JP2015060690A - 電池積層体及び電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】電池セルの実装効率の低下を抑えながら、製造が容易な電池積層体及び電池パックを提供する。【解決手段】電池セル１０を収納した複数のケース３０が、その表裏が交互に反転されて積層される。電池セルは、発電要素を外装する可撓性を有するシート１３を備える。シートは、電池セルの外周辺に沿ったシール領域１６にてシールされている。発電要素に起因する凸部１５がシール領域に対して突出している。ケースは、フレーム３１で囲まれ且つ電池セルの凸部を収納する主収納部３５を備える。主収納部の底面は、互いに平行な複数の短冊板４１で構成される。裏面同士が対向して互いに隣り合う２つのケースのうちの一方のケースの複数の短冊板は、他方のケースの複数の短冊板間の複数の開口４３内にそれぞれ嵌入している。【選択図】図３

Description

本発明は、複数の薄板状の電池セルが積み重ねられた電池積層体に関する。また、本発明は、当該電池積層体を筐体内に収納した電池パックに関する。

リチウムイオン二次電池に代表される非水電解質二次電池は、エネルギー密度が高いという特徴から、自動車やバイク等の各種移動機器、携帯情報端末、無停電電源装置（ＵＰＳ（Uninterruptible Power Supply））、蓄電装置等の電源として利用されている。更に、所望する電池容量を得るために、直列に接続した複数の二次電池（電池セル）を積層した電池積層体を筐体内に収納した電池パックも実用されている。

電池パックに使用される電池セルとしては、可撓性を有するラミネートシートで薄板状の発電要素を外装したラミネート形電池セルが多用されている。ラミネート型電池セルは、外形が略矩形であるので、円柱状の発電要素を円筒形の金属容器に収納した筒型電池セルに比べて実装効率が高い。また、外装がシートであるので、軽量である。従って、同体積で比較した場合には、ラミネート型電池セルを用いた電池パックは、筒型電池セルを用いた電池パックに比べて、電池容量が大きく、軽量である。

薄板状のラミネート型電池セルを用いた電池パックとしては、複数の電池セルを粘着テープを用いて一体化させた電池積層体を筐体内に収納する構造が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１２−８９４７０号公報（図１０）

従来の電池パック用の電池積層体は、一般に、電池セルと、電池セル間の絶縁を確保するための絶縁板とを交互に積み重ねて製造される。電池セルと絶縁板とは両面粘着テープを用いて固着される。ラミネート型電池セルは、発電要素を可撓性を有するシートで外装したものであるから、変形し易く、また、寸法精度が劣る。従って、このような複数の電池セルを位置精度よく積み重ねて電池積層体を製造するのには、非常に手間がかかる。

一方、各電池セルを硬質のケースに収納すれば、電池セルの取り扱い性は向上する。電池セルを収納したケースを順に積み重ねて電池積層体を製造することは比較的容易である。しかしながら、電池積層体が大型化するので、電池セルの実装効率は低下する。

本発明は、実装効率に優れるというラミネート型電池セルの特徴を損なうことなく、製造が容易な電池積層体及び電池パックを提供することを目的とする。

本発明の電池積層体は、複数の薄板状の電池セルと、前記複数の電池セルをそれぞれ収納する複数のケースとを備える。前記複数の電池セルのそれぞれは、発電要素を外装する可撓性を有するシートを備える。前記電池セルの外周辺に沿って、前記シートがシールされたシール領域が形成されている。前記電池セルの片面に、前記発電要素に起因する凸部が、前記シール領域に対して突出している。前記複数のケースのそれぞれは、前記電池セルの前記シール領域を収納するシール領域収納部がその表面に形成されたフレームと、前記フレームで囲まれ且つ前記電池セルの前記凸部を収納する主収納部とを備える。前記主収納部の底面は、互いに平行に且つ離間して配置された複数の短冊板で構成される。隣り合う短冊板間は開口している。前記複数のケースが、その表裏が交互に反転されて積層されている。前記シール領域収納部が形成された前記表面とは反対側の面である裏面同士が対向して互いに隣り合う２つの前記ケースのうちの一方のケースの前記複数の短冊板は、他方のケースの前記複数の短冊板間の複数の開口内にそれぞれ嵌入している。

本発明の電池パックは、上記の本発明の電池積層体と、前記電池積層体を収納する筐体とを備える。

本発明によれば、電池積層体の製造において、電池セルをケースに収納した状態で取り扱うことができるので、電池セルの取り扱い性が向上する。これにより、電池積層体の製造が容易になる。

ケースの主収納部の底面が、複数の短冊板で構成されている。裏面同士が対向して隣り合う２つのケースのうちの一方のケースの複数の短冊板が他方のケースの複数の開口内に嵌入する。これにより、電池セルをケースに収納したことによる実装効率の低下を抑えることができる。しかも、当該２つのケースに収納された２つの電池セル間の絶縁が確保されるので、当該２つの電池セル間に絶縁シートを介在させる必要がない。これにより、電池積層体の製造が容易になる。

従って、本発明によれば、電池セルの実装効率の低下を抑えながら、製造が容易な電池積層体及び電池パックを実現することができる。

図１Ａは、本発明の一実施形態にかかる電池積層体を構成する電池セルの一方の側から見た斜視図、図１Ｂは、その他方の側から見た斜視図である。 図２は、本発明の一実施形態にかかる電池積層体において、複数の電池セルが直列に接続されて積層される様子を概念的に示した分解斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態にかかる電池積層体を構成するケースの斜視図である。 図４Ａは、本発明の一実施形態にかかる電池積層体を構成するケースの上面図である。 図４Ｂは、本発明の一実施形態にかかる電池積層体を構成するケースの下面図である。 図４Ｃは、図３の矢印４Ｃに沿って見た、ケースの側面図である。 図４Ｄは、図３の４Ｄ−４Ｄ線を含む面に沿ったケースの矢視断面図である。 図５は、本発明の一実施形態において、ケースに電池セルが収納される様子を示した分解斜視図である。 図６は、本発明の一実施形態において、電池セルをそれぞれ収納した２つのケースを積層してなるユニットの分解斜視図である。 図７は、図４Ａの７−７線を含む面に沿った貫通孔の拡大断面図である。 図８は、本発明の一実施形態において、図６に示した２つのユニットを積層したユニット積層体の斜視図である。 図９は、図８の９−９線を含む面に沿ったユニット積層体の断面図である。 図１０は、本発明の一実施形態において、絶縁シートに形成した切り欠き内に挿入される温度検出素子を示した分解斜視図である。 図１１Ａは、図８において放熱板が取り付けられたユニット積層体の斜視図である。 図１１Ｂは、図１１Ａの１１Ｂ−１１Ｂ線を含む面に沿ったユニット積層体の断面図である。 図１１Ｃは、図１１Ｂの部分１１Ｃの拡大断面図である。 図１２は、図８に示したユニット積層体において、電極タブの接続方法を示した拡大斜視図である。 図１３は、本発明の一実施形態にかかる電池積層体の斜視図である。 図１４は、回路基板が取り付けられた、本発明の一実施形態にかかる電池積層体の斜視図である。 図１５は、本発明の一実施形態にかかる電池パックの断面図である。

上記の本発明の電池積層体において、前記複数の電池ケースは全て同一形状を有することが好ましい。これは、電池積層体の製造の容易化及び効率化に有利である。また、単一種類のケースを量産することが可能になるので、電池積層体を低コスト化することができる。

前記複数のケースのそれぞれの前記フレームに貫通孔が形成されていてもよい。この場合、前記貫通孔が、前記複数のケースの積層方向に連続する連続孔を形成することが好ましい。そして、前記連続孔に挿入された連結部材が、前記複数のケースを連結していることが好ましい。これにより、連続孔に連結部材を挿入することによって複数のケースを連結し一体化させることができるので、従来の両面粘着テープを使用して一体化させる方法に比べて、電池積層体の製造が容易になる。また、万が一、電池積層体を分解する必要が生じた場合には、各電池セルを破損することなく容易に取り出すことができる。

前記貫通孔の前記表面側の開口の端縁が、その周辺領域に比べて突出又は陥没していてもよい。この場合、前記表面同士が対向して互いに隣り合う２つの前記ケースのうちの一方のケースの前記開口の端縁に形成された突出が、他方のケースの前記開口の端縁に形成された陥没に嵌入していることが好ましい。これにより、貫通孔に挿入された連結部材に電池セルのシートが接触して短絡が生じる可能性を低減することができる。

前記凸部とは反対側の面を互いに対向させて隣り合う２つの前記電池セル間に絶縁シートが設けられていてもよい。これにより、当該２つの電池セル間の絶縁をより確実に確保することができる。

本発明の電池積層体は、前記電池セルの温度を検出するための温度検出素子を更に備えていてもよい。この場合、前記温度検出素子は、前記絶縁シートに形成された切り欠き内に挿入されていることが好ましい。これにより、隣り合う電池セル間の絶縁性を確保し且つ電池積層体の厚みの増加を抑えながら、必要な箇所に温度検出素子を設けることができる。

前記複数の電池セルのそれぞれは、一対の電極タブを備えていてもよい。この場合、前記絶縁シートを挟んで隣り合う２つの電池セルのうちの一方の電池セルの一対の電極タブのうちの一方の電極タブは、他方の電池セルの前記一方の電極タブに対向する電極タブと電気的に接続されていてもよい。前記一方の電池セルの他方の電極タブと、前記他方の電池セルの前記他方の電極タブに対向する電極タブとは、前記ケースより外の第１屈曲部にて互いに相手方から離れるように折り曲げられ、前記第１屈曲部よりも前記ケースから遠い第２屈曲部にて前記第１屈曲部とは逆方向に折り曲げられていてもよい。前記他方の電極タブと前記他方の電極タブに対向する前記電極タブとの間で前記ケースからはみ出した前記絶縁シートの部分は、前記第１屈曲部よりも遠く、且つ、前記他方の電極タブの先端及び前記他方の電極タブに対向する前記電極タブの先端よりも近い位置にまで延びていることが好ましい。これにより、これら２つの電極タブ間の絶縁を確保しながら、ケースからはみ出した絶縁シートの部分（絶縁タブ）のケースからの突出長さを小さくすることができる。これは、絶縁シートの小面積化を可能にし、コスト低減に有利である。

隣り合う前記ケース間に放熱板が設けられていてもよい。これにより、電池セルの温度上昇を抑えることができる。

前記放熱板が、裏面同士が対向して互いに隣り合う前記２つのケースの間に設けられていてもよい。この場合、前記放熱板は、ジグザク状に変形されて、前記２つのケースの前記複数の短冊板の間に配置されていることが好ましい。これにより、放熱板を設けたことによって２つのケース間の距離が増大するのを抑えることができる。これは、電池セルの実装効率の低下を抑えるのに有利である。

本発明の電池積層体は、更に、回路基板を備えていてもよい。この場合、前記回路基板は、前記ケースの前記フレームに固定されていることが好ましい。これにより、振動や衝撃が加えられても、回路基板に電池積層体（特にケース）が衝突して回路基板が破損したり損傷したりする可能性が低減する。

前記フレームの外側面に、前記回路基板を固定するためのボルトを締結するためのネジ孔が形成されていることが好ましい。これにより、当該ネジ孔を利用して、回路基板をしっかりと固定することができる。

前記電池セルから導出された電極タブが前記回路基板に半田付けされていることが好ましい。これにより、電池積層体の製造において、電極タブと回路基板とを電気的に接続する工程を大幅に簡単化することができる。

以下に、本発明を好適な実施形態を示しながら詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されないことはいうまでもない。以下の説明において参照する各図は、説明の便宜上、本発明の実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明は以下の各図に示されていない任意の部材を備え得る。また、以下の各図では、実際の部材の寸法および各部材の寸法比率等が忠実に表されていない。

＜電池セル＞
本発明の一実施形態にかる電池積層体を構成する電池セル１０を説明する。

図１Ａは、電池セル１０の一方の側から見た斜視図、図１Ｂは、その他方の側から見た斜視図である。電池セル１０は、平面視形状が略矩形であり、当該略矩形の縦横寸法に比べて厚みが薄い薄板形状を有する。この電池セル１０では、ラミネートシート１３からなる外装内に、略矩形の平面視形状を有する薄板状の発電要素（図示せず）が電解液とともに封入されている。発電要素は、正極集電体の所定領域の両面に正極活物質を含む正極合剤層が塗布形成された正極と、負極集電体の所定領域の両面に負極活物質を含む負極合剤層が塗布形成された負極とが、セパレータを介して交互に積層されてなる電極積層体である。電池の種類は特に制限はないが、二次電池、中でもリチウムイオン二次電池が好ましい。

ラミネートシート１３は、発電要素に比べて薄く、且つ、可撓性を有している。ラミネートシート１３は、例えば、アルミニウム等からなる基層の、発電要素に対向する側の面に熱融着性樹脂層（例えば変性ポリオレフィン層）が積層された可撓性を有する多層シートであってもよい。１枚の矩形のラミネートシート１３が、発電要素を挟むように下辺（一方の短辺）１２ｂで二つ折りにされ、下辺１２ｂ以外の三辺１２ａ，１２ｓ，１２ｓに沿って重ね合わされて、シール領域１６にてヒートシール法などによりシールされている。

下辺１２ｂに対向する上辺（他方の短辺）１２ａから、正極タブ１１ｐ及び負極タブ１１ｎが導出されている。正極タブ１１ｐ及び負極タブ１１ｎは、短冊形状を有し、上辺１２ａに対して直交する方向（即ち、上辺１２ａに隣接する一対の側辺（長辺）１２ｓと平行な方向）に沿って延びている。正極タブ１１ｐは、例えばアルミニウムの薄板からなり、発電要素を構成する複数の正極集電体（図示せず）と電気的に接続されている。また、負極タブ１１ｎは、例えば銅の薄板、ニッケルメッキされた銅の薄板、または銅／ニッケルのクラッド材等からなり、発電要素を構成する複数の負極集電体（図示せず）と電気的に接続されている。以下の説明において、正極タブ１１ｐ及び負極タブ１１ｎの極性を区別する必要がない場合には、これらを「電極タブ」と称することがある。

図１Ａに示されているように、発電要素に起因して長方形の領域が、電池セル１０の三辺１２ａ，１２ｓ，１２ｓに沿ったシール領域１６に対して突出して凸部１５が形成されている。上辺１２ａに沿ったシール領域１６には、電極タブ１１ｐ，１１ｎをシールすることによって凸部１５と同じ側にわずかに突出したタブシール部１７ｐ，１７ｎが形成されている。本発明では、シール領域１６に対して凸部１５が突出する方向を、電池セル１０の「厚さ方向」と呼ぶ。電池セル１０の、凸部１５及びタブシール部１７ｐ，１７ｎが突出した面とは反対側の面（背面）は、図１Ｂに示すように、実質的に凹凸がない一平面をなす。

本発明において、電池セルの構成は上記に限定されない。例えば、発電要素を２枚の矩形状のラミネートシートで挟み、４辺に沿って２枚のラミネートシートをシールした四方シールタイプの電池セルであってもよい。正極タブ１１ｐ及び負極タブ１１ｎは、図１Ａ及び図１Ｂとは逆に配置されていてもよい。

図２に示すように、複数の電池セル１０が厚さ方向に積層されて電池積層体２０を構成する。本発明の電池積層体２０では、後述するように各電池セル１０はケース３０（図３参照）に収納されるが、図２では、図面を簡単化するために、電池セル１０以外の電池積層体２０を構成する部材の図示を省略している。電池セル１０が積層される方向（図２において横方向）を「積層方向」と呼ぶ。図２に示されているように、複数の電池セル１０は、隣り合う２つの電池セル１０間において異極のタブ（即ち正極タブ１１ｐと負極タブ１１ｎ）同士が積層方向に互いに対向するように、１つおきの電池セル１０は裏返されている。二点鎖線２１で示すように、積層方向に対向する正極タブ１１ｐと負極タブ１１ｎとが電気的に接続される。その結果、複数の電池セル１０が直列に接続される。異極タブと接続されない両端の正極タブ１１ｐ’及び負極タブ１１ｎ’は、電池積層体２０に対して電力の入出力を行う入出力タブとなる。電池積層体２０を構成する電池セル１０の数は任意に設定することができる。

＜ケース＞
本発明の一実施形態にかかる電池積層体を構成するケース３０を説明する。

図３は、ケース３０の斜視図である。図４Ａはケース３０の上面図、図４Ｂはケース３０の下面図である。図４Ｃは、図３の矢印４Ｃに沿って見た、ケース３０の側面図である。図４Ｄは、図３の４Ｄ−４Ｄ線を含む面に沿ったケース３０の矢視断面図である。以下の説明の便宜のために、ケース３０の短辺に平行な軸をＸ軸、長辺に平行な軸をＹ軸、Ｘ軸及びＹ軸に垂直な軸をＺ軸とするＸＹＺ直交座標系を設定する。本発明では、Ｘ軸方向を「幅方向」、Ｚ軸方向を「厚さ方向」と呼ぶことがある。

図３に示されているように、ケース３０の一方の面には、略矩形の平面視形状を有する凹みである主収納部３５が形成されている。主収納部３５を、略矩形のフレーム３１が囲んでいる。本発明では、主収納部３５が形成された面をケース３０の「表面」と呼び、表面とは反対側の面をケース３０の「裏面」と呼ぶ。

フレーム３１の表面のうち、主収納部３５側の領域３６は、これより外側の領域３２に比べてわずかに凹んだシール領域収納部である。フレーム３１の一対の短辺のうちの一方の短辺に沿ったシール領域収納部３６に、更にわずかに凹んだ一対のタブシール部収納部３７が形成されている。当該短辺に沿った外側領域３２に、わずかに凹んだ一対のタブ収納部３８が形成されている。タブシール部収納部３７とタブ収納部３８とは連続し、当該短辺を横切っている。

フレーム３１の外側領域３２の四隅に、フレーム３１を厚さ方向（Ｚ軸方向）に貫通する貫通孔３３が形成されている。また、フレーム３１のタブ収納部３８に隣接する外側面３１ｓに一対のネジ孔（雌ネジ）３４が形成されている。

主収納部３５の底面は、Ｙ軸方向に沿って互いに平行に配置された複数の短冊板４１で構成されている。複数の短冊板４１は、Ｘ軸方向に一定ピッチで、互いに離間して配置されており、全体としてストライプ状をなしている。図４Ｄに示されているように、隣り合う短冊板４１間は、スロット状の開口４３である。短冊板４１の数やそのピッチは任意に設定することができる。

図４Ｂ及び図４Ｃに示されているように、フレーム３１の裏面には、複数の凸条４２と複数の凹条４４とがＸ軸方向に交互に配置されている。凸条４２は、Ｙ軸方向に平行なリブ状（畝状）の突起であり、短冊板４１からＹ軸方向に延長した領域に形成されている。凸条４２の頂面と短冊板４１の頂面とは略同一面を構成する。凹条４４は、Ｙ軸方向に平行な溝であり、開口４３からＹ軸方向に延長した領域に形成されている。

図４Ａ〜図４Ｄにおいて、一点鎖線３０ａは、ケース３０のＸ軸方向の中央位置を通るＹＺ面に平行な面（中央面）である。これらの図から容易に理解できるように、収納部３５，３６，３７，３８は中央面３０ａに対して対称であるのに対して、短冊板４１、凸条４２、開口４３、凹条４４は中央面３０ａに対して対称ではない。中央面３０ａは、短冊板４１（凸条４２）と開口４３（凹条４４）との境界を通る。

ケース３０の材料は、制限はないが、絶縁性を有する樹脂材料を用いることができる。ケース３０は、このような樹脂材料を用いて射出成形法等により一体的に作成することができる。

図５に示すように、電池セル１０は、その凸部１５（図１Ａ参照）をケース３０の表面に向けて、ケース３０に収納（嵌入）される。電池セル１０の凸部１５及びシール領域１６（図１Ａ参照）は、ケース３０の主収納部３５及びシール領域収納部３６にそれぞれ収納される。電池セル１０のタブシール部１７ｐ，１７ｎ（図１Ａ参照）は、ケース３０のタブシール部収納部３７に収納される。電池セル１０の電極タブ１１ｐ，１１ｎは、ケース３０のタブ収納部３８に収納される。フレーム３１の外側領域３２に対する主収納部３５、シール領域収納部３６、タブシール部収納部３７、タブ収納部３８の各深さは、それぞれに収納される凸部１５、シール領域１６、タブシール部１７ｐ，１７ｎ、電極タブ１１ｐ，１１ｎの各厚さとほぼ同じに設定されている。電池セル１０をケース３０に収納したとき、電池セル１０の凸部１５とは反対側の面（背面）は、ケース３０の外側領域３２と略同一平面を構成する。

電池セル１０をそれぞれ収納した複数のケース３０が、図２に示したように一つおきの電池セル１０が裏返されるように、表裏が交互に反転されて積層される。図６は、電池セル１０をそれぞれ収納する２つのケース３０を積層して構成されるユニット２３の分解斜視図である。ユニット２３では、ケース３０が、その表面を互いに対向させて積層される。

２つの電池セル１０間の絶縁をより確実に確保するために、両電池セル１０間に絶縁シート５０が設けられ得る。例えば、電池セル１０のラミネートシート１３が、アルミニウムからなる基層の外表面に絶縁層が形成されている場合でも、当該絶縁層にわずかな傷が形成されると、短絡が生じる可能性があるからである。絶縁シート５０は、ケース３０（またはフレーム３１）の外形と略同一の略矩形を有する。絶縁シート５０の外周縁は、２つのケース３０のフレーム３１の外側領域３２により挟持される。絶縁シート５０の短辺から絶縁タブ５１が突出している。絶縁タブ５１は、電池セル１０の一対の電極タブ１１ｐ，１１ｎのうちの一方と対向する。貫通孔５２が、絶縁シート５０の四隅のそれぞれに形成されている。貫通孔５２の位置は、ケース３０の貫通孔３３の位置に対応している。

電池セル１０は、ケース３０の収納部３５，３６，３７，３８（図３参照）に嵌入されることで、ケース３０に保持される。２つの電池セル１０を重ね合わせたとき、電池セル１０の電極タブ１１ｐ，１１ｎがケース３０のタブ収納部３８によって積層方向に圧縮され挟持されるように、タブ収納部３８の深さが設定されていることが好ましい。これにより、振動や衝撃によって電池セル１０がケース３０内で仮に変位したとしても、そのような電池セル１０の変位がケース３０から導出された電極タブ１１ｐ，１１ｎに及びす影響を低減できる。その結果、後述するように電極タブ１１ｐ，１１ｎを回路基板６０に接続した状態（図１４参照）において、電極タブ１１ｐ，１１ｎに破断や損傷が生じるのを低減できる。

電池セル１０の発電要素が内蔵された凸部１５は、ケース３０の主収納部３５に収納される。主収納部３５の底面は、互いに離間した複数の短冊板４１で構成されている。短冊板４１間の開口４３を通じて電池セル１０を冷却又は保温することができるので、電池セル１０の温度を適切に維持することができる。また、開口４３を通じて、ケース３０に収納された電池セル１０を視認することができる。

主収納部３５の底面が、開口４３が形成されていない連続した板材で構成されている場合に比べて、複数の短冊板４１で構成された本実施形態の主収納部３５の底面の強度は相対的に弱い。従って、複数の短冊板４１は、電池セル１０の寸法誤差を、自らが変形して吸収することができる。また、ラミネートシール１３内でのガスの発生などによって電池セル１０が膨らんだ場合に、複数の短冊板４１がその膨らみに応じて適宜変形できる。このため、電池セル１０内でのガスの異常発生時に、電池セル１０の膨張を容易にすることによって電池セル１０内の圧力の異常上昇を抑えることができるとともに、電池セル１０の異常膨張を電池積層体２０（後述する図１３参照）の外観形状から比較的容易に判断することができる。

更に、複数の短冊板４１を全て取り除き、フレーム３１で囲まれた全領域を開口させた場合に比べて、フレーム３１の開口に架橋された複数の短冊板４１が電池セル１０の凸部１５を保持するので、電池セル１０はケース３０に安定的に保持される。これは、電池セル１０を収納した電池セル３０を順に積み重ねて電池積層体２０（後述する図１３参照）を製造する工程において、電池セル１０の取り扱い性を向上させる。従って、電池積層体２０の製造が容易になる。

ケース３０の貫通孔３３には、ケース３０を連結するための連結部材としてのボルト２２が挿入される（後述する図１３参照）。ケース３０に対する電池セル１０の位置ずれや、シール領域１６の寸法誤差などによって、シール領域１６がシール領域収納部３６からはみ出すと、電池セル１０を外装しているラミネートシート１３がボルト２２に接触して短絡を生じる可能性がある。これを防止するための構造がケース３０に設けられてもよい。その構造の一例を図７を用いて説明する。図７は、図４Ａの７−７線を含む面に沿った貫通孔３３の拡大断面図である。ケース３０の短辺の両端近傍に形成された２つの貫通孔３３のうちの一方の貫通孔（図７の右側の貫通孔）３３の表面側の開口の端縁には、その周辺領域に比べて突出した環状の突部３３１が形成されている。他方の貫通孔（図７の左側の貫通孔）３３の表面側の開口の端縁には、その周辺領域に比べて陥没した環状の陥部３３２が形成されている。図示を省略するが、ケース３０の他方の短辺の両端近傍に形成された２つの貫通孔３３の開口の表面側の端縁にも、図７と同様の凸部３３１及び陥部３３２が形成されている。図６に示すように、２つのケース３０を重ね合わせると、一方のケース３０の突部３３１が他方のケース３０の陥部３３２に嵌入する。従って、電池セル１０のシール領域１６がシール領域収納部３６からはみ出したとしても、シール領域３６が貫通孔３３に挿入されたボルト２２に接触するのを突部３３１が防止する。その結果、短絡事故が生じる可能性が低減する。突部３３１と陥部３３２との嵌合は、２つのケース３０間の位置ずれを低減するという効果をも奏する。絶縁シート５０の貫通孔５２は、突部３３１が貫通できる大きさに設定される。突部３３１は、絶縁シート５０をケース３０に対して位置決めするという副次的効果をも有する。なお、突部３３１及び陥部３３２は、貫通孔３３の開口の端縁に沿って環状に連続している必要はない。また、図７に示した突部３３１及び陥部３３２は任意であり、これらを省略することも可能である。

上記の突部３３１及び陥部３３２と同様の突部及び陥部を、貫通孔３３の裏面側の開口の端縁に形成してもよい。この場合には、裏面同士を対向させて２つのケース３０（例えば後述する図９のケース３０ａとケース３０ｂ）を重ね合わせると、裏面側に形成された突部と陥部とが嵌合する。これにより、当該２つのケース３０間の位置ずれを低減することができる。

図８は、図６に示した２つのユニット２３を積層したユニット積層体２５の斜視図である。各ユニット２３を構成する２つのケース３０の間から、２つの電池セル１０のそれぞれの電極タブ１１ｐ，１１ｎと、絶縁タブ５１とが突出している。

図９は、図８の９−９線を含む、積層方向に平行な面に沿った、ユニット積層体２５の断面図である。以下の説明において、２つのユニット２３及びそれぞれを構成する部材を区別する必要がある場合には、部材の符号に添え字「ａ」又は「ｂ」を付してこれらを区別する。図９では、実際には接触している上側のユニット２３ａと下側のユニット２３ｂとを、理解を容易にするためにわずかに離間させている。

２つのユニット２３ａ，２３ｂは、ユニット２３ａの下側のケース３０ａの裏面と、ユニット２３ｂの上側のケース３０ｂの裏面とを対向させて積層される。より詳細には、ケース３０ａの短冊板４１ａにケース３０ｂの開口４３ｂが対向し、ケース３０ａの開口４３ａにケース３０ｂの短冊板４１ｂが対向する。従って、ユニット２３ａとユニット２３ｂとを積層すると、ケース３０ａ及びケース３０ｂのうちの一方のケースの短冊板４１が他方のケースの開口４３内に嵌入する。図示を省略するが、同様に、ケース３０ａ及びケース３０ｂのうちの一方のケースの凸条４２が他方のケースの凹条４４内に嵌入する。

このように、２つのケース３０を、その裏面同士を対向させて重ね合わせると、一方のケース３０の短冊板４１及び開口４３が他方のケース３０の開口４３及び短冊板４１に嵌合し、また、一方のケース３０の凸条４２及び凹条４４が他方のケース３０の凹条４４及び凸条４２に嵌合する。ケース３０ａ，３０ｂにそれぞれ収納された電池セル１０ａ，１０ｂ間の距離は、短冊板４１の一層の厚さにほぼ一致する。従って、本実施形態では、主収納部３５の底面を、開口４３が形成されていない一定厚さの連続する板材で構成した場合に比べて、ユニット積層体２５の全体厚さを小さくすることができる。これは、最終的に得られる電池積層体２０（図１３参照）及び電池パック７０（図１５参照）の小型化に有利である。従って、電池セル１０をケース３０に収納したことによる実装効率の低下が抑えられる。

また、主収納部３５の底面が存在しない場合（即ち、複数の短冊板４１を全て取り除いた場合）には、隣り合う電池セル１０ａ，１０ｂ間の絶縁を確保するために、ユニット２３ａ，２３ｂ間にも絶縁シート５０を設ける必要がある。本実施形態では、一方のケース３０の開口４３が他方のケース３０の短冊板４１で実質的に塞がれるので、絶縁シート５０を設けなくても、電池セル１０ａと電池セル１０ｂとの間の絶縁を確保することができる。このように隣り合うユニット２３間に絶縁シート５０を設ける必要がない本実施形態では、全ての電池セル１０を絶縁シートを介在させて積み重ねる場合に比べて、必要な絶縁シートの数を半分に減らすことができる。これは、電池積層体２０（図１３参照）及び電池パック７０（図１５参照）の製造の容易化及び小型化に有利である。また、電池セルの絶縁シートは、難燃性を有することが要求されるので、一般に高価である。従って、絶縁シートの数を少なくすることができることは、電池積層体２０及び電池パック７０のコストの低減にも有利である。

図４Ａ〜図４Ｄで説明したように、ケース３０の短冊板４１、凸条４２、開口４３、凹条４４は、中央面３０ａに対して非対称に配置されている。その結果、同一形状のケース３０を、その裏面同士を対向させて積み重ねると、上述したように、隣り合う２つのケース３０間において短冊板４１と開口４３とが嵌合し、凸条４２と凹部４４とが嵌合する。このように、本実施形態では、電池積層体２０（図１３参照）を構成する複数のケース３０として、形状が同じ単一種類のケースが用いられる。従って、電池積層体２０を組み立てる際に、各ケース３０の形状の違いを考慮する必要がないので、組み立てを容易且つ効率的に行うことができる。また、単一の成形金型を用いてケース３０を射出成形等により量産することができるので、電池積層体２０を低コスト化することができる。

電池セル１０の温度を監視するために、温度検出素子を設けることができる。図１０は、温度検出素子５５の取り付け方法を説明する分解斜視図である。絶縁シート５０に、スリット状の切り欠き５３が形成されている。温度検出素子５５は、切り欠き５３内に挿入される。そして、当該絶縁シート５０と、切り欠き５３内の温度検出素子５５とを２つのケース３０で挟持する。絶縁シート５０と温度検出素子５５とは、ほぼ同じ厚みを有することが好ましい。必要に応じて、温度検出素子５５が挿入される絶縁シート５０が温度検出素子５５と同一厚みを有するように、当該絶縁シート５０として、他の絶縁シート５０とは異なる厚みを有するもの（例えば、他の絶縁シート５０より厚いもの）を用いてもよい。

本実施形態のように、絶縁シート５０に形成した切り欠き５３内に温度検出素子５５を挿入することにより、隣り合う電池セル１０間の絶縁性を確保し且つ電池積層体２０の厚みの増加を抑えながら、必要な箇所に温度検出素子５５を設けることができる。

図１０では、切り欠き５３はスリット形状を有しているが、切り欠き５３の形状は、これに限定されず、温度検出素子５５の形状に一致するように適宜変更しうる。電池積層体に設けられる温度検出素子５５の数は任意である。電池積層体を構成する複数の絶縁シート５０のうち温度検出素子５５を設ける必要がある位置の絶縁シート５０のみに、図１０に示したように切り欠き５３を形成して温度検出素子５５を挿入すればよい。

電池セル１０の温度上昇を抑えるために、隣り合うケース３０間（即ち、隣り合う電池セル１０間）に放熱板を設けてもよい。図１１Ａは、放熱板５７ａ，５７ｂが取り付けられたユニット積層体２５の斜視図である。図１１Ｂは、図１１Ａの１１Ｂ−１１Ｂ線を含む面に沿ったユニット積層体２５の断面図である。放熱板５７ａ，５７ｂとしては、伝熱特性に優れた金属（例えばアルミニウム、銅など）の薄板材を用いることができる。放熱板５７ａ，５７ｂに絶縁性を付与するために、必要に応じて、その両面に、絶縁性塗料を塗布したり、絶縁性シートを貼付したりしてもよい。

本実施形態では、このように絶縁性を付与した放熱板５７ａを、絶縁シート５０（図６参照）の代わりに用いている。放熱板５７ａには、絶縁シート５０に設けられた絶縁タブ５１と同様のタブが設けられる。更に、ユニット２３間にも放熱板５７ｂを設けている。従って、全てのケース３０（電池セル１０）は、放熱板５７ａ又は５７ｂを介して隣り合う。図示を省略するが、放熱板５７ａ，５７ｂの、ケース３０の貫通孔３３に対応する位置には、貫通孔が形成される。

ケース３０の長辺に沿った両側面から、放熱板５７ａ，５７ｂが突出している。放熱板５７ａ，５７ｂの突出した部分を放熱フィンとして機能させることができる。あるいは、放熱板５７ａ，５７ｂの突出した部分を他の部材（例えば電池パックの筐体の内面）に接触させて、熱伝導を促進させてもよい。

図１１Ｃは、図１１Ｂの放熱板５７ｂを含む部分１１Ｃの拡大断面図である。放熱板５７ｂは、２つのケース３０の短冊板４１の間を縫うようにジグザク状（波状）に変形している。このように放熱板５７ｂが変形していることにより、放熱板５７ｂを設けたことによって２つのケース３０間の距離が増大するのを抑えることができる。これは、電池積層体２０（図１３参照）及び電池パック７０（図１５参照）の小型化に有利である。放熱板５７ｂは絶縁性を有しているので、放熱板５７ｂを介して隣り合う２つの電池セル１０間の絶縁は確保される。短冊板４１の幅を適切に設定することにより、短冊板４１と放熱板５７ｂとの間に隙間５８が形成される。この隙間５８は、図１１Ｃの紙面に垂直な方向に連続し、ケース３０外に連通する。従って、隙間５８内に空気が流れ、これにより電池セル１０を冷却することができる。その結果、冷却効率が更に向上する。

なお、図１１Ａ〜図１１Ｃでは全ての隣り合う電池セル１０間に放熱板を配置したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図１１Ａ及び図１１Ｂにおいて、放熱板５７ａ及び放熱板５７ｂのいずれか一方を省略することができる。絶縁性を有しない放熱板を用いることもできる。その場合には、必要に応じて放熱板の両側に絶縁シートを配置してもよい。

複数の電池セル１０が図２に示したように直列に接続されるように、各電池セル１０の電極タブ１１ｐ，１１ｎが接続される。図８において、ケース３０から突出した電極タブ１１ｐ，１１ｎを接続する方法を、図１２を用いて説明する。

図１２において、各ユニット２３を構成する２つのケース３０間から突き出した、対向する異極の電極タブ１１ｐ，１１ｎのうち、奥側の電極タブ１１ｐ，１１ｎは、互いに重ね合わされ、その先端部分はケース３０側に折り返される。

一方、手前の、絶縁タブ５１（図６参照）を挟む電極タブ１１ｐ，１１ｎは、第１屈曲部１１１にて互いに相手方から離れるように折り曲げられ、第１屈曲部１１１よりケース３０から遠い第２屈曲部１１２にて第１屈曲部１１１とは逆方向に折り曲げられる。第１屈曲部１１１及び第２屈曲部１１２での電極タブ１１ｐ，１１ｎの折り曲げ角度（折り曲げ前のまっすぐな状態を基準に定義される）は、図１２では約９０度であるが、本発明はこれに限定されず、好ましくは９０度以下で任意に設定できる。絶縁タブ５１を挟む電極タブ１１ｐ，１１ｎの折り曲げ形状は、絶縁タブ５１を含む面に対して略対称である。折り曲げられた電極タブ１１ｐ，１１ｎの先端部分（第２屈曲部１１２より上側の部分）は、隣り合うユニット２３から突出した異極の電極タブの先端部分と重ね合わされる。絶縁タブ５１の先端５１ｔは、ケース３０から見て、第１屈曲部１１１より遠く、且つ、電極タブ１１ｐ，１１ｎの先端よりも近い位置まで延びている。即ち、電極タブ１１ｐ，１１ｎは、絶縁タブ５１の先端５１ｔよりケース３０に近い第１屈曲部１１１にて互いに離れるように折り曲げられる。絶縁タブ５１を介して互いに対向する異極の電極タブ１１ｐ，１１ｎをこのように折り曲げることにより、電極タブ１１ｐ，１１ｎ間の絶縁を確保しながら、絶縁タブ５１のケース３０からの突出長さを小さくすることができる。これにより、絶縁シート５０の面積を小さくすることができる。また、絶縁シート５０を、例えば長尺の原反シートから切り出す場合には、使用されずに廃棄される原反シートの面積を小さくすることができるので、原反シートの利用効率が向上する。従って、絶縁タブ５１のケース３０からの突出長さを短くすることは、低コスト化に有利である。

図１２では、２つのユニット２３のみが示されているが、更に多くのユニット２３を積み重ねる場合には、図１２と同様にして電極タブ１１ｐ，１１ｎが加工される（後述する図１３を参照）。

＜電池積層体＞
図１３は、本発明の一実施形態にかかる電池積層体２０の斜視図である。この電池積層体２０は、それぞれが電池セル１０を収納した１４個のケース３０を備える。１４個のケース３０は、その表裏が交互に反転されて積層されている。各ケース３０の四隅に形成された貫通孔３３（図３参照）が積層方向に連続して４つの連続孔を形成する。この連続孔に連結部材として寸切りボルト２２を挿入し、その両端にナット２３を締結する。これにより、１４個のケース３０が連結され強固に一体化される。寸切りボルト２２は、各電池セル２２の位置ずれを低減する。各電池セル１０の寸法誤差とはほぼ無関係に、電池積層体２０の外寸法の精度は良好である。

電池積層体２０は、電池セル１０を収納したケース３０を、一つおきにケース３０を裏返して、順次積み重ねることにより製造される。このとき、必要に応じて、ケース３０間に、絶縁シート５０（図６参照）及び／又は放熱板５７ａ，５７ｂ（図１１Ａ、図１１Ｂ参照）を挿入する。２つのケース３０を積み重ねたユニット２３（図６参照）を予め作成しておき、当該ユニット２３を順次積み重ねてもよい。必要な数のケース３０を積み重ねた後、寸切りボルト２２及びナット２３でケース３０を一体化する。

電池積層体２０の製造作業では、可撓性を有するラミネートシート１３で外装された電池セル１０を、硬質のケース３０に収納した状態で取り扱うことができる。これにより、変形し易いラミネート型電池セル１０の取り扱い性が向上するので、電池積層体２０の製造が容易になる。また、ケース３０の外側面でケース３０を正確に位置決めすることができるので、電池セル１０のシール領域１６で位置決めして製造される従来の電池積層体に比べて、電池セル１０を簡単且つ正確に位置決めすることができる。これにより、電池積層体２０の製造が更に容易になるとともに、得られる電池積層体２０の組み立て精度が向上する。

複数のケース３０は、貫通孔３３に連結部材２２を挿入することにより連結される。これは、従来の両面粘着テープを用いて隣り合う電池セルを一体化させる方法に比べて、電池積層体２０の製造をはるかに容易にし、また、連結強度を向上させる。また、一体化させた電池積層体２０を何らかの理由で分解する必要が生じた場合には、各電池セル１０を破損することなく、容易に取り出すことができる。

電池積層体２０を構成する電池セル１０及びケース３０の数は、任意に設定することができる。例えば、図８に示した４つのケース３０を含むユニット積層体２５で電池積層体を構成することもできる。電池積層体２０を構成するケース３０の数に応じて寸切りボルト２２の長さを適宜変更することができる。電池積層体２０の積層方向の両外側面は、図１３に示されているように、ケース３０の裏面であることが好ましい。

ケース３０の貫通孔３３に挿入される連結部材は、寸切りボルト２２に限定されず、例えば六角ボルトなど周知のネジ部材を用いてもよい。

図１４は、回路基板６０が取り付けられた電池積層体２０の斜視図である。回路基板６０は、４つの基板接合部材６８を介して電池積層体２０に固定されている。基板接合部材６８は、フレーム３１に形成されたネジ孔３４（図１３参照）にボルトを締結することにより、電池積層体２０の上面の四隅に固定されている。本発明では、電池セル１０がケース３０に収納されているので、ケース３０のフレーム３１に回路基板６０を固定することが可能である。

重ね合わされた異極の電極タブ１１ｐ，１１ｎ（図１２参照）及び入出力タブ１１ｐ’，１１ｎ’（図２参照）は、回路基板６０に形成されたスロット状のタブ挿通孔６１を貫通している。回路基板６０を貫通して上方に突出した電極タブ１１ｐ，１１ｎ，１１ｐ’，１１ｎ’は、回路基板６０の上面に形成された配線パターン（図示せず）に半田付けされる。電極タブ１１ｐ，１１ｎ，１１ｐ’，１１ｎ’と回路基板６０とを導電ワイヤで接続する方法に比べて、回路基板６０を貫通した電極タブ１１ｐ，１１ｎ，１１ｐ’，１１ｎ’を回路基板６０に半田付けする本実施形態の方法は、電極タブ１１ｐ，１１ｎ，１１ｐ’，１１ｎ’と回路基板６０とを電気的に接続する工程を大幅に簡単化することができる。

回路基板６０は電池積層体２０に固定されているので、回路基板６０の電池積層体２０に対する相対的位置は一定である。従って、振動や衝撃が加えられても、半田が割れたり、電極タブ１１ｐ，１１ｎ，１１ｐ’，１１ｎ’が破断したりするトラブルが起こる可能性は低い。また、回路基板６０に電池積層体２０が衝突して回路基板６０が破損したり損傷したりする可能性も低い。従って、電池積層体２０は、高い信頼性を有している。

図示を省略するが、回路基板６０には、各電池セル１０の電圧を監視する電圧監視回路、電池セル１０の温度を監視する温度監視回路、電池パックに接続された外部機器との間の電流を監視する電流監視回路、異常を検知すると外部機器との導通を遮断する制御回路など、電池パックに必要な保護回路や制御回路などの任意の回路を構成するデバイスを搭載することができる。

ネジ孔３４を利用した回路基板６０の固定方法は、図１４に限定されない。例えば、上方から回路基板６０を貫通させたボルトをネジ孔３４に締結することにより、回路基板６０を電池積層体２０に固定することもできる。回路基板６０と電池積層体２０とを離間させるために、必要に応じて両者間にスペーサ（例えば、当該ボルトによって貫通される筒状物）を介在させることができる。

ケース３０に設けたネジ孔３４を利用して、各種電気配線（ハーネス）や各種部品を更に電池積層体２０に取り付けてもよい。これにより、振動や衝撃が加えられることにより、これらの配線や部品が電池積層体２０や回路基板６０に衝突して回路基板６０等が破損や損傷するのを防止できる。

＜電池パック＞
図１５は、回路基板６０が取り付けられた図１４に示した電池積層体２０を、筐体７２内に収納した電池パック７０の断面図である。図１５では、電池積層体２０及び回路基板６０は、断面図ではなく、側面図として示されている。筐体７２は略直方体形状の密閉容器である。電池積層体２０は、筐体７２に固定された緩衝部材７４を介して筐体７２内に保持されている。回路基板６０と筐体７２との間の距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、緩衝部材７２の厚さより大きい。従って、電池パック７０を落下させる等により電池パック７０に衝撃が加えられることによって緩衝部材７４の厚みがゼロになったとしても、回路基板６０が筐体７２の内壁に衝突することはない。また、回路基板６０は、筐体７２ではなく、電池積層体２０に固定されているので、回路基板６０と電池積層体２０とが衝突することもない。従って、回路基板６０が破損したり損傷したりすることはない。また、電池セル１０はケース３０内に収納されているので、電池セル１０が筐体７２の内壁に衝突して破損したり損傷したりすることもない。

従来の電池パックでは、回路基板は、電池積層体ではなく、筐体に固定されることが一般的である。この構成では、振動や衝撃によって、大重量の電池積層体が筐体内で変位して回路基板に衝突する事故が生じる可能性があった。本発明の電池パックで７０は、このような事故が生じる可能性が低減されており、耐衝撃性に優れ、高い信頼性を有している。

上記の実施形態は例示にすぎない。本発明は、上記の実施形態に限定されず、適宜変更することができる。

上記の実施形態では、ケース３０の複数の短冊板４１は、ケース３０の長辺と平行であったが、本発明はこれに限定されない。例えば、複数の短冊板４１は、ケース３０の短辺と平行であってもよく、あるいは、長辺及び短辺のいずれに対しても非平行であってもよい（即ち、長辺及び短辺に対して傾斜していてもよい）。短冊板４１の向きに関わらず、凸条４２及び凹条４４は、常に短冊板４１と平行である。

上記の実施形態ではケース３０のフレーム３１の裏面に凸条４２及び凹条４４が形成されていたが、本発明はこれに限定されない。２つのケース３０をその裏面同士を対向させて積み重ねたときに、一方のケース３０の短冊板４１が他方のケース３０の開口４３内に嵌入することができれば、凸条４２及び凹条４４を省略し、フレーム３１の裏面が凹凸のない一平面で構成されていてもよい。

本発明の利用分野は特に制限はなく、自動車、バイク、電動アシスト自転車等の各種移動機器、携帯情報端末、無停電電源装置（ＵＰＳ）、蓄電装置等の電源に使用される電池積層体及び電池パックとして広範囲に利用することができる。

１０ 電池セル
１１ｐ 正極タブ（電極タブ）
１１ｎ 負極タブ（電極タブ）
１１１ 第１屈曲部
１１２ 第２屈曲部
１３ ラミネートシート（シート）
１５ 凸部
１６ シール領域
２０ 電池積層体
２２ 寸切りボルト（連結部材）
３０ ケース
３１ フレーム
３１ｓ フレームの外側面
３３ 貫通孔
３３１ 凸部（突出）
３３２ 陥部（陥没）
３４ ネジ孔
３５ 主収納部
３６ シール領域収納部
４１ 短冊板
４３ 開口
５０ 絶縁シート
５１ 絶縁タブ
５１ｔ 絶縁タブの先端
５３ 絶縁シートの切り欠き
５５ 温度検出素子
５７ａ，５７ｂ 放熱板
６０ 回路基板
７０ 電池パック
７２ 筐体

Claims (13)

1. 複数の薄板状の電池セルと、前記複数の電池セルをそれぞれ収納する複数のケースとを備えた電池積層体であって、
   前記複数の電池セルのそれぞれは、発電要素を外装する可撓性を有するシートを備え、
   前記電池セルの外周辺に沿って、前記シートがシールされたシール領域が形成されており、
   前記電池セルの片面に、前記発電要素に起因する凸部が、前記シール領域に対して突出しており、
   前記複数のケースのそれぞれは、前記電池セルの前記シール領域を収納するシール領域収納部がその表面に形成されたフレームと、前記フレームで囲まれ且つ前記電池セルの前記凸部を収納する主収納部とを備え、
   前記主収納部の底面は、互いに平行に且つ離間して配置された複数の短冊板で構成され、隣り合う短冊板間は開口しており、
   前記複数のケースが、その表裏が交互に反転されて積層されており、
   前記シール領域収納部が形成された前記表面とは反対側の面である裏面同士が対向して互いに隣り合う２つの前記ケースのうちの一方のケースの前記複数の短冊板は、他方のケースの前記複数の短冊板間の複数の開口内にそれぞれ嵌入していることを特徴とする電池積層体。
2. 前記複数の電池ケースは全て同一形状を有する請求項１に記載の電池積層体。
3. 前記複数のケースのそれぞれの前記フレームに貫通孔が形成されており、
   前記貫通孔が、前記複数のケースの積層方向に連続する連続孔を形成し、
   前記連続孔に挿入された連結部材が、前記複数のケースを連結している請求項１又は２に記載の電池積層体。
4. 前記貫通孔の前記表面側の開口の端縁が、その周辺領域に比べて突出又は陥没しており、
   前記表面同士が対向して互いに隣り合う２つの前記ケースのうちの一方のケースの前記開口の端縁に形成された突出が、他方のケースの前記開口の端縁に形成された陥没に嵌入している請求項３に記載の電池積層体。
5. 前記凸部とは反対側の面を互いに対向させて隣り合う２つの前記電池セル間に絶縁シートが設けられている請求項１〜４のいずれかに記載の電池積層体。
6. 前記電池セルの温度を検出するための温度検出素子を更に備え、
   前記温度検出素子は、前記絶縁シートに形成された切り欠き内に挿入されている請求項５に記載の電池積層体。
7. 前記複数の電池セルのそれぞれは、一対の電極タブを備え、
   前記絶縁シートを挟んで隣り合う２つの電池セルのうちの一方の電池セルの一対の電極タブのうちの一方の電極タブは、他方の電池セルの前記一方の電極タブに対向する電極タブと電気的に接続され、前記一方の電池セルの他方の電極タブと、前記他方の電池セルの前記他方の電極タブに対向する電極タブとは、前記ケースより外の第１屈曲部にて互いに相手方から離れるように折り曲げられ、前記第１屈曲部よりも前記ケースから遠い第２屈曲部にて前記第１屈曲部とは逆方向に折り曲げられており、
   前記他方の電極タブと前記他方の電極タブに対向する前記電極タブとの間で前記ケースからはみ出した前記絶縁シートの部分は、前記第１屈曲部よりも遠く、且つ、前記他方の電極タブの先端及び前記他方の電極タブに対向する前記電極タブの先端よりも近い位置にまで延びている請求項５又は６に記載の電池積層体。
8. 隣り合う前記ケース間に放熱板が設けられている請求項１〜７のいずれかに記載の電池積層体。
9. 前記放熱板が、裏面同士が対向して互いに隣り合う前記２つのケースの間に設けられており、
   前記放熱板は、ジグザク状に変形されて、前記２つのケースの前記複数の短冊板の間に配置されている請求項８に記載の電池積層体。
10. 更に、回路基板を備え、
    前記回路基板は、前記ケースの前記フレームに固定されている請求項１〜９のいずれかに記載の電池積層体。
11. 前記フレームの外側面に、前記回路基板を固定するためのネジ孔が形成されている請求項１０に記載の電池積層体。
12. 前記電池セルから導出された電極タブが前記回路基板に半田付けされている請求項１０又は１１に記載の電池積層体。
13. 請求項１〜１２のいずれかに記載の電池積層体と、前記電池積層体を収納する筐体とを備えた電池パック。

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