JP2002001462A - 管継手製造方法及び管継手製造装置 - Google Patents
管継手製造方法及び管継手製造装置Info
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- JP2002001462A JP2002001462A JP2000185581A JP2000185581A JP2002001462A JP 2002001462 A JP2002001462 A JP 2002001462A JP 2000185581 A JP2000185581 A JP 2000185581A JP 2000185581 A JP2000185581 A JP 2000185581A JP 2002001462 A JP2002001462 A JP 2002001462A
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- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】加工工数を可及的に少なくし、簡単な作業工程
とし、プレス機械のみで管継手を製造する。 【解決手段】ホルダ１が、素管１０の外径成形のために
断面円形の成形穴５を有し、成形穴５内に素管１０を挿
入するときに管継手胴部の外径成形を行い、第１型２
が、素管１０の一端部１０ａの口端を口絞り形状、口端
の連続部分を拡径形状に成形するダイであり、第２型３
がホルダ１の成形穴５内において移動可能、かつ停止可
能であり、突出状態の一端部１０ａの第１型２による成
形時に他端部１０ｂの口端を曲面に成形し、成形後の管
継手を成形穴５から排出する。
とし、プレス機械のみで管継手を製造する。 【解決手段】ホルダ１が、素管１０の外径成形のために
断面円形の成形穴５を有し、成形穴５内に素管１０を挿
入するときに管継手胴部の外径成形を行い、第１型２
が、素管１０の一端部１０ａの口端を口絞り形状、口端
の連続部分を拡径形状に成形するダイであり、第２型３
がホルダ１の成形穴５内において移動可能、かつ停止可
能であり、突出状態の一端部１０ａの第１型２による成
形時に他端部１０ｂの口端を曲面に成形し、成形後の管
継手を成形穴５から排出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製素管から円
筒状の管継手をプレス加工によって製造する管継手製造
方法及びその製造装置に関する。
筒状の管継手をプレス加工によって製造する管継手製造
方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】多種類の管継手の中でも使用状態に適応
させる形状に特徴を持たせる管継手がある。例えば、金
属製円筒状の管継手であり、一端部が口絞り加工又は口
広げ加工等の管端部成形され、他端部が胴部外径の寸法
公差を数十ミクロン以内に機械加工される場合がある。
特に、乳首に形状が似ていることからニップルと呼称さ
れる管継手（図３参照）は、ゴムホース等を接続するた
めの一端部１２が、口端１３を口絞り形状とし、口端１
３の連続部分１４が拡径形状に成形され、他端部１５の
胴部１５ａが他部品への取付適合のために許容限界寸法
を厳しくして寸法公差を小さくしている。これら管継手
の従来の製造方法は、まず金属素管胴部の外径寸法を許
容限界寸法内に納めるため別工作機械によって機械加工
を行う。次ぎに、プレス機械によって胴部の寸法狂わせ
ないように注意して、管半径の上下方向から胴部を保持
し、一端部を型プレスによって所定形状に成形する。さ
らに、型を取り替え、工作物である管継手をひっくり返
し両端部を入れ替え、加工側となった他端部を型プレス
によって成形を行い、目的とする管継手の機械加工を完
了する。最後に、管継手は必要とする亜鉛メッキ等の表
面処理が仕上げに行われて製品として完成する。この製
造方法からも判るように、従来の製造装置は、汎用のプ
レス機械及び管継手外径の寸法出し用機械を必要として
いる。
させる形状に特徴を持たせる管継手がある。例えば、金
属製円筒状の管継手であり、一端部が口絞り加工又は口
広げ加工等の管端部成形され、他端部が胴部外径の寸法
公差を数十ミクロン以内に機械加工される場合がある。
特に、乳首に形状が似ていることからニップルと呼称さ
れる管継手（図３参照）は、ゴムホース等を接続するた
めの一端部１２が、口端１３を口絞り形状とし、口端１
３の連続部分１４が拡径形状に成形され、他端部１５の
胴部１５ａが他部品への取付適合のために許容限界寸法
を厳しくして寸法公差を小さくしている。これら管継手
の従来の製造方法は、まず金属素管胴部の外径寸法を許
容限界寸法内に納めるため別工作機械によって機械加工
を行う。次ぎに、プレス機械によって胴部の寸法狂わせ
ないように注意して、管半径の上下方向から胴部を保持
し、一端部を型プレスによって所定形状に成形する。さ
らに、型を取り替え、工作物である管継手をひっくり返
し両端部を入れ替え、加工側となった他端部を型プレス
によって成形を行い、目的とする管継手の機械加工を完
了する。最後に、管継手は必要とする亜鉛メッキ等の表
面処理が仕上げに行われて製品として完成する。この製
造方法からも判るように、従来の製造装置は、汎用のプ
レス機械及び管継手外径の寸法出し用機械を必要として
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の管継手
製造方法では、加工工程数が多いだけでなく、型の交換
及び工作物の両端の入れ替え等の手間の掛かる作業も多
く、また胴部外径寸法を狂わせないようにプレス作業を
する必要がある等、効率的な製造ができないという問題
がある。また、製造装置もプレス機械だけでなく外径寸
法を許容限界寸法内に納めるための機械も必要であり、
汎用工作機械を利用しても生産設備及び効率面で問題で
ある。本発明は上述した問題点にかんがみなされたもの
で、その目的とするところは、加工工数を可及的に少な
くし、簡単な作業工程とし、プレス機械のみで製造でき
る管継手製造方法及び製造装置を提供することである。
製造方法では、加工工程数が多いだけでなく、型の交換
及び工作物の両端の入れ替え等の手間の掛かる作業も多
く、また胴部外径寸法を狂わせないようにプレス作業を
する必要がある等、効率的な製造ができないという問題
がある。また、製造装置もプレス機械だけでなく外径寸
法を許容限界寸法内に納めるための機械も必要であり、
汎用工作機械を利用しても生産設備及び効率面で問題で
ある。本発明は上述した問題点にかんがみなされたもの
で、その目的とするところは、加工工数を可及的に少な
くし、簡単な作業工程とし、プレス機械のみで製造でき
る管継手製造方法及び製造装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の管継手製造方法は、金属製素管の胴部を
ホルダによって、素管の一端部が突出状態に保持され、
前記一端部に対して第１型によって管軸方向にプレス加
工を行い、前記一端部が管端加工されて、前記素管が管
継手に成形される管継手製造方法において、前記ホルダ
が素管の外径成形のために断面円形の成形穴を有し、前
記第１型が素管の一端部を任意形状に成形するダイ又は
ポンチであり、第２型が前記ホルダの成形穴内において
移動可能であり、かつ任意位置に停止可能であり、前記
成形穴内に素管を挿入するときに管継手胴部の外径成形
が行われ、前記第２型が位置決めとして前記素管の他端
部を制止及び固定し、次ぎに前記第１型によって突出状
態の一端部を成形し、同時に前記他端部が前記第２型に
よって成形され、全体として管継手が成形され、前記第
１型を離すと同時に前記第２型が前記成形穴内を移動
し、成形後の管継手を前記成形穴から排出する。
め、請求項１の管継手製造方法は、金属製素管の胴部を
ホルダによって、素管の一端部が突出状態に保持され、
前記一端部に対して第１型によって管軸方向にプレス加
工を行い、前記一端部が管端加工されて、前記素管が管
継手に成形される管継手製造方法において、前記ホルダ
が素管の外径成形のために断面円形の成形穴を有し、前
記第１型が素管の一端部を任意形状に成形するダイ又は
ポンチであり、第２型が前記ホルダの成形穴内において
移動可能であり、かつ任意位置に停止可能であり、前記
成形穴内に素管を挿入するときに管継手胴部の外径成形
が行われ、前記第２型が位置決めとして前記素管の他端
部を制止及び固定し、次ぎに前記第１型によって突出状
態の一端部を成形し、同時に前記他端部が前記第２型に
よって成形され、全体として管継手が成形され、前記第
１型を離すと同時に前記第２型が前記成形穴内を移動
し、成形後の管継手を前記成形穴から排出する。
【０００５】また、請求項２の管継手製造方法は、前記
請求項１の管継手製造方法に対して、上記第１型は、略
円錐台状の窪みを有するダイであり、前記第１型のプレ
ス工程によって、上記素管一端部の口端が口絞り形状に
成形され、前記口端の連続部分が拡径形状に成形され、
前記第１型のプレス動作を制止する上記第２型によって
上記素管他端部の口端が曲面に成形される。
請求項１の管継手製造方法に対して、上記第１型は、略
円錐台状の窪みを有するダイであり、前記第１型のプレ
ス工程によって、上記素管一端部の口端が口絞り形状に
成形され、前記口端の連続部分が拡径形状に成形され、
前記第１型のプレス動作を制止する上記第２型によって
上記素管他端部の口端が曲面に成形される。
【０００６】また、請求項３の管継手製造装置は、金属
製素管の一端部を突出状態として、素管の胴部を保持す
るホルダと、前記一端部に対して管軸方向にプレス加工
を行い、前記一端部を管端加工する第１型とを備えて、
前記素管を管継手に成形する管継手製造装置において、
前記ホルダが、素管の外径成形のために断面円形の成形
穴を有し、前記成形穴内に前記素管を挿入するときに管
継手胴部の外径成形を行う、前記第１型が、素管の一端
部を任意形状に成形するダイ又はポンチであり、前記ホ
ルダの成形穴内において移動可能であり、かつ任意位置
に停止可能な第２型が設けられ、突出状態の一端部の第
１型による成形時に他端部を成形し、成形後の管継手を
前記成形穴から排出する。
製素管の一端部を突出状態として、素管の胴部を保持す
るホルダと、前記一端部に対して管軸方向にプレス加工
を行い、前記一端部を管端加工する第１型とを備えて、
前記素管を管継手に成形する管継手製造装置において、
前記ホルダが、素管の外径成形のために断面円形の成形
穴を有し、前記成形穴内に前記素管を挿入するときに管
継手胴部の外径成形を行う、前記第１型が、素管の一端
部を任意形状に成形するダイ又はポンチであり、前記ホ
ルダの成形穴内において移動可能であり、かつ任意位置
に停止可能な第２型が設けられ、突出状態の一端部の第
１型による成形時に他端部を成形し、成形後の管継手を
前記成形穴から排出する。
【０００７】また、請求項４の管継手製造装置は、前記
請求項３の管継手製造装置に対して、上記第１型は、略
円錐台状の窪みを有するダイであり、前記第１型のプレ
ス工程によって、上記素管一端部の口端を口絞り形状に
成形し、前記口端の連続部分を拡径形状に成形し、上記
第２型は、上記素管他端部の口端を曲面に成形する。
請求項３の管継手製造装置に対して、上記第１型は、略
円錐台状の窪みを有するダイであり、前記第１型のプレ
ス工程によって、上記素管一端部の口端を口絞り形状に
成形し、前記口端の連続部分を拡径形状に成形し、上記
第２型は、上記素管他端部の口端を曲面に成形する。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、請求項４に対応する管継
手製造装置の第１実施形態について図面を参照して説明
し、また併せて請求項２に対応する製造方法についても
第１実施形態の動作説明によって説明する。図１は、第
１実施形態の概要構成図であり、ホルダ１、第１型２及
び第２型３が管軸中心４に同心状に構成される。ここで
製造される管継手１１は図３に示すように、金属円筒状
であり、一端部である前端１２の口端１３が口絞り形状
とされ、口端１３の連続部分１４が拡径形状に成形さ
れ、他端部である後端１５の胴部１５ａの外径寸法が公
差数十ミクロン内に押さえられ、口端１６が曲面に成形
される。加工前の素管１０の材料としては、機械構造用
炭素鋼鋼管（ＪＩＳ Ｇ ３４４５）等の加工性に適し
かつ強度的にも充分な種々の材料から選択使用する。
手製造装置の第１実施形態について図面を参照して説明
し、また併せて請求項２に対応する製造方法についても
第１実施形態の動作説明によって説明する。図１は、第
１実施形態の概要構成図であり、ホルダ１、第１型２及
び第２型３が管軸中心４に同心状に構成される。ここで
製造される管継手１１は図３に示すように、金属円筒状
であり、一端部である前端１２の口端１３が口絞り形状
とされ、口端１３の連続部分１４が拡径形状に成形さ
れ、他端部である後端１５の胴部１５ａの外径寸法が公
差数十ミクロン内に押さえられ、口端１６が曲面に成形
される。加工前の素管１０の材料としては、機械構造用
炭素鋼鋼管（ＪＩＳ Ｇ ３４４５）等の加工性に適し
かつ強度的にも充分な種々の材料から選択使用する。
【０００９】ホルダ１は素管１０の外径成形のために断
面円形の成形穴５を有する。この成形穴５は素管１０を
挿入する際に外径成形して、胴部１５ａの寸法公差を数
十ミクロン内に納める。また、成形穴５は単純な円柱状
穴でなく、素管１０の挿入側である前端側５ａをテーパ
状とする構成を採用しても良い。この構成であれば、素
管１０の挿入及び成形作業をスムーズにできる。この場
合、胴部１５ａの寸法は、後端側５ｂの穴径の厳密な寸
法管理をすることによって、充分な許容限界寸法内に納
めることができる。ホルダ１に使用される材料は、一般
的なＪＩＳ工具鋼材に相当し、例えば合金工具鋼材（冷
間金型用合金工具鋼材等）である。なお、以下の第１型
２等の材料も同様である。
面円形の成形穴５を有する。この成形穴５は素管１０を
挿入する際に外径成形して、胴部１５ａの寸法公差を数
十ミクロン内に納める。また、成形穴５は単純な円柱状
穴でなく、素管１０の挿入側である前端側５ａをテーパ
状とする構成を採用しても良い。この構成であれば、素
管１０の挿入及び成形作業をスムーズにできる。この場
合、胴部１５ａの寸法は、後端側５ｂの穴径の厳密な寸
法管理をすることによって、充分な許容限界寸法内に納
めることができる。ホルダ１に使用される材料は、一般
的なＪＩＳ工具鋼材に相当し、例えば合金工具鋼材（冷
間金型用合金工具鋼材等）である。なお、以下の第１型
２等の材料も同様である。
【００１０】第１型２は、略円錐台状の窪み６を有する
ダイであり、素管１０の一端部１０ａを成形して管継手
１１とする。成形後の管継手１１は、図３に示す口端１
３を口絞り形状にし、口端１３の連続部分１４を拡径形
状とする。
ダイであり、素管１０の一端部１０ａを成形して管継手
１１とする。成形後の管継手１１は、図３に示す口端１
３を口絞り形状にし、口端１３の連続部分１４を拡径形
状とする。
【００１１】第２型３は、ホルダ１の成形穴５内におい
て移動可能であり、かつ任意位置に停止可能である。こ
の第２型３の停止状態において、突出状態の素管１０一
端部１０ａが第１型２によって成形される時に、素管１
０の他端部１０ｂを制止し位置決め固定する。同時に、
第２型３は素管１０の角ばった端を曲面の口端１６（図
３参照）に成形し、第２型３の移動によって成形後の管
継手１１を成形穴５から排出する。
て移動可能であり、かつ任意位置に停止可能である。こ
の第２型３の停止状態において、突出状態の素管１０一
端部１０ａが第１型２によって成形される時に、素管１
０の他端部１０ｂを制止し位置決め固定する。同時に、
第２型３は素管１０の角ばった端を曲面の口端１６（図
３参照）に成形し、第２型３の移動によって成形後の管
継手１１を成形穴５から排出する。
【００１２】上述するホルダ１，第１型２及び第２型３
以外の部品構成は、従来のプレス装置を流用するため、
図面及び詳細な説明を省略する。動力はモータを原動力
とする機械的駆動機構又は油圧駆動等を使用する。ま
た、制御系は、単体にて使用する場合には手動制御も可
能であり、機械加工ラインの一つとして自動制御とする
こともできる。
以外の部品構成は、従来のプレス装置を流用するため、
図面及び詳細な説明を省略する。動力はモータを原動力
とする機械的駆動機構又は油圧駆動等を使用する。ま
た、制御系は、単体にて使用する場合には手動制御も可
能であり、機械加工ラインの一つとして自動制御とする
こともできる。
【００１３】次に、請求項２に対応する管継手製造方法
を上記第１実施形態の作動によって説明する。まず、成
形穴５内に素管１０を仮挿入し、第１型２を素管１０の
一端部１０ａへゆっくりプレスするときに、胴部１０ｃ
の外径成形が成形穴５によって行われ、目標とする管継
手１１の胴部１５ａ（図３）寸法がプレス機によって出
されて所定の許容限界寸法内に納められる（図２イ参
照）。このとき、第２型３が位置決めとして素管１０の
他端部１０ｂを制止し、プレス時の素管１０を固定す
る。次ぎに、第１型２によって突出状態の一端部１０ａ
を成形し、同時に他端部１０ｂが第２型３によって成形
され、全体として管継手１１がプレス成形される（図２
ロ参照）。これによって、管両端を入れ替える工程及び
型交換工程を省略できる。そして、第１型２が管継手１
１から離れると同時に第２型３が成形穴５内を移動し
て、成形後の管継手１１を成形穴５から排出する（図２
ハ参照）。
を上記第１実施形態の作動によって説明する。まず、成
形穴５内に素管１０を仮挿入し、第１型２を素管１０の
一端部１０ａへゆっくりプレスするときに、胴部１０ｃ
の外径成形が成形穴５によって行われ、目標とする管継
手１１の胴部１５ａ（図３）寸法がプレス機によって出
されて所定の許容限界寸法内に納められる（図２イ参
照）。このとき、第２型３が位置決めとして素管１０の
他端部１０ｂを制止し、プレス時の素管１０を固定す
る。次ぎに、第１型２によって突出状態の一端部１０ａ
を成形し、同時に他端部１０ｂが第２型３によって成形
され、全体として管継手１１がプレス成形される（図２
ロ参照）。これによって、管両端を入れ替える工程及び
型交換工程を省略できる。そして、第１型２が管継手１
１から離れると同時に第２型３が成形穴５内を移動し
て、成形後の管継手１１を成形穴５から排出する（図２
ハ参照）。
【００１４】請求項４の上位概念である請求項３に対応
する管継手製造装置の他実施形態としては、前述の第１
実施形態において、管継手の一端部を口絞り加工を施し
たが、他の各種管端部成形（塑性加工技術シリーズ１０
チューブフォーミング，２頁，コロナ社，１９９８年５
月２５日発行）を施して他の形状に加工する管継手製造
装置である。図示省略するが、例えば、口広げ加工であ
れば、ホルダ１をダイとし第１型２をポンチとする構成
として、素管の一端部を各種形状であるベーリング，フ
レアリング，エキスパンディング等（図解プレス加工辞
典１６０頁，日刊工業新聞社，１９９１年９月１０日発
行）にプレス加工する管継手製造装置である。
する管継手製造装置の他実施形態としては、前述の第１
実施形態において、管継手の一端部を口絞り加工を施し
たが、他の各種管端部成形（塑性加工技術シリーズ１０
チューブフォーミング，２頁，コロナ社，１９９８年５
月２５日発行）を施して他の形状に加工する管継手製造
装置である。図示省略するが、例えば、口広げ加工であ
れば、ホルダ１をダイとし第１型２をポンチとする構成
として、素管の一端部を各種形状であるベーリング，フ
レアリング，エキスパンディング等（図解プレス加工辞
典１６０頁，日刊工業新聞社，１９９１年９月１０日発
行）にプレス加工する管継手製造装置である。
【００１５】また、請求項２の上位概念である請求項１
に対応する管継手製造方法は、前記他の実施形態の作動
に対応するため、各種の管端部成形（上記チューブフォ
ーミング掲載）の中から、素管の両端を同時に成形する
場合に各種加工を採用する管継手製造方法である。
に対応する管継手製造方法は、前記他の実施形態の作動
に対応するため、各種の管端部成形（上記チューブフォ
ーミング掲載）の中から、素管の両端を同時に成形する
場合に各種加工を採用する管継手製造方法である。
【００１６】
【発明の効果】上述のごとく請求項４の管継手製造装置
を使用する請求項２の管継手製造方法によれば、加工工
数を可及的に少なくし、簡単な作業工程とし、プレス機
械のみで管継手を製造できる。また、上位概念である請
求項３の管継手製造装置を使用する請求項１の管継手製
造方法によれば、前記に加えて各種の管端部加工にも広
く利用できる。
を使用する請求項２の管継手製造方法によれば、加工工
数を可及的に少なくし、簡単な作業工程とし、プレス機
械のみで管継手を製造できる。また、上位概念である請
求項３の管継手製造装置を使用する請求項１の管継手製
造方法によれば、前記に加えて各種の管端部加工にも広
く利用できる。
【図１】管継手製造装置の概要構成図である。
【図２】管継手製造方法の過程を示し、イは素管の挿入
時の断面説明図であり、ロは第１型及び第２型によるプ
レス時の断面説明図であり、ハは成形後の管継手の排出
時の断面説明図である。
時の断面説明図であり、ロは第１型及び第２型によるプ
レス時の断面説明図であり、ハは成形後の管継手の排出
時の断面説明図である。
【図３】管継手の一例の断面図である。
１ ホルダ ２ 第１型 ３ 第２型 ４ 管軸中心
５ 成形穴 ６ 窪み１０ 素管 １１ 管継手 １２
前端 １３，１６ 口端 １５ 後端 １５ａ 胴部
１４ 連続部
５ 成形穴 ６ 窪み１０ 素管 １１ 管継手 １２
前端 １３，１６ 口端 １５ 後端 １５ａ 胴部
１４ 連続部
Claims (4)
- 【請求項１】金属製素管の胴部をホルダによって、素管
の一端部が突出状態に保持され、前記一端部に対して第
１型によって管軸方向にプレス加工を行い、前記一端部
が管端加工されて、前記素管が管継手に成形される管継
手製造方法において、 前記ホルダが素管の外径成形のために断面円形の成形穴
を有し、前記第１型が素管の一端部を任意形状に成形す
るダイ又はポンチであり、第２型が前記ホルダの成形穴
内において移動可能であり、かつ任意位置に停止可能で
あり、 前記成形穴内に素管を挿入するときに管継手胴部の外径
成形が行われ、前記第２型が位置決めとして前記素管の
他端部を制止及び固定し、次ぎに前記第１型によって突
出状態の一端部を成形し、同時に前記他端部が前記第２
型によって成形され、全体として管継手が成形され、前
記第１型を離すと同時に前記第２型が前記成形穴内を移
動し、成形後の管継手を前記成形穴から排出すること、
を特徴とする管継手製造方法。 - 【請求項２】上記第１型は、略円錐台状の窪みを有する
ダイであり、前記第１型のプレス工程によって、上記素
管一端部の口端が口絞り形状に成形され、前記口端の連
続部分が拡径形状に成形され、前記第１型のプレス動作
を制止する上記第２型によって上記素管他端部の口端が
曲面に成形されること、を特徴とする請求項１に記載さ
れる管継手製造方法。 - 【請求項３】金属製素管の一端部を突出状態として、素
管の胴部を保持するホルダと、前記一端部に対して管軸
方向にプレス加工を行い、前記一端部を管端加工する第
１型とを備えて、前記素管を管継手に成形する管継手製
造装置において、 前記ホルダが、素管の外径成形のために断面円形の成形
穴を有し、前記成形穴内に前記素管を挿入するときに管
継手胴部の外径成形を行う、 前記第１型が、素管の一端部を任意形状に成形するダイ
又はポンチであり、 前記ホルダの成形穴内において移動可能であり、かつ任
意位置に停止可能な第２型が設けられ、突出状態の一端
部の第１型による成形時に他端部を成形し、成形後の管
継手を前記成形穴から排出すること、を特徴とする管継
手製造装置。 - 【請求項４】上記第１型は、略円錐台状の窪みを有する
ダイであり、前記第１型のプレス工程によって、上記素
管一端部の口端を口絞り形状に成形し、前記口端の連続
部分を拡径形状に成形し、 上記第２型は、上記素管他端部の口端を曲面に成形する
こと、を特徴とする請求項３に記載される管継手製造装
置。
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| JP2000185581A JP2002001462A (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | 管継手製造方法及び管継手製造装置 |
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| JP (1) | JP2002001462A (ja) |
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