JP2009083317A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】転写記録方式において、色材移動による画像乱れや記録媒体上の非画像部での光沢性の発現を防止するとともに、高速での転写性を向上させる。
【解決手段】中間転写体上に少なくとも１種類の固体粒子を含む処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程と、画像データに応じて、前記中間転写体上に形成された前記処理剤層の表面にインクを液滴化して打滴する工程と、前記中間転写体の表面温度を前記固体粒子の融点未満にした状態で前記中間転写体から記録媒体に対して画像転写を行う工程と、を含み、前記中間転写体上に形成される前記処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）は前記インクに含有される色材の粒子径よりも大きいことを特徴とする画像形成方法を提供することにより、前記課題を解決する。
【選択図】 図１

Description

本発明は画像形成方法及び画像形成装置に係り、特に、中間転写体上に形成したインク画像（１次画像）を記録媒体に転写する画像形成方法及び画像形成装置に関する。

従来より、インクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）に形成される複数のノズルからインク液滴を吐出することによって中間転写体上にインク画像（１次画像）を形成し、中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する方式（以下、「転写記録方式」という。）のインクジェット記録装置が知られている。

近年、転写記録方式に対する高画質化や高速記録化の要求が高まっており、中間転写体から記録媒体に対する転写性を向上させることが技術的課題の１つに挙げられている。

特許文献１には、ワックス又は滑剤からなる滑性塗工層を、離型性能をもつ中間転写体表面層（離型層）上に形成し、転写ローラ温度をワックス又は滑剤の融点以上に設定し、転写時に転写ローラと接することにより滑性塗工層が部分的に溶融し、中間転写体上に形成された画像の離型性を更に向上させる技術が開示されている。
特開２００２−３１６４０８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の発明は、ワックス又は滑剤からなる滑性塗工層を中間転写体表面上に形成するには多量のワックスまたは滑剤を付与しなければならず、更に転写するメディア全域に画像部、非画像部を問わず、溶融したワックス又は滑剤の平滑な層が付着することになる。その結果、転写された記録媒体上の非画像部に必要以上に光沢性を発現させることになり、得られる画像の質感が損なわれる問題がある。

また、表面粗さの低い滑性の層では、ワックス又は滑剤からなる滑性塗工層上に形成された画像中の色材が、液のぬれ拡がり或いは乾燥によるヒケで移動してしまい、転写して得られる画像に画像乱れを引き起こす。

更には、滑性塗工層は一旦溶融させ冷却固化した固化膜の形態で中間転写体表面上に存在するために、転写時においては、離型性よりも密着性がまさり、却って転写率を低下させてしまうおそれもある。特に高速で転写が行われる場合にはこの傾向が強くなる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、転写記録方式において、色材移動による画像乱れや記録媒体上の非画像部での光沢性の発現を防止するとともに、高速での転写性を向上させた画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る画像形成方法は、中間転写体上に少なくとも１種類の固体粒子を含む処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程と、画像データに応じて、前記中間転写体上に形成された前記処理剤層の表面にインクを液滴化して打滴する工程と、前記中間転写体の表面温度を前記固体粒子の融点未満にした状態で前記中間転写体から記録媒体に対して画像転写を行う工程と、を含み、前記中間転写体上に形成される前記処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）は前記インクに含有される色材の粒子径よりも大きいことを特徴とする。

本発明によれば、中間転写体上の処理剤層の表面に形成された凹部に色材が固定されるので、色材移動による画像乱れを防止することができる。また、固体粒子は溶融することなく粒子形状を保った状態で転写が行われるため、高速での転写性が向上するとともに、記録媒体上の非画像部での光沢性の発現を防止することができる。

本明細書において、「固体状又は半固溶状の処理剤（処理剤層）」とは、処理剤（処理剤層）の含水率が０〜７０％の範囲であるものを指す。なお、「含水率」は、処理剤の単位面積あたりの重量Ｘ_１［ｇ／ｍ^２］に対する処理剤中に含まれる水の単位面積あたりの重量Ｘ_２［ｇ／ｍ^２］の比（即ち、Ｘ_２／Ｘ_１）と定義する。

また、「処理剤」は、固体状又は半固溶状のものだけでなく、それ以外の液体状のものも含む広い概念で用いるものとし、特に、含水率を７０％として液体状にした処理剤を「処理液」と称する。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程は、前記中間転写体上に前記処理剤を付与する工程と、前記中間転写体上に付与された前記処理剤を乾燥させて、前記中間転写体上に前記処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

中間転写体上に処理剤を付与する手段としては、塗布ローラなどの塗布手段やインクジェットヘッドなどを適用することができる。塗布手段を用いる場合には、均一な厚みをもつ薄層（処理剤層）を形成することができる。また、インクジェットヘッドを用いる場合には、記録画像（画像データ）に応じて処理剤を選択的に付与することが可能となり、処理剤の削減や乾燥エネルギーの削減が可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の画像形成方法の一態様に係り、 前記処理剤は、前記インクの色材を凝集させる成分を含むことを特徴とする。

本発明において、インクの色材を凝集させる成分（色材凝集成分）を含む処理剤が用いられることが好ましい。このような処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層の表面にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集反応が始まり、色材粒子の浮遊を防止でき、色材移動の防止により効果がある。また、インク画像を構成する色材の凝集力を向上させることができ、転写時のオフセット（なき別れ）を妨げ、転写性向上により効果がある。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記インクはポリマー微粒子を含むことを特徴とする。

本発明において、ポリマー微粒子を含むインクが用いられることが好ましい。インクの凝集力向上によって画像乱れを抑制することができるとともに、転写性を向上させることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記中間転写体の表面温度は、前記ポリマー微粒子のガラス転移温度よりも高く、且つ、前記固体粒子の融点よりも低いことを特徴とする。

請求項５に記載の態様によれば、ポリマー微粒子の融着によって転写性を向上させることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記処理剤は、第１の固体粒子を含むとともに、前記第１の固体粒子に比べて融点が低い第２の固体粒子を含み、前記中間転写体の表面温度は、前記第１の固体粒子の融点よりも低く、且つ、前記第２の固体粒子の融点よりも高いことを特徴とする。

請求項６に記載の態様によれば、第１の固体粒子を溶融させることなく、第２の固体粒子を溶融させることによって、固体状又は半固溶状の処理剤層の固定性及び強度を向上させることができ、色材移動による画像乱れを確実に防止することができる。また、転写時における処理剤層の分断による転写性の低下を防ぐことができる。

第２の固体粒子の粒子径は、第１の固体粒子の粒子径よりも小さいことが好ましく、乾燥時に毛管力などの作用により大粒子（第１の固体粒子）の周囲に小粒子（第２の固体粒子）が密集しやすくなり、第２の固体粒子の溶融によって処理剤層の固定性及び強度を増すことができる。

また、前記目的を達成するために装置発明を提供する。即ち、請求項７に記載の発明は、中間転写体上に少なくとも１種類の固体粒子を含む処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する処理剤層形成手段と、画像データに応じて、前記中間転写体上に形成された前記処理剤層の表面にインクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、前記中間転写体の表面温度を前記固体粒子の融点未満にした状態で前記中間転写体から記録媒体に対して画像転写を行う転写手段と、を備え、前記中間転写体上に形成される前記処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）は前記インクに含有される色材の粒子径よりも大きいことを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の画像形成装置の一態様に係り、前記処理剤層形成手段は、前記中間転写体上に前記処理剤を付与する手段、及び前記中間転写体上に付与された前記処理剤を乾燥させて、前記中間転写体上に前記処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する手段を含んで構成されることを特徴とする。

本発明によれば、中間転写体上の処理剤層の表面に形成された凹部に色材が固定されるので、色材移動による画像乱れを防止することができる。また、固体粒子は溶融することなく粒子形状を保った状態で転写が行われるため、高速での転写性が向上するとともに、記録媒体上の非画像部での光沢性の発現を防止することができる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔インクジェット記録装置〕
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。図１に示すインクジェット記録装置１０は、中間転写体１２上に処理剤（処理液）を付与する処理剤付与部１６と、中間転写体１２上に付与された処理剤を乾燥させて、中間転写体１２上に固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する乾燥部１８と、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色インクに対応したインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋを有する印字部（インク打滴部）２０と、中間転写体１２上に形成されたインク画像（１次画像）を記録媒体１４に転写する転写部２２とから主に構成される。

本発明で用いられるインク及び処理剤（処理液）については後で詳説するが、本発明では、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが好適に用いられる。

また、本発明では、少なくとも1種類の固体粒子（第１の固体粒子）を含む処理剤が用いられる。固体粒子としては、ワックス素材などの結晶性ポリマーが望ましく、例えば、ポリエチレンワックス、パラフィンワックスなどが好ましい。処理剤に含まれる固体粒子の融点は５０〜１４０℃の範囲のものが好適に用いられる。

第１の固体粒子だけでなく、第１の固体粒子に比べて融点の低い第２の固体粒子を含む処理剤が用いられることが好ましい。また、第２の固体粒子の粒子径は第１の固体粒子の粒子径よりも小さいことが好ましい。中間転写体１２上に形成される固体状又は半固溶状の処理剤層の固定性及び強度を向上させ、画像乱れを確実に防ぎ、転写時における処理剤層の分断による転写性の低下を防ぐことができる。

また、インクの色材を凝集させる成分（色材凝集成分）を含む処理剤が用いられることが好ましい。このような処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層の表面にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集反応が始まり、色材粒子の浮遊を防止でき、色材移動の防止により効果がある。また、インク画像を構成する色材の凝集力を向上させることができ、転写時のオフセット（なき別れ）を妨げ、転写性向上により効果がある。

図１に示す中間転写体１２には無端状ベルトが適用され、中間転写体（無端状ベルト）１２は複数の張架ローラ（図１には７つの張架ローラ２４Ａ〜２４Ｇを図示）に巻きかけられた構造を有し、張架ローラ２４Ａ〜２４Ｇの少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図６に符号８８で図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体１２は、図１において反時計回り方向（図１中、矢印Ａで示す方向；以下、「中間転写体搬送方向」という。）に駆動される。

中間転写体（無端状ベルト）１２は、印字部２０と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも１次画像（インク画像）が形成される画像形成領域（不図示）には、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

図１には、中間転写体１２の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写体はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。

中間転写体１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写体１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写される記録媒体１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、転写性が悪化する。更に、中間転写体１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、処理剤のぬれ性を考慮した場合に、処理剤の表面張力を中間転写体１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、処理剤の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体１２及び処理剤の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

中間転写体搬送方向（図１中、矢印Ａで示す方向）最上流側には、中間転写体１２上に処理剤（処理液）を付与する処理剤付与部１６が配置される。この処理剤付与部１６は、塗布ローラ１６Ａ、及び処理剤が収容される容器１６Ｂを含んで構成される。塗布ローラ１６Ａは中間転写体１２に対して従動して回転するか、独立して塗布ローラ１６Ａが駆動し回転制御可能となっている。このように、塗布ローラ１６Ａが回転することによって、容器１６Ｂ内の処理剤が中間転写体１２の画像形成面１２Ａに塗布される。

中間転写体１２に対する処理剤の塗布厚は、０．５〜２０μｍの範囲で設定することが好ましい。塗布厚が０．５μｍより小さいと液切れによる膜不均一性が生じやすく品質上の問題となる。また、塗布厚が２０μｍより大きいと乾燥工程におけるエネルギー付加が大きくなり、また、面状も悪くなる。

処理剤の塗布厚を制御するには、塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を相対的に長くすると処理剤の塗布厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を相対的に短くすると処理剤の塗布厚は相対的に小さくなる。

塗布ローラ１６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。

図１には、処理剤の付与形態の一態様として、塗布ローラ１６Ａを用いる態様を例示したが、処理剤の付与形態は本例に限定されず、ブレードによる塗布、インクジェットヘッドによる打滴など様々な方式を適用することが可能である。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて処理剤を正確にパターンニングして付与することができ、後段に配置される乾燥部１８の加熱時間の短縮や加熱エネルギーの削減が可能となる。

処理剤付与部１６の中間転写体搬送方向下流側には、中間転写体１２上に付与された処理剤（処理液）の乾燥を行う乾燥部１８が配置される。この乾燥部１８は、ヒータ（図１中不図示、図６に符号８９で図示）を含んで構成され、ヒータによる加熱によって中間転写体１２上に付与された処理剤を乾燥させて、中間転写体１２上に固体状又は半固溶状の処理剤層（以下、単に「処理剤層」という。）を形成する。

乾燥部１８に配置されるヒータの加熱温度は、処理剤の種類、処理剤の付与量（厚み）、環境温度などの諸条件に応じて設定される。特に、本実施形態においては、中間転写体１２の表面温度が処理剤に含まれる固体粒子の融点未満となるようにヒータの加熱温度が設定される。これにより、中間転写体１２上に付与された処理剤に含まれる固体粒子は溶融することなく、粒子形状を保った状態で処理剤層に存在するので、処理剤層の表面は凹凸状となる。仮に、中間転写体１２の表面温度が固体粒子の融点以上となるように加熱を行ってしまうと、固体粒子の粒子形状が崩れてしまい、処理剤層の表面は平坦状となってしまい、色材移動による画像乱れを防止することはできず、また、転写性も悪化してしまう。従って、乾燥部１８に配置されるヒータは、処理剤に含まれる固体粒子が溶融することがないように、中間転写体１２の表面温度が固体粒子の融点未満となるような加熱温度に設定されることが好ましい。

また、本実施形態においては、中間転写体１２上に形成される処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）がインクの色材粒子径（顔料粒径）よりも大きくなるように構成される。具体的には、前述した関係を満たすように、処理剤（固体粒子）の種類、処理剤の付与量（厚み）、乾燥条件（加熱条件）などが決められる。後段の印字部２０において、処理剤層の表面にインク液滴が打滴されると、処理剤層の表面に形成される凹部に色材粒子（顔料粒子）がトラップされて動くことができなくなるため、色材移動による画像乱れを効果的に防止することができる。

処理剤に含まれる固体粒子の添加量（即ち、中間転写体１２の表面積に対する固体粒子の被覆率）は、中間転写体１２の表面材質の離型性に応じて適切な量に設定されることが望ましい。具体的には、中間転写体１２の表面材質の離型性が高い場合には固体粒子の添加量を少なくし、一方、離型性が低い場合には固体粒子の添加量を多くすればよい。後述するように、転写部２２では固体粒子の粒子形状が保たれるように転写が行われるため、固体粒子によって中間転写体１２に対する処理剤層の離型性が高まり、高速での転写性を向上させることができる。

本実施形態において、第１の固体粒子を含むとともに、第１の固体粒子に比べて融点の低い第２の固体粒子を含む処理剤が用いられることが好ましい。乾燥部１８において、第１の固体粒子の融点より低く、且つ、第２の固体粒子の融点より高い加熱温度で前記処理剤を乾燥することにより、第２の固体粒子のみが溶融して第１の固体粒子を固定することができる。これによって、処理剤層自体の固定性及び強度が向上して、画像乱れを確実に防ぎ、転写時における処理剤層の分断による転写性の低下を防止することができる。

第２の固体粒子の添加量は、第１の固体粒子量に対して、１０％以上１００％未満とするのが望ましい。１０％未満だと効果が不足し、１００％以上（等量以上）だと転写性に逆効果である。

また、第２の固体粒子の粒子径は、第１の固体粒子の粒子径よりも小さい方が望ましく、乾燥時に毛管力などの作用により大粒子（第１の固体粒子）の周囲に小粒子（第２の固体粒子）が密集し易くなり、第２の固体粒子の溶融によって固定性及び強度を向上させることができる。

本実施形態では、中間転写体１２上に固体粒子を含む処理剤（処理液）を付与した後、中間転写体１２上の処理剤を加熱により乾燥させて固体状又は半固溶状の処理剤層を形成しているが、中間転写体１２上に固体状又は半固溶状の処理剤層を直接形成する態様もある。例えば、流動浸漬法、静電煙霧法、溶射法、静電乾式吹き付け法、散布法などの公知の粉体散布方法を用いて、中間転写体１２上に固体状又は半固溶状の処理剤層を直接形成することができる。また、開閉式の蓋の設けられた開口部を有し、且つ、内部に粉体（処理剤）を貯蔵することが可能な容器などを用いて粉体を散布することも可能である。このとき、中間転写体１２の通過時のみ蓋を開き、中間転写体１２上に粉体を散布し、非使用時には蓋を閉じ、粉体が散布されないように調節する制御手段などを備えて粉体の散布を精密に制御することも可能である。

印字部２０は、乾燥部１８の中間転写体搬送方向下流側に配置され、中間転写体搬送方向に沿って上流側から順に、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色インクに対応したヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋが設けられる。印字部２０では、画像データに応じて、各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋからそれぞれ対応する各色のインク液滴が中間転写体１２に対して打滴される。各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋから打滴されたインク液滴は、印字部２０より中間転写体搬送方向上流側で中間転写体１２上に形成された固体状又は半固溶状の処理剤層の上に着弾する。

図２に示すように、各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋは、それぞれ中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図２中不図示、図３に符号５１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋが中間転写体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の画像形成領域の全幅をカバーするノズル列を有するフルラインヘッドがインク色毎に設けられる構成によれば、中間転写体１２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写体１２と印字部２０を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図３参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋの各ノズルから吐出されるインク液滴の最小打滴量（吐出体積）は２ｐｌであり、最高記録密度（最高ドット密度）は主走査方向（中間転写体搬送方向と直交する方向）及び副走査方向（中間転写体搬送方向）のいずれも１２００ｄｐｉである。

また、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

インク貯蔵／装填部２６は、各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋに対応する色インクを貯蔵するインクタンク（図１中不図示、図５に符号６０で図示）を含んで構成され、各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されている。また、インク貯蔵／装填部２６は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

印字部２０の中間転写体搬送方向下流側には溶媒除去部２８が配置される。この溶媒除去部２８は、ローラ状の多孔質体（吸収体）からなる溶媒吸収ローラ２８Ａを含んで構成され、溶媒吸収ローラ２８Ａを中間転写体１２上の液体溶媒（インクなどの溶媒成分）に接触させて、多孔質体の毛細管力により多孔質体内部に当該液体溶媒を吸収させることによって、中間転写体１２上から液体溶媒を除去する。

溶媒吸収ローラ２８Ａは、中間転写体１２の移動（搬送）に応じて従動回転させてもよいし、独立して回転させるようにしてもよい。また、中間転写体１２の画像形成面１２Ａから離間可能となるように構成されていることが好ましい。

溶媒吸収ローラ２８Ａの表面（中間転写体１２の画像形成面１２Ａと接触する面）の表面エネルギーは中間転写体１２の画像形成面１２Ａの表面エネルギーよりも小さいことが好ましく、本例では、溶媒吸収ローラ２８Ａには表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。

上述した表面エネルギーの条件を満たす溶媒吸収ローラ２８Ａを用いて溶媒除去を行うことにより、溶媒吸収ローラ２８Ａへの色材付着を防止しつつ、中間転写体１２上の液体溶媒を吸収除去することが可能となる。

なお、溶媒吸収ローラ２８Ａに代えて、エアナイフで余剰な溶媒を中間転写体１２から取り除く方式や、中間転写体１２を加熱（例えば、平板加熱ヒータによる加熱）したり、乾燥風を吹き付けたりして溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。溶媒除去の方式としては、先に例示した何れの方式でもよいが、加熱によらない方式を用いる方がより好ましい。

中間転写体１２の表面を加熱する方式や、中間転写体１２上のインク画像に熱を付与して溶媒を蒸発させる方式では、インク画像の過剰加熱により溶媒を過剰除去してしまい、転写時において好ましいインク画像の粘弾性を維持できず、かえって記録媒体１４への転写性が低下することがある。更にまた、過剰加熱により生じた熱が各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋの吐出性能へ影響を与えることも懸念される。

一方、溶媒吸収ローラ２８Ａによって中間転写体１２の画像形成面１２Ａ上の溶媒を吸収除去する態様では、中間転写体１２上に多くの溶媒が残存する場合でも、他の方式に比べて短時間で多量の溶媒を除去することができるため、後段の転写部２２で記録媒体１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１４として紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生しない。

また、溶媒除去部２８を用いてインク画像から余分な溶媒を除去することによって、インク画像を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これにより、転写部２２による転写工程までにより強い内部凝集力をインク画像に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク画像の効果的な濃縮により、記録媒体１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

なお、溶媒除去部２８によって、中間転写体１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク画像を濃縮しすぎるとインク画像の中間転写体１２への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

中間転写体１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク画像は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク画像と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク画像と中間転写体との間に形成される。したがって、インク画像の中間転写体１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

上述した溶媒除去の制御は、溶媒吸収ローラ２８Ａの中間転写体１２への押圧を変化させることで可能である。溶媒除去量を相対的に多くする場合には、溶媒吸収ローラ２８Ａの中間転写体１２への押圧を大きくし、溶媒除去量を相対的に少なくする場合には、溶媒吸収ローラ２８Ａの中間転写体１２への押圧を小さくすればよい。

また、吸収特性の異なる複数の溶媒吸収ローラを備え、溶媒除去量に応じて使用する溶媒吸収ローラを選択的に切り替える態様も可能である。

溶媒除去部２８と転写部２２との間には予備加熱部３０が配置される。この予備加熱部３０は、中間転写体１２の画像形成面１２Ａの裏面１２Ｂ側に設けられたヒータ（図１中不図示、図６に符号８９で図示）を含んで構成され、転写部２２において中間転写体１２上に形成されたインク画像（１次画像）が記録媒体１４に転写される前に中間転写体１２の裏面１２Ｂ側からヒータによって予備加熱を行う。本例では、平板加熱ヒータが好適に用いられる。また、本例では、中間転写体１２の外部にヒータを配置する構成を例示したが、中間転写体１２にヒータが内蔵されていてもよい。

予備加熱部３０に配置されるヒータの加熱温度範囲は４０〜８０℃であり、転写時の加熱温度よりも低く設定される。中間転写体１２の画像形成領域を予備加熱することで、予備加熱を行わない場合に比べて転写部２２の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部２２の転写時間を少なくすることができる。

予備加熱部３０の中間転写体搬送方向下流側に配置される転写部２２は、ヒータ（図１中不図示、図６に複数のヒータを代表して符号８９で図示）を有した転写加熱ローラ２２Ａと、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加熱対向ローラ２２Ｂとを含んで構成され、これらローラ２２Ａ、２２Ｂ間に中間転写体１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度で加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧力）で加圧することにより、中間転写体１２上に形成されたインク画像（１次画像）が記録媒体１４に転写される。

転写部２２による加熱温度（転写温度）は８０℃〜１７０℃が好ましく、転写性の観点から１００℃〜１５０℃がさらに好ましい。転写部２２による加熱温度が１７０℃を超えると中間転写体１２の変形等の問題があり、一方、８０℃未満になると転写性が悪化するという問題がある。

転写部２２によるニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａが好ましい。本例では、２．０ＭＰａに設定される。転写部２２における転写時のニップ圧力を調整するための手段としては、例えば、転写加熱ローラ２２Ａを図１の上下方向（符号Ｃで図示）に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、転写加熱ローラ２２Ａを加熱対向ローラ２２Ｂから離れる方向に移動させるとニップ圧力は小さくなり、加熱対向ローラ２２Ｂに近づく方向に移動させるとニップ圧力は大きくなる。

本実施形態において、中間転写体１２の画像形成面１２Ａの温度（画像が形成されている領域の温度）が固体粒子の融点未満となるように、予備加熱部３０や転写部２２の加熱温度が設定されることが好ましい。固体粒子の融点以上で加熱されると、固体粒子の溶融により処理剤層の中間転写体１２に対する粘着性が高まり、記録媒体１４への転写性が低下する。また、記録媒体１４の非画像部に固体粒子が溶融し平滑な状態で転写されるので、不自然なギラツキやテカリなどが生じ、質感を損なう。

また、ポリマー微粒子を含むインクが用いられる場合には、中間転写体１２の画像形成面１２Ａの温度（画像が形成されている領域の温度）がポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇを超える温度となるように、予備加熱部３０や転写部２０の加熱温度が設定されることが好ましい。即ち、温度の序列としては、高い方から順に、固体粒子の融点、中間転写体１２の表面温度（画像形成面１２Ａの温度）、ポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇである。

記録媒体１４を転写部２２へ供給する給紙部３２の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部２２の中間転写体搬送方向下流側に冷却部３４が配置される態様が好ましい。冷却部３４は、転写部２２を通過して中間転写体１２と記録媒体１４が張り合わさった状態のものを冷却する。冷却部３４には、冷却ファン等で冷気を送風する態様が適用され、冷却温度等を調整可能であることが好ましい。本例に示す冷却部３４は、所望の温度まで冷却するための中間転写体１２の移動時間（冷却時間）が確保されている構成となっている。中間転写体１２と記録媒体１４とを冷却後に剥離することで、温度ムラ等に起因した転写不良を防止することができ、安定した画像の転写（剥離）が可能となる。

冷却部３４の中間転写体搬送方向下流側には剥離部３６が配置される。剥離部３６は、中間転写体１２の剥離ローラ２４Ｅの巻き付け曲率によって、記録媒体１４自身の剛性（腰の強さ）で中間転写体１２から記録媒体１４を剥離するように構成されている。剥離部３６には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。

剥離部３６の記録媒体搬送方向（図１中、矢印Ｂで示す方向）下流側には定着部３８が配置される。定着部３８は、１００℃〜１８０℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対３８Ａを含んで構成され、加熱ローラ対３８Ａの間に挟みこまれた記録媒体１４を加熱加圧しながら、記録媒体１４に転写された画像を定着させる。

本実施形態において、記録媒体１４の表面温度が固体粒子の融点以上となるように定着部３８の加熱温度が設定されることが好ましい。また、ポリマー微粒子を含むインクが用いられる場合には、ポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇを超える温度となるように、定着部３８の加熱温度が設定されることが好ましい。即ち、温度の序列としては、高い方から順に、固体粒子の融点、記録媒体１４の表面温度、ポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇである。本例では、定着部３８の加熱温度は１５０℃に設定される。

また、定着部３８のニップ圧力は０．１〜１．０ＭＰａが好ましく、本例では０．８ＭＰａに設定される。なお、転写部２２にて画像の転写と定着を両立させることができれば、定着部３８を省略する態様も可能である。

ポリエチレンワックス、パラフィンワックスなどの固体粒子は、転写定着後、画像の最表層に存在するため、保護層として機能し、耐擦性などの画像の耐久性を向上させる効果もある。

剥離部３６の中間転写体搬送方向下流側にはクリーニング部４０が配置される。クリーニング部４０は、記録媒体１４への画像転写が行われた後の中間転写体１２をクリーニングする手段として、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに当接しながら転写後残留物（色材など）を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された転写後残留物を回収する回収部（不図示）とを含んで構成される。

なお、中間転写体１２から転写後残留物を除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

次に、印字部２０に配置されるヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋの構造について詳説する。なお、ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示す。

図３（ａ）はヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図３（ｂ）はその一部の拡大図であり、図３（ｃ）はヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図である。また、図４はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図３（ａ）、（ｂ）中の４−４線に沿う断面図）である。

中間転写体１２上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド５０は、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写体搬送方向と直交する主走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の搬送方向と略直交する方向に中間転写体１２の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図３（ａ）の構成に代えて、図３（ｃ）に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで中間転写体１２の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル５１と供給口５４が設けられている。各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインク供給タンク（図４中不図示、図５に符号６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板５６には個別電極５７を備えた圧電素子５８が接合されており、個別電極５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子５８が変形してノズル５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。

本例では、ヘッド５０に設けられたノズル５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子５８を適用したが、圧力室５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット５３を図３（ｂ）に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、中間転写体１２の幅方向（主走査方向）の長さに満たない短尺のヘッドを中間転写体１２の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると中間転写体１２を幅方向と直交する方向（副走査方向）に所定量だけ移動させて、次の印字領域の中間転写体１２の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して中間転写体１２の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

図５は、インクジェット記録装置１０におけるインク供給系の構成を示した概要図である。図５に示すように、インク供給タンク６０はヘッド５０にインクを供給する基タンクであり、図１で説明したインク貯蔵／装填部２６に含まれる。インク供給タンク６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図５に示したように、インク供給タンク６０とヘッド５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図５には示さないが、ヘッド５０の近傍又はヘッド５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１０には、ノズル５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ６４と、ヘッド５０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード６６が設けられている。

これらキャップ６４及びクリーニングブレード６６を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子５８が動作してもノズル５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

なお、中間転写体１２に向けてインクを打滴して予備吐出を行う態様も可能である。例えば、複数の画像を連続的に形成する場合には、画像間で予備吐出を実行することが可能である。特に、同一画像を複数枚形成する場合には、特定のノズルにおいてインク吐出の頻度が低くなり、吐出異常の発生する可能性が高くなり、当該特定のノズルについて画像間で予備吐出を行うことが好ましい。

中間転写体１２に予備吐出を行う場合には、溶媒吸収ローラ２８Ａや転写加熱ローラ２２Ａに予備吐出によるインクが付着しないように、溶媒吸収ローラ２８Ａ及び転写加熱ローラ２２Ａを移動させて、溶媒吸収ローラ２８Ａ及び転写加熱ローラ２２Ａと中間転写体１２との間に所定のクリアランス（例えば、１０ｍｍ程度）を設けるとよい。

また、ヘッド５０内（圧力室５２内）のインクに気泡が混入した場合、圧電素子５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド５０にキャップ６４を当て、吸引ポンプ６７で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード６６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド５０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード６６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

図６は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ７４に記憶される。

メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

メモリ７４には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示にしたがってモータ８８を駆動するドライバである。図６には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号８８で図示されている。例えば、図６に示すモータ８８には、図１のローラ２４Ａ〜２４Ｇの中の駆動ローラを駆動するモータや、溶媒吸収ローラ２８Ａの移動機構のモータ、転写加熱ローラ２２Ａの移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示にしたがって、ヒータ８９を駆動するドライバである。図６には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号８９で図示されている。例えば、図６に示すヒータ８９には、図１に示す乾燥部１８のヒータや、予備加熱部３０のヒータ、定着部３８の加熱ローラ対３８Ａに含まれるヒータなどが含まれている。

転写制御部７９は、転写部２２の転写加熱ローラ２２Ａの押圧制御や温度制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、転写加熱ローラ２２Ａの押圧最適値や温度最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ７４）に記憶され、記録媒体１４の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して転写加熱ローラ２２Ａの押圧や温度が制御される。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、メモリ７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。プリント制御部８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ８４を介してヘッド５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

処理剤付与制御部８１は、図１に示す塗布ローラ１６Ａによる処理剤（処理液）の塗布量を制御する。本例では、中間転写体１２と塗布ローラ１６Ａとを接触、離間可能に構成し、塗布ローラ１６Ａを中間転写体１２に接触させる時間を可変することで、処理剤の塗布量を制御する。

また、容器１６Ｂ内の処理剤の残量を検出するセンサを備え、処理剤付与制御部８１は該センサから得られる情報に基づいて容器１６Ｂ内の処理剤の残量を判断し、残量が所定量以下になると、その旨を報知する。

ヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられる画像データに基づいてヘッド５０の圧電素子５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子５８に印加して圧電素子５８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図６に示すヘッドドライバ８４には、ヘッド５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、メモリ７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ７４に記憶される。

メモリ７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、該プリント制御部８０においてインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＣＭＹＫの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。

なお、中間転写体１２上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される２次画像の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド５０に供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

プログラム格納部９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。

次に、上述したインクジェット記録装置１０の動作について説明する。

図１において、中間転写体１２が中間転写体搬送方向（図１中、矢印Ａで示す方向）に搬送されつつ、まず、処理剤付与部１６の塗布ローラ１６Ａによって処理剤（処理液）が中間転写体１２上に塗布される（処理剤付与工程）。続いて、乾燥部１８のヒータによる加熱によって中間転写体１２上の処理剤の乾燥が行われ、中間転写体１２上に固体状又は半固溶状の処理剤層が形成される（処理剤乾燥工程）。

本実施形態では、中間転写体１２の表面温度が固体粒子の融点未満となるように、乾燥部１８の加熱温度が設定される。また、中間転写体１２上に形成される固体状又は半固溶状の処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）がインクの色材粒子径（顔料粒径）よりも大きくなるように、処理剤（固体粒子）の種類、処理剤の付与量（厚み）、乾燥条件（加熱条件）などが決められる。

次に、固体状又は半固溶状の処理剤層が形成された中間転写体１２に対して、印字部２０の各ヘッド２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｋによって各色のインク液滴が打滴される（インク打滴工程）。処理剤層の表面にインク液滴が着弾すると、インクの色材粒子（顔料粒子）は処理剤層の表面に形成された凹部に固定されるので、色材移動による画像乱れが防止される。

次に、溶媒除去部２８の溶媒吸収ローラ２８Ａによって中間転写体１２上の液体溶媒（インクの溶媒成分など）が吸収除去される（溶媒除去工程）。

次に、予備加熱部３０により中間転写体１２上のインク画像が予備加熱され（予備加熱工程）、転写部２２により中間転写体１２上に形成されたインク画像が記録媒体１４に転写される（転写工程）。

本実施形態では、中間転写体１２の表面温度が固体粒子の融点未満となるように、予備加熱部３０や転写部２２の加熱温度が設定されることが好ましい。また、ポリマー微粒子を含むインクが用いられる場合には、中間転写体１２の表面温度がポリマー樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高くなるように、予備加熱部３０や転写部２２の加熱温度が設定されることが好ましい。

次に、冷却部３４において中間転写体１２及び記録媒体１４に対する冷却が行われ（冷却工程）、剥離部３６によって中間転写体１２から記録媒体１４が剥離される（剥離工程）。このように転写工程と剥離工程の間に冷却工程が行われることが好ましく、記録媒体１４の剥離性を向上させることができる。

中間転写体１２から剥離された記録媒体１４は定着部３８の加熱ローラ対３８Ａによって加熱加圧され、記録媒体１４に転写されたインク画像の定着が行われる（定着工程）。

本実施形態では、記録媒体１４の表面温度が固体粒子の融点以上となるように、定着部３８の加熱温度が設定されることが好ましい。また、ポリマー微粒子を含むインクが用いられる場合には、記録媒体１４の表面温度がポリマー樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高くなるように、定着部３８の加熱温度が設定されることが好ましい。

一方、記録媒体１４が剥離された中間転写体１２上の転写後残留物は、クリーニング部４０によって除去される（クリーニング工程）。以後、上述した各工程が順次繰り返される。

本実施形態によれば、中間転写体１２上の処理剤層の表面に形成された凹部に色材が固定されるので、色材移動による画像乱れを防止することができる。また、固体粒子は溶融することなく粒子形状を保った状態で転写が行われるため、高速での転写性が向上するとともに、記録媒体１４上の非画像部での光沢性の発現を防止することができる。

本実施形態において、インクの色材（顔料）を凝集させる成分（色材凝集成分）を含む処理剤が用いられることが好ましい。このような処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層の表面にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集反応が始まり、色材粒子（顔料粒子）の浮遊を防止でき、色材移動の防止により効果がある。また、インク画像を構成する色材の凝集力を向上させることができ、転写時のオフセット（なき別れ）を妨げ、転写性向上により効果がある。

〔インクの説明〕
本発明で用いられるインクは、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。

溶媒不溶性材料の濃度は、吐出に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４質量％以上の顔料濃度である。
インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍであることが好ましい。

インクに使用される色材は、顔料あるいは染料と顔料とを混合して用いることができる。処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。

マイクロカプセル顔料の樹脂は、限定されるものではないが、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物であるのが好ましい。この樹脂は、通常、数平均分子量が１，０００〜１００，０００範囲程度のものが好ましく、３，０００〜５０，０００範囲程度のものが特に好ましい。また、この樹脂は有機溶剤に溶解して溶液となるものが好ましい。樹脂の数平均分子量がこの範囲であることにより、顔料における被覆膜として、又はインク組成物における塗膜としての機能を十分に発揮することができる。

前記樹脂は、自己分散能あるいは溶解するものであっても、又はその機能が何らかの手段によって付加されたものであってもよい。例えば、有機アミンやアルカリ金属を用いて中和することにより、カルボキシル基、スルホン酸基、またはホスホン酸基等のアニオン性基を導入されてなる樹脂であってもよい。また、同種または異種の一又は二以上のアニオン性基が導入された樹脂であってもよい。本発明にあっては、塩基をもって中和されて、カルボキシル基が導入された樹脂が好ましくは用いられる。

本発明に用いる顔料としては、特に限定はされないが、具体例としては、オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。レッドまたはマゼンタ用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、ブラック用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。

本発明に係る着色インク液には、処理液と反応する成分として、着色剤を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。

処理液と反応して、増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録媒体で皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。

ポリマーインクでの分散方法はエマルジョンに限定するものではなく、溶解していても、コロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。

ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

分散手法として、低分子量の界面活性剤を用いていないポリマー微粒子は、高分子量の界面活性剤を用いたポリマー微粒子、乳化剤を使用しないポリマー微粒子を含めてソープフリーラテックスと呼ばれている。例えば上記に記述した、スルホン酸基、カルボン酸基等の水に可溶な基を有するポリマー（可溶化基がグラフト結合しているポリマー、可溶化基を持つ単量体と不溶性の部分を持つ単量体とから得られるブロックポリマー）を乳化剤として用いたポリマー微粒子もこれに含まれる。

本発明では、特にこのソープフリーラテックスを用いることが好ましく、ソープフリーラテックスは従来の乳化剤を用いて重合したポリマー微粒子にくらべ、乳化剤がポリマー微粒子の反応凝集や造膜を阻害したり、遊離した乳化剤がポリマー微粒子の造膜後に表面に移動し、顔料とポリマー微粒子の混合した凝集体と記録媒体との接着性を低下させる懸念がない。

インクにポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よくおこなわれる。

市販のポリマー微粒子の例としては、ジョンクリル５３７、７６４０（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製）、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、ジュリマーＥＴ−４１０、ＦＣ−３０（アクリル系樹脂エマルジョン、日本純薬株式会社製）、アロンＨＤ−５、Ａ−１０４（アクリル系樹脂エマルジョン、東亞合成株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、ザイクセンＬ（アクリル系樹脂エマルジョン、住友精化株式会社製）などが挙げられるが、これに限定するものではない。

顔料に対するポリマー微粒子添加量の質量比率は２：１から１：１０が好ましい、より好ましくは１：１から１：３である。顔料に対するポリマー微粒子添加量の質量比率は２：１より少ないと、樹脂の融着による凝集体の凝集力が効果的に向上しない。また、添加量が１：１０より多くてもインクの粘度が高くなりすぎ、吐出性などが悪化する。

インクに添加するポリマー微粒子の分子量は融着したときの付着力を鑑みて、５，０００以上が好ましい。５，０００未満だと、凝集したときのインク凝集体の内部凝集力向上や記録媒体に画像の定着性に効果が不足し、また画質改善効果が不足する。

ポリマー微粒子の体積平均粒子径は、１０ｎｍ〜１μｍの範囲が好ましく、１０〜５００ｎｍの範囲がより好ましく、２０〜２００ｎｍの範囲が更に好ましく、５０〜２００ｎｍの範囲が特に好ましい。１０ｎｍ以下では、凝集しても画質の改善効果、転写性の向上に効果があまり期待できない。１μｍ以上では、インクのヘッドからの吐出性や保存安定性が悪化するおそれがある。また、ポリマー粒子の体積平均粒子径分布に関しては、特に制限は無く、広い体積平均粒子径分布を持つもの、又は単分散の体積平均粒子径分布を持つもの、いずれでもよい。

また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

本発明のインクに添加するｐＨ調整剤としては中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的で、該インクジェット用インクがｐＨ６〜１０となるように添加するのが好ましい。

本発明のインクは、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

水溶性有機溶媒としては、処理液の場合と同様に、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。具体例としては、多価アルコール類では、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等が挙げられる。多価アルコール誘導体としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジグリセリンのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。含窒素溶媒としては、ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等が、アルコール類としてはエタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が、含硫黄溶媒としては、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルフォラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。その他、炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を用いることもできる。

本発明のインクには、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて固体状又は半固溶状の処理剤層上でのぬれ性を高め、拡がり率を増加させることができる。

本発明のインクの表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、直接記録を行う場合には浸透性記録媒体への浸透性、また中間転写方式によって記録を行う場合には中間転写体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明のインクの粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。

〔処理剤（処理液）の説明〕
本発明に係る処理液として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。

処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、本発明に係る処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

本発明に係る処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

本発明に係る処理液の中における、インクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。０.０１質量％以下の場合は処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０質量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

本発明に係る処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は処理液の全重量に対し、６０質量％以下であることが好ましい。６０質量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１質量％〜２０質量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。ラテックスのガラス転移点Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

インクと逆極性のポリマー微粒子を処理液に含ませ、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高めてもよい。

また、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を処理液に含有し、二液が接触後、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

本発明に係る処理液は、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて中間転写体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。また、インクを先立って打滴する場合においてもインク上でのぬれ性を高め、二液の接触面積の増加により効果的に凝集作用がすすむ。

本発明に係る処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、直接記録を行う場合には浸透性記録媒体への浸透性、また中間転写方式によって記録を行う場合には、中間転写体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明に係る処理液の粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができる。

次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

以下、本発明の効果を確認するために実施した評価実験について説明する。

（インク及び処理剤の組成）
本評価実験で用いたインク及び処理剤の組成を図７〜図９に示す。なお、図９に示したフッ素系界面活性剤は次の化学式で表される。

図７に示すインク１ａ〜１ｃは、ポリマー微粒子を含有していないインクであり、色材（顔料）の粒子径（顔料粒径）が異なる点以外は同じ組成である。具体的には、各インク１ａ、１ｂ、１ｃの顔料粒径は、それぞれ１００ｎｍ、６２ｎｍ、１５１ｎｍである。

一方、図８に示すインク２ａ〜２ｅは、ポリマー微粒子を含有したインクであり、顔料粒径及びポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇが異なる点以外は同じ組成である。具体的には、各インク２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅの顔料粒径は、それぞれ１００ｎｍ、６２ｎｍ、１５１ｎｍ、１００ｎｍ、１００ｎｍである。また、各インク２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅのポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇは、それぞれ４６℃、４６℃、４６℃、６６℃、８５℃である。

また、図９に示す処理剤１〜８のうち、処理剤１〜５、７は、１種類の固体粒子を含む処理剤である。具体的には、処理剤１の固体粒子は融点１１０℃、粒径０．６５μｍであり、処理剤２の固体粒子は融点１３２℃、粒径１μｍであり、処理剤３の固体粒子は融点１３２℃、粒径３μｍであり、処理剤４の固体粒子は融点６６℃、粒径０．３μｍであり、処理剤５の固体粒子は融点７０℃、粒径１μｍである。また、処理剤７の固体粒子は融点１３２℃、粒径３μｍである。

一方、処理剤６、８は、２種類の固体粒子を含む処理剤である。具体的には、処理剤６、８はいずれも第１及び第２の固体粒子を含み、第１の固体粒子は融点１３２℃、粒径３μｍ、第２の固体粒子は融点５０℃、粒径０．０２μｍである。

また、処理剤１〜８のうち、処理剤６、８は、インクを凝集させる成分（りん酸）を含む処理剤である。

なお、処理剤に含まれる固体粒子やインクの色材（顔料粒子）の粒子径は、マイクロトラックＵＰＡ（日機装（株）製）を用いて測定することができる。また、固体粒子の融点やポリマー微粒子の軟化点（ガラス転移温度Ｔｇ）などはＤＳＣ測定装置を用いて求めることができる。

（実験方法）
図１に示したインクジェット記録装置１０と同等のシステムを用いて、図７〜９に示したインク及び処理剤の組み合わせなどを適宜変化させて評価実験Ａ〜Ｄを行った。

具体的には、ポリイミド製の中間転写体上に処理剤を１０μｍの膜厚で塗布した後、中間転写体上の処理剤を加熱により乾燥させて（７０℃の熱風乾燥）、中間転写体上の固体状又は半固溶状の処理剤層（含水率１０％）を形成する。続いて、主走査方向（中間転写体搬送方向に垂直な方向）及び副走査方向（中間転写体搬送方向）のいずれも１２００ｄｐｉの記録密度（打滴密度）で２ｐｌのインク液滴を連続打滴して中間転写体上にベタ画像からなるインク画像（１次画像）を形成する。その後、溶媒除去工程及び予備加熱工程を経て、中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写し、記録媒体上のインク画像（ベタ画像）について評価を行った。また、同様な方法で中間転写体上に所定の文字を描画して記録媒体に転写した場合についても評価を行った。

なお、中間転写体の搬送速度については６４０ｍｍ／ｓに設定した。また、記録媒体としては、特菱アート紙（三菱製紙（株）製）を用いた。

評価実験Ａ〜Ｄの評価方法は、記録媒体に転写されたインク画像（ベタ画像、文字）について、「色材移動による画像乱れ」、「転写性」、「非画像部光沢」の３つの観点から目視評価を行った。

「色材移動による画像乱れ」については、視認上問題なく、光学顕微鏡で観察しても問題ないレベルを「◎」、視認上問題ないが、光学顕微鏡で観察すると多少の乱れが確認されるレベルを「○」、画像乱れが視認される場合を「△」、画像乱れがひどく許容外である場合を「×」とした。

「転写性」については、中間転写体から記録媒体に対する転写率が１００％である場合を「◎」、９７％以上である場合を「○」、９５％以上である場合を「△」、９５％未満である場合を「×」とした。

「非画像部光沢」については、転写後、記録媒体（アート紙）の非画像部の光沢性について、アート紙の光沢度と差がなく、視認レベルで質感変化が全く認められない場合を「◎」、アート紙の光沢度と差がなく、視認レベルで質感変化がほとんど認められない場合を「○」、非画像部内の一部に不自然な光沢が視認される場合を「△」、非画像部内のほぼ全域に不自然な光沢が視認される場合を「×」とした。

（評価実験Ａ）
評価実験Ａでは、顔料粒径と処理剤層の表面粗さとの関係について評価を行った。なお、処理剤層の表面粗さは超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡VK-9500（キーエンス（株）製）にて測定したものである。また、転写時における中間転写体の表面温度（転写体表面温度）は一定温度（７０℃）に保った。評価実験Ａの結果を図１０に示す。

図１０において、本発明の比較例（実験１、６、７、１２）は顔料粒径より処理剤層の表面粗さＲａが小さい場合であり、色材移動による画像乱れが発生してしまい、「画像乱れ」について良好な結果を得ることができなかった（評価「×」又は「△」）。これは、固体粒子によって処理剤層の表面に形成される凹部に色材（顔料）が固定されないためであると考えられる。

一方、本発明の実施例（実験２〜５、８〜１１）は顔料粒径より処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）が大きい場合であり、「画像乱れ」について良好な結果を得ることができ（評価「○」）、色材移動による画像乱れを防止することができる。また、「転写性」及び「非画像部光沢」についても良好な結果を得ることができた（評価「○」又は「◎」）。

特に、インクにポリマー微粒子を含有した場合（実験８〜１１）、ポリマー微粒子を含有しない場合（実験２〜５）に比べて転写性が向上することも確認することができた。

（評価実験Ｂ）
評価実験Ｂでは、固体粒子の融点と中間転写体の表面温度との関係について評価を行った。評価実験Ｂの結果を図１１に示す。なお、図１１中、図１０と同一実験については同一の実験番号（実験Ｎｏ）を付している。

図１１において、本発明の比較例（実験１５、１８、２１、２２、２５、２６）は中間転写体の表面温度が固体粒子の融点より高い場合であり、中間転写体上で固体粒子が溶融してしまい、「転写性」及び「非画像部光沢」について良好な結果を得ることができない（評価「×」又は「△」）。

一方、本発明の実施例（実験１３、３、１４、１６、９、１７、１９、２０、２３、２４）は中間転写体の表面温度が固体粒子の融点未満の場合であり、「転写性」について良好な結果を得るができ（評価「○」又は「◎」）、高速での転写性を向上させることができる。また、「画像乱れ」や「非画像部光沢」についても良好な結果を得ることができた（評価「○」又は「◎」）。

（評価実験Ｃ）
評価実験Ｃでは、処理剤が２種類の固体粒子（第１及び第２の固体粒子）を含む場合やインクの色材を凝集させる成分（色材凝集成分）を含む場合の効果について評価を行った。評価実験Ｃの結果を図１２に示す。なお、図１２中、図１０と同一実験については同一の実験番号（実験Ｎｏ）を付している。

図１２において、処理剤が２種類の固体粒子（第１及び第２の固体粒子）を含有する場合（実験２８、２９、３１、３２）、１種類の固体粒子（第１の固体粒子）を含有する場合（実験３、２７、９、３０）に比べて「画像乱れ」について良好な結果を得ることができ（評価「◎」）、色材移動による画像乱れを効果的に防止することができる。

また、処理剤が色材凝集成分を含有する場合（実験２７、２９、３０、３２）、色材凝集成分を含有しない場合に比べて「転写性」について良好な結果を得ることができ（評価「◎」）、処理剤に色材凝集成分を添加することによって転写性を更に向上させることができる。

特に、処理剤が２種類の固体粒子及び色材凝集成分を含有する場合（実験２９、３２）、「画像乱れ」、「転写性」、及び「非画像部選択」のいずれの評価も◎であり、非常に優れた結果を得ることができた。

（評価実験Ｄ）
評価実験Ｄでは、インクに含有されるポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇと中間転写体の表面温度（転写体表面温度）との関係について評価を行った。評価実験Ｄの結果を図１３に示す。なお、図１３中、図１０と同一実験については同一の実験番号（実験Ｎｏ）を付している。

図１３において、中間転写体の表面温度がポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇより高い場合（実験９、３３、３５）、中間転写体の表面温度がポリマー微粒子のガラス転移温度Ｔｇより低い場合（実験３４）に比べて「転写性」について良好な結果を得ることができ（評価「◎」）、中間転写体から記録媒体に対する転写率を向上させることができる。

以上、本発明の画像形成方法及び画像形成装置について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。

本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図 図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 インクヘッドの構成例を示す平面透視図 図３中４−４線に沿う断面図 図１に示すインクジェット記録装置のインク供給系の構成を示す概略図 図１に示すインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図 インク１ａ〜１ｃの組成を示した図 インク２ａ〜２ｅの組成を示した図 処理剤１〜８の組成を示した図 評価実験Ａの結果を示した図 評価実験Ｂの結果を示した図 評価実験Ｃの結果を示した図 評価実験Ｄの結果を示した図

符号の説明

１０…インクジェット記録装置、１２…中間転写体、１４…記録媒体、１６…処理剤付与部、１８…乾燥部、２０…印字部、２２…転写部、２８…溶媒除去部、３０…予備加熱部、３４…冷却部、３８…定着部、４０…クリーニング部、５０…ヘッド、５１…ノズル、５２…圧力室、５８…圧電素子、７２…システムコントローラ、７９…転写制御部、８０…プリント制御部、８１…処理剤付与制御部

Claims (8)

1. 中間転写体上に少なくとも１種類の固体粒子を含む処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程と、
   画像データに応じて、前記中間転写体上に形成された前記処理剤層の表面にインクを液滴化して打滴する工程と、
   前記中間転写体の表面温度を前記固体粒子の融点未満にした状態で前記中間転写体から記録媒体に対して画像転写を行う工程と、を含み、
   前記中間転写体上に形成される前記処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）は前記インクに含有される色材の粒子径よりも大きいことを特徴とする画像形成方法。
2. 前記固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程は、
   前記中間転写体上に前記処理剤を付与する工程と、
   前記中間転写体上に付与された前記処理剤を乾燥させて、前記中間転写体上に前記処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する工程と、
   を含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記処理剤は、前記インクの色材を凝集させる成分を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記インクはポリマー微粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記中間転写体の表面温度は、前記ポリマー微粒子のガラス転移温度よりも高く、且つ、前記固体粒子の融点よりも低いことを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
6. 前記処理剤は、第１の固体粒子を含むとともに、前記第１の固体粒子に比べて融点が低い第２の固体粒子を含み、
   前記中間転写体の表面温度は、前記第１の固体粒子の融点よりも低く、且つ、前記第２の固体粒子の融点よりも高いことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 中間転写体上に少なくとも１種類の固体粒子を含む処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する処理剤層形成手段と、
   画像データに応じて、前記中間転写体上に形成された前記処理剤層の表面にインクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、
   前記中間転写体の表面温度を前記固体粒子の融点未満にした状態で前記中間転写体から記録媒体に対して画像転写を行う転写手段と、を備え、
   前記中間転写体上に形成される前記処理剤層の表面粗さ（Ｒａ）は前記インクに含有される色材の粒子径よりも大きいことを特徴とする画像形成装置。
8. 前記処理剤層形成手段は、前記中間転写体上に前記処理剤を付与する手段、及び前記中間転写体上に付与された前記処理剤を乾燥させて、前記中間転写体上に前記処理剤からなる固体状又は半固溶状の処理剤層を形成する手段を含んで構成されることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。

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