JP3229365B2 - 管端末の成形方法 - Google Patents
管端末の成形方法Info
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Landscapes
- Joints With Pressure Members (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，管端末継手に用いる管
端末の成形方法に関し，詳しくは，主として自動車冷房
装置の冷媒配管に用いる管端末の成形方法に関する。
端末の成形方法に関し，詳しくは，主として自動車冷房
装置の冷媒配管に用いる管端末の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来，自動車冷房装置の冷媒配管に用い
られる管端末継手の製造には，継手部分を別部品として
予め切削加工し，それと管とをろう付け等にて一体化す
る方法が用いられていた。また，一方，管の端末を一体
に成形する方法もあるが，加工される管の軸方向の塑性
加工と回転塑性加工とを組み合わせて成形が行われてい
た。
られる管端末継手の製造には，継手部分を別部品として
予め切削加工し，それと管とをろう付け等にて一体化す
る方法が用いられていた。また，一方，管の端末を一体
に成形する方法もあるが，加工される管の軸方向の塑性
加工と回転塑性加工とを組み合わせて成形が行われてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来の製造方
法によると，切削品との組み合わせによるろう付け加工
では，加工工数が多く，夫々の工程を複数の加工機械に
分担して行わなければならないので，生産性が悪く，ま
た設備も大きくなるので，製品の価格が高くなるという
問題があり，量産には不向きであった。
法によると，切削品との組み合わせによるろう付け加工
では，加工工数が多く，夫々の工程を複数の加工機械に
分担して行わなければならないので，生産性が悪く，ま
た設備も大きくなるので，製品の価格が高くなるという
問題があり，量産には不向きであった。
【０００４】また，前述した製造方法において，軸方向
と回転との加工を組み合わせた塑性加工においても前者
に比べて生産性は遥かに向上するものの成形工程が分離
されるため，例えば，芯ずれや回転塑性加工におけるワ
ークの剥離等を生じ，品質を維持するための加工条件等
の安定化が難しく管理が困難であるという欠点を有し
た。
と回転との加工を組み合わせた塑性加工においても前者
に比べて生産性は遥かに向上するものの成形工程が分離
されるため，例えば，芯ずれや回転塑性加工におけるワ
ークの剥離等を生じ，品質を維持するための加工条件等
の安定化が難しく管理が困難であるという欠点を有し
た。
【０００５】そこで，本発明の技術的課題は，品質が良
く，製造が容易で，量産でき，更に，少ない設備で製造
することができる管端末の成形方法とそれに用いるプレ
ス成形用パンチとを提供することにある。
く，製造が容易で，量産でき，更に，少ない設備で製造
することができる管端末の成形方法とそれに用いるプレ
ス成形用パンチとを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、素管を
半径方向外方に膨らませながら拡菅する第1拡管工程、
前記第1拡管工程により形成された第1拡管部を押圧する
ことによりフランジ部を形成するフランジ部成形工程、
前記素管を外側から押圧し前記素管の端部からフランジ
部の途中までを内側に縮める縮管工程、および、前記素
管を内側から押圧し前記素管の端部から前記縮管部の途
中までを外側に拡管する第２拡管工程からなり、前記素
管を一度クランプに固定したままで、連続した前記各工
程による加工を行うことを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
半径方向外方に膨らませながら拡菅する第1拡管工程、
前記第1拡管工程により形成された第1拡管部を押圧する
ことによりフランジ部を形成するフランジ部成形工程、
前記素管を外側から押圧し前記素管の端部からフランジ
部の途中までを内側に縮める縮管工程、および、前記素
管を内側から押圧し前記素管の端部から前記縮管部の途
中までを外側に拡管する第２拡管工程からなり、前記素
管を一度クランプに固定したままで、連続した前記各工
程による加工を行うことを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
【０００７】また、本発明によれば、前記管端末の成形
方法において、前記縮管工程は、前記素管の端部からフ
ランジ部の途中までを内側に縮めることで縮管部を形成
すると共に、前記縮管部と前記フランジ部との間の前記
フランジ部の軸方向一端側に隣接した位置に、前記フラ
ンジ部よりも小さな外径をもって形成された第1筒部を
形成することを含むことを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
方法において、前記縮管工程は、前記素管の端部からフ
ランジ部の途中までを内側に縮めることで縮管部を形成
すると共に、前記縮管部と前記フランジ部との間の前記
フランジ部の軸方向一端側に隣接した位置に、前記フラ
ンジ部よりも小さな外径をもって形成された第1筒部を
形成することを含むことを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
【０００８】また、本発明によれば、前記管端末の成形
方法において、前記縮管工程は、前記縮管部及び前記第
1筒部を形成すると共に、前記縮管部と前記第1筒部との
間にテーパ面を形成することを含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
方法において、前記縮管工程は、前記縮管部及び前記第
1筒部を形成すると共に、前記縮管部と前記第1筒部との
間にテーパ面を形成することを含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
【０００９】また、本発明によれば、前記管端末の成形
方法において、前記縮管工程と前記第２拡管工程の間
に、前記縮管部と前記第1筒部との間に軸方向に垂直に
延びる段部を形成する工程を有することを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
方法において、前記縮管工程と前記第２拡管工程の間
に、前記縮管部と前記第1筒部との間に軸方向に垂直に
延びる段部を形成する工程を有することを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
【００１０】また、本発明によれば、前記いずれか一つ
の管端末の成形方法において、前記第２拡管工程は、前
記素管の端部から前記縮管部の途中までを外側に拡管す
ることで第２拡管部を形成すると共に前記第２拡管部と
前記第1筒部との間の前記第1筒部の軸方向一端側に隣接
した位置に、前記第1筒部よりも小さな外径をもって形
成された第２筒部を形成すること含むことを特徴とする
管端末の成形方法が得られる。
の管端末の成形方法において、前記第２拡管工程は、前
記素管の端部から前記縮管部の途中までを外側に拡管す
ることで第２拡管部を形成すると共に前記第２拡管部と
前記第1筒部との間の前記第1筒部の軸方向一端側に隣接
した位置に、前記第1筒部よりも小さな外径をもって形
成された第２筒部を形成すること含むことを特徴とする
管端末の成形方法が得られる。
【００１１】また、本発明によれば、前記管端末の成形
方法において、前記第２拡管工程は、前記第２拡管部及
び前記第２筒部を形成すると共に、前記第２拡管部と前
記第２筒部との間にテーパ面を形成することを含むこと
を特徴とする管端末の成形方法が得られる。
方法において、前記第２拡管工程は、前記第２拡管部及
び前記第２筒部を形成すると共に、前記第２拡管部と前
記第２筒部との間にテーパ面を形成することを含むこと
を特徴とする管端末の成形方法が得られる。
【００１２】また、本発明によれば、前記いずれかの管
端末の成形方法において、前記第２拡管工程は、前記第
２拡管部と前記第２筒部との間に軸方向に垂直に延びる
段部を形成すると共に、前記素管の端部から前記第２筒
部との間の前記第２筒部の軸方向一端側に隣接した位置
に、前記フランジ部よりも小さくかつ前記第２筒部より
も大きい外径をもって形成された第３筒部を形成する工
程を有することを特徴とする管端末の成形方法が得られ
る。
端末の成形方法において、前記第２拡管工程は、前記第
２拡管部と前記第２筒部との間に軸方向に垂直に延びる
段部を形成すると共に、前記素管の端部から前記第２筒
部との間の前記第２筒部の軸方向一端側に隣接した位置
に、前記フランジ部よりも小さくかつ前記第２筒部より
も大きい外径をもって形成された第３筒部を形成する工
程を有することを特徴とする管端末の成形方法が得られ
る。
【００１３】また、本発明によれば、前記管端末の成形
方法において、前記第２拡管工程は、最終形状に対応し
た型部材を用いて行われることを特徴とする管端末の成
形方法が得られる。
方法において、前記第２拡管工程は、最終形状に対応し
た型部材を用いて行われることを特徴とする管端末の成
形方法が得られる。
【００１４】
【作用】本発明においては，ワークの脱着をせず，複数
のパンチによる軸方向からの連続塑性加工で成形するこ
とにより，生産性，品質を飛躍的に向上させ，しかも廉
価な管端末を成形することができる。
のパンチによる軸方向からの連続塑性加工で成形するこ
とにより，生産性，品質を飛躍的に向上させ，しかも廉
価な管端末を成形することができる。
【００１５】
【実施例】以下，本発明の実施例について，図面を参照
して説明する。
して説明する。
【００１６】図１は本発明の実施例によって製造される
管端末継手を示す図である。図１で示すように，管端末
継手７は，管端末１と，管端末１に接続する相手側の管
２を一端部に収容したハーフユニオン３と，管端末１と
ハーフユニオン３とを結合した状態で固定するナット５
とを備えている。
管端末継手を示す図である。図１で示すように，管端末
継手７は，管端末１と，管端末１に接続する相手側の管
２を一端部に収容したハーフユニオン３と，管端末１と
ハーフユニオン３とを結合した状態で固定するナット５
とを備えている。
【００１７】管端末１は，一端部に，素管１０の外径よ
りも外径が広いフランジ部１３と，このフランジ部１３
よりも外径が狭く且つ素管１０の外径より広い第１筒部
１１と，この第１筒部１１よりも外径が小であって，素
管１０よりも外径が小さい第２筒部１６を底部とする０
リング収容溝と，管の先端で第２筒部１６とともに収容
溝の一壁部を形成する第３筒部１８とを備えている。
りも外径が広いフランジ部１３と，このフランジ部１３
よりも外径が狭く且つ素管１０の外径より広い第１筒部
１１と，この第１筒部１１よりも外径が小であって，素
管１０よりも外径が小さい第２筒部１６を底部とする０
リング収容溝と，管の先端で第２筒部１６とともに収容
溝の一壁部を形成する第３筒部１８とを備えている。
【００１８】一方，ハーフユニオン３は，円筒形状を有
し，一端部外周面にフランジ３ａ及び他端部には面３ｆ
取りが施され，フランジ３ａと面３ｆとの間の外周に
は，捩子３ｇが設けられている。また，このハーフユニ
オン３の一端のフランジ３ａの内側は，相手側管２の外
径と略内径が等しい管収容部３ｂを有し，一方，ハーフ
ユニオン３の他端部で管収容部３ｂの反対側は，管端末
１の外径と略等しい管端末収容部３ｃを有し，管収容部
３ｂと管端末収容部３ｃとの間に径が狭くなるように段
をなした段部３ｄを有している。この管収容部３ｂに
は，相手側の管２の一端が挿入され段部の端面に当接し
て，ろう付け等によってハーフユニオン３の一端に固定
されている。
し，一端部外周面にフランジ３ａ及び他端部には面３ｆ
取りが施され，フランジ３ａと面３ｆとの間の外周に
は，捩子３ｇが設けられている。また，このハーフユニ
オン３の一端のフランジ３ａの内側は，相手側管２の外
径と略内径が等しい管収容部３ｂを有し，一方，ハーフ
ユニオン３の他端部で管収容部３ｂの反対側は，管端末
１の外径と略等しい管端末収容部３ｃを有し，管収容部
３ｂと管端末収容部３ｃとの間に径が狭くなるように段
をなした段部３ｄを有している。この管収容部３ｂに
は，相手側の管２の一端が挿入され段部の端面に当接し
て，ろう付け等によってハーフユニオン３の一端に固定
されている。
【００１９】この管端末継手７は次のように組み立てら
れる。管端末１の第２筒部１６を底部とする溝にＯリン
グ４を装着し，また素管１０に，一端の内側に小径部５
ａを備えたナット５のこの小径部５ａを装着した後，相
手側の管２を一端に有するハーフユニオン３の管端末収
容部３ｃ内に，管端末１を挿入して，次にハーフユニオ
ン３の周囲に設けられた捩子３ｇに，ナット５の内側の
捩子５ｂを捩じ込むことによって固定する。
れる。管端末１の第２筒部１６を底部とする溝にＯリン
グ４を装着し，また素管１０に，一端の内側に小径部５
ａを備えたナット５のこの小径部５ａを装着した後，相
手側の管２を一端に有するハーフユニオン３の管端末収
容部３ｃ内に，管端末１を挿入して，次にハーフユニオ
ン３の周囲に設けられた捩子３ｇに，ナット５の内側の
捩子５ｂを捩じ込むことによって固定する。
【００２０】図２乃至図１０は図１の管端末の成形方法
を示す図である。この成形加工はパンチのプレスによる
もので，以下成形工程順にその成形プロセスを説明す
る。
を示す図である。この成形加工はパンチのプレスによる
もので，以下成形工程順にその成形プロセスを説明す
る。
【００２１】図２（ａ）は，管端末１を形成する素管を
示す図である。図２（ｂ）は，図２（ａ）の素管１０を
固定するためのクランプ機構を示す図である。図２
（ａ）及び図２（ｂ）において，クランプ機構は，重合
して軸方向に円形の溝２３を成す，第１のクランプ部２
１と第２のクランプ部２２とを備えている。夫々のクラ
ンプ部２１，２２は，端面で円形の溝２３の周囲に沿っ
て設けられた溝２１ａ及び２２ｂを有する。素管１０
は，図２（ｂ）で示すように，上下から第１及び第２の
クランプ２１及び２２によって挟み込んで，固定され
る。まず，素管のワークをクランプ部２１，２２で固定
し，これ以降の工程においては，加工が終了するまで，
クランプ２１，２２は外さない。
示す図である。図２（ｂ）は，図２（ａ）の素管１０を
固定するためのクランプ機構を示す図である。図２
（ａ）及び図２（ｂ）において，クランプ機構は，重合
して軸方向に円形の溝２３を成す，第１のクランプ部２
１と第２のクランプ部２２とを備えている。夫々のクラ
ンプ部２１，２２は，端面で円形の溝２３の周囲に沿っ
て設けられた溝２１ａ及び２２ｂを有する。素管１０
は，図２（ｂ）で示すように，上下から第１及び第２の
クランプ２１及び２２によって挟み込んで，固定され
る。まず，素管のワークをクランプ部２１，２２で固定
し，これ以降の工程においては，加工が終了するまで，
クランプ２１，２２は外さない。
【００２２】図３（ａ）及び（ｂ）は，第１成形工程を
示す図で，図３（ａ）は，加工品及び図３（ｂ）は第１
成形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。素
管１０を，クランプ２１及び２２で挟みこんで，第１パ
ンチで，図では右方から素管１０の開口部に押あてて素
管１０を半径方向外方に拡管すると，図３（ａ）で示す
形状となる。
示す図で，図３（ａ）は，加工品及び図３（ｂ）は第１
成形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。素
管１０を，クランプ２１及び２２で挟みこんで，第１パ
ンチで，図では右方から素管１０の開口部に押あてて素
管１０を半径方向外方に拡管すると，図３（ａ）で示す
形状となる。
【００２３】図４（ａ）及び（ｂ）は，第２成形工程を
示す図で，図４（ａ）は，加工品及び図４（ｂ）はパン
チの形状を示す図である。第１成形工程で外径Ｄ１に拡
管した素管１０の端部を，第２パンチ４０で押し付け
る。第２パンチ４０は，外部パンチ４２の内径Ｄ１の孔
部４３と，内部パンチ４４とで厚みｙを有する溝を形成
している。この溝を拡管した素管１０の端部（第１拡管
部）に押し付けてフランジ部１３が張り出すように，据
え込み成形加工する。拡張工程である第１成形工程と据
え込み工程である第２成形工程によって，フランジ部成
形工程が構成される。
示す図で，図４（ａ）は，加工品及び図４（ｂ）はパン
チの形状を示す図である。第１成形工程で外径Ｄ１に拡
管した素管１０の端部を，第２パンチ４０で押し付け
る。第２パンチ４０は，外部パンチ４２の内径Ｄ１の孔
部４３と，内部パンチ４４とで厚みｙを有する溝を形成
している。この溝を拡管した素管１０の端部（第１拡管
部）に押し付けてフランジ部１３が張り出すように，据
え込み成形加工する。拡張工程である第１成形工程と据
え込み工程である第２成形工程によって，フランジ部成
形工程が構成される。
【００２４】図５（ａ）及び（ｂ）は，第３成形工程を
示す図で，図５（ａ）は加工品及び図５（ｂ）は第３成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第２
成形工程で外径Ｄ１に形成された端部に，第３パンチ５
０を押し付ける。第３パンチは，開口部５３がＤ１，内
径部５４がＤ２及びこれらを連絡するテーパ面５５を有
する孔部を備えた構造を有する。図４で示した素管の端
部（第１拡管部）１１は，外径Ｄ１の第１筒部１１´と
Ｄ１より小なる外径Ｄ２の縮管部１６とこれらを連絡す
るテーパ面１５とを備えた形状に成形される。これは，
次の工程の形状出しのための予備成形工程である。
示す図で，図５（ａ）は加工品及び図５（ｂ）は第３成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第２
成形工程で外径Ｄ１に形成された端部に，第３パンチ５
０を押し付ける。第３パンチは，開口部５３がＤ１，内
径部５４がＤ２及びこれらを連絡するテーパ面５５を有
する孔部を備えた構造を有する。図４で示した素管の端
部（第１拡管部）１１は，外径Ｄ１の第１筒部１１´と
Ｄ１より小なる外径Ｄ２の縮管部１６とこれらを連絡す
るテーパ面１５とを備えた形状に成形される。これは，
次の工程の形状出しのための予備成形工程である。
【００２５】図６（ａ）及び（ｂ）は，第４成形工程を
示す図で，図６（ａ）は加工品及び図６（ｂ）はパンチ
の形状を示す図である。第３成形工程で外径Ｄ２とテー
パ面と外径Ｄ１を有する端部に，第４パンチ６０を押し
付ける。第４パンチ６０は，内径Ｄ２を有する孔を備え
ている。図５（ａ）で示した管の端部は，図６（ａ）で
示すように，テーパ面１５から軸方向に垂直な段部１７
に形成され，この段部１７から先端部まで外径Ｄ２の第
２筒部１６´が形成される。予備成形形状を再度成形す
ることで，Ｏリング装着溝の略半分を形成する。第１予
備成形工程である第３成形工程と第１整形工程である第
４成形工程によって，縮管工程が構成される。
示す図で，図６（ａ）は加工品及び図６（ｂ）はパンチ
の形状を示す図である。第３成形工程で外径Ｄ２とテー
パ面と外径Ｄ１を有する端部に，第４パンチ６０を押し
付ける。第４パンチ６０は，内径Ｄ２を有する孔を備え
ている。図５（ａ）で示した管の端部は，図６（ａ）で
示すように，テーパ面１５から軸方向に垂直な段部１７
に形成され，この段部１７から先端部まで外径Ｄ２の第
２筒部１６´が形成される。予備成形形状を再度成形す
ることで，Ｏリング装着溝の略半分を形成する。第１予
備成形工程である第３成形工程と第１整形工程である第
４成形工程によって，縮管工程が構成される。
【００２６】図７（ａ）及び（ｂ）は第５成形工程を示
す図で，図７（ａ）は加工品及び図７（ｂ）は第５成形
工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第４成
形工程で外径Ｄ２，段部１７，および外径Ｄ１を有する
端部に，第５パンチ７０を押し付ける。第５パンチ７０
は，丸い先端面７６を有する円柱状の先端部７３と，こ
の先端部７３よりも外径の太い大径部７４と，これらを
連結するテーパ面７５とを備えている。図６（ａ）で示
す形状の先端部は，図７（ａ）で示すように，段部１７
からの外径Ｄ２を有する第２筒部１６´，この第２筒部
１６´よりも径の広い外径Ｄ３を有する第３筒部１８
（第２拡管部）と，第２筒部１６´及び第３筒部１８に
連続するテーパ面１９を有する形状に変形される。この
工程は，第３成形工程と同様にＯリング嵌着溝形成の為
の予備成形である。
す図で，図７（ａ）は加工品及び図７（ｂ）は第５成形
工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第４成
形工程で外径Ｄ２，段部１７，および外径Ｄ１を有する
端部に，第５パンチ７０を押し付ける。第５パンチ７０
は，丸い先端面７６を有する円柱状の先端部７３と，こ
の先端部７３よりも外径の太い大径部７４と，これらを
連結するテーパ面７５とを備えている。図６（ａ）で示
す形状の先端部は，図７（ａ）で示すように，段部１７
からの外径Ｄ２を有する第２筒部１６´，この第２筒部
１６´よりも径の広い外径Ｄ３を有する第３筒部１８
（第２拡管部）と，第２筒部１６´及び第３筒部１８に
連続するテーパ面１９を有する形状に変形される。この
工程は，第３成形工程と同様にＯリング嵌着溝形成の為
の予備成形である。
【００２７】図８（ａ）及び（ｂ）は，第６成形工程を
示す図で，図８（ａ）は加工品及び図８（ｂ）は第６成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第５
成形工程で，段部１７からの外径Ｄ２を有する第２筒部
１６´，この第２筒部１６´よりも径の広い外径Ｄ３を
有する第３筒部１８と，第２筒部１６´及び第３筒部１
８に連続するテーパ面１９を有する端部に，第６パンチ
８０を押し付ける。第６パンチ８０は，先端面８３が丸
い小径部８４とこれよりも広い大径部８５を有する形状
を備えている。図７（ａ）で示される先端部において
は，図８（ａ）で示すように，テーパ面１９が中心軸方
向に垂直な段部２０に形成され，更に第３筒部１８が規
定され，段部１７及び２０によって第２筒部１６が規定
される。第２予備成形工程である第５成形工程及び第２
整形工程である第６成形工程によって，第２拡管工程が
構成される。
示す図で，図８（ａ）は加工品及び図８（ｂ）は第６成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第５
成形工程で，段部１７からの外径Ｄ２を有する第２筒部
１６´，この第２筒部１６´よりも径の広い外径Ｄ３を
有する第３筒部１８と，第２筒部１６´及び第３筒部１
８に連続するテーパ面１９を有する端部に，第６パンチ
８０を押し付ける。第６パンチ８０は，先端面８３が丸
い小径部８４とこれよりも広い大径部８５を有する形状
を備えている。図７（ａ）で示される先端部において
は，図８（ａ）で示すように，テーパ面１９が中心軸方
向に垂直な段部２０に形成され，更に第３筒部１８が規
定され，段部１７及び２０によって第２筒部１６が規定
される。第２予備成形工程である第５成形工程及び第２
整形工程である第６成形工程によって，第２拡管工程が
構成される。
【００２８】図９は，第４成形工程に連続して行われる
第５成形工程及び第６成形工程の補助として用いる中間
クランプを示す図である。図９で示すように，図６の第
４成形工程で形成されたフランジ部１３が挿入される一
端側に形成された第１内径面９１と，径Ｄ１を有する第
２内径面９２と，径Ｄ２を有する第３内径面９３と，他
端側の径Ｄ３を有する第４内径面９４とからなる孔部を
備えている。第４成形工程に連続して，第５及び第６成
形工程の際に，管の端部に図９に示すところの中間クラ
ンプ９を装着して，図７（ｂ）で示す第５パンチ７０を
押し付け，更に図８（ｂ）で示す第６パンチ８０を押し
付けることで，図８（ａ）と同様の形状の管端末継手１
が得られ，中間クランプを用いない第５及び第６パンチ
のみによる成形工程によるものよりも精度の高い管端末
継手が成形可能である。
第５成形工程及び第６成形工程の補助として用いる中間
クランプを示す図である。図９で示すように，図６の第
４成形工程で形成されたフランジ部１３が挿入される一
端側に形成された第１内径面９１と，径Ｄ１を有する第
２内径面９２と，径Ｄ２を有する第３内径面９３と，他
端側の径Ｄ３を有する第４内径面９４とからなる孔部を
備えている。第４成形工程に連続して，第５及び第６成
形工程の際に，管の端部に図９に示すところの中間クラ
ンプ９を装着して，図７（ｂ）で示す第５パンチ７０を
押し付け，更に図８（ｂ）で示す第６パンチ８０を押し
付けることで，図８（ａ）と同様の形状の管端末継手１
が得られ，中間クランプを用いない第５及び第６パンチ
のみによる成形工程によるものよりも精度の高い管端末
継手が成形可能である。
【００２９】
【発明の効果】以上，説明したように，本発明によれ
ば，品質が良く，製造が容易で，量産でき，更に，少な
い設備で製造することができる管端末継手に用いる管端
末の成形方法とそれに用いる成形用パンチとを提供する
ことができる。
ば，品質が良く，製造が容易で，量産でき，更に，少な
い設備で製造することができる管端末継手に用いる管端
末の成形方法とそれに用いる成形用パンチとを提供する
ことができる。
【図１】本発明によって製造される管端末継手を示す図
である。
である。
【図２】（ａ）は図１（ａ）の管端末の素材を示す図，
（ｂ）は（ａ）の素材を固定するためのクランプを示す
図である。
（ｂ）は（ａ）の素材を固定するためのクランプを示す
図である。
【図３】図１の管端末の第１成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第１成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第１成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図４】図１の管端末の第２成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第２成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第２成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図５】図１の管端末の第３成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第３成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第３成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図６】図１の管端末の第４成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第４成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第４成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図７】図１の管端末の第５成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第５成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第５成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図８】図１の管端末の第６成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第６成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第６成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図９】図１の管端末の図６で示す第５及び第６成形工
程で補助的に用いられる中間クランプを示す図である。
程で補助的に用いられる中間クランプを示す図である。
１ 管端末 ２ 相手側の管 ３ ハーフユニオン ３ａ フランジ ３ｂ 管収容部 ３ｃ 管端末収容部 ３ｆ 面 ３ｇ 捩子 ４ Ｏリング ５ ナット ７ 管端末継手 １０ 素管１１ 第１拡管部 １１´ 第１筒部 １３ フランジ部 １５ テーパ面１６ 縮管部 １６´ 第２筒部 １７ 段部 １９ テーパ面 ２０ 段部 ２１ 第１のクランプ部 ２２ 第２のクランプ部 ２３ 溝 ３０ 第１パンチ ４０ 第２パンチ ４４ 内部パンチ ５０ 第３パンチ ５３ 開口部 ５４ 内径部 ５５ テーパ面 ６０ 第４パンチ ７０ 第５パンチ ７３ 先端部 ７４ 大径部 ７５ テーパ面 ８０ 第６パンチ ８３ 先端面 ８４ 小径部 ９１ 第１内径面 ９２ 第２内径面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 41/00 - 41/04
Claims (8)
- 【請求項１】 素管を半径方向外方に膨らませながら拡
菅する第1拡管工程、 前記第1拡管工程により形成された第1拡管部を押圧する
ことによりフランジ部を形成するフランジ部成形工程、 前記素管を外側から押圧し前記素管の端部からフランジ
部の途中までを内側に縮める縮管工程、 および、前記素管を内側から押圧し前記素管の端部から
前記縮管部の途中までを外側に拡管する第２拡管工程 か
らなり、前記素管を一度クランプに固定したままで、連
続した前記各工程による加工を行うことを特徴とする管
端末の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の管端末の成形方法におい
て、前記縮管工程は、前記素管の端部からフランジ部の
途中までを内側に縮めることで縮管部を形成すると共
に、前記縮管部と前記フランジ部との間の前記フランジ
部の軸方向一端側に隣接した位置に、前記フランジ部よ
りも小さな外径をもって形成された第1筒部を形成する
ことを含むことを特徴とする管端末の成形方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の管端末の成形方法におい
て、前記縮管工程は、前記縮管部及び前記第1筒部を形
成すると共に、前記縮管部と前記第1筒部との間にテー
パ面を形成することを含むことを特徴とする管端末の成
形方法。 - 【請求項４】 請求項２又は３記載の管端末の成形方法
において、前記縮管工程と前記第２拡管工程の間に、前
記縮管部と前記第1筒部との間に軸方向に垂直に延びる
段部を形成する工程を有することを特徴とする管端末の
成形方法。 - 【請求項５】 請求項２乃至４の内のいずれかに記載の
管端末の成形方法において、前記第２拡管工程は、前記
素管の端部から前記縮管部の途中までを外側に拡管する
ことで第２拡管部を形成すると共に前記第２拡管部と前
記第1筒部との間の前記第1筒部の軸方向一端側に隣接し
た位置に、前記第1筒部よりも小さな外径をもって形成
された第２筒部を形成すること含むことを特徴とする管
端末の成形方法。 - 【請求項６】 請求項５記載の管端末の成形方法におい
て、前記第２拡管工程は、前記第２拡管部及び前記第２
筒部を形成すると共に、前記第２拡管部と前記第２筒部
との間にテーパ面を形成することを含むことを特徴とす
る管端末の成形方法。 - 【請求項７】 請求項５又は６記載の管端末の成形方法
において、前記第２拡管工程は、前記第２拡管部と前記
第２筒部との間に軸方向に垂直に延びる段部を形成する
と共に、前記素管の端部から前記第２筒部との間の前記
第２筒部の軸方向一端側に隣接した位置に、前記フラン
ジ部よりも小さくかつ前記第２筒部よりも大きい外径を
もって形成された第３筒部を形成する工程を有すること
を特徴とする管端末の成形方法。 - 【請求項８】 請求項１乃至７の管端末の成形方法にお
いて、前記第２拡管工程は、最終形状に対応した型部材
を用いて行われることを特徴とする管端末の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14299292A JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14299292A JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05337576A JPH05337576A (ja) | 1993-12-21 |
| JP3229365B2 true JP3229365B2 (ja) | 2001-11-19 |
Family
ID=15328427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14299292A Expired - Fee Related JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3229365B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11904372B2 (en) | 2021-09-27 | 2024-02-20 | Futaba Industrial Co., Ltd. | Method for forming spool in pipe and manufacturing apparatus for forming spool in pipe |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR200452046Y1 (ko) * | 2009-03-02 | 2011-01-28 | 주식회사 아폴로산업 | 수도꼭지용 호스-커플링장치 |
| KR101499344B1 (ko) * | 2013-09-12 | 2015-03-04 | 조현철 | 워터해머 충격 흡수기용 파이프의 니플 제작방법 |
| CN114734398B (zh) * | 2022-05-07 | 2023-09-29 | 阜阳市节能化工工程有限公司 | 一种酮塔气体冷却器加工后处理装置 |
| KR102680891B1 (ko) * | 2023-10-31 | 2024-07-03 | (주)협신하이드로릭 | 파이프 연결용 피팅의 제작방법 |
-
1992
- 1992-06-03 JP JP14299292A patent/JP3229365B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| US11904372B2 (en) | 2021-09-27 | 2024-02-20 | Futaba Industrial Co., Ltd. | Method for forming spool in pipe and manufacturing apparatus for forming spool in pipe |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05337576A (ja) | 1993-12-21 |
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