JP2012218231A - 表皮材付き製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材の表面に表皮材を接着して成る表皮材付き製品の製造方法であって、表皮材を、基材の端末部の裏面に自動的に巻き込んで接着できる方法を提案する。
【解決手段】型１０上に基材２をセットし、その基材２の表面に表皮材３を接着した後、可動体４を下方に移動させて、表皮材３の表面を空気圧で加圧して、その表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込んで、当該表皮材３を基材２の裏面に接着する。
【選択図】図８

Description

本発明は、熱可塑性樹脂製の表皮材を基材の表面に接着して表皮材付き製品を製造する方法に関する。

基材の表面に、熱可塑性樹脂より成る装飾用の表皮材を貼着して成る表皮材付き製品は各種の技術分野において広く利用されている。例えば、車室内に取り付けられる各種の内装材、自動車のサイドドアの下方の車体部分の外面に固定されるサイドマッドガードや車体に固定されるバンパなどの自動車の外装材、エンジンルームの上部開口を覆うフード、車体後部に配置されるバックドア、電化製品の外装材、或いは建造物の室内に設けられる内装材などがその代表例である。かかる表皮材付き製品は、その表皮材が基材の端末部の裏面に巻き込まれて接着されている。このように基材の最も外側の末端を表皮材によって覆い隠すことによって、表皮材付き製品の見栄えを向上させることができる（特許文献１参照）。

従来は、表皮材付き製品の製造時に、手作業によって表皮材を基材の端末部の裏面に巻き込んで接着するのが普通であった。ところが、この方法によると、表皮材を巻き込む作業に従事する作業員が必要となり、表皮材付き製品の製造時の省力化の妨げとなる。

そこで、圧空成形法によって表皮材を基材の表面に密着させて接着させると同時に、その表皮材を基材の端末部の裏面に巻き込んで接着する方法が考えられる。この方法によれば、表皮材を基材端末部の裏面に自動的に巻き込んで接着することができる。ところが、この方法によると、表皮材を基材の表面に圧空成形して接着するのと同時に、表皮材を基材端末部の裏面に圧空成形して接着するので、基材端末部の裏面に巻き込まれた表皮材の部分にしわや折れが発生し、完成した表皮材付き製品の品質が低下するおそれがある。

また、押圧部材によって表皮材を基材端末部の裏面に押し込んで接着する方法も考えられるが、この方法によると、表皮材を基材端末部の裏面に機械的に押し込むだけであるため、表皮材を基材の裏面に正しく密着させることが難しい。このため、この場合も完成した表皮材付き製品の品質が低下するおそれを免れない。

特開平６−７９７９１号公報

本発明の目的は、上述した従来の欠点を除去し、高品質な表皮材付き製品を製造することのできる製造方法を提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するため、基材を型にセットしたとき、該基材の端末部と型との間に型・基材間空間が区画されるように形成された型を用い、該型に前記基材をセットした後、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製の表皮材を前記基材上にセットして、該表皮材と基材との間の内側空間の圧力と該表皮材を境として前記内側空間とは反対側の外側空間の圧力との差によって、該表皮材が前記基材の端末部よりも外方にはみ出た状態に、当該表皮材を、前記基材の表面に密着させて該基材表面に接着し、次いで前記型・基材間空間を外部に対して開放して、該型・基材間空間内の圧力と、前記表皮材を境として該型・基材間空間とは反対側の外側空間の圧力との差によって、前記表皮材を、前記基材の端末部の裏面に巻き込んで、該表皮材を当該裏面に密着させて接着し、次いで前記型に設けられた電熱線を加熱することによって、前記基材に接着されていない表皮材部分を切断除去し、その切断後に表皮材が接着された基材を前記型から離脱することを特徴とする表皮材付き製品の製造方法を提案する（請求項１）。

また、上記請求項１に記載の表皮材付き製品の製造方法において、前記型・基材間空間と前記型内の中空室とを連通する吸引孔を通して、該型・基材間空間内の空気を吸引することにより、前記型・基材間空間の圧力を低下させて、前記表皮材を前記基材の端末部の裏面に巻き込むように構成すると有利である（請求項２）。

さらに、上記請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法において、前記型に隣接して設けられた上下動可能な可動体を最上方位置に停止させて、該可動体と、前記型と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、当該可動体を下方に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放するように構成すると有利である（請求項３）。

また、上記請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法において、前記型として、上下動可能な型を用い、該型を最下方位置に停止させて、当該型と、該型に隣接して位置する固定体と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、前記型を上方に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放するように構成すると有利である（請求項４）。

さらに、上記請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法において、前記型に対して最も離れた離間位置と、該型に対して最も接近した近接位置との間を水平方向に移動可能な可動体を、前記離間位置に停止させて、該可動体と、前記型と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、当該可動体を前記近接位置に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放するように構成すると有利である（請求項５）。

本発明によれば、熱可塑性樹脂製の表皮材を基材の表面に密着させて接着した後に、基材の端末部と型との間に区画された型・基材間空間を外部に対して開放し、空気圧によって表皮材を基材の端末部の裏面に巻き込んで接着するので、基材の端末部の裏面に巻き込まれた表皮材の部分にしわや折れが発生することはなく、高品質な表皮材付き製品を製造することができる。

表皮材付き製品の部分断面斜視図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 表皮材付き製品の製造方法を説明する部分断面図である。 図２乃至図９に示した表皮材支持体とは異なる表皮材支持体の例を示す断面図である。 表皮材付き製品の他の製造方法を示す部分断面図である。 表皮材付き製品のさらに他の製造方法を示す部分断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に従って詳細に説明する。

図１は、本発明に係る方法によって製造された表皮材付き製品の一例を示す部分断面斜視図である。この表皮材付き製品１は、例えば、自動車の外装材、車室内に配置される内装材、電化製品の外装材、建造物の室内に設けられる内装材などとして用いられるものである。図１に示した表皮材付き製品１は、基材２と、その基材２の表面に貼着された装飾用の表皮材３とから成る。基材２は、例えば樹脂、金属又は木材などの比較的剛性の大きな板材より成り、表皮材３は、基材２よりも軟質で該基材２よりも薄い可撓性材料により構成されている。図示した例では、表皮材３は薄いフィルムより成り、基材２はフィルムよりも剛性が高く、厚さが２乃至３ｍｍ程度の熱可塑性樹脂製の板材により構成されている。

表皮材３の周縁部２２は、基材２の端末部２０の裏面に巻き込まれて、その裏面に接着されている。ここにいう端末部２０は、基材２の最も外側の末端２１と、その近傍の基材部分とを含めたものである。かかる基材２の端末部２０の裏面に表皮材３の周縁部２２を接着することにより、基材２の末端２１を表皮材３によって覆い隠すことができ、これによって表皮材付き製品１の見栄えを向上させることができる。

図１に示した表皮材付き製品１は、図２乃至図９に示した製造装置によって次のようにして製造される。

図２乃至図９に示した製造装置は、上下に昇降可能な上側ケース５と、その上側ケース５の上壁に固定されたヒータ６と、不動に固定支持された下側ケース７と、その下側ケース７の底壁上に昇降装置８を介して支持されたテーブル９と、そのテーブル９に配置された型１０と、その型１０のまわりに隣接して設けられた可動体４と、その可動体４のまわりに設けられた表皮材支持体１３とを有し、表皮材支持体１３は、多数のプレート１３Ａにより構成されている。かかる表皮材支持体１３と可動体４は、型１０及びテーブル９に対して、それぞれ後述するように上下動可能に支持されている。図２に示した状態では、可動体４と表皮材支持体１３は、型１０とテーブル９に対して、最も上方の位置で停止しており、このとき、可動体４の上面は、テーブル９の上面よりも上方に位置していると共に、表皮材支持体１３の複数のプレート１３Ａは、その頂部が三角形状をなしてテーブル９の上面よりも上方に突出している。

型１０の内部は中空に形成され、その内部の中空室１１は、当該中空室１１の排気口１２を介して、下側ケース７の内部に連通している。さらに、型１０には、複数の吸引孔１５が形成され、その各吸引孔１５は型１０の外部に開放されていると共に、型１０の内部の中空室１１に連通している。

図２に示したように、上側ケース５を上昇させた状態で、型１０の表面に基材２をセットする。この基材２は、前述のように、例えばポリプロピレン又はその他の熱可塑性樹脂より成り、図示していない射出成形機によって、既に型１０の表面の形態にほぼ沿った形状に成形されている。このように基材２を型１０にセットすると、その基材２の末端２１が最上方位置を占めた可動体４の上面に載り、これによってその可動体４の上面と型１０の側面の一部と基材２の端末部２０の裏面とによって空間Ｓ１が区画され、その空間Ｓ１の下部が可動体４によって閉鎖されている。かかる空間を、型・基材間空間Ｓ１と称することにする。前述のように型１０に形成された吸引孔１５は、この型・基材間空間Ｓ１に開口している。

上述のように、本例の表皮材付き製品の製造方法を実施する製造装置においては、基材２を型１０にセットしたとき、その基材２の端末部２０と型１０との間に型・基材間空間Ｓ１が区画されるように形成された型１０が用いられる。上述のように、図２乃至図９に示した実施形態においては、型１０に隣接して設けられた上下動可能な可動体４を、テーブル９ないしは型１０に対する最上方位置に停止させて、その可動体４と、型１０と、基材２の端末部２０とによって、型・基材間空間Ｓ１が区画形成されるように構成されている。

次に、図２に示すように、上側ケース５と下側ケース７の間に、図示していないクランプによって保持された薄いフィルムより成る熱可塑性樹脂製の表皮材３を配置する。その際、基材２の表面と該基材２の端末部２０の裏面とに、予め接着剤が塗布されている。表皮材３の下面に接着剤を塗布し、或いは基材２と表皮材３の両者に接着剤を塗布しておくことも可能である。

引き続き、上側ケース５を下降させて、図３に示すように上側ケース５と下側ケース７とによって表皮材３を挟持する。この状態で、図４に矢印Ａ，Ｂで示すように、上側ケース５に形成された給排口１６と、下側ケース７に形成された排気口１７を通して、各ケース５，７の内部の空気を吸引し、両ケース５，７内の圧力を下げて真空状態にする。このように、下側ケース７内の空気を吸引することによって、型１０の内部の中空室１１の空気も、排気口１２を通して吸引され、これによって、吸引孔１５を介して中空室１１に連通した型・基材間空間Ｓ１内の空気も吸引され、その型・基材間空間Ｓ１の圧力が下げられる。

次いで、図５に示すように、両ケース５，７の内部の空気を吸引し続けながら、ヒータ６を作動させて、表皮材３を加熱し、該表皮材３を軟化させる。しかる後、両ケース５，７の内部の空気を吸引し続けながら、図６に示すように、昇降装置８を作動させて、テーブル９とそのテーブルに配置された型１０と可動体４と表皮材支持体１３を共に上昇させ、加熱軟化した熱可塑性樹脂製の表皮材３を基材２の上にセットする。このとき、上側ケース５と下側ケース７の内部の空気が既に排出されているので、図６に示した状態での表皮材３と基材２との間の内側空間Ｓ２内の圧力も低くなっている。

次に、下側ケース７の空気を吸引しながら、上側ケース５内からの空気の吸引を停止し、その代わりに、図６に矢印Ｃで示したように、給排口１６を通して、上側ケース５の内部に圧縮空気を送り込む。これにより、表皮材３よりも外側の空間Ｓ３の圧力の方が、表皮材３と基材２との間の内側空間Ｓ２の圧力よりも高くなり、その圧力差によって、加熱軟化された表皮材２が、図７に示したように、基材２の表面に密着し、その基材２の表面に塗布された接着剤によって、当該表皮材３が基材２の表面に接着される。このとき、図７に示すように、表皮材３は、基材２の端末部２０よりも外方（図の例では下方）にはみ出た状態で、可動体４の外周面と表皮材支持体１３の上面にも密着する。

上述した表皮材３よりも外側の空間Ｓ３とは、図６から明らかなように、基材２上にセットされた表皮材３を境として、前述の内側空間Ｓ２とは反対側の外側空間Ｓ３を意味する。

上述のように、本例の表皮材付き製品の製造方法は、型１０に基材２をセットした後、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製の表皮材３を基材２上にセットして、その表皮材３と基材２との間の内側空間Ｓ２の圧力と、該表皮材３を境として内側空間Ｓ２とは反対側の外側空間Ｓ３の圧力との差によって、表皮材が基材２の端末部２０よりも外方にはみ出た状態に、表皮材３を基材２の表面に密着させて、該表皮材３を基材２の表面の形態に沿った形に成形すると共に、当該表皮材３を基材２の表面に接着剤によって接着するように構成されている。

次に、上側ケース５内に圧縮空気を供給し続け、かつ下側ケース７内の空気を吸引し続けながら、図８に示したように、それ自体の公知のアクチュエータ（図示せず）を作動させて、可動体４と表皮材支持体１３を、テーブル９と型１０に対してそれぞれ下方に移動させる。このように、可動体４を型１０に対して下方に移動させることにより、それまで可動体４により下部が密閉されていた型・基材間空間Ｓ１が外部に対して開放される。このとき、上側ケース５内には、圧縮空気が供給され続けているので、型・基材間空間Ｓ１の圧力よりも、表皮材３を境として、その型・基材間空間Ｓ１とは反対の外側空間Ｓ３の圧力の方が高い。このため、図８に示したように、表皮材３は、基材２の端末部２０の裏面に巻き込まれ、その裏面に密着して、接着剤によって当該裏面に接着される。表皮材３を、基材２の端末部２０の裏面の形態に圧空成形して、その裏面に接着するのである。

上述のように、本例の表皮材付き製品の製造方法は、型・基材間空間Ｓ１を外部に対して開放して、その型・基材間空間Ｓ１内の圧力と、表皮材３を境として、該型・基材間空間Ｓ１とは反対側の外側空間Ｓ３の圧力の差によって、表皮材３を、基材２の端末部２０の裏面に巻き込んで、その表皮材３を基材２の裏面に密着させて接着するように構成されている。

その際、本例の製造方法においては、外側空間Ｓ３に圧縮空気を送り込んで、その外側空間Ｓ３の圧力を高めるだけでなく、前述のように、型・基材間空間Ｓ１と型１０内の中空室１１とを連通する吸引孔１５を通して、型・基材間空間Ｓ１内の空気を吸引することにより、該型・基材間空間Ｓ１の圧力を低下させて、表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込むので、表皮材３を基材２の裏面の形態に真空成形することができる。これにより、表皮材３を基材２の裏面に強く密着させて接着することができ、当該裏面に接着された表皮材３の部分にしわや折れが発生することを確実に防止することができる。

ところで、上述のように可動体４を型１０に対して下方に移動させて、型・基材間空間Ｓ１を開放して、表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込むとき、図７に示したように三角形状に突出していた表皮材支持体１３の複数のプレート１３Ａを、図８に示したように、その複数のプレート１３Ａの頂部が平坦となるように、型１０に対して下方に移動させる。これにより、図７に示したように表皮材支持体１３の上面に支持されていた表皮材３の部分が、図８に示したように、基材２の端末部２０に引き上げられる。このため、表皮材３が過度に伸ばされることはなく、当該裏面に巻き込まれた表皮材の部分の厚さが過度に薄くなる不具合を阻止できる。

次いで、図８に示したように、型１０に設けられた例えばニクロム線より成る電熱線１８に電流を流して、その電熱線１８を加熱する。この電熱線１８は、図８から判るように、基材２が型１０にセットされた状態で、その基材２の端末部２０の裏面に沿って、型１０の全周に亘って延びていて、その電熱線１８の一部が外部に露出している。かかる電熱線１８を加熱することによって、表皮材３を溶融させて切断し、基材２に接着されていない表皮材部分２４を切断除去し、その表皮材部分２４を、基材２から分離する。その際、基材２に接着されていない表皮材の部分を全て切断除去してもよいし、図１及び図９に示すように、基材２の裏面に接着していない極く一部の表皮材部分２５を基材２の側に残しておいても差支えない。

次いで、上側ケース５への圧縮空気の供給と、下側ケース７からの空気の吸引動作を停止した後、図９に示したように、上側ケース５を上昇させ、表皮材３の切断後に表皮材３が接着された基材２を型１０から離脱する。このようにして、図１に示した表皮材付き製品１が完成する。

上述のように、本例の製造方法によれば、表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に自動的に巻き込んで接着できるので、製品製造時の省力化を達成できる。しかも押圧部材によって表皮材を基材２の裏面に押し付けるのではなく、空気圧を利用して表皮材３を基材端末部２０の裏面に押圧するので、その表皮材３をその裏面に確実に密着させて接着することができ、完成した製品の品質を高めることができる。

また、上述した製造方法は、熱可塑性樹脂製の表皮材３を基材２の表面に密着させて接着した後に、基材２の端末部２０と型１０との間に区画された型・基材間空間Ｓ１を外部に対して開放して、空気圧によって表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込んで接着するように構成されているので、基材２の端末部２０の裏面に巻き込まれた表皮材３の部分にしわや折れが発生することはなく、高品質な表皮材付き製品を製造することができる。

また、図７及び図８に示した製造装置においては、複数のプレート１３Ａより成る表皮材支持体１３が用いられているが、図１０の（ａ）に示したように、テーブル９に対して不動に固定された基部１３Ｂと、その基部１３Ｂに対して上下動可能に支持された可動プレート１３Ｃとから成る表皮材支持体１３を用い、図６に示したところと同様に、可動体４が最上方位置を占めているとき、図１０の（ａ）に示すように、可動プレート１３Ｃを上方に突出させておき、図８と同様に可動体４を下降させたとき、図１０の（ｂ）に示すように、可動プレート１３Ｃを下方に下げることによって、型・基材間空間Ｓ１が開放されたとき、表皮材３が過度に伸ばされる不具合を阻止することもできる。

上述のように、図２乃至図９に示した製造装置を用いた製造方法は、型１０に隣接して設けられた上下動可能な可動体４を最上方位置に停止させて、該可動体４と、型１０と、基材２の端末部２０とによって、型・基材間空間Ｓ１を区画し、その可動体４を下方に移動させることにより、型・基材間空間Ｓ１を外部に対して開放するように構成されている。

これに対し、図１１の（ａ），（ｂ）は、図２乃至図９に示した製造装置とは異なる製造装置によって表皮材付き製品を製造する方法を示す断面図である。図１１に示した製造装置においては、型１０が上下動可能にテーブル９に支持され、しかも図２乃至図９に示した可動体４の代わりに、型１０に隣接して位置する固定体１０４が設けられている。この固定体１０４は、型１０のまわりに配置されていて、テーブル９上に固定配置されている。図１１に示した製造装置には、図２乃至図９に示した表皮材支持体１３は設けられていない。図１１の（ａ）は型１０が最下方位置を占めた状態を示し、図１１の（ｂ）は、型１０が最上方位置に上昇した状態を示している。

図１１に示した製造装置によって表皮材付き製品を製造するには、先ず、図１１の（ａ）に示したように型１０を最下方位置に停止させて、先に図２を参照して説明したところと全く同様にして、その型１０の表面に既に成形されている基材２をセットする。このとき、図１１の（ａ）から明らかなように、基材２の末端２１が固定体１０４の上面に載る。このため、型１０と、その型１０に隣接して位置する固定体１０４と、基材２の端末部２０の裏面とによって型・基材間空間Ｓ１が区画される。

上述のように基材２を型１０にセットした後、先に図３乃至図７に関連して説明したところと全く同様にして、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製の表皮材３を基材２の表面に密着させて接着する。次いで、図１１の（ｂ）に示したように、図示していないアクチュエータを作動させて、型１０を上方に移動させる。これにより、それまで固定体１０４によって下部が密閉されていた型・基材間空間Ｓ１が外部に対して開放される。これによって、先に説明ところと全く同様にして、表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込み、その表皮材３を、基材２の裏面に密着させて接着剤を介して接着することができる。その後も、先に説明した実施形態と全く同じく、型１０に設けられた電熱線１８を加熱して表皮材３を切断し、基材２に接着されていない表皮材部分２４を切断除去し、表皮材３が接着された基材２を型１０から離脱する。

上述のように、図１１に示した製造装置による製造方法は、型として、上下動可能な型１０を用い、該型１０を最下方位置に停止させて、当該型１０と、該型１０に隣接して位置する固定体１０４と、基材２の端末部２０とによって、型・基材間空間Ｓ１を区画し、型１０を上方に移動させることにより、型・基材間空間Ｓ１を外部に対して開放するように構成されている。

図１１の（ａ），（ｂ）に示した製造装置にも、図２乃至図１０に示した表皮材支持体１３と同様な表皮材支持体を設けることができる。

図１２の（ａ），（ｂ）は、さらに他の製造装置によって表皮材付き製品を製造する方法を示す断面図である。ここに示した製造装置は、テーブル９上に固定配置された型１０と、テーブル９上に水平方向に移動可能に支持された可動体２０４，２０４を有している。この可動体２０４，２０４は、図１２の（ａ）に示したように型１０に対して最も離れた離間位置と、図１２の（ｂ）に示したように型１０に対して最も接近した近接位置との間を水平方向に移動可能に支持されている。図１２に示した製造装置には、図２乃至図１０に示した表皮材支持体１３は設けられていないが、図１２に示した装置にも、表皮材支持体を設けることができる。

図１２に示した製造装置によって表皮材付き製品を製造するには、先ず、可動体２０４，２０４を図１２の（ａ）に示したように離間位置に停止させておき、先に図２を参照して説明したところと全く同様にして、型１０の表面に基材２をセットする。このとき、図１２の（ａ）から明らかなように、基材２の末端２１が可動体２０４，２０４の上面に載置され、その可動体２０４，２０４と型１０と、基材２の端末部２０の裏面とによって型・基材間空間Ｓ１が区画される。

上述のように基材２を型１０にセットした後、先に図３乃至図７に関連して説明したところと全く同様にして、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製の表皮材３を基材２の表面に密着させて接着する。次いで、図１２の（ｂ）に示したように、図示していないアクチュエータを作動させて、可動体２０４，２０４を互いに接近させて、これらを図１２の（ｂ）に示した近接位置に移動させる。これにより、それまで密閉されていた型・基材間空間Ｓ１が外部に対して開放される。これにより、先に図８を参照して説明したところと全く同様にして、表皮材３を基材２の端末部２０の裏面に巻き込むことにより、その表皮材３を基材２の裏面に密着させて接着することができる。あとは、図２乃至図９に示した実施形態と全く同じく、型１０に設けられた電熱線１８を加熱して表皮材３を切断し、基材２に接着されていない表皮材部分２４を基材２の側から切断除去し、表皮材３が接着された基材２を型１０から離脱する。

上述のように、図１２に示した製造装置による製造方法は、型１０に対して最も離れた離間位置と、該型１０に対して最も接近した近接位置との間を水平方向に移動可能な可動体２０４，２０４を、離間位置に停止させて、該可動体２０４，２０４と、型１０と、基材２の端末部２０とによって、型・基材間空間Ｓ１を区画し、当該可動体２０４，２０４を近接位置に移動させることにより、型・基材間空間Ｓ１を外部に対して開放するように構成されている。

図１０乃至図１２には、図２乃至図９に示した各部分と同一ないしは対応する部分に対して、図２乃至図９に付した符号と同じ符号を付してある。

図１０乃至図１２に示した製造方法によっても、図２乃至図９に示した方法により製造された製品と全く同様な高品質な表皮材付き製品１（図１）を製造でき、図２乃至図９に示した方法と同一、ないしは同様な効果を奏することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこの実施形態に限定されず、各種改変して構成できるものである。

１ 表皮材付き製品
２ 基材
３ 表皮材
４ 可動体
１０ 型
１１ 中空室
１５ 吸引孔
１８ 電熱線
２０ 端末部
２４ 表皮材部分
１０４ 固定体
２０４ 可動体
Ｓ１ 型・基材間空間
Ｓ２ 内側空間
Ｓ３ 外側空間

Claims (5)

1. 基材を型にセットしたとき、該基材の端末部と型との間に型・基材間空間が区画されるように形成された型を用い、該型に前記基材をセットした後、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製の表皮材を前記基材上にセットして、該表皮材と基材との間の内側空間の圧力と該表皮材を境として前記内側空間とは反対側の外側空間の圧力との差によって、該表皮材が前記基材の端末部よりも外方にはみ出た状態に、当該表皮材を、前記基材の表面に密着させて該基材表面に接着し、次いで前記型・基材間空間を外部に対して開放して、該型・基材間空間内の圧力と、前記表皮材を境として該型・基材間空間とは反対側の外側空間の圧力との差によって、前記表皮材を、前記基材の端末部の裏面に巻き込んで、該表皮材を当該裏面に密着させて接着し、次いで前記型に設けられた電熱線を加熱することによって、前記基材に接着されていない表皮材部分を切断除去し、その切断後に表皮材が接着された基材を前記型から離脱することを特徴とする表皮材付き製品の製造方法。
2. 前記型・基材間空間と前記型内の中空室とを連通する吸引孔を通して、該型・基材間空間内の空気を吸引することにより、前記型・基材間空間の圧力を低下させて、前記表皮材を前記基材の端末部の裏面に巻き込む請求項１に記載の表皮材付き製品の製造方法。
3. 前記型に隣接して設けられた上下動可能な可動体を最上方位置に停止させて、該可動体と、前記型と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、当該可動体を下方に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放する請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法。
4. 前記型として、上下動可能な型を用い、該型を最下方位置に停止させて、当該型と、該型に隣接して位置する固定体と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、前記型を上方に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放する請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法。
5. 前記型に対して最も離れた離間位置と、該型に対して最も接近した近接位置との間を水平方向に移動可能な可動体を、前記離間位置に停止させて、該可動体と、前記型と、前記基材の端末部とによって、前記型・基材間空間を区画し、当該可動体を前記近接位置に移動させることにより、前記型・基材間空間を外部に対して開放する請求項１又は２に記載の表皮材付き製品の製造方法。

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