JP2016172324A - 熱可塑性樹脂膜及びグレージング - Google Patents

Abstract

【課題】高い引張弾性率によって剛性が高く、かつ、高周波域での遮音性も高い熱可塑性樹脂膜を提供する。
【解決手段】本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層中の前記熱可塑性樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上である。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱可塑性樹脂を含む層が複数積層されている熱可塑性樹脂膜に関する。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜をグレージング用中間膜として用いたグレージングに関する。

合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片の飛散量が少なく、安全性に優れている。このため、上記合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に広く使用されている。上記合わせガラスは、例えば、一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより、製造されている。

近年、合わせガラスを軽量化するために、合わせガラスの厚みを薄くすることが検討されている。しかし、合わせガラスの厚みを薄くすると、遮音性及び剛性が低くなる。

薄いガラスを用いた合わせガラスを自動車のフロントガラス等に用いた場合には、風切り音又はワイパーの駆動音等の５０００Ｈｚ程度の音域の音に対して、遮音性が充分に得られないという問題がある。

そこで、中間膜の材料の変更により、合わせガラスの遮音性を高めることが検討されている。

例えば、下記の特許文献１には、アセタール化度が６０〜８５モル％のポリビニルアセタール樹脂１００質量部と、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の内の少なくとも一種の金属塩０．００１〜１．０質量部と、３０質量部を超える可塑剤とを含む遮音層が開示されている。この遮音層は、単層で中間膜として、又は他の層と積層されて多層の中間膜として用いられ得る。

下記の特許文献２では、ヤング率が異なる２種類以上の層を積層した中間膜が開示されている。特許文献２の実施例１，２では、２つの層Ａ，ＢがＡ／Ｂ／Ａの積層構造で積層された多層中間膜が記載されている。

特開２００７−０７０２００号公報 特開２００３−１９２４０２号公報

上記特許文献１に記載の中間膜を用いた合わせガラスでは、遮音性をある程度高めることができるものの、遮音性の更なる向上が求められている。

上記特許文献１に記載の中間膜では、特に、薄いガラスを用いた合わせガラスにおいて、５０００Ｈｚ程度の高周波域での遮音性を充分に高めることが困難であり、更に、剛性も十分に高めることが困難である。従来、薄いガラスを用いた合わせガラスにおいて、剛性と高周波域での遮音性との双方を高いレベルで達成することは困難である。

本発明の目的は、高い引張弾性率によって剛性が高く、かつ、高周波域での遮音性も高い熱可塑性樹脂膜を提供することである。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜をグレージング用中間膜として用いたグレージングを提供することも目的とする。

本発明の広い局面によれば、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層中の前記熱可塑性樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜が提供される。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上であり、他の特定の局面では、前記積層数の合計は１６０層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記熱可塑性樹脂膜は、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層と前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有する。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂層の層数が３層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、グレージングを得るために用いられ、第１のグレージング部材と、第２のグレージング部材との間に配置されて用いられ、熱可塑性樹脂膜はグレージング用中間膜であることが好ましい。前記第１のグレージング部材の厚みが１．５ｍｍ以下であることが好ましい。前記グレージングが合わせガラスであり、前記第１のグレージング部材が第１の合わせガラス部材であり、前記第２のグレージング部材が第２の合わせガラス部材であり、前記グレージング用中間膜は合わせガラス用中間膜であることが好ましい。

本発明の広い局面によれば、第１のグレージング部材と、第２のグレージング部材と、上述した熱可塑性樹脂膜であるグレージング用中間膜とを備え、前記第１のグレージング部材と前記第２のグレージング部材との間に、前記グレージング用中間膜が配置されている、グレージングが提供される。

前記第１のグレージング部材が第１の合わせガラス部材であり、前記第２のグレージング部材が第２の合わせガラス部材であり、前記グレージング用中間膜が合わせガラス用中間膜であり、前記グレージングは合わせガラスである。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、上記第１の熱可塑性樹脂層中の上記熱可塑性樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体であり、上記第２の熱可塑性樹脂層の弾性率の１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上であるので、高い引張弾性率によって剛性を高めることができ、かつ、５０００Ｈｚ程度の高周波域での遮音性も高めることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。 図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えた合わせガラスを示す模式的な断面図である。 図３は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図４は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図５は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図６は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備える。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有する。上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計は５層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂と、上記第２の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂とが異なることが好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層中の上記熱可塑性樹脂は、エチレン−酢酸ビニル共重合体である。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は１ＧＰａ以上である。

本発明では、上述した構成が備えられているので、上記第２の熱可塑性樹脂層に由来して高い引張弾性率を確保することができ、従って剛性を高めることができる。さらに、本発明では、上述した構成が備えられているので、特に特定の第１の熱可塑性樹脂層と特定の第２の熱可塑性樹脂層とが数多く積層されているので、剛性を高めることができるだけでなく、高周波域での遮音性も高めることができる。従来、剛性と、高周波域での遮音性との双方を高いレベルで達成することは困難であったが、本発明によって、剛性と高周波域での遮音性との双方を高いレベルで達成することができる。さらに、本発明では、煩雑な工程を必要とせずに、合わせガラス用中間膜として好適な熱可塑性樹脂膜及び合わせガラスが得られる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。以下、熱可塑性樹脂膜を樹脂膜と省略して記載することがある。

図１に示す樹脂膜１は、熱可塑性樹脂膜である。樹脂膜１は、複数の熱可塑性樹脂層１１を有する。樹脂膜１は、複数の第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、複数の第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとを有する。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に積層されている。本実施形態では、第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に交互に積層されている。樹脂膜１は、多層構造を有する。

第１の熱可塑性樹脂層１１Ａは熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは熱可塑性樹脂を含む。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとの厚み方向の積層数の合計は５層以上である。

第１の熱可塑性樹脂層１１Ａは、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは、熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂ中の熱可塑性樹脂は、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂの１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上となるように適宜選択される。このため、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂに含まれる熱可塑性樹脂は、通常、エチレン−酢酸ビニル共重合体とは異なる。

上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）は、好ましくは０．１以上、より好ましくは、０．３以上、更に好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、更に好ましくは６以下、特に好ましくは５以下、最も好ましくは３以下である。上記比が上記下限以上であると、特に上記比が１以上であると、高周波域での遮音性が効果的に高くなる。上記比が上記上限以下であると、剛性が効果的に高くなる。

上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ１）の上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ２）に対する比（Ｌ１／Ｌ２）は、好ましくは０．９以上、より好ましくは１以上、好ましくは１．２以下、より好ましくは１．１以下である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、１ＧＰａ未満であることが好ましく、より好ましくは５００ＭＰａ以下、更に好ましくは１００ＭＰａ以下である。

上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、１ＧＰａ以上であり、好ましくは２ＧＰａ以上、より好ましくは３ＧＰａ以上である。上記引張弾性率が上記下限以上であると、剛性が効果的に高くなる。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率と、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率とは異なることが好ましい。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、以下の手順に従って測定される。上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが７６０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠する方法で、２３℃で引張弾性率を測定する。同様の手順により、上記第２の熱可塑性樹脂の１層での引張弾性率も測定される。

上記熱可塑性樹脂膜の引張弾性率は、好ましくは５０ＭＰａ以上、より好ましくは１００ＭＰａ以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上であり、好ましくは４０層以上であり、より好ましくは１６０層以上であり、更に好ましくは３２０層以上である。上記積層数の合計は、特に限定されないが、例えば実用面から１０００００層以下である。

上記熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層と上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有することが好ましく、この部分を複数有することがより好ましい。

第１の熱可塑性樹脂層（Ａ）と第２の熱可塑性樹脂層（Ｂ）とは、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ・・・のようにそれぞれ交互に積層されていてもよく、Ａ／Ｂ／Ａ／Ａ／Ｂ／Ａ／・・・やＡ／Ｂ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ｂ／・・・のように、同じ熱可塑性樹脂層が重なっていてもよい。また、上記第１の熱可塑性樹脂層及び上記第２の熱可塑性樹脂層以外の他の樹脂層を積層してもよい。合わせガラスにする際の貼り合わせの簡便さから、熱可塑性樹脂層における一方側の表面層は、上記第１の熱可塑性樹脂層であることが好ましく、他方側の表面層は上記第１の熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層のうちの１つ又は２つは、熱可塑性樹脂膜において、最表面に位置していることが好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは好ましくは１１μｍ以下、より一層好ましくは５μｍ以下、更に好ましくは３μｍ以下、特に好ましくは２μｍ以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層が破断する際に第１の熱可塑性樹脂層がより一層破断し難くなり、樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは、好ましくは０．０１μｍ以上である。

上記熱可塑性樹脂膜は、延伸されていてもよい。延伸温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは６４℃以上、好ましくは９０℃未満、より好ましくは７０℃未満、更に好ましくは６６℃未満である。延伸温度が上記下限以上であると、樹脂の弾性による収縮が生じ難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸温度が上記上限以下又は上記上限未満であると、樹脂が流れるように変形し難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上、更に好ましくは３倍以上である。

上記の熱可塑性樹脂膜が合わせガラス用中間膜である場合に、中間膜の引裂強度を高めることで、該中間膜を備えた合わせガラスの耐貫通性が上昇する。よって、同等の耐貫通性能を維持したままで、従来のガラス板より薄いガラス板を、合わせガラスを得るために用いることが可能となり、合わせガラスの軽量化を図ることができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、表面に他の熱可塑性樹脂膜が積層されて、複合膜として用いられてもよい。

上記の熱可塑性樹脂膜の表面は、エンボス加工されていてもよい。エンボス加工する方法としては、エンボスロール法及びリップエンボス法等が挙げられる。中でも定量的に一定の凹凸模様が形成されるようにエンボス加工を行うことができることから、エンボスロール法が好ましい。

合わせガラス部材との接着性をより一層高くし、合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、上記エンボス加工された樹脂膜の外側の表面の十点平均粗さＲｚは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。上記十点平均粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。

以下、本発明に係る樹脂膜に含まれる各成分の詳細を説明する。

（熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂）
第１の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂は、エチレン−酢酸ビニル共重合体である。上記エチレン−酢酸ビニル共重合体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記エチレン−酢酸ビニル共重合体は、非架橋型のエチレン−酢酸ビニル共重合体であってもよく、架橋型のエチレン−酢酸ビニル共重合体であってもよい。また、上記エチレン−酢酸ビニル共重合体には、エチレン−酢酸ビニル共重合体鹸化物などのエチレン−酢酸ビニルの変性樹脂が含まれる。上記エチレン−酢酸ビニル共重合体は、公知の方法により得られる。

上記エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル含量は好ましくは２質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３５質量％以下、更に好ましくは３３質量％以下である。上記酢酸ビニル含量が上記下限以上及び上限以下であれば、得られる熱可塑性樹脂膜の剛性をより一層高めることができる。熱可塑性樹脂膜の透明性をより一層高める観点からは、上記酢酸ビニル含量は１９質量％を超えることが好ましい。上記酢酸ビニル含量は、ＪＩＳ Ｋ６７３０「エチレン・酢酸ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定される。

第２の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂は、第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上となるように適宜選択される。第２の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＳＢ樹脂及びアイオノマー樹脂等が挙げられる。なかでも、得られる熱可塑性樹脂膜の耐引き裂き性がより一層向上することから、上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂及びアイオノマー樹脂が好ましい。上記アクリル樹脂としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。上記アイオノマー樹脂としては、エチレン−メタクリル酸共重合体樹脂などが挙げられる。第２の熱可塑性樹脂層中の熱可塑性樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

（他の成分）
上記の樹脂膜における各層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含んでいてもよい。

（熱可塑性樹脂膜の製造方法）
上記の熱可塑性樹脂膜の製造方法としては、例えば、ウェットラミネーション法、ドライラミネーション法、押出コーティング法、多層溶融押出成形法、ホットメルトラミネーション法及びヒートラミネーション法等が挙げられる。

製造が容易であり、かつ引張強度が優れた熱可塑性樹脂膜が得られるため、上記の樹脂膜は、多層溶融押出成形法により得られていることが好ましい。上記多層溶融押出成形法としては、例えば、マルチマニホールド法及びフィードブロック法等が挙げられる。

（グレージング）
本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、グレージングを得るために好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、第１のグレージング部材と、第２のグレージング部材との間に配置されて好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、グレージング用中間膜であることが好ましい。

本発明に係るグレージングは、第１のグレージング部材と、第２のグレージング部材と、上記熱可塑性樹脂膜であるグレージング用中間膜とを備える。上記第１のグレージング部材と上記第２のグレージング部材との間に、上記グレージング用中間膜が配置されている。

上記第１のグレージング部材は、第１の合わせガラス部材であることが好ましい。上記第２のグレージング部材は、第２の合わせガラス部材であることが好ましい。上記グレージング用中間膜は、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラスを得るために好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材との間に配置されて好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。

上記グレージングが合わせガラスである場合に、合わせガラスは、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、上記熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備える。上記第１の合わせガラス部材と上記第２の合わせガラス部材との間に、上記合わせガラス用中間膜が配置されている。

図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えたグレージングを示す模式的な断面図である。

図２に示すグレージング５１は、第１のグレージング部材５２と、第２のグレージング部材５３と、樹脂膜１とを備える。樹脂膜１は、第１のグレージング部材５２と第２のグレージング部材５３との間に配置されており、挟み込まれている。第１のグレージング部材５２は、樹脂膜１の第１の表面１ａに積層されている。第２のグレージング部材５３は、樹脂膜１の第２の表面１ｂに積層されている。従って、グレージング５１は、第１のグレージング部材５２と、樹脂膜１と、第２のグレージング部材５３とがこの順で積層されて構成されている。

上記グレージング部材としては、ガラス板、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィンフィルム、アクリルフィルム及びポリエステルフィルム等が挙げられる。

上記グレージング部材として、少なくとも１つのガラス板を用いることで、合わせガラスを得ることができる。合わせガラスには、２枚のガラス板の間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスだけでなく、ガラス板とＰＥＴフィルム等との間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスも含まれる。合わせガラスは、ガラス板を備えた積層体であり、少なくとも１枚のガラス板が用いられていることが好ましい。第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材はそれぞれガラス板又はＰＥＴフィルムであることが好ましく、合わせガラスは、第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材のうちの少なくとも一方としてガラス板を備えることが好ましい。

上記ガラス板としては、無機ガラス及び有機ガラスが挙げられる。上記無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、及び線入り板ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラスとしては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。

上記グレージング部材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、グレージング部材がガラス板である場合に、該ガラス板の厚みは、好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以下である。グレージング部材がＰＥＴフィルムである場合に、該ＰＥＴフィルムの厚みは、好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以下である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜の使用により、剛性及び高周波域での遮音性を充分に高めることができるので、上記グレージング部材の厚みは、特にガラス板の厚みは、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１．８ｍｍ以下、より一層好ましくは１．５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、更に一層好ましくは０．８ｍｍ以下、特に好ましくは０．７ｍｍ以下である。このような薄いグレージング及び薄いガラス板を用いると、一般的に剛性及び遮音性が低くなる傾向があるが、本発明に係る熱可塑性樹脂膜の使用により、剛性と高周波域での遮音性との双方を高いレベルで達成することができる。

第１のグレージング部材の厚みのみが上記上限以下であってもよい。第１のグレージング部材と第２のグレージング部材との双方の厚みが上記上限以下であることが好ましい。

上記グレージングの製造方法は特に限定されない。例えば、第１のグレージング部材と第２のグレージング部材との間に、樹脂膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、第１のグレージング部材と樹脂膜との間及び第１のグレージング部材と樹脂膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０〜１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０〜１５０℃及び１〜１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、グレージングを得ることができる。上記第２の層の上記積層体側とは反対の外側の表面にエンボスが形成されている場合には、第１のグレージング部材と中間膜との間、及び第２のグレージング部材と中間膜との間に残留する空気をより一層効果的に脱気できる。

グレージングは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。グレージングは、これら以外にも使用できる。グレージングは、建築用又は車両用のグレージングであることが好ましく、車両用のグレージングであることがより好ましい。グレージングは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。また、上記グレージングは、他の無機膜もしくは有機膜と積層して用いることにより、例えば遮音性を付与した遮音性グレージングなどの機能性グレージングとして用いることもできる。

上記グレージングのヘーズ値は、好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下、より一層好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下、特に好ましくは０．４％以下である。グレージングのヘーズ値は、ＪＩＳ Ｋ６７１４に準拠して測定できる。上記グレージングのヘーズを低くするために、上記の樹脂膜を構成する各層はフィラーを含まないことが好ましい。

なお、本発明の熱可塑性樹脂膜は、ガラス以外の剛性体と積層することにより、例えば、金属や無機材料等と積層することにより、制振素材として用いることもできる。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。

（実施例１）
（１）熱可塑性樹脂膜の作製
第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、エチレン−酢酸ビニル共重合体（三井デュポン社製「エバフレックス ＥＶ２６０」）を用意した。第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）（アクリル樹脂、三菱レイヨン社製「アクリペットＶ００１」）を用意した。

２００℃に加熱された押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給し、２００℃に加熱された押出機２に上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給した。このとき、時間当たりの押出量を、押出機１と押出機２との重量比が６：１となるようにした。それぞれギアポンプを介して、押出機１から押出される溶融樹脂と押出機２から押出される溶融樹脂とが交互に積層され、合わせて４０層積層されるフィールドブロックにて合流させて、４０層の積層体２１を得た（図３参照）。その後、スクエアミキサーに、積層体２１を供給して、８０層の積層体２２を得た（図４〜６参照）。その後、２つ目のスクエアミキサーに供給して１６０層の積層体を得た。その後、３つ目のスクエアミキサーに供給して３２０層の積層体を得た。

なお、スクエアミキサーは、断面形状が長方形である流路を通過した熱可塑性樹脂を、分岐流路により２分割し、それらを積み重ねて合流させて層数を２倍にすることが可能な流路を有する筒体である。スクエアミキサーでは、図３に示す４０層の積層体２１を、図４に示すように中央で２分割するように、矢印Ｘ１の方向に流路を圧縮することで、層数が４０層であり、かつ厚みが１／２である２つの圧縮物を得ることができる。次に、図５に示すように矢印Ｘ２の方向に流路を拡大することで、図６に示すように層数が２倍の８０層である積層体２２を得ることができる。同様の操作を繰り返して、１６０層の積層体、３２０層の積層体を得ることができる。

このようにして得られた３２０層の積層体をＴダイに供給して、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、全体の厚み（平均厚み）が７６０μｍである３２０層の樹脂膜を得た。ただし、実施例及び比較例の評価に用いる際は、厚み７６０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

（２）合わせガラスの作製
得られた樹脂膜を縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさに切断した。次に、ＪＩＳ Ｒ３２０８に準拠したグリーンガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ１．１ｍｍ）２枚の間に、中間膜を挟み込み、積層体を得た。この積層体をゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブン内に移し、更に９０℃で３０分間保持して真空プレスし、積層体を予備圧着した。オートクレーブ中で１３５℃及び圧力１．２ＭＰａの条件で、予備圧着された積層体を２０分間圧着し、合わせガラスを得た。

（実施例２）
時間当たりの押出量を、押出機１と押出機２との重量比が３：１となるように変更したこと以外は実施例1と同様にして、３２０層の樹脂膜及び合わせガラスを得た。

（実施例３）
時間当たりの押出量を、押出機１と押出機２との重量比が１：１となるように変更したこと以外は実施例1と同様にして、３２０層の樹脂膜及び合わせガラスを得た。

（比較例１）
第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ１、平均重合度１７００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル化度１ｍｏｌ％、水酸基の含有率３０ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ２、平均重合度２３００、アセタール化度６４ｍｏｌ％、アセチル化度１３ｍｏｌ％、水酸基の含有率２３ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用意した。

押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂１００質量部と上記可塑剤４０質量部とを上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物として供給したこと、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給する際の押出機１の加熱温度を１８０℃に変更したこと、押出機２に、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂１００質量部と上記可塑剤６０質量部とを上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物として供給したこと、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給する際の押出機２の加熱温度を１８０℃に変更したこと、使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、全体の厚み（平均厚み）が７６０μｍである厚み方向に第１の熱可塑性樹脂層／第２の熱可塑性樹脂層／第１の熱可塑性樹脂層の順に積層された３層の樹脂膜及び合わせガラスを得た。

（比較例２）
第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ１、平均重合度１７００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル化度１ｍｏｌ％、水酸基の含有率３０ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用意した。

押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂１００質量部と上記可塑剤３５質量部とを上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物として供給したこと、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給する際の押出機１の加熱温度を１８０℃に変更したこと以外は実施例1と同様にして、３２０層の樹脂膜及び合わせガラスを得た。

（比較例３）
エチレン−酢酸ビニル共重合体（三井デュポン社製「エバフレックス ＥＶ２６０」）を用意した。２００℃に加熱された押出機に、上記樹脂を供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが７６０μｍである単層の樹脂膜及び合わせガラスを得た。

（評価）
（１）全体の厚み
熱可塑性樹脂膜の厚み（第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との全体の厚み）を、新潟精機社製マイクロメータＭＣＤ１３０−２５を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９に準拠した方法で測定した。

（２）第１の層と第２の層との厚み比（Ｔ１／Ｔ２）
樹脂膜の中央部を鋭利なカミソリで切った断面の幅方向の中央部において、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−２０００を用いて各層の厚みを測定した。全ての第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、全ての第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）を求めた。

（３）第１の熱可塑性樹脂層及び第２の熱可塑性樹脂層の引張弾性率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。比較例３の単層の樹脂膜（実施例１〜３における第１の樹脂層に対応する）の引張弾性率は１１ＭＰａであった。なお、比較例１，２における第１の熱可塑性樹脂層、実施例１〜３及び比較例１，２における第２の熱可塑性樹脂層の引張弾性率はそれぞれ、比較例１，２における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物、実施例１〜３及び比較例１，２における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物又は樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが７６０μｍである単層の樹脂膜を作製後、得られた単層の樹脂膜を用いて同様の測定手順にて、測定した。

（４）熱可塑性樹脂膜の引張弾性率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。

（５）合わせガラスの遮音性
合わせガラスをダンピング試験用の振動発生機（振研社製「加振機Ｇ２１−００５Ｄ」）により加振し、そこから得られた振動特性を機械インピーダンス測定装置（リオン社製「ＸＧ−８１」）にて増幅し、振動スペクトルをＦＦＴスペクトラムアナライザー（横河ヒューレッドパッカード社製「ＦＦＴアナライザー ＨＰ３５８２Ａ」）により解析した。

このようにして得られた損失係数と合わせガラスとの共振周波数との比から、２０℃における音周波数（Ｈｚ）と音響透過損失（ｄＢ）との関係を示すグラフを作成し、音周波数５，０００Ｈｚ付近における極小の音響透過損失（ＴＬ値）を求めた。このＴＬ値が高いほど、遮音性が高くなる。

上記評価結果を表１に記載する。下記の表１において、「ＥＶＡ」はエチレン−酢酸ビニル共重合体を示し、「ＰＭＭＡ」はポリメチルメタクリレートを示し、ＰＶＢはポリビニルブチラール樹脂を示す。

１…樹脂膜
１ａ…第１の表面
１ｂ…第２の表面
１１…熱可塑性樹脂層
１１Ａ…第１の熱可塑性樹脂層
１１Ｂ…第２の熱可塑性樹脂層
２１…積層体（４０層）
２２…積層体（８０層）
５１…グレージング
５２…第１のグレージング部材
５３…第２のグレージング部材

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、
   前記第１の熱可塑性樹脂層中の前記熱可塑性樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体であり、
   前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が１ＧＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜。
2. 前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１以上である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂膜。
3. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂膜。
4. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１６０層以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
5. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層と前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
6. 前記第２の熱可塑性樹脂層の層数が３層以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
7. グレージングを得るために用いられ、
   第１のグレージング部材と、第２のグレージング部材との間に配置されて用いられ、
   熱可塑性樹脂膜はグレージング用中間膜である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
8. 前記第１のグレージング部材の厚みが１．５ｍｍ以下である、請求項７に記載の熱可塑性樹脂膜。
9. 前記グレージングが合わせガラスであり、前記第１のグレージング部材が第１の合わせガラス部材であり、前記第２のグレージング部材が第２の合わせガラス部材であり、
   前記グレージング用中間膜は合わせガラス用中間膜である、請求項７又は８に記載の熱可塑性樹脂膜。
10. 第１のグレージング部材と、
    第２のグレージング部材と、
    請求項７又は８に記載の熱可塑性樹脂膜であるグレージング用中間膜とを備え、
    前記第１のグレージング部材と前記第２のグレージング部材との間に、前記グレージング用中間膜が配置されている、グレージング。
11. 前記第１のグレージング部材が第１の合わせガラス部材であり、前記第２のグレージング部材が第２の合わせガラス部材であり、前記グレージング用中間膜が合わせガラス用中間膜であり、
    グレージングは合わせガラスである、請求項１０に記載のグレージング。

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