JP2024073759A - ガス充填装置の組み立て方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハウジング本体をユニット化して組立ての簡素化と共に総組立ての工数の削減を図り生産効率を向上することが出来るガス充填装置の組み立て方法の提供。【解決手段】本発明のガス充填装置（１００）の組み立て方法は、ベースフレーム（１）を設置する工程と、設置されたベースフレーム（１）上に熱交換器（１３）を収容した下部ユニット（１０）を載置する工程と、表示器を備えた中間ユニット（２０）を前記下部ユニット（１０）の上方に位置させる工程と、先端に充填ノズル（４２）を有する充填ホースを収容した側面ユニット（４０）を前記下部ユニット（１０）及び前記中間ユニット（２０）の両側に配置する工程と、流量計（３３）を収容した頂部ユニット（３０）を前記中間ユニット（２０）の上方に配置する工程を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば水素ガスの様な気体燃料を車両（ＦＣＶ）等に充填するガス充填装置に関する。

我が国は化石燃料に乏しく海外から輸入することに頼っており国際情勢の影響を受けやすいなど、近年ではさまざまな資源から作ることができる水素が環境にやさしく、エネルギー安全保障に役立つことから注目を集めている
この環境問題に対する車輌として水素ガス燃料を燃料とした燃料電池自動車、水素自動車に搭載される車載タンクに対して安定して効率良くガス燃料を充填するガス充填供給装置を本出願人も開発している。
この環境問題に対する車輌として水素ガス燃料を燃料とした燃料電池自動車が提案されている。そして、燃料電池自動車に搭載される車載タンクに対して安定して効率良く燃料を充填する装置について本出願人も提案している（特許文献１参照）。
係る従来技術（特許文献１）は有効であるが、充填装置を組み立てる場合、フレーム全体を組み立てた後に流量計、バルブ、配管、ガス管路冷却部等の機器をフレームに設置、結合していた。

しかし、前記フレームにおけるボルト締結用の孔は、その位置やサイズがルーズなので、組み立て誤差によりフレーム構造の歪みの原因の恐れがあった。すなわち、充填の必要な機器を順次組付けていくと、組付ける際の誤差が累積され、後で組み付けられる機器については、公差を大きく上回る誤差が発生する恐れがあり、係る大きな誤差に起因して、フレーム構造が歪む等の不都合が存在した。
また、供給する燃料がガスである場合、ガス充填装置のガス管路冷却部は本体ハウジングのフレーム内に設置出来るぎりぎりの大きさであり、且つ、約２００ｋｇ前後の重量が大きい機器であるため、複数人で移動させながらフレーム内に設置して配管接続を行う必要があった。前記配管も１次側配管と２次側配管とがあり、それぞれを正確にガス管路冷却部との間にあるメタルシール部を損傷する（傷付ける）こと無く連結するのは熟練を要する作業であった。そして、ガス充填装置のメタルシール部が損傷すると、当該損傷部から水素ガスが漏れ出し、爆発等の災害の要因となる可能性が生じる。

特開２０１４－１０９３５０号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり組立作業の簡略化を図ることが出来て、生産効率を向上することが出来るガス充填装置の組み立て方法を提供することを目的としている。

本発明のガス充填装置（１００）の組み立て方法は、
ベースフレーム（１）を設置する工程と、
設置されたベースフレーム（１）上に熱交換器（１３）を収容した下部ユニット（１０）を載置する工程と、
表示器を備えた中間ユニット（２０）を前記下部ユニット（１０）の上方に位置させる工程と、
先端に充填ノズルを有する充填ホースを収容した側面ユニット（４０）を前記下部ユニット（１０）及び前記中間ユニット（２０）の両側に配置する工程と、
流量計（３３）を収容した頂部ユニット（３０）を前記中間ユニット（２０）の上方に配置する工程、を含むことを特徴としている。
ここで、前記下部ユニット（１０）、中間ユニット（２０）、側面ユニット（４０）、頂部ユニット（３０）は、その内部にガス充填に必要な機器が組付けられている。

本発明において、各ユニットは位置決め孔（ＬＨ）を設けており、各ユニットの重なりあう箇所に形成される位置決め孔（ＬＨ）にはピンが挿入可能であるのが好ましい。
そして前記位置決め孔（ＬＨ）は、ユニット毎或いはユニットと機器とを結合した（例えばボルト締結した）後に、挿入された前記ピンが抜き取り可能に構成されているのが好ましい。
前記位置決め孔（ＬＨ）は、必要な場合に、結束バンドを用いることにより、ユニット同士或いはユニットと機器とを締結、或いはケーブル（ハーネス）等の締結が可能となる。
また本発明において、前記ベースフレーム（１）には切欠き（１Ａ）が形成されていることが好ましい。

上述の構成を具備する本発明によれば、各機器をユニット毎に予め配設してから組み立てているので、総組立工数の削減をはかることができる。
また、ユニット同士が組み立てられて構成されたガス充填装置（１００）の枠体内に機器を固定する作業に比較して、個々のユニットに機器を固定する作業は容易であり、作業の労力が極めて軽減される。

本発明において、各ユニットは位置決め孔を設けており、例えば各ユニットの重なりあう箇所に形成される位置決め孔（ＬＨ）がピンを挿入可能である機能を有していれば、例えば熱交換器（２）の様に重量が大きい機器をユニット内のフレームに設置する作業が容易となり、また、熱交換器（２）と配管を介して接続するべき他の機器の位置も位置決め孔で正確に特定できるので、熟練者ではなくても、例えば１次側配管と２次側配管のそれぞれを正確に熱交換器（１３）とのメタルシール部を損傷する（傷付ける）こと無く連結することが出来る。そのため、メタルシール部損傷による水素ガスの漏出が防止できて、爆発等の災害を抑制することが出来る。
また、各ユニットは位置決め孔（ＬＨ）を設けており、当該位置決め孔（ＬＨ）はピンが挿入可能であれば、各ユニット同士をボルト結合で強固に締結する以前の段階で、位置決め孔（ＬＨ）にピンを挿入して仮止め（仮組）して、その後、ボルト等で締結することにより、ユニットが組み立てられた状態における組み立て誤差を小さくして、フレーム構造の歪みを減少することが出来る。
そして、ユニット同士或いはユニットと機器を結合した（例えばボルト締結した）後に、挿入したピンを抜き取ることが出来る。
さらに前記位置決め孔（ＬＨ）には、必要に応じて、結束バンドを挿入することが出来るので、例えば配線を前記結束バンドにより束ねることが出来る。

本発明において、最下部（基礎部）にベースフレーム（１）が設けられており、当該ベースフレーム（１）には切欠き（１Ａ）が形成されていれば、ベースフレーム設置時にアンカーボルト（ＡＢ）を締め付ける作業に際して、前記切欠き（１Ａ）から、作業者が手や工具（例えばレンチ）をベースフレーム（１）に近接する様に入れることによって、アンカーボルト（ＡＢ）を締め付ける作業が容易になる。
従来の充填装置の様にベースフレームに切欠きが設けられていない場合に比較して、ベースフレーム（１）に形成された切欠き（１Ａ）から作業者が手を挿入し、或いは、作業者が使用する工具（例えばレンチ）が前記切欠き（１Ａ）を介して作業するべき場所に近接或いは到達するので、アンカーボルト締結が容易になり、作業性が向上する。

充填装置を構成する各ユニットを示す分解斜視図である。 図１で示すユニットが組み立てられた状態を示す斜視図である。 各ユニット内に収容或いは取り付けられている各種機器を示す正面図である。 図示の実施形態において、各種パネルを開放した状態を示す斜視図である。 ベースフレームとサイドユニットを結合する態様を示す拡大説明斜視図である。 充填装置の正面図である。 図６のＡ部を拡大して示す説明図である。 図示の実施形態に係る組み立て方法の一工程を示す工程図である。 図８で示す工程に続く工程を示す工程図である。 図９で示す工程に続く工程を示す工程図である。 図１０で示す工程に続く工程を示す工程図である。 中間ユニット前面に取り付けられている表示パネルの背面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１において、本発明の実施形態に係る方法で製造される充填装置１００は、下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０（頂部ユニット）、両脇のサイドユニット４０（側面ユニット）から構成されており、各々のユニットの内部には、水素等を充填するのに必要な機器が収容されている。
下部ユニット１０の上方に中間ユニット２０が位置し、中間ユニット２０の上方にトップユニット３０が位置している。そして、下部ユニット１０及び中間ユニット２０の両側にサイドユニット４０が位置しており、下部ユニット１０の下方にはベースフレーム１が位置している。

図１では中間ユニット２０の図示が省略されており、中間ユニット２０は下部ユニット１０とトップユニット３０の間の空間に設けられる。図１で中間ユニット２０は破線の引き出し線と符号２０で表示している。
図１では、下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０、両脇のサイドユニット４０が組み立てられる（或いは、相互に締結される）以前の状態で示されている。下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０、両脇のサイドユニット４０が組み立てられた状態は、図２で示されている。
図２において、表示パネル２１は中間ユニット２０の前面に取り付けられている。各ユニットの前面に取り付けられるパネルについては図４を参照して後述する。

図１、図２では、図示の簡略化のため、各ユニットを構成するフレームのみを図示しており、各ユニットに収容され或いは取り付けられる充填用の各種機器は、図示を省略されている。
図３には、各ユニット内に収容或いは取り付けられている充填用各種機器が示されている。トップユニット３０には、例えば充填ホース（図示しない）を吊り下げ支持するためのサポートアーム３２、サポートアーム回転機構３２Ａ、水素ガス流路を構成する流量計３３、遮断弁３４、出口側脱圧弁３５、配管等が設けられている。
サイドユニット４０には、例えば、充填ノズルおよびそれに接続された充填ホースが収容されている。
下部ユニット１０には、例えば流量調整弁１２、ガス管路冷却部（熱交換器１３、配管、その他を含む）、入口側脱圧弁１４等が設けられており、これ等の機器は水素ガス流路を構成している。
下部ユニット１０の下方にはベースフレーム１が配置される。
また、中間ユニット２０に関しては、図３では中間ユニット２０の前面に取り付けられた表示パネル２１のみが示されている。図３では図示されていないが、充填量表示器１４Ａ（図１２参照：カウンター）及びそれに必要な電子機器等が、中間ユニット２０に設けられている。

図示の実施形態では、図１、図２で示す各ユニット（下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０、サイドユニット４０）の各々は、いわゆる「サブＡｓｓｙ」として構成されている。そして図示の実施形態では、充填用各種機器を各ユニット内の所定位置に配置して、取り付けた後、各ユニット同士を結合して（組み立てて）、ガス充填装置１００を製造している。
そのため、ユニット（下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０、サイドユニット４０）同士を組み立てる以前の段階で、水素充填に必要な各種機器を各ユニットに配設している（或いは組付けている）。
そのため、組み立てられたガス充填装置１００内のフレーム内に各種機器を配置、固定する作業に比較して、個々のユニット毎に水素充填用の各種機器を固定する作業は容易であり、容易な分だけ作業効率が向上する。また、組み立て作業の労力が軽減される。

ガス充填装置１００の各ユニットに設けられた各種パネルが開いた状態を示す図４において、各ユニットにはそれぞれパネルは設けられている。すなわち、中間ユニット２０には表示パネル２１（フロントパネル）が設けられ、
トップユニット３０にはフロントアッパーパネル３１が設けられ、
サイドユニット４０の下部にはフロントサイドロアーパネル４１が設けられ、サイドユニット４０の上部にはフロントサイドアッパーパネル４２が設けられており、
下部ユニット１０にはフロントロアーパネルが設けられている。図面の煩雑化を回避するため、フロントロアーパネルの図示は省略する。
本明細書及び添付図面において、例えば図１０で示す様に、サイドユニット４０の下部であってフロントサイドロアーパネル４１が設けられる部分をサイドユニット下部４０Ａと記載し、サイドユニット４０の上部であってフロントサイドアッパーパネル４２が設けられる部分をサイドユニット上部４０Ｂと表示する場合がある。
図４では、表示パネル２１、フロントサイドロアーパネル４１、フロントサイドアッパーパネル４２は側面方向に開放しており、フロントアッパーパネル３１は上方に開放している状態が表示されている。
図４において、符号３２は充填ノズル、充填ホースの操作をサポートするためのサポートアーム、符号３６は安全装置としての放爆扉を示している。
図示の実施形態において、正面側は充填量表示器１４Ａ（表示部、カウンター：図１２参照）が付いている方である。例えば両面から車両の充填が可能な充填装置であれば、充填量表示器１４Ａは両面に付いており、何れも正面となる。

明確には図示されていないが、図示の実施形態ではガス充填装置１００における各ユニット同士において、溶接個所は存在しない。従来、溶接で固定していたパネルは接着剤で貼付されている。
ここで、パネルをユニットに対して溶接で固定すると、パネルを取り付けたとしても溶接痕が目立ってしまい、見た目が悪い。そして、溶接痕を取るため、サンダーで研削するとメッキ被膜も除去してしまうので、耐食性が低下する。
図示の実施形態では溶接個所が無く、ユニットに対してパネルを接着しているため溶接痕は存在せず、見た目が良い。そして、係る意匠的な効果のみならず、サンダーにより溶接痕を研削する作業が不要になる。
さらに、溶接痕の研削除去によりメッキ被膜が除去されることがないため、耐食性が低下しない。それに加えて、溶接箇所がないため凹凸がなくなり、各ユニットの対応するパネル（フロントロアーパネル、表示パネル２１、フロントアッパーパネル３１、フロントサイドロアーパネル４１、フロントサイドアッパーパネル４２）を設ける側が面一になるため、パネルの見栄えが向上する。

再び図１、図２において、各ユニットにおけるフレームには、多数の位置決め孔ＬＨが穿孔（形成）されている。位置決め孔ＬＨは、ユニット同士の結合箇所（重なりあう箇所）や、各ユニットにおける機器との接合箇所に対応して形成することが出来る。図１では煩雑さを回避するため、一部の位置決め孔ＬＨのみ引き出し線で示している。
位置決め孔ＬＨを加工することにより、各ユニットにおいて充填用各種機器を設置する場合や、各種機器を設置したユニット同士を組み立てる場合に、機器設置箇所やユニット同士の接合箇所を容易に決定することが出来る。そして当該機器設置箇所やユニット同士の接合箇所には、締結部材であるボルトを位置決め孔ＬＨに挿入される。換言すれば、位置決め孔ＬＨにボルトを挿入することにより結合作業が行われるので、機器設置作業やユニット同士の組立作業は容易であり、作業性も良好である。
また、機器設置箇所やユニット同士の接合箇所を容易且つ確実に決定することが出来て、機器同士の相対位置関係も正確に決定されるので、重量が大きいガス管路冷却部（熱交換器１３、配管、その他を含む）の様な機器と、配管を介して結合している機器との相対位置も、位置決め孔ＬＨにより正確に特定できる。そのため、熟練者でなくても、１次側配管と２次側配管のそれぞれを正確にガス管路冷却部との間にあるメタルシール部を損傷する（傷付ける）こと無く連結することが出来る。そのため、メタルシール部損傷による水素ガスの漏出が防止出来る。
各ユニットのフレームにおける位置決め孔ＬＨを利用してユニット同士の結合、各ユニットにおける機器との接合を行う具体的な態様の一例については、図５を参照して後述する。

図５では、下部ユニット１０（図１～図３）の下方に配置されたベースフレーム１と、サイドユニット４０の下端部近傍を結合する態様が示されている。
ベースフレーム１におけるサイドユニット４０側（図５では右上側）には位置決め孔ＬＨ１が形成されており、サイドユニット４０には位置決め孔ＬＨ４０が形成されており、位置決め孔ＬＨ４０はベースフレーム１の位置決め孔ＬＨ１と対応する位置に形成されている。図５では偏寄して示されているが、位置決め孔ＬＨ１、ＬＨ４０は、ベースフレーム１とサイドユニット４０を結合した場合に整合する位置（重なり合う位置）に形成されており、位置決め孔ＬＨ１、ＬＨ４０には単一のロケートピンＬＰを挿入することが出来る。
位置決め孔ＬＨ１、ＬＨ４０はロケートピンＬＰを挿入して仮止めするための位置決め孔として使用される。そして、ロケートピンＬＰによる仮止め後に、締結ボルトを挿入して締結を行うための孔として、締結孔ＬＨ２と、サイドユニット４０側の締結孔ＬＨ４１とが用いられる。換言すれば、ベースフレーム１とサイドユニット４０の各々には、ロケートピンＬＰを挿入して位置決め（仮止め）する位置決め孔ＬＨ１、ＬＨ４０と、位置決め後に締結ボルトを挿入して締結する締結孔ＬＨ２、ＬＨ４１が、それぞれ形成されている。

図５において、ベースフレーム１の右端部近傍には切欠き１Ａが形成されており、切欠き１Ａはベースフレーム１の前面部１Ｆに形成されている。図５では明示されていないが、切欠き１Ａはベースフレーム１の左右両端部近傍に形成されている。
ベースフレーム１とサイドユニット４０を結合（組み立て）するに際して、ロケートピンＬＰを切欠き１Ａを経由してベースフレーム１側の位置決め孔ＬＨ１に挿入し、次いでサイドユニット４０のフレーム側の位置決め孔ＬＨ４０を貫通させて、ベースフレーム１とサイドユニット４０を仮止めする。
そして、ロケートピンＬＰにより仮止めをした状態で、ベースフレーム１側の締結孔ＬＨ２と、サイドユニット４０側の締結孔ＬＨ４１にユニット同士を締結するためのボルト（図示せず）を挿入し、図示しないナットを用いて、ベースフレーム１とサイドユニット４０（のフレーム）を結合（締結）する。ベースフレーム１とサイドユニット４０をボルト及びナットで締結した後、位置決め孔ＬＨ１、ＬＨ４０に挿入されたロケートピンＬＰを抜き取る。
ユニット同士の結合時（組み立て時）に、最初からボルト及びナットで結合すると、組み立て誤差が積み重なり、組立作業工程の後工程になると、累積した誤差（ずれ）が大きくなり、ボルト及びナット結合が出来なくなる場合がある。それに対して、図示の実施形態の様に、ユニット同士の結合（例えばベースフレーム１とサイドユニット４０のボルト結合）以前の段階で、ロケートピンＬＰで（例えばベースフレーム１とサイドユニット４０を）仮止め（仮組）すれば、組立作業の後工程においても累積誤差は大きくならず、ボルト及びナットによる結合（締結或いは組み立て）を容易に且つ円滑に実行することが出来る。そして、フレーム構造の歪みを減少することが出来る。

図５では、ベースフレーム１とサイドユニット４０との結合（組み立て）、すなわちユニット同士の結合を例示しているが、その他のユニット同士の組み立てや、ユニットと当該ユニットに設置されるべき機器との結合（組み立て）についても、上述と同様の手法が適用出来る。例えば、上述した様に、下部ユニット１０に重量の大きいガス管路冷却部（熱交換器１３、配管、その他を含む、図３参照）を結合、固定する際に、最初にロケートピンで仮止め或いは仮組して、その後でボルト・ナットで締結すれば、機器設置の際の誤差は大きくならずに、容易に且つ正確に設置することが出来る。
図示はされていないが、組み立て後の位置決め孔に結束バンドを挿入することにより、例えば配線を束ねて配置することが出来る。

次に、図６～図１１を参照して、図示の実施形態に係るガス充填装置の組み立て方法について説明する。
最初に図６、図７を参照して、ベースフレーム１の据付作業について説明する。
図６において、ガス充填装置１００の最下部（基礎部）のベースフレーム１には、切欠き１Ａが形成されている。図６の切欠き１Ａは図５を参照して上述されており、図６では、ガス充填装置１００における切欠き１Ａの位置を明示している。
ガス充填装置１００を水素ステーションの所定位置（据付位置）に設置するに際して、ベースフレーム１はアンカーボルトＡＢによりステーション内の据付位置に固定（設置）される。ベースフレーム１をアンカーボルトＡＢにより据付位置に固定する際に、アンカーボルトＡＢをレンチＷＲ（工具）により締め付ける必要があるが、アンカーボルトＡＢの締付作業は、従来、作業性が悪かった。従来のベースフレーム１では、その前面側を上下方向に延在する前面部１Ｆは平坦な部材で構成されていたので（従来のガス充填装置では前面部１Ｆには切欠き１Ａが形成されていなかった）ため、アンカーボルトＡＢのボルトヘッドが前面部１Ａにより作業者から見え難い場合があり、且つ、レンチＷＲにより前面部１Ｆを超えてアンカーボルトＡＢのボルトヘッドを締め付けることが難しいからである。

それに対して図示の実施形態が適用されるガス充填装置１００では、上述した様に、ベースフレーム１前面側（図６の看者側）の前面部１Ｆには切欠き１Ａが形成されているため、上述した問題を解消している。
図６の領域Ａ６の拡大説明図である図７において、アンカーボルトＡＢを締め付けてベースフレーム１をステーション内の所定位置に固定する（据え付ける）作業に際して、切欠き１Ａを介して、作業者が手やレンチＷＲその他の工具をアンカーボルトＡＢのボルトヘッドに近接させて、アンカーボルトＡＢのボルトヘッドに係合することが出来る。そのため、工具（例えばレンチ）により確実にアンカーボルトＡＢを締め付けることが容易且つ確実に実行され、アンカーボルトＡＢの締付作業の作業性が著しく向上する。
図７において、上述したアンカーボルトＡＢの締付作業に加えて、主として図５を参照して説明したロケートピンＬＰによるベースフレーム１とサイドユニット４０を仮止めする作業の態様も図示されている。
明確には図示されていないが、図６、図７において、切欠き１Ａはベースフレーム１の図６における左右方向の両端部近傍に形成されている。すなわち、図示の実施形態では、ベースフレーム１とサイドユニット４０を組み立てる（締結する）作業、及び、ベースフレーム１をアンカーボルトＡＢによりステーション内の所定位置に固定（設置）する作業は、ベースフレーム１の左右両端部近傍において行うことが出来る。

ここで、上述した様に、下部ユニット１０、中間ユニット２０、トップユニット３０、サイドユニット４０内には、充填に必要な機器が既に設置されている。
図８で示す工程では、図６、図７を参照して説明した態様でベースフレーム１に、下部ユニット１０が取り付けられる。
そして図９で示す工程では、前面に表示パネル２１を取り付けた中間ユニット２０が、下部ユニット１０の上方に積層する様に組み立てられる。

次に、図１０で示す工程では、下部ユニット１０及び中間ユニット２０の両脇（図１０では左右両側）に、サイドユニット４０を取り付ける（組付ける）。図４を参照して説明した様に、サイドユニット４０の下部のサイドユニット下部は符号４０Ａで示されており、サイドユニット４０の上部のサイドユニット上部は符号４０Ｂで示されている。
例えば図１０で明示されている様に、サイドユニット４０の頂部４０Ｔは、下部ユニット１０上に積層された中間ユニット２０の頂部２０Ｔに比較して、符号Ｈで示す寸法だけ高い位置となっている。

そして図１１で示す工程では、中間ユニット２０の上方の空間Ｓを隔てた領域に、サイドユニット４０と接続して、頂部ユニット３０を配置する。
中間ユニット２０と頂部ユニット３０との空間Ｓは、図１０で示す寸法Ｈ（サイドユニット４０の頂部４０Ｔと、中間ユニット２０の頂部２０Ｔとの上下方向寸法の差）に対応している。
図１１で示す状態で、ガス充填装置１００の組み立てが完了するが、図示しない仕上げ作業その他が実行される。

図６～図１１で示す様な組み立て方法を採用することにより、ガス充填に必要な各種機器を下部ユニット１０、中間ユニット２０、サイドユニット４０、トップユニット３０ユニットの何れかに予め配設するので、総組立工数が削減される。ここで、ユニット同士が組み立てられて構成されたガス充填装置（１００）の枠体内に機器を固定する作業に比較して、個々のユニットに機器を固定する作業は容易であり、作業の労力が極めて軽減される。
また、ユニット１０、２０、３０、４０の各々には位置決め孔ＬＨが形成されており、例えば各ユニット同士を接続する箇所（重なりあう箇所）にも位置決め孔ＬＨが形成され、ロケートピンＬＰが挿入可能であるため、熱交換器１３の様に重量が大きい機器をユニット内に設置する作業が容易となる。例えば、熱交換器１３と配管を介して接続するべき他の機器の位置も位置決め孔で正確に特定できるので、メタルシール部を損傷する（傷付ける）こと無く、ガス管路冷却部と正確に配管を連結することが出来る。
そして、ユニット１０、２０、３０、４０同士をボルト結合で締結する以前の段階で、位置決め孔ＬＨにロケートピンＬＰを挿入して仮止め（仮組）して、その後、ボルト等で締結すれば、ユニット同士の組み立て誤差を小さくして、フレーム構造の歪みを減少することが出来る。ユニット同士の組み立ての後、或いは、各ユニットへの機器の設置の後、ロケートピンＬＰを抜き取ることが出来る。

図１２において、中間ユニット２０前面に取り付けられている表示パネル２１の裏面が示されている。
図１２において、表示パネル１０の上方位置の左右２箇所に電子機器取付部１１が設けられており、電子機器取付部１１には、充填量表示器１４Ａ（カウンター）及びそれに必要な電子機器等が配置されている。
図１２において、電子機器取付部１１の上方であって、表示パネル２１の上縁部近傍の位置に、雨樋１２０が設けられている。雨樋１２０は、水平方向（幅方向、矢印Ａ２方向）に延在しており、その寸法は、充填量表示器１４Ａの幅（図１２では左右２箇所の電子機器取付部１２Ａの幅の合計）よりも長く設定されている。

雨樋１２０が電子機器取付部１２Ａの上方に幅方向へ延在して設けられていることにより、表示パネル２１を開いた際に表示パネル２１の裏面に飛び跳ねた水が、電子機器取付部１２Ａに配置される充填量表示器１４Ａ等の電子機器と接触することが防止される。
明確には図示されていないが、中間ユニット２０において、図１２で示す表示パネル２１の上縁部１０Ａと対向する部分には、図示しないシール機構が設けられている。当該シール機構は、表示パネル２１が閉じられている状態では、雨樋１２０の少なくとも上部を覆う位置で、表示パネル２１の上縁部１０Ａに当接している。
当該シール機構により、表示パネル２１が閉じている場合には、前記シール機構は表示パネル２１の上縁部１０Ａが当接し、当該当接箇所からは水は浸入しない。そのため、表示パネル２１が閉じられている場合には、雨水等が表示パネル２１の電子機器取付部１２Ａ側に浸入することが防止される。

しかし、表示パネル２１を開いた際（例えば開いた瞬間）には、中間ユニット２０に設けられたシール機構（図示せず）の上面に溜まっていた雨水が飛び跳ねてしまい、表示パネル２１の裏面に掛かってしまう場合がある。
その様な場合であっても、図１２で示す様に、電子機器取付部１２Ａの上方には雨樋１２０が配置されているので、表示パネル２１に飛び跳ねた雨水は、全て雨樋１２０に流入し、下方の電子機器取付部１２Ａ１に配置された電子機器（充填量表示器１４Ａ等）まで到達しない。また、雨樋１２０に流入した水は、雨樋１２０の長手方向（図１２の矢印Ａ２方向）に流れて両端（図２で左右方向両端）から落下するため、電子機器（充填量表示器１４Ａ等）に水滴が接触することは防止される。そのため、電子機器に雨水が接触することによる故障・不具合の原因を払拭することができる。
そして、表示パネル２１の下面１０Ｂ（下端）には、雨樋１２０からの水の落下位置に相当する箇所に貫通孔２３が形成されている。そのため、（表示パネル１０が開いた際に）雨樋１２０の両端から落下した水は、貫通孔２３を介して充填装置１００外に排出され、雨水が充填装置１００内に留まることが防止される。

雨樋１２０は、表示パネル２１に取り付けられており、雨樋１２０と表示パネル２１は水密な態様で固定されており、例えば、接着剤で固定されている。
ここで、雨樋１２０を表示パネル２１に取り付けるには、スポット溶接は用いない。雨樋１２０を表示パネル２１の板金にスポット溶接すると、スポットの間の領域から水が漏洩して、水滴が電子機器と接触する恐れが生じてしまうからである。
それに対して、接着剤による固定であれば、雨樋１２０の側面が全域に亘って表示パネル２１の裏面に接触するので、雨樋１２０と表示パネル２１が水密な態様で固定され、雨樋１２０と表示パネル２１の間から水が下方に移動してしまうことはなく、水滴が電子機器と接触することが防止される。
ここで、雨樋１２０を表示パネル２１に接着するのに使用される接着剤としては、金属接着のための構造用接着剤（例えば、スリーエムジャパン株式会社販売の商品名「メタルグリップ」）を用いることが出来る。

明確には図示されていないが、図示の実施形態が適用されるガス充填装置１００の脱圧弁１４（入口側脱圧弁：図３参照）のスイッチ部の本体部には、弾性を有するＬ字状の板金で構成されたブラケットが取り付けられている。当該ブラケットは脱圧弁本体の頂部とスイッチ部の本体部に取り付けられ、弾性的に撓むことにより、スイッチ部の可動部が過度に上昇してもその変位を吸収して、スイッチ基部の誤作動や感知部取付用のネジ部１７の緩みが抑制或いは防止している。
また、脱圧弁１４のスイッチ部には、例えば厚さが５ｍｍのスペーサー（図示せず）が、可撓性部材及び取付金具を介して取り付けられており、スイッチ部可動部のストロークの調整を容易にせしめ、各種の保守点検の際に作業者がスペーサーを持ち歩く手間を解消している。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

１・・・ベースフレーム
１Ａ・・・切欠き
１０・・・下部ユニット
１３・・・熱交換器
２０・・・中間ユニット
３０・・・頂部ユニット（トップユニット）
３３・・・流量計
４０・・・側面ユニット（サイドユニット）
１００・・・ガス充填装置
ＬＨ・・・位置決め孔
ＬＰ・・・ピン（ロケートピン）

Claims (4)

1. ベースフレームを設置する工程と、
   設置されたベースフレーム上に熱交換器を収容した下部ユニットを載置する工程と、
   表示器を備えた中間ユニットを前記下部ユニットの上方に位置させる工程と、
   先端に充填ノズルを有する充填ホースを収容した側面ユニットを前記下部ユニット及び前記中間ユニットの両側に配置する工程と、
   流量計を収容した頂部ユニットを前記中間ユニットの上方に配置する工程、を含むことを特徴とするガス充填装置の組み立て方法。
2. 前記下部ユニット、中間ユニット、側面ユニット、頂部ユニットは、その内部にガス充填に必要な機器が組付けられている請求項１のガス充填装置の組み立て方法。
3. 各ユニットは位置決め孔を設けており、各ユニットの重なりあう箇所に形成される位置決め孔にはピンが挿入可能である請求項１のガス充填装置の組み立て方法。
4. 前記ベースフレームには切欠きが形成されている請求項１のガス充填装置の組み立て方法。

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