JP2010535944A - 鋼部品上に活性カソード耐食コーティングを作製する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、鋼部品上に活性耐食コーティングを作製する方法に関する。従来手段（例えば、浸漬、噴霧、フラッディング）を用いて工業規模で施すことができると共に、スケーリング防止手段を設けた熱間成形鋼パーツ、特にプレス硬化鋼パーツについて意図される活性耐食コーティングを開発するために、本発明は、ａ．スケーリング防止層を設けた鋼エレメントを使用するステップと、ｂ．硬化、半熱間成形若しくは熱間成形、又はプレス硬化の目的でアニール炉内において６００℃を超える温度で鋼エレメントをアニールするステップであって、その場合、反応層を作製する、アニールするステップと、ｃ．耐食コーティングをアニールされた反応層に適用するステップとを含む方法を提供する。
【選択図】なし

Description

本発明は、鋼部品上に活性耐食コーティングを作製する方法に関する。

熱間成形プロセスは、要求される部類の高強度鋼部品、例えば、自動車製造のための構造ボディ部品のような高強度鋼部品を製造するのにますます用いられている。熱間成形の或る特定の一タイプは、特殊鋼（通常、マンガン−ホウ素鋼）を成形型（forming tool）内でオーステナイト化温度まで加熱し、熱間成形し且つ焼入硬化するプレス硬化と称されるプロセスである。高機械強度のマルテンサイトミクロ組織が得られ、薄く、それゆえ軽量であるが、強度の高い部品を製造することが可能となる。オーステナイト化は８５０℃を超える温度で起こる。この温度では、顕著なスケール形成が鋼表面に生じる。スケールは、保護気体の雰囲気、例えば、連続炉内で加熱される部分さえも炉から成形型に移される際に空中酸素と接触するときにスケール形成を受けるほど、極めて迅速に形成する。自動車製造における数あるピース（piece numbers）の成形のために構成される製造ラインの場合、保護気体下でラインの全セクション（加熱から成形まで）を作業することは、経済的観点又は製造的観点のいずれからも正当でない。

スケールは、形成されると、剥がれ落ちる傾向にあり、粗面を呈し脆性である。したがって、部品及び成形型にダメージを与えるため、例えばブラスト処理（blasting）によりプレス硬化後に高いコストをかけて部品から除去しなければならない。必要な成形型の標準的な洗浄は実質的に、サイクル時間を増大させ、ブラスト処理により除去される材料は、より厚い金属シートを使用することによって補う必要がある。したがって、プレス硬化のために、スケーリングから保護するコーティングを設けた鋼シートを使用することが通常である。

特許文献１は、ホットディップアルミナイズド鋼タイプの使用を記載している。これらは、ホットディップコーティングにより施される約２０μｍ〜３０μｍ厚のＡｌ−Ｓｉ合金層でコーティングされている。このＡｌ−Ｓｉコーティングは実際に、ホットディップアルミナイズドシート鋼が貯蔵されている間、該鋼に対して或る程度の防食を示す。これは、シート及びコイルが、貯蔵及び輸送を目的として油を塗布する必要がないことを意味する。しかしながら、熱間成形中に使用されるアニールプロセス後に、コーティングの耐食効果が著しく減少する。これは、例えば、９５０℃でアニールされたホットディップアルミナイズド鋼シートがＧｅｒｍａｎ ｓｔａｎｄａｒｄ ＤＩＮ ５００２１に従う塩水噴霧試験を用いて試験される場合に、明らかとなる。ほんの数日の後、赤錆の形成が表面全体に見られる。自動車のボディ全体を組み立て、リン酸処理した後に、影響を受けたパーツに電気泳動浸漬コーティングを施すことができる。これにより、或る特定の用途に用いられる適切な防食が該パーツにもたらされる。しかしながら、電気泳動浸漬コーティングがダメージを受けると、適切な活性防食はそれ以上保証されない。直接プレス硬化の標準条件下で、ホットディップアルミナイズドシートの電気抵抗は、硬化プロセス後で１ミリオーム未満の範囲内にある。

特許文献２に記載されている、スケーリングに対する保護の別の形態は、有機ケイ素結合剤、アルミニウム粒子及び固体潤滑剤から成るコーティング組成物による鋼シート又はコイルの湿式−化学コーティングに基づく。これは、熱間成形又は冷間成形することができ、熱間成形中のスケーリングから保護する。熱間成形（プレス硬化）プロセス後に、無機反応層がブラスト処理により除去される。これを行うのに必要とされる時間及びエネルギーは、スケールを除去するのに必要とされるものよりも著しく低い。ブラスト処理によるこの層の除去は、層が続く抵抗スポット溶接に要求される導電性を有しないため、必要である。裸金属シートは、溶接された後に、リン酸処理され、電気泳動浸漬コーティングを受ける。

特許文献３の主題である、記載されている改良形態の湿式−化学的スケーリング防止コーティングは、抵抗スポット溶接及び電気泳動浸漬コーティングに要求される導電性を有するため、プレス硬化した後も部品上に残り得る。プレス硬化の標準条件下では、これらのシートの電気抵抗は、硬化プロセス後で５ｍＯｈｍ未満の範囲内にある。部品が続いて溶接プロセス、特に抵抗スポット溶接プロセスに、又は電気泳動ホットディップコーティングにかけられる場合、スケーリング防止コーティングを備える鋼シートがアニールされるときに導電性反応層の形成をもたらすプロセスパラメータの観測が特に重要となる。保護気体雰囲気（例えば、窒素又はアルゴン）又は酸素含量が低い（〜１０％）炉内雰囲気の使用が有益であることが分かった。短時間の加熱も同様に、高い導電性をもたらすため、３ミリオーム未満の範囲の低い電気抵抗をもたらすことにより、溶接性が助長される。溶接、リン酸処理及び電気泳動浸漬コーティングの後、かかる部分は、或る特定の分野において用いられる適切な防食を示す。しかしながら、この場合でも、万一電気泳動浸漬コーティングに対するダメージが起きた際に鋼を保護する活性防食はない。

ホットディップアルミナイズドを超えると記載されている湿式−化学的スケーリング防止コーティングの包括的な利点は、オーステナイト化温度まで加熱する際に、拡散層を形成する必要がないため、サイクル時間が短くなることである。そのうえ、加熱の際、如何なる融解の場合でも危険がないため、プレス硬化中に誘導加熱法又は伝導加熱法を使用してもよいことを意味する。

特許文献４、特許文献５及び特許文献６の出願は、様々な硬化鋼部品を作製する方法を記載している。いずれの場合においても、酸素に対する親和性を有する別の元素（特にアルミニウム）と組み合わせた亜鉛から成る保護コーティングが、鋼に施されている。この保護コーティングは、特許文献５ではホットディッププロセスにより適用され、特許文献４及び特許文献６ではホットディッププロセス又は電気めっきプロセスにより適用されている。しかしながら、主な元素として亜鉛を含有するこれらのコーティングは、プレス硬化プロセスで必要となるオーステナイト化温度において酸化及び蒸発の影響を非常に受けやすい。その表面上に存在する微量の汚れ（例えばダスト）が燃焼し、その部分における不良が生じる。挙げた３つの出願は、コーティングのカソード耐食効果が明確に記載されている特許文献７に基づく（「高強度防食シート鋼部品」）。しかしながら実際には、表面がダメージを受けていない好適な部品が狭いプロセスウィンドウ内に得られると、亜鉛のカソード耐食効果は、最初のものとアニール後ではもはや同様でなく、コーティング中への母材からの鉄の拡散により、部品が腐食して赤錆を比較的容易に形成することとなる。特許文献８に記載されている亜鉛コーティングにも同じことが当てはまり、酸化亜鉛の付加的な層によってプレス硬化条件下における蒸発から保護される。

欧州特許出願公開第１０１３７８５号明細書 国際公開第２００６／０４００３０号パンフレット 国際公開第２００７／０７６７６６号パンフレット 国際公開第２００５／０２１８２０号パンフレット 国際公開第２００５／０２１８２１号パンフレット 国際公開第２００５／０２１８２２号パンフレット 豪州特許第４１２８７８号明細書 欧州特許出願公開第１４３９２４０号明細書

本発明の目的は、従来手段（例えば、浸漬、噴霧、フラッディング又は圧延）を用いて工業規模で適用することができると共に、スケーリング防止手段を設けた熱間成形鋼パーツ、特にプレス硬化鋼パーツについて意図される活性耐食コーティングを開発することである。

この目的は、プリアンブルに記載されると共に以下のプロセスステップ：
ａ．スケーリング防止層を設けた鋼エレメントを使用するステップと、
ｂ．硬化、半熱間成形若しくは熱間成形、又はプレス硬化の目的でアニール炉内において６００℃を超える温度で鋼エレメントをアニールし、そのようにして反応層を作製するステップと、
ｃ．耐食コーティングを前記アニールされた反応層に適用するステップと、
を含む方法によって、本発明により達成される。

代替的な実施形態では、この目的は、プリアンブルに記載されると共に以下のプロセスステップ：
ａ．スケーリング防止層を設けた鋼エレメントを使用するステップと、
ｂ．耐食コーティングをスケーリング防止層に適用するステップと、
ｃ．硬化、半熱間成形若しくは熱間成形、又はプレス硬化の目的でアニール炉内において６００℃を超える温度で鋼エレメントをアニールし、そのようにして反応層を作製するステップと、
を含む方法によって、本発明により達成される。

このため、本発明は、６００℃を超える温度における熱間成形中、特にプレス硬化中のスケール形成を防止するために、鋼上に特別なスケーリング防止コーティングを使用することに基づく。

驚くべきことに、金属酸化物と、金属顔料、特に、亜鉛顔料、又は亜鉛顔料及びアルミニウム顔料とから成る特別なコーティング組成物は、層厚が小さいμｍ範囲内である場合でも、これらのコーティング組成物をアニール中に金属鋼表面上に直接適用するか、又はスケール防止コーティングから形成される反応層上に適用するかにかかわらず、鋼を腐食から効果的に保護することが見出された。高い耐性のエッジ保護が部品に付与され、特に電気泳動浸漬コーティングのプロセスによって何の問題もなく耐食コーティングを上塗りし、リン酸処理し、又は浸漬コーティングすることができる。

本発明の実施の形態は、アニールが８５０℃を超える温度で行われることにある。

本発明によれば、硬化可能な鋼は、ガス利用アニール炉又は電気利用アニール炉内で伝導又は誘導によりアニールされる。

本発明の有益な実施の形態は、アニール炉雰囲気中の酸素含量が０％〜１０％であることにある。

スケーリング防止層が、アルミニウム合金、アルミニウム顔料、アルミニウム顔料を含有するコーティング、マグネシウム合金、マグネシウム顔料、マグネシウム顔料を含有するコーティング、亜鉛合金、亜鉛顔料、又は亜鉛顔料を含有するコーティングから成ることもまた、本発明の範囲内である。

形成プロセス後に、スケーリング防止層が、１０ｍΩの最大電気抵抗、好ましくは５ｍΩの最大電気抵抗を有することもまた、本発明の範囲内である。

さらに、完成部品が、１０ｍΩの最大電気抵抗、好ましくは５ｍΩの最大電気抵抗を有することが有利である。

２つの先の手段は、抵抗スポット溶接が可能であることを保証する。

湿式−化学プロセス、特に噴霧、フラッディング、圧延又は浸漬プロセスにおいて、耐食層を液相からアニールされた反応層に塗布することがさらに好都合である。

本発明によれば、耐食層の層厚が、５０μｍ未満、好ましくは２０μｍ未満、とりわけ１０μｍ未満である。

耐食層を塗布前に溶媒で希釈することは、本発明の範囲である。

本発明の一実施の形態では、耐食層を、塗布した後に、室温〜４００℃、好ましくは室温〜２５０℃の温度で乾燥させる。

さらに、耐食層が結合剤と金属顔料とを含有することは、本発明の範囲である。

これに関し、耐食層が、１０ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％、好ましくは５０ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％、とりわけ７０ｗｔ．％〜９５ｗｔ．％の金属亜鉛顔料及び／又はマグネシウム顔料を含有することが有利であることが分かっている。

また、これに関して、耐食層が最大５０ｗｔ．％の金属アルミニウム顔料を含有することも有利である。

本発明の好適な実施の形態は、耐食層に使用される結合剤が、５ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％の金属酸化物、特に酸化チタン、酸化アルミニウム又は酸化ジルコニウムを含有することにある。

耐食層に使用される結合剤が、最大５０ｗｔ．％のゾル−ゲル法により作製される結合剤、シリコーン、シロキサン又はワックスを含有することもまた、本発明の範囲内である。

さらに、耐食層が、固体状態の潤滑剤、特にグラファイト又は窒化ホウ素を含有することは、本発明の範囲である。

本発明は、鋼エレメントが、シート、コイル、部品又は他の固体の形態であることにある。

本発明の特定の実施の形態は、コーティングされた基材が、硬化プロセスを経た鋼エレメントであることにある。

鋼エレメントをハイドロフォーミングプロセスにおいて成形したこともまた、本発明の範囲内である。

別の特定の実施の形態は、コーティングされた基材が、硬化プロセスに一般的な種類のものであり且つ部品上に残るスケール防止層を設けた鋼エレメントであることにある。

さらに、鋼エレメントが、アルミニウムコーティング若しくは亜鉛コーティング、又は金属顔料を含有するコーティング等の金属コーティングを含むか又は含まない、多種多様な合金鋼で作られる部品の組立体から成り、溶接、ボンディング、ボルト締め又はリベット打ち等の標準的な接合法によって互いに接合することは、本発明の範囲である。

本発明の好適な実施の形態は、アニールする前に、鋼エレメントに、その鋼パーツ（単数又は複数）の昇温挙動に影響を与えるコーティングを完全に又は部分的に設けることにある。

この状況では、昇温時間、炉内時間及び／又は拡散時間を減らすために、均質な熱線吸収コーティング、例えば黒色コーティング、又は鋼エレメントの表面にわたって分布する熱線吸収領域及び熱線反射領域を含む不均質なコーティング、例えば部分的に黒色のコーティング及び部分的に銀色のコーティングを鋼エレメントに設けることが可能であり、そのため、表面での赤外線の吸収におけるこの変形形態によって、例えば種々の硬化帯域の形成を可能にする領域から領域へのエネルギーの入力を選択的に制御することができる。この手段は当然ながら、鋼エレメントが、互いに接合する多種多様な部品を含む、これまでに記載した組立体と組み合わせてもよい。

本発明の実施の形態は、耐食層を設けた部品又は部品の組立体を、相互に、一般的に溶接可能な合金鋼と、又は金属コーティングを設けた鋼グレードと溶接することができることにある。

本発明の特定の実施の形態は、使用される鋼エレメントの電気抵抗が、耐食層により有意に影響を受けないことにある。

最後に、本発明の範囲は、機械製造に関する、特に、自動車の製造、建築、特に製鉄製品に関する、プロセス工学、航空宇宙工学、発電所及び発電所工学、電気工学、医療工学、スポーツ器具、園芸及び造園設計、工具製作、農業機械、家具、台所、家庭器具、玩具、スポーツ製品、キャンプ器具、キャラバン、ウィンドウ及びドアフレーム、暖房設備、熱交換器、エアコン、エスカレータ、コンベヤ、オイルプラットフォーム、宝飾品類、機関車、レール、輸送システム、クレーン、炉、エンジン及びエンジン付属品、ピストン、封止環、排気システム、ＡＢＳ及びブレーキシステム、ブレーキディスク、シャーシ部品、ホイール、リム、衛生製品、ランプ及びデザイン製品に関する耐食性部品又は組立体を製造するための、本発明による方法の使用に及ぶ。

実施形態を参照して本発明を以下に説明する。

実施例１
６０ｍ／分で移動する脱脂２２ＭｎＢ５Ａ鋼ストリップを、コイルコーティングラインにおいて、特許文献３によるコーティング材料によりロールコーティングする。コーティング材料を２００℃〜２５０℃のＰＭＴ（ピーク金属温度（Peak Metal Temperature））で硬化する。コーティングされた鋼ストリップを適合する素材に切断し、冷間成形プロセスにおいてプリフォームに事前引抜き加工する。このプリフォームを、１０ｖｏｌ．％の最大酸素含量を有する窒素雰囲気中において、電気利用連続炉内で４分間９５０℃の温度に加熱し、成形型に移し、そこで熱間成形した後、２００℃までの２０ｓの冷却により焼入れ硬化を行う。

記載のプレス硬化されたパーツのための好適な耐食コーティングは以下のように作製する。

２３．６ｇのアルミニウム顔料ペースト（例えば、Schlenk製のＤｅｃｏｍｅｔ Ｈｏｃｈｇｌａｎｚ Ａｌ １００２／１０）及び１３８．１ｇの亜鉛顔料ペースト（Eckart製のＳｔａｐａ ＴＥ Ｚｉｎｃ ＡＴ）を、７４．４ｇの１−ブタノール溶媒中に攪拌し、１０００ｒｐｍの速度で運転するディゾルバを用いて２０分間均質に混合する。１６３．３ｇのテトラブチルオルトチタネート（Fluka製）をこの溶液中に攪拌する。さらなる加工前に、５ｇのＢｙｋ ３４８湿潤剤（Byk Chemie製）を添加する。

乾燥及び硬化後に３μｍ〜１０μｍの層厚を作製するようなペイントスプレーガン（例えばＳａｔａ Ｊｅｔ、１．２ｍｍノズル）を用いて、コーティング溶液をプレス硬化されたパーツの全面に塗布する。コーティング溶液は、室温で塗布から１時間内に、又は１８０℃で２０分間内に硬化する。
実施例２：
アルミニウムスケーリング防止コーティングを設けた部品（例えばＵｓｉｂｏｒ）を、実施例１と同様にプレス硬化プロセスにかける。

この部品のための好適な耐食コーティングは以下のように作製する。

１３８．１ｇの亜鉛顔料ペースト（Eckart製のＳｔａｐａ ＴＥ Ｚｉｎｃ ＡＴ）を、４００ｇの１−ブタノール溶媒中に攪拌し、１０００ｒｐｍの速度で運転するディゾルバを用いて２０分間均質に混合する。１６３．３ｇのテトラブチルオルトチタネート（Fluka製）をこの溶液中に攪拌する。

４０ｇのメチルトリエトキシシラン（Fluka製）と、１０ｇのテトラエトキシシラン（Fluka製）との混合物を、１５ｇの１％オルトリン酸と攪拌することによって加水分解させる。攪拌の５時間後、反応混合物は単相であり、この反応混合物を上記分散液中に攪拌して、均質溶液を作製する。

好適に制御される浸漬槽を満たすのに十分な量でコーティング溶液を調製する。クレーンによってコーティング溶液が入った浸漬槽内に部品を降ろし、その全面が均質に湿潤した後、再び持ち上げる。過剰なコーティング溶液を全て落とした後、２０分間１８０℃でコーティングを硬化させる炉に部品を移す。

処理後、鋼と、アルミニウムと、耐食層とを含む複合エレメントは、１０ｍＯｈｍ未満の抵抗を有し、抵抗スポット溶接によって他のシートと難なく接合することができる。
実施例３：
プレス硬化によってＡｌ−Ｓｉ浸漬コーティングを備える鋼素材、且つ特許文献３によりコーティングされる鋼素材からボディ部品を作製する。これらを、抵抗スポット溶接によってコーティングされていない鋼部品と接合して、組立体を形成する。

この組立体に好適な耐食コーティングは以下のように作製する。

３３．０ｇの酸化アルミニウム粉末（例えば、Degussa製のＡｅｒｏｘｉｄｅ Ａｌｕ Ｃ）、４１．３ｇの亜鉛粉末（Eckart製のＳｔａｎｄａｒｔ Ｚｉｎｋ Ｆｌａｋｅ ＡＴ）、及び４．５ｇのＡｅｒｏｓｉｌ Ｒ９７２（Degussa製）を、２５０ｇの１−ブタノール溶媒に添加する。さらなる加工前に、２０ｇの好適な粉末状ワックス（Clariant製のＬｉｃｏｗａｘ Ｃ）を混合物に添加し、ディゾルバを用いて少なくとも２時間均質に混合する。

乾燥及び硬化後に３μｍ〜１０μｍの層厚を作製するようなスプレー塗装機器（例えば１．２ｍｍの直径を有するＨＶＬＰ加圧空気ノズル）を用いて、コーティング溶液をプレス硬化された組立体の全面に塗布する。また、溶液は空隙、間隙及び接合部に特に噴霧される。硬化は１８０℃の温度で２０分間行われる。
結果
実施例１〜実施例３による部品及び組立体はそれぞれ、基材にしっかりと付着する３μｍ〜１０μｍ厚の銀白色の耐食層でコーティングされている。ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ９２２７のように塩水噴霧試験に１０００時間かけた後、コーティングは、表面上にも十字形損傷部位にも赤錆の形成を示さなかった。コーティングされた部品及び組立体は、１０ｍΩ未満の電気抵抗を有し、他の鋼パーツに、例えば自動車のボディを組み立てるのに溶接することができる。

Claims (22)

1. 鋼部品上に活性カソード耐食コーティングを作製する方法であって、以下のプロセスステップ：
   ａ．スケーリング防止層を設けた鋼エレメントを使用するステップと、
   ｂ．硬化、半熱間成形若しくは熱間成形、又はプレス硬化の目的でアニール炉内において６００℃を超える温度で前記鋼エレメントをアニールし、そのようにして反応層を作製するステップと、
   ｃ．耐食コーティングを前記アニールされた反応層に適用するステップと、
   を特徴とする、鋼部品上に活性カソード耐食コーティングを作製する方法。
2. 鋼部品上に活性カソード耐食コーティングを作製する方法であって、以下のプロセスステップ：
   ａ．スケーリング防止層を設けた鋼エレメントを使用するステップと、
   ｂ．耐食コーティングを前記スケーリング防止層に適用するステップと、
   ｃ．硬化、半熱間成形若しくは熱間成形、又はプレス硬化の目的でアニール炉内において６００℃を超える温度で前記鋼エレメントをアニールし、そのようにして反応層を作製するステップと、
   を特徴とする、鋼部品上に活性カソード耐食コーティングを作製する方法。
3. ８５０℃を超える温度でアニールを実施することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
4. ガス利用(gas-operated)アニール炉又は電気利用(electrically-operated)アニール炉内において、アニールを伝導又は誘導により実施することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
5. アニール炉雰囲気中の酸素含量が０％〜１０％であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
6. 前記スケーリング防止層が、アルミニウム合金、アルミニウム顔料を含有するコーティング、マグネシウム合金、マグネシウム顔料を含有するコーティング、亜鉛合金、又は亜鉛顔料を含有するコーティングから成ることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
7. 形成後に、前記スケーリング防止層が、１０ｍΩの最大電気抵抗、好ましくは５ｍΩの最大電気抵抗を有することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
8. 前記完成部品が、１０ｍΩの最大電気抵抗、好ましくは５ｍΩの最大電気抵抗を有することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
9. 湿式−化学プロセス、特に噴霧、フラッディング、圧延又は浸漬プロセスにおいて、前記耐食層を液相から前記アニール反応層に塗布することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
10. 前記耐食層の層厚が、５０μｍ未満、好ましくは２０μｍ未満、とりわけ１０μｍ未満であることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
11. 前記耐食層を塗布前に溶媒で希釈することを特徴とする、請求項８に記載の方法。
12. 前記耐食層を適用した後に、室温〜４００℃、好ましくは室温〜２５０℃の温度で乾燥させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
13. 前記耐食層が結合剤と金属顔料とを含有することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
14. 前記耐食層が、１０ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％、好ましくは５０ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％、とりわけ７０ｗｔ．％〜９５ｗｔ．％の金属亜鉛顔料及び／又はマグネシウム顔料を含有することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
15. 前記耐食層が最大５０ｗｔ．％の金属アルミニウム顔料を含有することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
16. 前記耐食層に使用される前記結合剤が、５ｗｔ．％〜１００ｗｔ．％の金属酸化物、特に酸化チタン、酸化アルミニウム又は酸化ジルコニウムを含有することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
17. 前記耐食層に使用される前記結合剤が、最大５０ｗｔ．％のゾル−ゲル法により作製される結合剤、シリコーン、シロキサン又はワックスを含有することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
18. 前記耐食層が、固体状態の潤滑剤、特にグラファイト又は窒化ホウ素を含有することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
19. 前記鋼エレメントが、シート、コイル、部品又は他の固体の形態であることを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の方法。
20. 前記鋼エレメントが、アルミニウムコーティング若しくは亜鉛コーティング、又は金属顔料を含有するコーティング等の金属コーティングを含むか又は含まない、多種多様な合金鋼で作られる部品の組立体から成り、溶接、ボンディング、ボルト締め又はリベット打ち等の標準的な接合法によって互いに接合することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の方法。
21. アニールする前に、前記鋼エレメントに、その鋼パーツ（単数又は複数）の昇温挙動に影響を与えるコーティングを完全に又は部分的に設けることを特徴とする、請求項１〜２０のいずれか一項に記載の方法。
22. 請求項１〜請求項１９に記載のいずれか一項に記載の方法の使用であって、機械製造に関する、特に、自動車製造、建築、特に製鉄製品に関する、プロセス工学、航空宇宙工学、発電所及び発電所工学、電気工学、医療工学、スポーツ器具、園芸及び造園設計、工具製作、農業機械、家具、台所、家庭器具、玩具、スポーツ製品、キャンプ器具、キャラバン、ウィンドウ及びドアフレーム、暖房設備、熱交換器、エアコン、エスカレータ、コンベヤ、オイルプラットフォーム、宝飾品類、機関車、レール、輸送システム、クレーン、炉、エンジン及びエンジン付属品、ピストン、封止環、排気システム、ＡＢＳ及びブレーキシステム、ブレーキディスク、シャーシ部品、ホイール、ホイールリム、衛生製品、ランプ及びデザイン製品に関する耐食性部品又は組立体を製造するための、請求項１〜１９のいずれか一項に記載の方法の使用。