lower mold 200. Shape to a predetermined shape. Part of the foamed resin enters the subcavity 201 through the through hole 10 of the base material 1 and fills the subcavity 201 to form the sound absorbing layer 4. Here, before the sound absorbing layer 4 is formed, the foaming pressure of the foamed resin 20 acts on the base material 1 and the base material 1 tends to bend toward the subcavity 201 side. However, since the rib 11 is in contact with the mold surface of the upper mold 200, the deformation of the base material 1 is restricted and the bending is prevented.
[0029]
That is, in this embodiment, since the bending of the base material 1 is reliably prevented, a soundproof instrument panel with high shape accuracy can be manufactured. In addition, since the sound absorbing layer 4 is formed when the foam layer 2 is formed, a step of bonding the sound absorbing layer in a post process as in the prior art becomes unnecessary. Further, as shown in FIG. 3, even if the base 1 has bosses 12 and the like, the sound absorbing layer 4 can be freely formed at a predetermined position of the base 1 by appropriately providing the through holes 10. Furthermore, since the sound absorbing layer 4 is formed by molding, the surface shape can be freely designed, and the sound absorbing characteristics can be easily improved.
[0030]
In this embodiment, the foamed resin 20 is introduced from the through hole 10 into the subcavity 201. However, the foamed resin can be introduced from the upper mold 200 into the subcavity 201 as in Example 2 described later. The same effect as this embodiment can be obtained.
(Example 2)
FIG. 4 shows a cross-sectional view of a soundproof instrument panel manufactured by the manufacturing method of this embodiment. The soundproof instrument panel includes a plate-like base material 1 ′ made of glass fiber reinforced AS resin, a polyurethane foam layer 2 ′ formed on the surface side of the base material 1 ′, and a foam layer 2 ′. It is composed of a polyvinyl chloride skin layer 3 ′ integrally coated on the surface and a polyurethane sound absorbing layer 4 ′ formed on the back side of the substrate 1 ′.
[0031]
The foam layer 2 ′ is made of hard foamed urethane, and the sound absorbing layer 4 ′ is made of soft foamed urethane. The surface of the sound absorbing layer 4 'has an uneven surface 40' in which conical ridges and valleys are alternately formed in a checkered pattern, thereby improving sound absorption characteristics.
Hereinafter, the manufacturing method will be described to replace the detailed description of the structure of the soundproof instrument panel.
[0032]
This soundproof instrument panel was manufactured as shown in FIG. First, a base material 1 ′ having a predetermined shape is formed by injection molding. On the other hand, the skin layer 3 ′ is formed by vacuum forming. Next, the skin layer 3 ′ is disposed on the mold surface of the lower mold 100 ′, and the substrate 1 ′ is disposed on the mold surface of the upper mold 200 ′. At this time, a subcavity 201 ′ having a conical uneven shape on the mold surface is formed between the mold surface of the upper mold 200 ′ and the substrate 1 ′. A main cavity 101 'is formed between the substrate 1' and the skin layer 3 '. Then, a predetermined amount of foamed resin 20 ′ is injected into the concave skin layer 3 ′, and the upper mold 200 ′ is swung to be clamped with the lower mold 100 ′.
[0033]
Next, the second foamed resin 41 is injected into the subcavity 201 by closed injection from the injection port 202 provided in the upper mold 200 ′.
Here, the foamed resin 20 ′ and the foamed resin 41 are adjusted so as to foam almost simultaneously. The foamed resin 20 ′ is foamed, and the foamed resin 20 ′ presses the skin layer 3 ′ against the mold surface of the lower mold 100 ′ to shape it into a predetermined shape, fills the main cavity 101 ′, and fills the substrate 1 ′. And foam layer 2 'integrally joined with skin layer 3' is formed. On the other hand, the foamed resin 41 foams and the volume expands, and the foamed resin 41 fills the inside of the sub-cavity 201 ′ to form a sound absorbing layer 4 ′ that is integrally joined with the base material 1 ′.
[0034]
That is, in this embodiment, since the sound absorbing layer 4 ′ is formed almost simultaneously with the foam layer 2 ′, foaming pressure acts on the base 1 ′ from both the front and back sides. Accordingly, the base material 1 'is prevented from being bent, and a soundproof instrument panel with high shape accuracy is formed. And like Example 1, the process which adhere | attaches a sound absorption layer in a post process like the past becomes unnecessary.
Further, as shown in FIG. 6, even if the boss 12 ′ or the like is present on the base material 1 ′, the sound absorbing layer 4 ′ can be freely formed at a predetermined position of the base material 1 ′.
[0035]
(Example 3)
First, the foamed resin 20 ′ was foamed and adjusted so that the foamed resin 41 foamed a little later, and the foamed resin 20 ′ and the foamed resin 41 were adjusted so that the foaming pressures were equivalent. An instrument panel was manufactured in the same manner as in Example 2.
Also in this example, the base material 1 'was prevented from being bent, and a soundproof instrument panel with high shape accuracy was formed.
[0036]
In addition, since the manufacturing method of Examples 1-3 has the effect respectively independent with respect to the bending prevention of the base materials 1 and 1 ', a base material is combined by combining two or more of these manufacturing methods. Needless to say, the bending of 1,1 ′ can be more effectively prevented.
[0037]
【The invention's effect】
That is, according to the soundproof structure and the soundproof instrument panel manufactured by the manufacturing method of the present invention, a sound absorbing layer can be provided at any position on the back surface of the base material regardless of the presence of bosses and ribs. Will improve.
Further, according to the method for manufacturing a soundproof structure of the present invention, since the base material is prevented from being bent and deformed, a soundproof structure with high shape accuracy can be manufactured reliably. Further, since the step of adhering the sound absorbing layer in the subsequent step is not necessary, the number of steps can be greatly reduced, and the cost can be reduced.
[0038]
Furthermore, according to the manufacturing method of Claim 1 , compared with the method of forming a rib on a mold surface, mold maintenance is facilitated and a release sheet is easily produced. Moreover, since the thickness of the rib can be reduced, the sound absorbing layer is increased by the volume difference, and the soundproofing performance is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a soundproof instrument panel manufactured according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a molding die used in an embodiment of the present invention when a foamed resin is injected.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a soundproof instrument panel manufactured in one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part of a soundproof instrument panel manufactured in a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a molding die used in a second embodiment of the present invention when a foamed resin is injected.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part of a soundproof instrument panel manufactured in a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a conventional soundproof instrument panel.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a molding die used in an example according to Japanese Patent Application No. 08-94184 at the time of injection of a foamed resin.
[Explanation of symbols]
1,1 ': Base material 2,2': Foam layer 3,3 ': Skin layer
4,4 ': Sound absorbing layer 10: Through hole 11: Rib
101: Main cavity 201: Sub cavity

Claims

An arrangement step of arranging a plate-like base material so as to cover the subcavity formed on the mold surface of one divided mold and arranging the skin on the mold surface of the other divided mold,
First mold for closing the split mold and injecting a foamed resin into a main cavity formed between the surface of the base material and the skin to form a foam layer integrally joining the base material and the skin Process,
A second molding step of injecting a foamed resin into the subcavity to form a sound absorbing layer integrally joined to the base material on the back side of the base material, and a method for producing a soundproof structure,
The substrate has a rib protruding toward the subcavity, and the rib abuts against the mold surface of the subcavity at least in the first molding step, so that the base material has a foam pressure in the first molding step. A method for manufacturing a soundproof structure, wherein bending is prevented.

An arrangement step of arranging a plate-like base material so as to cover the subcavity formed on the mold surface of one divided mold and arranging the skin on the mold surface of the other divided mold,
First mold for closing the split mold and injecting a foamed resin into a main cavity formed between the surface of the base material and the skin to form a foam layer integrally joining the base material and the skin Process,
A second molding step of injecting a foamed resin into the subcavity to form a sound absorbing layer integrally joined to the base material on the back side of the base material, and a method for producing a soundproof structure,
The method for producing a soundproof structure, wherein the foaming pressure in the first molding step and the foaming pressure in the second molding step are equalized .

An arrangement step of arranging a plate-like base material so as to cover the subcavity formed on the mold surface of one divided mold and arranging the skin on the mold surface of the other divided mold,
First mold for closing the split mold and injecting a foamed resin into a main cavity formed between the surface of the base material and the skin to form a foam layer integrally joining the base material and the skin Process,
A second molding step of injecting a foamed resin into the subcavity to form a sound absorbing layer integrally joined to the base material on the back side of the base material, and a method for producing a soundproof structure,
The method for manufacturing a soundproof structure, wherein the first molding step and the second molding step are performed simultaneously .