JP2009237463A - 現像ローラ - Google Patents

Abstract

【課題】多数枚（例えば、５０００枚）プリントしても、画像濃度不足や、かぶりや機内汚れが発生しない現像ローラの提供。
【解決手段】導電性シャフト１の外周に被覆層２０を設けた現像ローラ２５において、該被覆層２０が少なくとも樹脂２４と粗さ粒子２３を含有し、該被覆層２０表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．５〜２．５μｍ、該被覆層２０表面のヤング率（Ｙ）が１〜２００ＭＰａであることを特徴とする現像ローラ２５。
【選択図】図１

Description

本発明は、現像ローラに関するものであり、具体的には非接触１成分現像方式に用いる現像ローラに関するものである。

近年、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成技術の発達は著しく、中でも電子写真方式に基づいた画像形成装置が多く用いられている。また、パーソナルコンピュータ等関連技術の性能向上に伴い、カラーの画像形成が可能な装置や小型、軽量、低価格の画像形成装置を要望する声が高くなり、さらなる改良、性能アップが望まれている。

画像形成装置に用いられる電子写真用現像剤としては、トナーとキャリアとからなる二成分現像剤と非磁性又は磁性のトナーからなる一成分現像剤とがある。１成分現像剤を用いる現像装置は、キャリアを用いないので、キャリアとトナーを混合する攪拌装置やトナーとキャリアの混合比を一定にするための制御を必要としないという利点がある。

また、非磁性１成分トナーを用いる非磁性１成分現像方式は現像ローラに磁石を用いないので、より小型で低価額が求められるプリンタに好ましく用いられている。

また、非磁性１成分現像方式の中でも、感光体と現像ローラを離設して現像を行う非接触現像方式は高画質化とカラー化に対して有利である。

また、低価格プリンタの普及に伴って、現像カートリッジに現像ローラを内蔵して現像装置の機能を持たせて小型化、低価格化するという技術の開発が進み、トナーカートリッジを交換するタイプの画像形成装置が注目されてきている。

更に、最近の環境への配慮の高まりより、カートリッジを交換するタイプから、現像ローラを内蔵した現像装置にトナーを補給して、現像装置を複数回使用するトナー補給方式の現像カートリッジも開発されている。これに伴い、メンテナンスが簡便である（カートリッジ寿命が長い）ことに対する要望も強く、繰り返し使用時の劣化に対する耐性が求められている。

また、最近になって、現像ローラのコスト抑制や軽量小型化をはかるため導電性弾性層を設けずに、基体の表面をブラスト加工等の表面加工を施した現像ローラや基体の表面に薄い機能層のみを設けた現像ローラを用いた現像装置が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
特開２００１−６６８７６号公報 特開２００２−１４５３５号公報

しかしながら、導電性弾性層を設けずに形成した現像ローラを用いると、現像ローラと規制ブレードの間で非磁性１成分トナーの薄層を形成する時に、非磁性１成分トナーにストレスがかかり、多数枚プリント中に非磁性１成分トナー表面に固着させた外添剤がトナー粒子内に埋没し、正規の帯電量を維持できなくなるという問題が発生していた。

非磁性１成分トナーが正規の帯電量を維持できなくなると、帯電量不足によるかぶりや機内汚れが発生したり、搬送不良による画像濃度不足が発生したりして問題となっていた。

本発明は、非接触１成分現像方式の画像形成装置において、多数枚プリントしても、かぶりや機内汚れが発生せず、画像濃度不足が発生しない現像ローラを提供することにある。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

１．導電性シャフトの外周に被覆層を設けた現像ローラにおいて、
該被覆層が少なくとも樹脂と粗さ粒子を含有し、
該被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．５〜２．５μｍ、
該被覆層表面のヤング率（Ｙ）が１〜２００ＭＰａ
であることを特徴とする現像ローラ。

２．前記被覆層が、少なくとも樹脂と粗さ粒子を含有する下層と樹脂を含有する上層の２層構成であることを特徴とする前記１に記載の現像ローラ。

本発明の現像ローラは、非接触１成分現像方式の画像形成装置に装填し、多数枚（例えば、５０００枚）プリントしても、かぶりや機内汚れが発生せず、画像濃度不足が発生しない優れた効果を有する。

本発明者らは、上記問題を解決するため、現像ローラの被覆層表面の表面粗さと硬さに着目し検討を行った。

非接触非磁性１成分トナーで用いられる現像ローラは、画像形成に必要な非磁性１成分トナーを薄層にして現像部まで搬送するためにその表面に凹凸が形成されている。

現像ローラ表面に凹凸を形成する方法としては、
１．表面にサンドブラストなどを吹きつける
２．粗さ粒子を必要量添加して被覆層を形成する
方法がある。

サンドブラストなどを吹きつける方法は、現像ローラ表面に均一な表面粗さを付与することが難しく、トナーの搬送の安定性に課題があり、さらに、製造時の再現性にも課題を有している。

粗さ粒子を必要量添加して被覆層を形成する方法は、粗さ粒子の添加量や粒子径で任意に表面粗さを形成でき表面粗さを調整するためには好ましい方法である。

一方、現像ローラにより搬送された非磁性１成分トナーは、規制ブレードとの間を通過する際に薄層が形成され、規制ブレードにより帯電付与される。

均一な帯電付与と搬送を実現するためには規制部材の規制圧力をある程度高める必要が有る。

弾性層が無く、現像ローラ表面の硬度が硬い現像ローラにおいては、規制ブレードの圧力を逃がすことが困難であり、トナーに規制ブレードから直接力が加わるため、トナー表面に固着している外添剤がトナー内部に埋没し、トナーの帯電特性低下が促進される。

現像ローラの表面粗さが小さい場合は、非磁性１成分トナーの搬送が十分に行われず、現像に寄与するトナー量が少なくトナー画像濃度が不足となる問題がある。

現像ローラの表面粗さが大きすぎる場合は、非磁性１成分トナーが現像ローラ上に固定化されやすくなり、現像ローラ表面に非磁性１成分トナーとして用いるトナーが固着するフィルミングが発生し、プリント画像にかぶりやトナー飛散が発生する問題を生じやすい。

本発明者らは、鋭意検討した結果、導電性シャフトの外周に設ける被覆層の表面粗さと表面硬さを特定した現像ローラを用いると、トナーの搬送が規定され、且つトナーにかかるストレスが低減され上記問題が解決できることを見いだし、本発明を完成するにいたったものである。

本発明の現像ローラは、導電性シャフトの外周に樹脂と粗さ粒子を含有する被覆層を形成したもので、被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．５〜２．５μｍ、被覆層表面のヤング率（Ｙ）が１〜２００ＭＰａのものである。

この表面粗さが０．５μｍ未満であると、トナーの搬送性が低下してしまい、現像性が低下してしまう。また、表面粗さが２．５μｍを超える場合には、トナーに係るストレスが過多となり、長期に渡る使用時においてトナーの劣化が促進され、現像性の低下及びトナー飛散やかぶりなどを発生してしまう問題がある。

被覆層表面のヤング率が１ＭＰａ未満の場合、被覆層の変形が起こりやすく、トナーの搬送を安定化させることができず、かえってトナーの劣化を引き起こしてしまい、長期に渡る使用において現像性の低下を招いてしまう。また、ヤング率が２００ＭＰａを超えてしまう場合、表面層が硬いために、トナーへのストレスが過度となり、トナーが長期に渡る使用にて劣化してしまう問題がある。

上記被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）と被覆層表面のヤング率（Ｙ）を有する現像ローラを用いると、トナーの劣化によるかぶりや機内汚れの発生、トナーの搬送不良による画像濃度不足の発生を防止できることが確認できた。

以下、本発明について詳細に説明する。

《現像ローラ》
本発明の現像ローラは、導電性シャフトの外周に弾性層を設けずに樹脂と粗さ粒子を含有する被覆層を設けたものである。被覆層の層構成は特に限定されず単層構成でも、下層と上層の２層構成でも良いが、導電性シャフトとの接着性が良好で耐久性に優れた層構成としては２層構成のものが好ましい。

２層構成の現像ローラは、樹脂溶液中に粗さ粒子を分散して得られた塗布液を導電性シャフト上に塗布して下層を設け、この下層の上に樹脂溶液を塗布して上層を設けて得ることができる。

〈層構成〉
図１は、本発明の現像ローラの一例を示す断面模式図である。

図１において、２５は現像ローラ、１は導電性シャフト、２０は被覆層、２２は上層、２１は下層、２３は粗さ粒子、２４は樹脂を示す。

図１の（ａ）は現像ローラの模式図を示す。（ｂ）は導電性シャフト１の外周に樹脂２４と粗さ粒子２３を含有する被覆層２０が形成された現像ローラ２５を示す。（ｃ）は導電性シャフト１の外周に樹脂２４と粗さ粒子２３を含有する下層２１と樹脂２４を含有する上層２２からなる被覆層２０が設けられ、下層に粗さ粒子２３が存在している現像ローラを示す。（ｄ）は現像ローラ２５の表面に粗さ粒子２３が良好に分散されている状態を示す。

被覆層の層厚は、５〜３０μｍが好ましく、２層構成の場合には下層の層厚５〜２０μｍ、上層の層厚２〜１０μｍが好ましい。

〈表面粗さ〉
現像ローラの被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）は、０．５〜２．５μｍ、好ましくは０．７〜２．０μｍである。

被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）を上記範囲とすることで、適量のトナーを現像部まで搬送でき、且つ、トナーの劣化を防止できる。

現像ローラの表面粗さ（Ｒａ）は、被覆層を形成するとき添加する粗さ粒子の粒径により調整することができる。

本発明で規定している表面粗さ（Ｒａ）を有す現像ローラを作製するには、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が５〜３０μｍの粗さ粒子を用いることが好ましい。

（表面粗さ（Ｒａ）の測定）
表面粗さ（Ｒａ）は、図２に示すような粗さ曲線を測定し、数式１を用い、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。

図２は、表面粗さ（Ｒａ）を測定した粗さ曲線の一例を示す。

表面粗さ（Ｒａ）は、表面粗さ計「サーフコム１４００Ｄ」（東京精密社製）を用い、下記条件で測定する。

具体的には、下記条件でランダムに１０点測定し、その平均値を表面粗さ（Ｒａ）とする。

但し、誤差範囲内で同一の結果を生じる測定器であれば、他の測定器を用いても良い。

測定条件
測定長さＬ ：４．０ｍｍ
基準長さＬｒ ：０．８ｍｍ
カットオフ波長λｃ：０．８ｍｍ
触針先端形状 ：先端角度６０°円錐
触針先端半径 ：２μｍ
測定速度 ：０．３ｍｍ／ｓｅｃ
測定倍率 ：１００００倍
測定環境 ：２０℃、５０％ＲＨ
〈ヤング率〉
現像ローラの被覆層表面の硬さはヤング率で規定する。被覆層表面のヤング率（Ｙ）は１〜２００ＭＰａ、好ましくは２〜１７０ＭＰａ、さらに好ましくは１４０〜１７０ＭＰａである。

ヤング率（Ｙ）を１ＭＰａ以上とすることでトナーが被覆層中に埋め込まれるのを防止でき、２００ＭＰａ以下とすることでトナーにかかるストレスを低減することができる。

被覆層のヤング率は、被覆層形成に用いる樹脂の種類と粗さ粒子の種類、樹脂と粗さ粒子の混合比等により調整することができる。

（ヤング率（Ｙ）の測定）
被覆層のヤング率は、「硬度計押し込み試験機Ｈ１００」（ドイツフィッシャー社製）を用い、下記条件で測定する。

具体的には、下記条件でランダムに１０点測定し、その平均値をヤング率（Ｙ）とする。

但し、誤差範囲内で同一の結果を生じる測定器であれば、他の測定器を用いても良い。

測定条件
押し込み圧子：圧子の先端は四角錘で先端の対面角度が１３６°のダイアモンド圧子
測定条件 ：２ｍＮ／１０ｓｅｃ
負荷時間 ：１０ｓｅｃ
測定環境 ：２０℃、５０ＲＨ％
次に、現像ローラの作製について説明する。

《現像ローラの構成材料》
先ず、現像ローラを構成する部材について説明する。

（導電性シャフトの準備）
本発明に用いられる導電性シャフトは、現像ローラ表面に蓄積される電荷をリークさせる部材も兼ねるため、導電性の金属で構成されることが好ましい。代表的なものとして、直径１〜３０ｍｍのステンレス鋼（例えばＳＵＳ３０３）、鉄、アルミニウム、ニッケル、アルミニウム合金、ニッケル合金等の導電性金属があり、また導電性樹脂で構成されるものでも良い。

（粗さ粒子）
粗さ粒子は、現像ローラ表面の表面粗さを本発明で規定している範囲にコントロールするために用いられる。

粗さ粒子の粒径は、体積基準における平均メディアン径（Ｄ₅₀）５〜３０μｍのものが好ましく、７〜２０μｍのものがより好ましい。粗さ粒子の形状は球形状のものが好ましい。

粗さ粒子は、被覆層を形成する塗布溶液に溶解しないもので、具体的には架橋アクリル系樹脂粒子、ナイロン６等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。これらの中ではポリエチレン樹脂粒子、ポリウレタン樹脂粒子が好ましい。

（被覆層の樹脂成分）
被覆層の形成に用いられる樹脂成分としては、規定したヤング率が得られれば特に限定されるものではないが、具体的には、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、フェノール変性・シリコーン変性等の変性アルキッド樹脂、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、マレイン酸樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等を挙げることができる。この内、良好な耐磨耗性や本発明で規定したヤング率が得られる点から、ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂が好ましい。

ポリウレタン樹脂としては、例えばポリヒドロキシ化合物とイソシアネート化合物を含むウレタン原料を反応させて得たもの、例えば、プレポリマーを架橋反応させる方法で得たものや、ポリオールをワン・ショット法にてポリイソシアネー卜と反応させる方法で得たものなどが挙げられる。

この場合、ポリウレタン樹脂を得る際に用いられるポリヒドロキシル化合物としては、一般の軟質ポリウレタンフォームやウレタンエラストマーの製造に用いられるポリオール、例えば、末端にポリヒドロキシル基を有するポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリエステルポリオールが挙げられるほか、ポリブタジエンポリオールやポリイソプレンポリオール等のポリオレフィンポリオール、ポリオール中でエチレン性不飽和単量体を重合させて得られるいわゆるポリマーポリオール等の一般的なポリオールを使用することができる。また、イソシアネート化合物としては、同様に一般的な軟質ポリウレタンフォームやウレタンエラストマーの製造に使用されるポリイソシアネート、即ち、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩと表すことがある）、粗製ＴＤＩ、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩと表すことがある）、粗製ＭＤＩ、炭素数２〜１８の脂肪族ポリイソシアネート、炭素数４〜１５の脂環式ポリイソシアネート及びこれらポリイソシアネートの混合物や変性物、例えば部分的にポリオール類と反応させて得られるプレポリマー等を用いることができる。特に被覆層をユニバーサル硬さを低くする目的でポリイソシアネートの混合比率を低くしても良い。

また、ポリウレタン樹脂は、ポリヒドロキシル化合物及びポリイソシアネートを含む、１液型や２液型のウレタン原料を用いて調製しても良いし、必要に応じてエポキシ樹脂やメラミン樹脂を架橋剤として用いても良い。

ポリアミド樹脂としては、ナイロン６、６・６、６・１０、６・１２、１１、１２、１２・１２及びそれらのポリアミドの異種モノマー間の重縮合から得られるポリアミドなどであり、作業性の面からアルコール可溶性のものが好んで用いられている。例えばポリアミドの３元共重合体や４元共重合体の分子量を調整したもの、又はナイロン６やナイロン１２をメトキシメチル化し、アルコールや水に可溶性としたものが挙げられる。

また、アクリル樹脂としては、ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルエタクリレート、これらの側鎖末端をヒドロキシアルキル基等で置換したもの、及び、これらの共重合体等が用いられる。

ヤング率を調整するためには、上記樹脂から好ましい範囲のヤング率のものを選択することや、ヤング率の異なる樹脂を混合し、目的のヤング率としても良い。ヤング率自体は樹脂の組成及び架橋度、さらには分子量等によっても調整することができる。

次に、現像ローラの作製方法について説明する。

現像ローラは、導電性シャフトの外周に樹脂と粗さ粒子含有する被覆層を設けたものである。被覆層の体積抵抗は１×１０⁴〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍが好ましい。

この範囲とすることで、トナーへ付与された電荷を安定化させることができ、長期に渡る使用でも過剰な電荷の蓄積を抑制することができ、安定した画像を形成することができ、好ましい。この体積抵抗の調整方法は、被覆層中に導電性材料、例えば導電性カーボンブラックや金属粉などを添加する方法を挙げることができる。

本発明において、被覆層の体積抵抗は、図３に示す測定装置を用いて測定したときの値である。

図３は、被覆層の体積抵抗測定装置の概略図である。

図において、１は対極電極（金属ドラム）、２５は現像ローラ、３は直流電源、４は電流計を示す。

被覆層の体積抵抗は、対極電極１と測定する現像ローラ２５を矢印の方向に回転させながら、直流電源３から１００Ｖを印加し、その時に流れる電流を電流計４で測定し、計算で算出する。

測定器 ：図３の測定機
測定条件：対極電極と現像ローラの線速度を１〜５ｃｍ／ｓｅｃと等速で回転させる
印加電圧：１００Ｖ
測定環境：２０℃、５０ＲＨ％
尚、下層の上に上層を設けるときには、下層と同じ被覆層の形成に用いられる樹脂成分を用いることができる。

次に、被覆層が２層構成の現像ローラの製造方法について一例を挙げて説明する。

（下層の作製）
樹脂を溶解した溶液に、粗さ粒子を分散して塗布液を調製し、この塗布液を浸漬塗布法やスプレー塗布法等により導電性シャフトの外周に塗布し、乾燥して下層を形成する。

（上層の作製）
樹脂を溶解した塗布液を、前記下層の上に浸漬法やスプレー塗布法等により塗布し、乾燥して上層を形成する。

各塗布液には、更に必要に応じ導電性材料である、電子導電剤、イオン導電剤等を添加することができ、その材質や添加量により体積抵抗を調整することができる。

〈電子導電剤〉
電子導電剤としては、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウム、銅、錫、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金、酸化錫、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化チタン、酸化錫一酸化アンチモン固溶体、酸化錫一酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物、これらの導電性材料で被膜された絶縁性物質などの微粉末を用いることができる。この内、カーボンブラックが、比較的容易に入手でき良好な帯電性が得られるので好ましく用いられる。

カーボンブラックは、その種類には、特に制限はなく、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック等の従来公知の種々のカーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックの配合量は、使用するカーボンブラックの種類によって異なるために特に限定されないが、通常、樹脂成分１００質量部に対して５〜５０質量部とするのが好ましく、より好ましくは１０〜４０質量部の範囲において、被覆層に要求される導電性及びユニバーサル硬さに応じて適宜設定される。

カーボンブラックの配合量を５０質量部以下とすると、現像ローラの導電性及びユニバーサル硬さが適切なものとなり、更に、樹脂層内での分布の均一性が上がるため、導電性の均一性も向上する。一方、カーボンブラックの配合量を５質量部以上とすると、好ましいレベルの導電性を確保することができる。更に、添加したカーボンブラックを十分パーコレートすることが可能となり、導電性を安定させることができる。

〈イオン導電剤〉
イオン導電剤としては、従来から無機イオン塩や有機イオン塩として公知のものが、何れも適宜に選択使用できる。具体的には、Ｌｉ、ＬｉＣｌ、ＮａＩ、ＮａＢｒ、ＫＩ等のアルカリ金属ハライド、ＬｉＣｌＯ₄、ＫＣｌＯ₄、ＣｕＣ１₂Ｍｇ（ＣｌＯ₄）₂等の過塩素酸塩、ＬｉＳＣＮ、ＮａＳＣＮ、ＣｓＳＣＮ等のチオシアン酸塩等のごとき無機イオン塩や、脂肪族スルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルコールリン酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加硫酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加リン酸エステル塩、４級アンモニウム塩、ベタイン等の有機イオン塩を挙げることができる。これらの中で特に好ましいものとして、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレート、テトラメチルアンモニウムクロライド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩を挙げることができる。このイオン導電剤は、１種類で用いても２種以上を組み合わせて用いても良い。

イオン導電剤の配合量は、特に制限はなく各種状況に応じて適宜選定されるが、被覆層を形成する樹脂成分１００質量部に対し０．００１〜５質量部が好ましく、０．０５〜２質量部がより好ましい。

これにより、１×１０⁴〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍの抵抗領域で、電気抵抗の位置ばらつきが少なく、且つ電気抵抗の電圧依存性が少ない上、温湿度の環境変化に対する電気抵抗の変動が少ない導電性を有する被覆層が得られる。

次に、本発明に係る非磁性１成分トナーについて説明する。

《非磁性１成分トナー》
本発明に係る非磁性１成分トナーは、熱定着可能な非磁性１成分現像手段に用いることができるトナーであれば特に限定されることはない。

トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）径は、高品質のトナー画像を得るという観点から３〜９μｍのものが好ましい。

トナーを構成する樹脂の具体例としては、一般的にトナー用樹脂として知られているものを使用することができ、例えば、ポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂、エポキシ樹脂などを挙げることができる。

着色剤としては、一般的にトナー用としてしられている着色剤を全て使用することができる。例えば、黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックや、マグネタイト、フェライトなどの磁性粉が挙げられる。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などが挙げられる。

また、イエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などが挙げられる。

また、シアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、などが挙げられる。

本発明に用いられる非磁性１成分トナーは、その表面に外添剤が固着されているものである。外添剤としては、非磁性１成分トナーの帯電性や流動性を好ましい範囲にできるものであれば特に限定されず、公知の無機微粒子や有機微粒子を用いることができる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられる。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。

シリカ微粒子の具体例としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能であり、例えば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。即ち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。

これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。

トナーの製造方法は特に限定されず、公知の重合法や粉砕法により作製したトナー母体の表面に外添剤を固着することにより作製することができる。

体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）は、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター製）に、データ処理用のコンピュータシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）の測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、マルチサイザー３のアパチャー径は５０μｍのものを使用する。

次に、本発明に係る現像装置について説明する。

《現像装置》
本発明の現像ローラは、現像ローラの表面に非磁性１成分トナーを担持して該非磁性１成分トナーの薄層を形成し、この状態で感光体に接触せずに前記薄層から非磁性１成分トナーを感光体表面の静電潜像に付着させ、静電潜像を可視化する現像装置を搭載した画像形成装置に用いられる。

図４は、本発明に係る現像装置の一例を示す断面概略図である。

図４に示す現像装置２０は、現像ローラ２５に隣接してバッファ室２６を、バッファ室２６に隣接してホッパ２７等を有する。

バッファ室２６にはトナー規制部材である規制ブレード２８が現像ローラ２５に圧接させた状態で配置されている。規制ブレード２８は、現像ローラ２５上のトナーの帯電量及び付着量を規制するものである。また、現像ローラ２５の回転方向に対して規制ブレード２８の下流側に、現像ローラ２５上のトナー帯電量・付着量の規制を補助するための補助ブレード２９を更に設けることも可能である。

現像ローラ２５には供給ローラ３０が押圧されている。供給ローラ３０は、図示しないモータにより現像ローラ２５と同一方向（図中反時計回り方向）に回転駆動する。供給ローラ３０は、導電性の円柱基体と基体の外周にウレタンフォームなどで形成された発泡層を有する。

ホッパ２７には非磁性１成分トナーであるトナーＴが収容されている。また、ホッパ２７にはトナーＴを撹拌する回転体３１が設けられている。回転体３１には、フィルム状の搬送羽根が取付けられており、回転体３１の矢印方向への回転によりトナーＴを搬送する。搬送羽根により搬送されたトナーＴは、ホッパ２７とバッファ室２６を隔てる隔壁に設けられた通路３２を介してバッファ室２６に供給される。尚、搬送羽根の形状は、回転体３１の回転に伴い羽根の回転方向前方でトナーＴを搬送しながら撓むとともに、通路３２の左側端部に到達すると真っ直ぐの状態に戻るようになっている。このように羽根はその形状を湾曲状態を経て真っ直ぐに戻るようにすることでトナーＴを通路３２に供給している。

現像装置２０では、画像形成時に現像ローラ２５が矢印方向に回転駆動するとともに供給ローラ３０の回転によりバッファ室２６のトナーが現像ローラ２５上に供給される。現像ローラ２５上に供給されたトナーＴは、規制ブレード２８、補助ブレード２９により帯電、薄層化された後、現像ローラと非接触の状態で設置されている感光体１０との対向領域に搬送され、感光体上の静電潜像の現像に供される。現像に使用されなかったトナーは、現像ローラ２５の回転に伴って除電ブレード２４により除電され、現像ローラとトナーの静電的な付着力を低減させた後、供給ローラ３０により現像ローラ２５から掻き取られ回収される。

尚、現像ローラは、感光体と現像ローラの接触による傷発生防止、高品質のカラー画像を得るために、感光体面と間隙５０〜５００ｍｍで設置されていることが好ましい。

《規制ブレード》
本発明に用いられる規制ブレード（規制部材）は、弾性ブレード、弾性ローラ等で、所望の極性にトナーを帯電するのに適した摩擦帯電系列の材質のものを用いることが好ましい。

本発明においては、ＳＵＳ、りん青銅等の金属板、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどが好適である。更に、ポリアミド、ポリイミド、ナイロン、メラミン、メラミン架橋ナイロン、フェノール樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂等の有機樹脂層を設けても良い。また導電性ゴム、導電性樹脂等を使用、又は、金属酸化物、カーボンブラック、無機ウイスカー、無機繊維等のフィラーや荷電制御剤を規制ブレードのゴム中、樹脂中に分散するなども適度の誘電性、帯電付与性を与え、トナーを適度に帯電させることができて好ましい。

規制ブレードと現像ローラとの当接圧力は、スリーブ母線方向の線圧として、３〜２５０Ｎ／ｍが好ましく、５〜３０Ｎ／ｍが特に好ましい。当接圧力を３〜２５０Ｎ／ｍとすることにより、トナーの搬送量を規定し、且つトナーの帯電量分布がシャープとなりかぶりや飛散の発生を回避することができる。

次に、本発明に係わる現像装置を搭載するフルカラー画像形成装置について説明する。

《画像形成》
図５は、フルカラー画像形成装置の一例を示す概略断面図である。

図５に示すフルカラー画像形成装置においては、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、この感光体ドラム１０の表面を所定の電位に均一に帯電させる帯電ブラシ１１１や、この感光体ドラム１０上に残留したトナーを掻き落すクリーナ１１２が設けられている。

また、帯電ブラシ１１１によって帯電された感光体ドラム１０をレーザビームによって走査露光するレーザ走査光学系２０が設けられており、このレーザ走査光学系２０はレーザダイオード，ポリゴンミラー，ｆθ光学素子を内蔵した周知のものであり、その制御部にはイエロー，マゼンタ，シアン，ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送されるようになっている。そして、このレーザ走査光学系２０は、上記の各色毎の印字データに基づいて、順次レーザビームとして出力し、感光体ドラム１０上を走査露光し、これにより感光体ドラム１０上に各色毎の静電潜像を順次形成するようになっている。

また、このように静電潜像が形成された感光体ドラム１０に各色のトナーを供給してフルカラーの現像を行うフルカラー現像装置３０は、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーを収容させた４つの色別の現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが設けられており、支軸３３を中心として回転し、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが感光体ドラム１０と対向する位置に導かれるようになっている。

また、このフルカラー現像装置３０における各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおいては、上記図５に示すように、回転してトナーを搬送する現像剤担持体（現像ローラ）２５の外周面にトナー規制部材が圧接されており、このトナー規制部材により、現像ローラ２５によって搬送されるトナーの量を規制すると共に、搬送されるトナーを帯電させるようになっている。尚、このフルカラー現像装置３０においては、現像ローラ２５によって搬送されるトナーの規制と帯電とを適切に行うために、トナー規制部材を２つ設けるようにしても良い。

そして、上記のようにレーザ走査光学系２０によって感光体ドラム１０上に各色の静電潜像が形成される毎に、上記のように支軸３３を中心にして、このフルカラー現像装置３０を回転させ、対応する色彩のトナーが収容された現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋを感光体ドラム１０と対向する位置に順々に導き、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおける現像ローラ２５を感光体ドラム１０に非接触の状態で、上記のように各色の静電潜像が順々に形成された感光体ドラム１０上に、帯電された各色のトナーを順々に供給して現像を行うようになっている。

また、このフルカラー現像装置３０より感光体ドラム１０の回転方向下流側の位置には、中間転写体４０として、回転駆動される無端状の中間転写ベルト４０が設けられており、この中間転写ベルト４０は感光体ドラム１０と同期して回転駆動されるようになっている。そして、この中間転写ベルト４０は回転可能な１次転写ローラ４１により押圧されて感光体ドラム１０に接触するようになっており、またこの中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２の部分には、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、この２次転写ローラ４３によって記録紙等の記録材Ｓが中間転写ベルト４０に押圧されるようになっている。

更に、前記のフルカラー現像装置３０とこの中間転写ベルト４０との間のスペースには、中間転写ベルト４０上に残留したトナーを掻き取るクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。

また、普通紙等の記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容させる給紙トレイ６１と、この給紙トレイ６１に収容された記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２と、上記の中間転写ベルト４０上に形成された画像と同期して給紙された記録材Ｓを中間転写ベルト４０と上記の２次転写ローラ４３との間に送るタイミングローラ６３とで構成されており、このようにして中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に送られた記録材Ｓを２次転写ローラ４３によって中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０からトナー像を記録材Ｓへ押圧転写させるようになっている。

一方、上記のようにトナー像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に導かれるようになっており、この定着装置７０において転写されたトナー像が記録材Ｓ上に定着され、その後、この記録材Ｓが垂直搬送路８０を通して装置本体１００の上面に排出されるようになっている。

次に、このフルカラー画像形成装置を用いてフルカラーの画像形成を行う動作について具体的に説明する。

先ず、感光体ドラム１０と中間転写ベルト４０とを同じ周速度でそれぞれの方向に回転駆動させ、感光体ドラム１０を帯電ブラシ１１によって所定の電位に帯電させる。

そして、このように帯電された感光体ドラム１０に対して、上記のレーザ走査光学系２０によりイエロー画像の露光を行い、感光体ドラム１０上にイエロー画像の静電潜像を形成した後、この感光体ドラム１０にイエロートナーを収容させた現像器３１Ｙから前記のようにトナー規制部材によって荷電されたイエロートナーを供給してイエロー画像を現像し、このようにイエローのトナー像が形成された感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト４０を１次転写ローラ４１によって押圧させ、感光体ドラム１０に形成されたイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に１次転写させる。

このようにしてイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に転写させた後は、前記のようにフルカラー現像装置３０を支軸３３を中心にして回転させ、マゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍを感光体ドラム１０と対向する位置に導き、上記のイエロー画像の場合と同様に、レーザ走査光学系２０により帯電された感光体ドラム１０に対してマゼンタ画像を露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をマゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍによって現像し、現像されたマゼンタのトナー像を感光体ドラム１０から中間転写ベルト４０に１次転写させ、更に同様にして、シアン画像及びブラック画像の露光，現像及び１次転写を順々に行って、中間転写ベルト４０上にイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー画像を順々に重ねてフルカラーのトナー像を形成する。

そして、中間転写ベルト４０上に最終のブラックのトナー像が１次転写されると、記録材Ｓをタイミングローラ６３により２次転写ローラ４３と中間転写ベルト４０との間に送り、２次転写ローラ４３により記録材Ｓを中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０上に形成されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に２次転写させる。

そして、このようにフルカラーのトナー像が記録材Ｓ上に２次転写されると、この記録材Ｓを上記の搬送手段６６により定着装置７０に導き、この定着装置７０によって転写されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に定着させ、その後、この記録材Ｓを垂直搬送路８０を通して装置本体１の上面に排出させるようになっている。

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。

〈導電性シャフトの準備〉
現像ローラの導電性シャフトとして、ＳＵＳ３０３の中空筒状の導電性シャフトを準備した。これを「シャフト１」とする。

〈粗さ粒子の準備〉
粗さ樹脂粒子として下記の粗さ粒子を準備した。

（粗さ粒子１）
ポリエチレン樹脂粒子（粒径３μｍ）
（粗さ粒子２）
ポリエチレン樹脂粒子（粒径５μｍ）
（粗さ粒子３）
ポリエチレン樹脂粒子（粒径１５μｍ）
（粗さ粒子４）
ポリエチレン樹脂粒子（粒径３０μｍ）
（粗さ粒子５）
ポリエチレン樹脂粒子（粒径５０μｍ）
（粗さ粒子６）
ポリウレタン樹脂粒子（粒径５μｍ）
（粗さ粒子７）
ポリウレタン樹脂粒子（粒径１５μｍ）
（粗さ粒子８）
ポリウレタン樹脂粒子（粒径３０μｍ）
（粗さ粒子９）
架橋アクリル樹脂粒子（粒径１５μｍ）
（粗さ粒子１０）
表面にシリカ微粒子を固着した架橋アクリル樹脂粒子（粒径１５μｍ）
尚、上記粒径は、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）である。

《現像ローラの作製》
〈現像ローラ１の作製〉
テトラヒドロフラン５００質量部に、ポリエステル樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、ポリエチレン樹脂粒子からなる「粗さ粒子１」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液１」とする。

「下層層形成用塗布液１」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層１」を形成し、「現像ローラ１」を作製した。

〈現像ローラ２〜８の作製〉
現像ローラ１の作製で用いたポリエチレン樹脂からなる「粗さ粒子１」を、表１に記載の粗さ粒子に変更した以外は同様にして、「現像ローラ現像ローラ２〜８」を作製した。

〈現像ローラ９の作製〉
エタノール５００質量部に、ポリエステル樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、ポリウレタン樹脂粒子からなる「粗さ粒子８」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液９」とする。

「下層層形成用塗布液９」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層９」を形成した。

（上層の形成）
エタノール５００質量部に、ポリエステル樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレート０．００１質量部をサンドミルを用いて２時間分散させ、上層形成用塗布液を調製した。これを「上層形成用塗布液９」とする。

「上層層形成用塗布液９」を「下層９」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が５μｍの「上層９」を形成し、「現像ローラ９」を作製した。

〈現像ローラ１０の作製〉
エタノール５００質量部に、ポリウレタン樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、ポリウレタン樹脂粒子からなる「粗さ粒子７」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液９」とする。

「下層層形成用塗布液１０」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層１０」を形成した。

（上層の形成）
エタノール５００質量部に、ポリウレタン樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレート０．００１質量部をサンドミルを用いて２時間分散させ、上層形成用塗布液を調製した。これを「上層形成用塗布液９」とする。

「上層層形成用塗布液９」を「下層９」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が５μｍの「上層１０」を形成し、「現像ローラ１０」を作製した。

〈現像ローラ１１の作製〉
メチルエチルケトン５００質量部に、熱可塑性エラストマーであるポリウレタン樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレート０．００１質量部と、ウレタン樹脂粒子からなる「粗さ粒子７」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液１１」とする。

「下層層形成用塗布液１１」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層１１」を形成し、「現像ローラ１１」を作製した。

〈現像ローラ１２の作製〉
現像ローラ１１の作製で用いたポリウレタン樹脂粒子からなる「粗さ粒子７」を架橋アクリル樹脂粒子からなる「粗さ粒子９」に変更した以外は同様にして「現像ローラ１２」を作製した。

〈現像ローラ１３の作製〉
現像ローラ１１の作製で用いたウレタン樹脂粒子からなる「粗さ粒子７」を表面にシリカ微粒子を固着した架橋アクリル樹脂からなる「粗さ粒子１０」に変更した以外は同様にして「現像ローラ１３」を作製した。

〈現像ローラ１４の作製〉
エタノール５００質量部に、ポリアミド樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、架橋アクリル樹脂粒子からなる「粗さ粒子９」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液１４」とする。

「下層層形成用塗布液１４」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層１４」を形成し、「現像ローラ１」を作製した。

〈現像ローラ１５の作製〉
メチルエチルケトン５００質量部に、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂１００質量部を溶解した溶液に、カーボンブラック「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」（ライオン社製）２０質量部、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレート０．００１質量部と、架橋アクリル樹脂粒子からなる「粗さ粒子９」２０質量部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、下層形成用塗布液を調製した。これを「下層形成用塗布液１５」とする。

「下層層形成用塗布液６」を「シャフト１」の外周面にスプレー塗布した後、１２０℃で１時間乾燥を行い、乾燥後の膜厚が１０μｍの「下層１５」を形成し、「現像ローラ６」を作製した。

〈現像ローラ１６の作製〉
現像ローラ１５の作製で用いた架橋アクリル樹脂粒子からなる「粗さ粒子９」を粒径１５μｍのポリエチレン樹脂粒子からなる「粗さ粒子３」に変更した以外は同様にして「現像ローラ１６」を作製した。

表１に、現像ローラの層構成、被覆層形成に用いた樹脂の種類、粗さ粒子の種類と粒径、表面粗さ（Ｒａ）、ヤング率（Ｙ）を示す。

尚、表面粗さ、ヤング率は前記の方法で測定して得られた値である。

《評価》
現像ローラの評価は、カラーレーザプリンタ「Ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２４３０ＤＬ」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）に上記で作製した現像ローラを順次装着し、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境と低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で、それぞれ５０００枚プリントして行った。

現像ローラ初期の性能評価は、画素率４０％（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画素が１０％のフルカラー画像）でＡ４サイズの原稿を１０枚プリントし、画像濃度で評価した。

その後、画像率２０％（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画素が５％のフルカラー画像）の原稿を用いて１枚後に５秒間休止する間欠モードにて５０００枚プリントを行った。

５０００枚プリント後の性能評価は、初期性能評価と同じ画素率２０％（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画素が５％のフルカラー画像）でＡ４サイズの原稿を１０枚プリントし、画像濃度、かぶりと機内汚れ（トナーこぼれ）で評価した。

〈画像濃度〉
画像濃度は、初期と５０００枚プリント終了時のべた黒画像部の濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて１２点測定し、その平均反射濃度で評価した。尚、濃度測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて行い、紙の反射濃度を「０」とする相対反射濃度にて評価を行った。

尚、画像濃度は１．３０以上が実用上問題ない画像濃度である。

〈かぶり〉
かぶりは、５０００枚プリント終了後の白紙反射濃度を測定し、紙自体の反射濃度を「０」とした相対反射濃度にて評価した。

白紙反射濃度はＡ４サイズの２０カ所を測定し、その平均値を白紙濃度とｈした。

尚、濃度測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて行った。尚、かぶり濃度は０．００５以下が実用レベルである。

〈機内汚れ（トナーこぼれ）〉
機内汚れは、５０００枚プリント修了後、現像装置周辺を目視観察し、現像装置周辺のトナーこぼれ状態を目視で観察し評価した。尚、機内汚れは、◎と○を合格とする。

評価基準
◎：トナーこぼれが、観察されず良好
○：トナーこぼれが、若干観察されるが実用上問題ないレベル
×：トナーこぼれが、明らかに観察され、機内汚れとなり実用上問題となるレベル。

表２に、評価結果を示す。

表２の評価結果から、実施例１〜１０は全ての評価項目で良好な結果が得られ、本発明の効果を発現することが確認された。一方、比較例１〜６は、評価項目の何れかで満足な結果が得られず、本発明の効果を発現しないことが確認された。

本発明の現像ローラの一例を示す断面模式図である。 表面粗さ（Ｒａ）を測定した粗さ曲線の一例を示す。 被覆層の体積抵抗測定装置の概略図である。 本発明に係る現像装置の一例を示す断面概略図である。 フルカラー画像形成装置の一例を示す概略断面図である。

符号の説明

１ 導電性シャフト
２０ 被覆層
２１ 下層
２２ 上層
２３ 粗さ粒子
２４ 樹脂
２５ 現像ローラ

Claims (2)

1. 導電性シャフトの外周に被覆層を設けた現像ローラにおいて、
   該被覆層が少なくとも樹脂と粗さ粒子を含有し、
   該被覆層表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．５〜２．５μｍ、
   該被覆層表面のヤング率（Ｙ）が１〜２００ＭＰａ
   であることを特徴とする現像ローラ。
2. 前記被覆層が、少なくとも樹脂と粗さ粒子を含有する下層と樹脂を含有する上層の２層構成であることを特徴とする請求項１に記載の現像ローラ。

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