JP2018048719A - 緩衝器 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性を向上させることができ製造が容易な緩衝器を提供する。
【解決手段】緩衝器１００は、シリンダチューブ１１と、減衰力発生部２０と、ロッド３０と、環状のガイド部１２と、シリンダチューブ１１の内周面１１ｂから突出しガイド部１２を支持する環状の支持部１４と、を備え、ガイド部１２には、シリンダチューブ１１の内周面１１ｂに対向する対向面１７ａと、対向面１７ａに対して傾斜し支持部１４に接触する接触面１７ｂと、が形成され、接触面１７ｂは、その全体に亘って対向面１７ａに対して傾斜して形成される。
【選択図】図２

Description

本発明は、緩衝器に関する。

緩衝器は、例えば自動車等の車両に搭載され、減衰力を発生させて車体の振動を抑制する。特許文献１には、作動流体の流れに抵抗を与えて減衰力を発生する緩衝器が開示されている。

特許文献１に開示される緩衝器は、シリンダチューブの内周面に摺接するピストンと、ピストンに連結されるロッドと、を備える。ロッドは、シリンダチューブの開口部に設けられる環状のガイドアッセンブリに挿通される。ガイドアッセンブリの外周面には環状の引掛溝が形成され、引掛溝が、シリンダチューブの内周面から突出する止め輪に支持される。シリンダチューブの端部は径方向内側に加締められ、この端部と止め輪とによってガイドアッセンブリがシリンダチューブに固定される。

特開２０１５−２１８８１７号公報

特許文献１に開示される緩衝器では、引掛溝の外周縁に直角の角部が形成される。引掛溝の成形精度が低いと、角部が止め輪に接触することがある。また、ガイドアッセンブリの外径の大きさによっても、角部が止め輪に接触することがある。角部と止め輪とが接触した状態でガイドアッセンブリが止め輪に押し付けられると、ガイドアッセンブリの引掛溝に高い応力が発生するおそれがある。

ガイドアッセンブリの引掛溝に高い応力が発生すると、引掛溝が変形し、緩衝器の耐久性が低下するおそれがある。耐久性を向上させるためには引掛溝の寸法公差を厳しく管理することが要求され、緩衝器の製造が困難になる。

本発明は、耐久性を向上させることができ製造が容易な緩衝器を提供することを目的とする。

第１の発明は、シリンダチューブと、減衰力発生部と、ロッドと、環状のガイド部と、シリンダチューブの内周面から突出しガイド部を支持する環状の支持部と、を備え、ガイド部には、シリンダチューブの内周面に対向する対向面と、対向面に対して傾斜し支持部に接触する接触面と、が形成され、接触面は、その全体に亘って対向面に対して傾斜して形成されることを特徴とする。

第１の発明では、接触面の全体が対向面に対して傾斜するので、支持部は、対向面と接触面との間の角部から離れた位置で接触面と接触し、角部と支持部との間に所定の間隔が形成される。接触面の成形精度が低い場合でも角部が支持部に接触せず、接触面が支持部に接触する。接触面の寸法公差を厳しく管理しなくても角部と支持部との接触を防止することができる。

第２の発明は、接触面が、直線状に形成されることを特徴とする。

第２の発明では、接触面が直線状に形成されるので、接触面の形成に複雑な加工を必要としない。ガイド部を容易に形成することができ、緩衝器を容易に製造することができる。

第３の発明は、接触面が、凹状に湾曲して形成されることを特徴とする。

第３の発明では、接触面が凹状に湾曲して形成されるので、ガイド部の接触面と支持部との接触面積が拡大する。したがって、ガイド部が支持部に押し付けられたときにガイド部に生じる応力を低減させることができ、緩衝器の耐久性を向上させることができる。

第４の発明は、シリンダチューブの内周面には環状の溝が形成され、支持部がシリンダチューブとは別体に形成されて溝に配置され、接触面が径方向よりも軸方向に長いことを特徴とする。

第４の発明では、接触面が径方向よりも軸方向に長い。ガイド部が支持部に押し付けられたとき、支持部は、軸方向よりも径方向に大きい力をガイド部から受ける。したがって、支持部が溝から外れにくく、緩衝器の破損を防止することができる。

第５の発明は、支持部が断面円形に形成され、溝におけるシリンダチューブの開口とは反対側の周縁と、ガイド部の接触面と、の間隔は、支持部の断面の直径よりも小さいことを特徴とする。

第５の発明では、溝の周縁とガイド部の接触面との間隔が支持部の断面の直径よりも小さいので、支持部がこの隙間を通じて溝から抜けない。したがって、支持部が溝から外れにくく、緩衝器の破損を防止することができる。

第６の発明は、ガイド部が、ロッドを摺動自在に支持する軸受部材と、軸受部材とシリンダチューブの開口との間に配置され開口を閉塞するシール部材と、軸受部材と支持部との間に配置され軸受部材及びシール部材を保持する保持部材と、を備え、対向面及び接触面は、保持部材に形成されることを特徴とする。

第６の発明では、対向面及び接触面が、軸受部材及びシール部材とは異なる保持部材に形成される。軸受部材とシール部材とに対向面及び接触面を形成する必要がないので、ロッドを支持する機能とシリンダチューブの開口を閉塞する機能とをガイド部に確実に持たせつつ緩衝器の耐久性を向上させることができる。

本発明によれば、耐久性を向上させることができ製造が容易な緩衝器を提供することができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る緩衝器の断面図である。 図２は、図１におけるＡ部の拡大図である。 図３は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面が所望の大きさよりも小さい場合を示す。 図４は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面が所望の大きさよりも大きい場合を示す。 図５は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面が所望の大きさとは異なる大きさで形成された場合を示す。 図６は、比較例に係る緩衝器の拡大断面図である。 図７は、比較例に係る緩衝器の拡大断面図であり、接触面が所望の大きさよりも小さい場合を示す。 図８は、本発明の第１実施形態の変形例に係る緩衝器の拡大断面図である。 図９は、本発明の第１実施形態の別の変形例に係る緩衝器の拡大断面図である。 図１０は、本発明の第１実施形態の別の変形例に係る緩衝器の拡大断面図である。 図１１は、本発明の第２実施形態に係る緩衝器の拡大断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る緩衝器１００について説明する。ここでは、作動流体として作動油が用いられる緩衝器１００について説明するが、本実施形態は、動作水等の他の流体が用いられる緩衝器に適用可能である。

＜第１実施形態＞
まず、図１から図６を参照して、本発明の第１実施形態に係る緩衝器１００について説明する。緩衝器１００は、例えば車両（図示せず）の車体と車軸との間に設けられ減衰力を発生させて車体の振動を抑制する装置であり、「単筒型緩衝器」とも呼ばれる。

図１に示すように、緩衝器１００は、作動油が封入されるシリンダ１０と、シリンダ１０内で移動することによって減衰力を発生する減衰力発生部２０と、減衰力発生部２０に連結されるロッド３０と、を備える。ロッド３０は、シリンダ１０に対して移動可能であり、減衰力発生部２０が減衰力を発生する際に減衰力発生部２０とともに移動する。

以下において、ロッド３０に沿う方向を「軸方向」と称し、ロッド３０を中心とする放射方向を「径方向」と称し、ロッド３０の周りに沿う方向を「周方向」と称する。

シリンダ１０は、両端が開口する略筒状のシリンダチューブ１１と、ロッド３０の移動を案内する環状のガイド部１２と、を有する。ロッド３０は、シリンダチューブ１１の一方の開口１１ａから延出する。ガイド部１２は、シリンダチューブ１１の内周に設けられる。シリンダチューブ１１の他方の開口（図示省略）は、キャップ部１３により閉塞される。

緩衝器１００は、ガイド部１２を支持する環状の支持リング（支持部）１４を更に備える。支持リング１４は、シリンダチューブ１１の内周面１１ｂから突出し、ガイド部１２と接触する。ガイド部１２は、支持リング１４と、径方向内側に加締められたシリンダチューブ１１の端部１１ｃと、によって挟持される。

支持リング１４は、完全な円環形状の一部を欠くことによって形成される形状を有するＣリングである。支持リング１４として完全な円環形状を有するＯリングを用いてもよい。

ガイド部１２は、ロッド３０を摺動自在に支持する軸受部材１５と、シリンダチューブ１１の開口１１ａを閉塞するシール部材１６と、軸受部材１５及びシール部材１６を保持する保持部材１７と、を有する。軸受部材１５と保持部材１７との間には、オイルシールが設けられる。軸受部材１５は環状に形成され、軸受部材１５の孔にロッド３０が挿通する。シール部材１６は、ロッド３０との間をシールする内周シールと、シリンダチューブ１１との間をシール知る外周シールと、を備える。

シール部材１６は、シリンダチューブ１１の開口１１ａと軸受部材１５との間に配置され、軸受部材１５とロッド３０との隙間を閉塞する。開口１１ａからのシリンダ１０内への異物の流入は、シール部材１６によって防止される。

ロッド３０は、軸受部材１５に支持されるロッド本体３１と、ロッド本体３１の外径と比較して小さい外径を有する小径部３２と、を有する。小径部３２は、ロッド本体３１から連続的に形成され、小径部３２とロッド本体３１との間に段部３３が形成される。

減衰力発生部２０は、ロッド３０の小径部３２の外周に設けられる。減衰力発生部２０の構造について、詳述する。

減衰力発生部２０は、シリンダ１０の内部を伸側室１と圧側室２とに区画するピストン２１を有する。ロッド３０は、ピストン２１から伸側室１を通ってシリンダ１０の外側に延出する。以下において、ロッド３０を「ピストンロッド３０」とも称することがある。

ピストン２１は環状に形成され、シリンダ１０内に摺動自在に収容される。ピストン２１の孔にロッド３０の小径部３２が挿通し、小径部３２の外周面に形成される雄ねじ（図示省略）に螺合するピストンナット２２によってピストン２１がロッド３０に固定される。

ロッド３０がシリンダ１０から退出すると、緩衝器１００は伸長する。このとき、ピストン２１は、ロッド３０とともに、伸側室１を縮小し圧側室２を拡大する方向に移動する。ロッド３０がシリンダ１０に進入すると、緩衝器１００は収縮する。このとき、ピストン２１は、ロッド３０とともに、圧側室２を縮小し伸側室１を拡大する方向に移動する。

ピストン２１には、伸側室１に臨む伸側端面２１ａと、圧側室２に臨む圧側端面２１ｂと、伸側端面２１ａと圧側端面２１ｂとの間を貫通する通路２３と、通路２３とは別に伸側端面２１ａと圧側端面２１ｂとの間を貫通する通路２４と、が形成される。伸側室１と圧側室２とは、通路２３及び通路２４を通じて互いに連通する。

減衰力発生部２０は、ピストン２１の圧側端面２１ｂに配置される減衰バルブ２５と、ピストン２１の伸側端面２１ａに配置される減衰バルブ２６と、を更に有する。減衰バルブ２５は、ピストン２１とピストンナット２２とによって挟持され、減衰バルブ２６は、ピストン２１とロッド３０の段部３３とによって挟持される。

減衰バルブ２５は、ピストン２１の圧側端面２１ｂに積層される複数の環状のリーフバルブからなる。減衰バルブ２６は、ピストン２１の伸側端面２１ａに積層される複数の環状のリーフバルブからなる。減衰バルブ２５及び減衰バルブ２６の各々は、１枚のリーフバルブからなっていてもよい。

減衰バルブ２５は、伸側室１と圧側室２との差圧に応じて、通路２３を開閉する。具体的には、緩衝器１００が伸長作動し伸側室１と圧側室２との差圧が減衰バルブ２５の開弁圧に達すると、減衰バルブ２５は開弁し、通路２３における作動油の流れを許容する。このとき、減衰バルブ２５は、通路２３を通過する作動油の流れに抵抗を付与し、伸側室１と圧側室２との間に差圧を生じさせる。

伸側室１と圧側室２との差圧が減衰バルブ２５の開弁圧に達していない状態では、減衰バルブ２５は閉弁し、通路２３における作動油の流れを遮断する。

同様に、緩衝器１００が収縮作動し圧側室２と伸側室１との差圧が減衰バルブ２６の開弁圧に達すると、減衰バルブ２６は開弁し、通路２４における作動油の流れを許容する。このとき、減衰バルブ２６は、通路２４を通過する作動油の流れに抵抗を付与し、圧側室２と伸側室１との間に差圧を生じさせる。

圧側室２と伸側室１との圧力差が減衰バルブ２６の開弁圧に達していない状態では、減衰バルブ２６は閉弁し、通路２４における作動油の流れを遮断する。

このように、減衰力発生部２０は、ロッド３０とともにシリンダチューブ１１内で移動することによって伸側室１と圧側室２との間に差圧を生じさせ、この差圧によって減衰力を発生させる。

シリンダ１０の内部には気室３が形成され、気室３には気体が封入される。気室３は、シリンダ１０に摺動自在に収容されるフリーピストン４によって、圧側室２から隔てられる。フリーピストン４の移動に伴って、気室３は拡大及び収縮する。

緩衝器１００が収縮してピストンロッド３０がシリンダ１０内に進入すると、フリーピストン４は気室３を縮小する方向に移動し、気室３は、進入したピストンロッド３０の体積の分だけ収縮する。緩衝器１００が伸長してピストンロッド３０がシリンダ１０から退出すると、フリーピストン４は気室３を拡大する方向に移動し、気室３は、退出したピストンロッド３０の体積の分だけ膨張する。

このように、気室３は、緩衝器１００の作動に伴うシリンダ１０内の容積変化を補償する。緩衝器１００の作動に伴うシリンダ１０内の容積変化は、シリンダ１０に連通するリザーバによって補償されてもよい。

図２は、図１におけるＡ部の拡大図である。図２に示すように、支持リング１４は、シリンダチューブ１１とは別体に形成される。シリンダチューブ１１の内周面１１ｂには環状の溝１１ｄが形成され、溝１１ｄ内に支持リング１４が配置される。

保持部材１７には、シリンダチューブ１１の内周面１１ｂと対向する対向面１７ａと、支持リング１４に接触する接触面１７ｂと、径方向に略平行であり伸側室１に臨む端面１７ｃと、が形成される。接触面１７ｂは、対向面１７ａに対して傾斜するとともに端面１７ｃに対して傾斜する。

対向面１７ａと接触面１７ｂとの間には角部１７ｄが形成され、端面１７ｃと接触面１７ｂとの間には角部１７ｅが形成される。角部１７ｄは、対向面１７ａと接触面１７ｂとによって尖った形状で形成されていてもよいし、丸みを帯びていてもよい。同様に、角部１７ｅは、端面１７ｃと接触面１７ｂとによって尖った形状で形成されていてもよいし、丸みを帯びていてもよい。このような保持部材１７は、円板状の部材にプレス加工を施すことによって形成される。

接触面１７ｂの全体は、対向面１７ａに対して傾斜する。つまり、接触面１７ｂには、径方向に平行な部分が形成されていない。そのため、支持リング１４は、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄと支持リング１４との間に所定の間隔が形成される。接触面１７ｂの成形精度が低く接触面１７ｂが所望の大きさで形成されていない場合でも角部１７ｄが支持リング１４に接触しにくく、接触面１７ｂが支持リング１４に接触する。保持部材１７の外径が小さい場合でも、同様に、角部１７ｄが支持リング１４に接触しにくく、接触面１７ｂが支持リング１４に接触する。

保持部材１７は、例えば、シリンダチューブ１１の端部１１ｃ（図１参照）を加締める際、又は、緩衝器１００が収縮してバンプクッション（不図示）がガイド部１２をキャップ部１３に向けて押し付ける際に、支持リング１４に押付けられる。角部１７ｄが支持リング１４に接触せずに接触面１７ｂが支持リング１４に接触するので、保持部材１７が支持リング１４に押し付けられても保持部材１７に高い応力は発生しない。したがって、保持部材１７の変形を防止することができ、緩衝器１００の耐久性を向上させることができる。また、保持部材１７の変形に起因するシール性の悪化及び異音を低減することができる。

接触面１７ｂと支持リング１４との接触について、図３から図５を参照して、具体的に説明する。

図３は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面１７ｂが所望の大きさよりも小さい場合を示す。図４は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面１７ｂが所望の大きさよりも大きい場合を示す。図５は、図１におけるＡ部の拡大図であり、接触面１７ｂが所望の大きさとは異なる大きさで形成された場合を示す。図３、図４及び図５では、図２に示す保持部材１７の形状及び位置を２点鎖線で示している。

図３に示す接触面１７ｂは、図２に示す接触面１７ｂよりも小さく形成される。具体的には、図３に示す接触面１７ｂの縦長さ（軸方向における寸法をいう。以下、同じ）Ｌａ’は、図２に示す接触面１７ｂの縦長さＬａよりも短い。また、図３に示す接触面１７ｂの横長さ（径方向における寸法をいう。以下、同じ）Ｌｒ’は、図２に示す接触面１７ｂの横長さＬｒよりも短い。

接触面１７ｂが所望の大きさよりも小さい場合、図３に示すように、角部１７ｄの位置は図２に示す角部１７ｄの位置とほとんど変わらない。つまり、支持リング１４は、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄは支持リング１４に接触しない。

図４に示す接触面１７ｂは、図２に示す接触面１７ｂよりも大きく形成される。具体的には、図４に示す接触面１７ｂの縦長さＬａ’’は、図２に示す接触面１７ｂの縦長さＬａよりも長い。また、図４に示す接触面１７ｂの横長さＬｒ’’は、図２に示す接触面１７ｂの横長さＬｒよりも長い。

接触面１７ｂが所望の大きさよりも大きい場合、図４に示すように、角部１７ｄの位置は図２に示す角部１７ｄの位置とほとんど変わらない。つまり、支持リング１４は、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄは支持リング１４に接触しない。

図５に示す接触面１７ｂは、図２に示す接触面１７ｂと比較して、軸方向には小さく形成され、径方向には大きく形成される。具体的には、図５に示す接触面１７ｂの縦長さＬａ’’’は、図２に示す接触面１７ｂの縦長さＬａよりも短い。図５に示す接触面１７ｂの横長さＬｒ’’’は、図２に示す接触面１７ｂの横長さＬｒよりも長い。

接触面１７ｂが所望の大きさと比較して軸方向には小さく径方向には大きい場合、図５に示すように、角部１７ｄは、図２に示す角部１７ｄと比較して支持リング１４の近くに位置するが、支持リング１４は、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触する。つまり、角部１７ｄは支持リング１４に接触しない。

図示を省略しているが、接触面１７ｂが所望の大きさよりも軸方向には大きく径方向には小さい場合、保持部材１７の角部１７ｄは、図２に示す角部１７ｄと比較して支持リング１４から離れて位置する。支持リング１４は角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄは支持リング１４に接触しない。

このように、緩衝器１００では、接触面１７ｂの全体が対向面１７ａに対して傾斜するので、接触面１７ｂが所望の大きさとは異なる大きさで形成された場合でも、角部１７ｄが支持リング１４に接触しない。

ここで、緩衝器１００の理解を容易にするために、図６及び図７を参照して、比較例に係る緩衝器１０００について説明する。

図６は、緩衝器１０００の拡大断面図であり、図２に対応して示す。図６に示すように、緩衝器１０００の保持部材１０１７には、対向面１０１７ａと、接触面１０１７ｂと、端面１０１７ｃが形成される。対向面１０１７ａと接触面１０１７ｂとの間には角部１０１７ｄが形成され、端面１０１７ｃと接触面１０１７ｂとの間には角部１０１７ｅが形成される。接触面１０１７ｂには、対向面１０１７ａと直交する方向（径方向）と平行な平行部１０１７ｆと、凹状に湾曲する曲面部１０１７ｇと、が形成される。

図６に示す保持部材１０１７では、接触面１０１７ｂが所望の大きさで形成されている。具体的には、曲面部１０１７ｇは支持リング１４の断面輪郭に対応した大きさで形成され、曲面部１０１７ｇの全体が支持リング１４に接している。角部１０１７ｄは、平行部１０１７ｆと対向面１０１７ａとの間に形成され、支持リング１４に近接している。

図７は、所望の大きさよりも小さい接触面１０１７ｂを有する保持部材１０１７の拡大断面図であり、図６に対応して示す。接触面１０１７ｂが所望の大きさよりも小さいと、図７に示すように、接触面１０１７ｂが支持リング１４に接触しない場合がある。この場合、支持リング１４は平行部１０１７ｆから外れ、角部１０１７ｄと接触する。

また、シリンダチューブ１１と保持部材１０１７との隙間が大きいと、接触面１０１７ｂが支持リング１４に接触しない場合がある。この場合においても、同様に、支持リング１４は平行部１０１７ｆから外れ、角部１０１７ｄと接触する。

このように、緩衝器１０００では、接触面１０１７ｂに平行部１０１７ｆが形成されている。そのため、接触面１０１７ｂが所望の大きさで形成されないと、角部１０１７ｄが支持リング１４に接触する。角部１０１７ｄが支持リング１４に接した状態で保持部材１０１７が支持リング１４に押し付けられると角部１０１７ｄに高い応力が発生する。この応力は、保持部材１０１７を変形させ、緩衝器１０００の耐久性を低下させるおそれがある。緩衝器１０００の耐久性の低下を防止するためには、接触面１０１７ｂの寸法公差を厳しく管理することが求められる。その結果、緩衝器１０００を容易に製造することができず、製造コストが増加する。

これに対し、図２に示すように、緩衝器１００では、接触面１７ｂの全体が対向面１７ａに対して傾斜する。接触面１７ｂが所望の大きさで形成されている場合に、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄと支持リング１４との間に所定の間隔が形成される。

接触面１７ｂの成形精度が低く接触面１７ｂが所望の大きさで形成されていない場合でも角部１７ｄが支持リング１４に接触せず、接触面１７ｂが支持リング１４に接触する。したがって、接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理しなくても角部１７ｄと支持リング１４との接触を防止することができる。

接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理する必要がないので、緩衝器１００の製造が容易になる。角部１７ｄと支持リング１４との接触を防止することができるので、保持部材１７に高い応力が発生するのを防止することができ、保持部材１７の変形を防止することができる。したがって、緩衝器１００の耐久性を向上させることができる。

図２に示すように、緩衝器１００では、接触面１７ｂは、直線状に形成される。そのため、接触面１７ｂの形成に複雑な加工を必要としない。保持部材１７を容易に形成することができ、緩衝器１００を容易に製造することができる。

支持リング１４は、断面円形に形成される。溝１１ｄにおけるシリンダチューブ１１の開口１１ａ（図１参照）とは反対側の周縁１１ｅと、保持部材１７の接触面１７ｂと、の間の間隔Ｇは、支持リング１４の断面の直径Ｄよりも小さい。そのため、支持リング１４は、溝１１ｄの縁と保持部材１７の接触面１７ｂとの隙間を通じて溝１１ｄから抜けにくい。したがって、溝１１ｄからの支持リング１４の抜け落ちに起因する緩衝器１００の破損を防止することができる。

図１及び図２に示すように、緩衝器１００では、軸受部材１５とシール部材１６と保持部材１７とを別体に形成しこれらを互いに組み付けることによってガイド部１２が形成される。ガイド部１２は１部品として一体的に形成されていてもよい。この場合には、ガイド部１２としての部品が、ロッド３０を支持する機能と、シリンダチューブ１１の開口１１ａを閉塞する機能と、を有するとともに、対向面１７ａ及び接触面１７ｂが当該部品に形成される。

ガイド部１２が保持部材１７を備えておらず、軸受部材１５に対向面１７ａ及び接触面１７ｂが形成されていてもよい。保持部材１７の外径が支持リング１４の内径よりも小さく、軸受部材１５に対向面１７ａ及び接触面１７ｂが形成されていてもよい。

緩衝器１００では、軸受部材１５とシール部材１６と保持部材１７とが別体に形成され、対向面１７ａ及び接触面１７ｂは、軸受部材１５及びシール部材１６とは異なる保持部材１７に形成される。軸受部材１５とシール部材１６とに対向面１７ａ及び接触面１７ｂを形成する必要がないので、ロッド３０を支持する機能と開口１１ａを閉塞する機能とをガイド部１２に確実に持たせつつ緩衝器１００の耐久性を向上させることができる。

図８は、第１実施形態の変形例に係る緩衝器１０１を示す拡大断面図であり、図２に対応して示す。緩衝器１０１では、接触面１７ｂは、径方向よりも軸方向に長い。具体的には、接触面１７ｂの縦長さＬａは、接触面１７ｂの横長さＬｒよりも長い。

保持部材１７が支持リング１４に押付けられる際には、支持リング１４は、軸方向の力Ｆａと、径方向外向きの力Ｆｒと、を保持部材１７から受ける。接触面１７ｂの縦長さＬａが接触面１７ｂの横長さＬｒよりも長いので、径方向外向きの力Ｆｒは軸方向の力Ｆａよりも大きく、支持リング１４がシリンダチューブ１１により強い力で押付けられる。したがって、支持リング１４が溝１１ｄから外れにくく、緩衝器１０１の破損を防止することができる。

図９は、第１実施形態の変形例に係る緩衝器１０２を示す拡大断面図であり、図２に対応して示す。緩衝器１０２では、保持部材１７の接触面１７ｂは、凹状に湾曲して形成される。そのため、接触面１７ｂと支持リング１４との接触面積が拡大する。したがって、保持部材１７が支持リング１４に押し付けられたときに保持部材１７に生じる応力を低減させることができ、緩衝器１０２の耐久性を向上させることができる。

図１０は、第１実施形態の変形例に係る緩衝器１０３を示す拡大断面図であり、図２に対応して示す。緩衝器１０３では、保持部材１７の接触面１７ｂに２つのテーパ部が形成される。具体的には、接触面１７ｂには、対向面１７ａに対して第１角度α傾斜する第１テーパ部１７ｆと、対向面１７ａに対して第１角度αよりも小さい第２角度β傾斜する第２テーパ部１７ｇと、が形成される。第１テーパ部１７ｆは、角部１７ｄから連続して形成され、第２テーパ部１７ｇは、第１テーパ部１７ｆから連続して形成され角部１７ｅに接続される。

緩衝器１０３においても、接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理しなくても角部１７ｄと支持リング１４との接触を防止することができる。したがって、緩衝器１０３の耐久性を向上させることができ、緩衝器１０３の製造が容易になる。

＜第２実施形態＞
次に、図１１を参照して、本発明の第２実施形態に係る緩衝器２００について説明する。第１実施形態における構成と同じ構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。また、緩衝器２００の断面図は、図１に示す緩衝器１００の断面図と略同じなので、図示を省略する。

図１１は、緩衝器２００の拡大断面図であり、図２に対応して示す。緩衝器２００は、略筒状のシリンダチューブ２１１と、環状のガイド部１２と、ガイド部１２を支持する環状の支持突起（支持部）２１４と、を備える。

支持突起２１４は、筒状のシリンダチューブ２１１の一部をロール加締めによってシリンダチューブ２１１の内周面２１１ｂから突出させることによって形成される。つまり、支持突起２１４は、シリンダチューブ２１１と一体的に形成される。支持突起２１４は、断面半円形に形成される。

支持突起２１４は、シリンダチューブ２１１の内周の全周に形成されていてもよいし、シリンダチューブ２１１の内周の一部にのみ形成されていてもよい。

緩衝器２００においても、保持部材１７の接触面１７ｂの全体は、対向面１７ａに対して傾斜する。そのため、支持突起２１４は、角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄと支持突起２１４との間に所定の間隔が形成される。接触面１７ｂの成形精度が低く接触面１７ｂが所望の大きさで形成されていない場合でも角部１７ｄが支持突起２１４に接触しにくく、接触面１７ｂが支持突起２１４に接触する。したがって、接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理しなくても角部１７ｄと支持突起２１４との接触を防止することができる。

接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理する必要がないので、緩衝器２００の製造が容易になる。角部１７ｄと支持突起２１４との接触を防止することができるので、保持部材１７に高い応力が発生するのを防止することができ、保持部材１７の変形を防止することができる。したがって、緩衝器２００の耐久性を向上させることができる。

緩衝器２００では、支持突起２１４がシリンダチューブ２１１と一体に形成されるので、支持突起２１４は、保持部材１７から力を受けてもシリンダチューブ２１１から脱落しない。したがって、緩衝器２００の破損を防止することができる。

保持部材１７の接触面１７ｂは、凹状に湾曲して形成されていてもよい。この場合には、緩衝器１０２（図９参照）と同様に、接触面１７ｂと支持突起２１４との接触面積が拡大する。したがって、保持部材１７が支持突起２１４に押し付けられたときに保持部材１７に生じる応力を低減させることができ、緩衝器２００の耐久性を向上させることができる。

以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。

本実施形態では、緩衝器１００，１０１，１０２，１０３，２００は、シリンダチューブ１１，２１１と、シリンダチューブ１１，２１１内に移動自在に収容され、シリンダチューブ１１，２１１内で移動することによって減衰力を発生する減衰力発生部２０と、減衰力発生部２０に連結され、シリンダチューブ１１，２１１の開口１１ａから延出するロッド３０と、シリンダチューブ１１，２１１の内周に設けられロッド３０の移動を案内する環状のガイド部１２と、シリンダチューブ１１，２１１の内周面１１ｂ，２１１ｂから突出しガイド部１２を支持する環状の支持リング１４又は支持突起２１４と、を備え、ガイド部１２には、シリンダチューブ１１，２１１の内周面１１ｂ，２１１ｂに対向する対向面１７ａと、対向面１７ａに対して傾斜し支持リング１４又は支持突起２１４に接触する接触面１７ｂと、が形成され、接触面１７ｂは、その全体に亘って対向面１７ａに対して傾斜して形成される。

この構成では、接触面１７ｂの全体が対向面１７ａに対して傾斜するので、支持リング１４又は支持突起２１４は、対向面１７ａと接触面１７ｂとの間の角部１７ｄから離れた位置で接触面１７ｂと接触し、角部１７ｄと支持リング１４又は支持突起２１４との間に所定の間隔が形成される。接触面１７ｂの成形精度が低く接触面１７ｂが所望の大きさで形成されていない場合でも角部１７ｄが支持リング１４又は支持突起２１４に接触せず、接触面１７ｂが支持リング１４又は支持突起２１４に接触する。接触面１７ｂの寸法公差を厳しく管理しなくても角部１７ｄと支持リング１４又は支持突起２１４との接触を防止することができる。したがって、耐久性を向上させることができ製造が容易な緩衝器１００，１０１，１０２，１０３，２００を提供することができる。

また、本実施形態では、接触面１７ｂは、直線状に形成される。

この構成では、接触面１７ｂが直線状に形成されるので、接触面１７ｂの形成に複雑な加工を必要としない。ガイド部１２を容易に形成することができ、緩衝器１００，１０１，１０３，２００を容易に製造することができる。

また、本実施形態では、接触面１７ｂは、凹状に湾曲して形成される。

この構成では、接触面１７ｂが凹状に湾曲して形成されるので、ガイド部１２の接触面１７ｂと支持リング１４又は支持突起２１４との接触面１７ｂ積が拡大する。したがって、ガイド部１２が支持リング１４又は支持突起２１４に押し付けられたときにガイド部１２に生じる応力を低減させることができ、緩衝器１０２の耐久性を向上させることができる。

また、本実施形態では、支持リング１４は、シリンダチューブ１１とは別体に形成され、シリンダチューブ１１の内周面１１ｂには、支持リング１４が配置される環状の溝１１ｄが形成され、接触面１７ｂは、径方向よりも軸方向に長い。

この構成では、接触面１７ｂが径方向よりも軸方向に長い。ガイド部１２が支持リング１４に押し付けられたとき、支持リング１４は、軸方向よりも径方向に大きい力をガイド部１２から受ける。したがって、支持リング１４が溝１１ｄから外れにくく、緩衝器１０１，１０２，１０３の破損を防止することができる。

また、本実施形態では、支持リング１４は、断面円形に形成され、溝１１ｄにおけるシリンダチューブ１１の開口１１ａとは反対側の周縁１１ｅと、ガイド部１２の接触面１７ｂと、の間隔は、支持リング１４の断面の直径よりも小さい。

この構成では、溝１１ｄの周縁１１ｅとガイド部１２の接触面１７ｂとの間隔が支持リング１４の断面の直径よりも小さいので、支持リング１４がこの隙間を通じて溝１１ｄから抜けない。したがって、支持リング１４が溝１１ｄから外れにくく、緩衝器１００，１０１，１０２，１０３，２００の破損を防止することができる。

また、本実施形態では、ガイド部１２は、ロッド３０を摺動自在に支持する軸受部材１５と、軸受部材１５とシリンダチューブ１１，２１１の開口１１ａとの間に配置され開口１１ａを閉塞するシール部材１６と、軸受部材１５と支持リング１４又は支持突起２１４との間に配置され軸受部材１５及びシール部材１６を保持する保持部材１７と、を備え、対向面１７ａ及び接触面１７ｂは、保持部材１７に形成される。

この構成では、対向面１７ａ及び接触面１７ｂが、軸受部材１５及びシール部材１６とは異なる保持部材１７に形成される。軸受部材１５とシール部材１６とに対向面１７ａ及び接触面１７ｂを形成する必要がないので、ロッド３０を支持する機能とシリンダチューブ１１，２１１の開口１１ａを閉塞する機能とをガイド部１２に確実に持たせつつ緩衝器１００，１０１，１０２，１０３，２００の耐久性を向上させることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

（１）上記実施形態では、単筒型緩衝器とも呼ばれる緩衝器１００，１０１，１０２，１０３，２００について説明した。本発明は、シリンダ１０の外側に配置される外筒と、シリンダ１０と外筒との間に形成されるリザーバと、を備えるいわゆる複筒型緩衝器であってもよい。

１１・・・シリンダチューブ、１１ａ・・・開口、１１ｂ・・・内周面、１１ｄ・・・溝、１１ｅ・・・周縁、１２・・・ガイド部、１４・・・支持リング（支持部）、１５・・・軸受部材、１６・・・シール部材、１７・・・保持部材、１７ａ・・・対向面、１７ｂ・・・接触面、１７ｄ・・・角部、２０・・・減衰力発生部、３０・・・ロッド、１００，１０１，１０２，１０３，２００・・・緩衝器、２１４・・・支持突起（支持部）

Claims (6)

1. シリンダチューブと、
   前記シリンダチューブ内に移動自在に収容され、前記シリンダチューブ内で移動することによって減衰力を発生する減衰力発生部と、
   前記減衰力発生部に連結され、前記シリンダチューブの開口から延出するロッドと、
   前記シリンダチューブの内周に設けられ前記ロッドの移動を案内する環状のガイド部と、
   前記シリンダチューブの内周面から突出し前記ガイド部を支持する環状の支持部と、を備え、
   前記ガイド部には、前記シリンダチューブの内周面に対向する対向面と、前記対向面に対して傾斜し前記支持部に接触する接触面と、が形成され、
   前記接触面は、その全体に亘って前記対向面に対して傾斜して形成されることを特徴とする緩衝器。
2. 請求項１に記載の緩衝器であって、
   前記接触面は、直線状に形成されることを特徴とする緩衝器。
3. 請求項１に記載の緩衝器であって、
   前記接触面は、凹状に湾曲して形成されることを特徴とする緩衝器。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の緩衝器であって、
   前記支持部は、前記シリンダチューブとは別体に形成され、
   前記シリンダチューブの内周面には、前記支持部が配置される環状の溝が形成され、
   前記接触面は、径方向よりも軸方向に長いことを特徴とする緩衝器。
5. 請求項４に記載の緩衝器であって、
   前記支持部は、断面円形に形成され、
   前記溝における前記シリンダチューブの開口とは反対側の周縁と、前記ガイド部の前記接触面と、の間隔は、前記支持部の断面の直径よりも小さいことを特徴とする緩衝器。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の緩衝器であって、
   前記ガイド部は、
   前記ロッドを摺動自在に支持する軸受部材と、
   前記軸受部材と前記シリンダチューブの前記開口との間に配置され前記開口を閉塞するシール部材と、
   前記軸受部材と前記支持部との間に配置され前記軸受部材及び前記シール部材を保持する保持部材と、を備え、
   前記対向面及び前記接触面は、前記保持部材に形成されることを特徴とする緩衝器。

Images