JP2008279481A - 転がり軸受の内外輪の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】転がり軸受の内外輪を安定に成形することができる製造方法を提供する。
【解決手段】大径の外輪部4と小径の内輪部5とを有し、外輪部4の一方の端部内周に内輪部5の一方の端部外周が連結されており、且つ内輪部5の他方の端部内周に底6を有する成形品3を成形し、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断して成形品3を外輪部4および内輪部5に分離し、内輪部5の底6を打ち抜き、互いに分離された外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する。ローリング成形工程に供される外輪部4において、内輪部5が連結されていた一方の第1端部4aを、その端面の内周縁が他方の第2端部4bに接近するテーパ形状に成形しておき、また、ローリング成形工程に供される内輪部5において、底6が形成されていた一方の第1端部5aを、その端面の内周縁が他方の第2端部5bに接近するテーパ形状に成形しておく。
【選択図】図1
【解決手段】大径の外輪部4と小径の内輪部5とを有し、外輪部4の一方の端部内周に内輪部5の一方の端部外周が連結されており、且つ内輪部5の他方の端部内周に底6を有する成形品3を成形し、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断して成形品3を外輪部4および内輪部5に分離し、内輪部5の底6を打ち抜き、互いに分離された外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する。ローリング成形工程に供される外輪部4において、内輪部5が連結されていた一方の第1端部4aを、その端面の内周縁が他方の第2端部4bに接近するテーパ形状に成形しておき、また、ローリング成形工程に供される内輪部5において、底6が形成されていた一方の第1端部5aを、その端面の内周縁が他方の第2端部5bに接近するテーパ形状に成形しておく。
【選択図】図1
Description
本発明は、転がり軸受の内外輪の製造方法に関する。
従来、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造する方法が知られており、図10および図11に一例を示す(例えば、特許文献1参照)。
第1工程:熱間加工での据え込みにより、図10(A)に示す円柱状の材料201から図10(B)に示す外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品202を形成する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品202から図10(C)に示す段付きの円筒状の成形品203を形成する。この成形品203は、大径の外輪部204の一方の端部内周において小径の内輪部205の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部205の他方の端部内周には底206が形成されている。
第3工程:成形品203を外輪部204と内輪部205との連結部位で切断し、図10(D)に示すように、成形品203を外輪部204および内輪部205に分離する。
第4工程:図10(E)に示すように、分離された内輪部205から底206を打ち抜く。
第5工程:外輪部204および内輪部205をローリング成形により所定の形状に成形する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品202から図10(C)に示す段付きの円筒状の成形品203を形成する。この成形品203は、大径の外輪部204の一方の端部内周において小径の内輪部205の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部205の他方の端部内周には底206が形成されている。
第3工程:成形品203を外輪部204と内輪部205との連結部位で切断し、図10(D)に示すように、成形品203を外輪部204および内輪部205に分離する。
第4工程:図10(E)に示すように、分離された内輪部205から底206を打ち抜く。
第5工程:外輪部204および内輪部205をローリング成形により所定の形状に成形する。
上記第5工程では、図11に示すように、成形ロール211とマンドレル212とで外輪部204(または内輪部205)を局部的に径方向に挟み、成形ロール211を回転させて成形ロール211とともに外輪部204を回転させる。回転する外輪部204にマンドレル212を押し付けることにより、外輪部204を拡径させ、またマンドレル212に形成された環状突起213により外輪部204に軌道溝207を転造している。
ここで、ローリング成形に供される外輪部204の一方の端部内周には、径方向内側に向けて凸となる段部208がある。この段部208は、上記第3工程において内輪部205との連結部位を切断する際に必然的に形成される。同様に、ローリング成形に供される内輪部205の一方の端部内周には、上記第4工程において底206を打ち抜く際に形成された段部がある。
外輪部204の外周面の母線が軸に平行な直線であると、その内周に段部208があることにより外輪部204の両端部における肉厚に差が生じ、良好なローリング成形に支障をきたす虞がある。そこで、上記第2工程において外輪部204の外周に径方向内側に向けて凹となる段部209を予め形成し、肉厚の均一化が図られている。内輪部205についても同様である。
特開平11−244983号公報
しかしながら、例えば外輪部204について、その外周に段部209が形成された外輪部204をローリング成形の際に、図12に示すように、段部209があることによって外輪部204が必然的に傾いてしまい、安定した成形が行えない。そして、外輪部204が傾くことにより、段部209が形成されている一方の端部の内周縁が軸方向外側に変位し、図13に示すように、マンドレル212への乗り上げ、あるいは、マンドレル212の側面との摺動による割れ、といった問題が発生する。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、転がり軸受の内外輪を安定に成形することができる製造方法を提供することにある。
上記の目的は、本発明に係る下記(1)〜(10)の転がり軸受の内外輪の製造方法により達成される。
(1)転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、を備え、前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、その両端部のうち少なくとも前記底が形成されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(2)前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(3)前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(4)前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(5)前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(6)転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、を備え、前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、その両端部のうち少なくとも前記内輪部が連結されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(7)前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする(6)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(8)前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(9)前記分離工程の前に前記打ち抜き工程を行い、前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで前記外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(10)前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記外輪部の前記第1端部を前記テーパ状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(1)転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、を備え、前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、その両端部のうち少なくとも前記底が形成されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(2)前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(3)前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(4)前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(5)前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(1)または(2)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(6)転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、を備え、前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、その両端部のうち少なくとも前記内輪部が連結されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(7)前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする(6)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(8)前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(9)前記分離工程の前に前記打ち抜き工程を行い、前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで前記外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(10)前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記外輪部の前記第1端部を前記テーパ状に成形することを特徴とする(6)または(7)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
本発明に係る転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、内輪部の底を打ち抜くことにより、底が形成されていた内輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、内輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
同様に、内輪部との連結部位を切断することにより、内輪部が連結されていた外輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、外輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
そのため、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の段部を形成せずともよく、内輪部および外輪部の外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の内輪部および外輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避して、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
同様に、内輪部との連結部位を切断することにより、内輪部が連結されていた外輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、外輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
そのため、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の段部を形成せずともよく、内輪部および外輪部の外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の内輪部および外輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避して、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
また、本発明に係る転がり軸受の内外輪の製造方法では、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の小径段部を形成してもよい。この場合、ローリング成形の際に、内輪部および外輪部は傾くこととなるが、上記のとおり、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部は、それらの端面の内周縁が第2端部に接近するテーパ形状に成形されていることから、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生は回避され、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
そして、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部のテーパ形状を、分離工程、打ち抜き工程、成形工程のいずれかにおいて同時に成形するようにすれば、工程数の増加を回避することができ、コストの削減に寄与することができて好ましい。
以下、図を参照して本発明の好適な実施形態を説明する。
(第1実施形態)
図1は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第1実施形態に係り、製造工程を示す図、図2は図1に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図3は図1に示す製造工程においローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図1は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第1実施形態に係り、製造工程を示す図、図2は図1に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図3は図1に示す製造工程においローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図1に示すように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法は、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造するものである。
<成形工程>
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品2を形成する(ステップS1)。
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品2を形成する(ステップS1)。
そして、型鍛造により、中間成形品2から図1(C)に示す段付きの円筒状の成形品3を形成する(ステップS2)。図2に、中間成形品2の型鍛造を行う成形装置の一例を示す。図2(A)に示す成形装置20は、固定型21と、可動型22と、を備えている。
固定型21は、段付き孔23が形成されたダイ24と、段付き孔23内に配置された入れ駒25と、を含んでいる。可動型22は、ダイ24の段付き孔23の軸心上に配置され、ダイ24に対して進退されるポンチ26を有している。
固定型21のダイ24は、孔23aが形成された第1ダイ24aと、孔23aより小径の孔23bが形成された第2ダイ24bと、を有している。第1ダイ24aおよび第2ダイ24bが、それらの孔23a,23bの軸心を一致させて隣接して配置されることで段付き孔23が形成されている。
第1ダイ24aの大径孔23a、および第2ダイ24bの小径孔23bの周面の母線は、軸と平行な直線に形成されている。また、第1ダイ24aと第2ダイ24bとの間に形成される段27は、その端面の内周縁が大径孔23a側の段付き孔23の開口に接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されている。
固定型21の入れ駒25は、第2ダイ24bの小径孔23b内に同軸に配置されており、不図示の押し出しピンにより押圧されて、軸方向に進退される。小径孔23bに臨む入れ駒25の端面の中心部には突部28が形成されており、突部28を囲む周縁部29は、その端面の内周縁が段付き孔23の上記開口に接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されている。
可動型22のポンチ26には、基端側から第1突部30と、その第1突部30より小径に形成された第2突部31と、が設けられている。第1突部30および第2突部31には抜き勾配が設けられ、先端に向かうに従って僅かに縮径するように成形されている。
中間成形品2は、図2(A)に示すように、ダイ24の段付き孔23にセットされ、固定型21および可動型22との間で熱間加工または温間加工で成形される。図2(B)はその成形状態を示し、中間成形品2は、ダイ24によって外径を成形されると共に、固定型21の入れ駒25の突部28および可動型22のポンチ26によって内径を成形される。詳細には、第1ダイ24aとポンチ26の第1突部30との間で大径の外輪部4が形成され、第2ダイ24bとポンチ26の第2突部31および入れ駒25の突部28との間で小径の内輪部5が形成され、大径の外輪部4の一方の端部内周に小径の内輪部5の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部5の他方の端部内周に底6が形成された段付きの円筒状の成形品3に成形される。
成形品3の外輪部4において、その外周面は、第1ダイ24aの大径孔23aに対応して軸と平行な直線状の母線で構成されており、その内周面は、ポンチ26の第1突部30の抜き勾配に対応した傾斜面とされている。また、内輪部5が連結されている一方の第1端部4aは、ダイ24の段27により、その端面の内周縁が他方の第2端部4bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されている。尚、ポンチ26の第1突部30の付け根であって第2端部4bに接触するポンチ26の肩32をテーパ形状に成形することにより、第2端部4bをテーパ形状に成形してもよい。
また、成形品3の内輪部5において、その外周面は、第2ダイ24bの小径孔23bに対応して直線状の母線で構成されており、その内周面は、ポンチ26の第2突部31の抜き勾配に対応した傾斜面とされている。また、底6が形成されている一方の第1端部5aは、入れ駒25の周縁部29により、その端面の内周縁が他方の第2端部5bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されている。尚、ポンチ26の第2突部31の付け根であって第2端部5bに接触する肩33をテーパ形状に成形することにより、第2端部5bをテーパ形状に成形してもよい。
成形品3は、可動型22が固定型21の段付き孔23から抜かれた後、入れ駒25の移動によって固定型21から取り出される。
<分離工程>
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、成形品3を外輪部4および内輪部5に分離する(ステップS3)。この切断に伴い、外輪部4の第1端部4aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部4cが形成される。尚、成形品3の切断にはダイスおよびポンチを用いることができる。
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、成形品3を外輪部4および内輪部5に分離する(ステップS3)。この切断に伴い、外輪部4の第1端部4aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部4cが形成される。尚、成形品3の切断にはダイスおよびポンチを用いることができる。
<打ち抜き工程>
次に、図1(E)に示すように、分離された内輪部5から底6を打ち抜く(ステップS4)。この打ち抜きに伴い、内輪部5の第1端部5aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部5cが形成される。尚、打ち抜きには、ダイスおよびポンチを用いることができる。
次に、図1(E)に示すように、分離された内輪部5から底6を打ち抜く(ステップS4)。この打ち抜きに伴い、内輪部5の第1端部5aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部5cが形成される。尚、打ち抜きには、ダイスおよびポンチを用いることができる。
<ローリング成形工程>
そして、図1(F)に示すように、外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪部4のローリング成形を図3に示す。図3に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部4を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部4を回転させる。回転する外輪部4にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部4を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部4に軌道溝7(図1(F)参照)を転造している。
そして、図1(F)に示すように、外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪部4のローリング成形を図3に示す。図3に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部4を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部4を回転させる。回転する外輪部4にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部4を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部4に軌道溝7(図1(F)参照)を転造している。
ここで、図3に示すように、外輪部4の外周面の母線は軸と平行な直線であるから、成形ロール11とマンドレル12とで局部的に径方向に挟まれた際にも、外輪部4は傾くことなく成形ロール11に支持される。そこで、外輪部4は安定に成形され、外輪部4のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
さらに、図3に示すように、外輪部4は、第1端部4aの内周に径方向内側に向けて凸となる段部4cが形成されているが、第1端部4aは、上記テーパ形状として段部4cによる第1端部4a側の肉量の増加を相殺するように成形されている。それにより、外輪部4の軸方向の中央を通る中心線C1を挟んで第1端部4a側と第2端部4b側との体積が実質的に同一とされ、ローリング成形された際の偏肉が低減される。尚、第2端部4bもテーパ形状に成形する場合には、第2端部4bによっても第1端部4a側と第2端部4b側との体積の調整が可能である。
同様に、内輪部5の外周面の母線は軸と平行な直線であるから、成形ロール11とマンドレル12とで局部的に径方向に挟まれた際にも、内輪部5は傾くことなく成形ロール11に支持される。そこで、内輪部5は安定に成形され、内輪部5のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
さらに、内輪部5は、第1端部5aの内周に径方向内側に向けて凸となる段部5cが形成されているが、第1端部5aは、上記テーパ形状として段部5cによる第1端部5a側の肉量の増加を相殺するように成形されている。それにより、内輪部5の軸方向の中央を通る中心線を挟んで第1端部5a側と第2端部5b側との体積が実質的に同一とされ、ローリング成形された際の偏肉が低減される。尚、第2端部5bもテーパ形状に成形する場合には、第2端部5bによっても第1端部5a側と第2端部5b側との体積の調整が可能である。
そして、外輪部4の第1端部4aおよび内輪部5の第1端部5aの上記テーパ形状を、上記成形工程において同時に成形するようにしているので、工程数の増加が回避される。
(第2実施形態)
図4は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第2実施形態に係り、製造工程を示す図、図5は図4に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図6は図4に示す製造工程において成形品の切断を行う切断装置の断面図、図7は図4に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図、図8は図4に示す製造工程においローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図4は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第2実施形態に係り、製造工程を示す図、図5は図4に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図6は図4に示す製造工程において成形品の切断を行う切断装置の断面図、図7は図4に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図、図8は図4に示す製造工程においローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図4に示すように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法は、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造するものである。
<成形工程>
まず、図4(A)に示す円柱状の材料101は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料101を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図4(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品102を形成する(ステップS101)。
まず、図4(A)に示す円柱状の材料101は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料101を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図4(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品102を形成する(ステップS101)。
そして、型鍛造により、中間成形品102から図4(C)に示す段付きの円筒状の成形品103を形成する(ステップS102)。図5に中間成形品2の型鍛造を行う成形装置の一例を示す。図5(A)に示す成形装置120は、固定型121と、可動型122と、を備えている。
固定型121は、段付き孔123が形成されたダイ124と、段付き孔123内に配置された入れ駒125と、を含んでいる。可動型122は、ダイ124の段付き孔123の軸心上に配置され、ダイ124に対して進退されるポンチ126を有している。
固定型121のダイ124は、孔123aが形成された第1ダイ124aと、孔123aより小径の孔123bが形成された第2ダイ124bと、を有している。第1ダイ124aおよび第2ダイ124bが、それらの孔123a,123bの軸心を一致させて隣接して配置されることで段付き孔123が形成されている。
大径孔123aを形成している第1ダイ124aの内周面において、後述する外輪部104の第1端部104aの外周を成形する部位には、径方向内側に向けて凸となる環状突起134が形成されており、また、小径孔123bを形成している第2ダイ124bの内周面において、後述する内輪部105の第1端部105aの外周を成形する部位には、径方向内側に向けて凸となる環状突起135が形成されている。また、第1ダイ124aと第2ダイ124bとの間の段127は、その端面が軸に直交する水平面となるように成形されている。
固定型121の入れ駒125は、第2ダイ124bの小径孔123b内に同軸に配置されており、不図示の押し出しピンにより押圧されて、軸方向に進退される。小径孔123bに臨む入れ駒125の端面の中心部には突部128が形成されており、突部128を囲む周縁部129は、その端面が軸に直交する水平面となるように成形されている。
可動型122のポンチ126には、基端側から第1突部130と、その第1突部130より小径に形成された第2突部131と、が設けられている。第1突部130および第2突部131には抜き勾配が設けられ、先端に向かうに従って僅かに縮径するように成形されている。
中間成形品102は、図5(A)に示すように、ダイ124の段付き孔123にセットされ、固定型121および可動型122との間で熱間加工または温間加工で成形される。図5(B)はその成形状態を示し、中間成形品102は、ダイ124によって外径を成形されると共に、固定型121の入れ駒125の突部128および可動型122のポンチ126によって内径を成形される。詳細には、第1ダイ124aとポンチ126の第1突部130との間で大径の外輪部104が形成され、第2ダイ124bとポンチ126の第2突部131および入れ駒125の突部128との間で小径の内輪部105が形成され、大径の外輪部104の一方の端部内周に小径の内輪部105の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部105の他方の端部内周には底106が形成された段付きの円筒状の成形品103に成形される。
成形品103の外輪部104において、内輪部105が連結されている一方の第1端部104aの外周には、第1ダイ124aの環状突起134に対応して径方向内側に向けて凹となる小径段部104dが形成されている。尚、ダイ124の段127の端面が上記のとおり水平面とされているので、成形品103の状態で外輪部104の第1端部104aも、その端面が軸に直交する水平面となるように成形されている。
また、成形品103の内輪部105において、底106が形成されている一方の第1端部105aの外周には、第2ダイ124bの環状突起135に対応して径方向内側に向けて凹となる小径段部105dが形成されている。尚、入れ駒125の周縁部129の端面が上記のとおり水平面とされているので、成形品103の状態で内輪部105の第1端部105aも、その端面が軸に直交する水平面となるように成形されている。
成形品103は、可動型122が固定型121の段付き孔123から抜かれた後、入れ駒125の移動によって固定型121から取り出される。
<分離工程>
次に、成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図4(D)に示すように、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する(ステップS103)。成形品103を切断する切断装置の一例を図6に示す。図6(A)に示す切断装置140は、成形品ダイス141と、ポンチ142と、を備えている。
次に、成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図4(D)に示すように、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する(ステップS103)。成形品103を切断する切断装置の一例を図6に示す。図6(A)に示す切断装置140は、成形品ダイス141と、ポンチ142と、を備えている。
ダイス141には、成形品103を収容する収容孔143が形成されている。この収容孔143は、成形品103の外輪部104が配置される大径孔143a、および成形品103の内輪部105が配置される小径孔143bで構成されており、収容孔143を形成するダイス141の内周面における大径孔143aと小径孔143bとの境界には段144が形成されている。成形品103は、内輪部105を先にして、大径孔143a側の開口から収容孔143に挿入され、外輪部104の第1端部104aを段144に載置させる。ダイス141の段144は、その端面の内周縁が、収容孔143の挿入開口に接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されており、その内周縁に切断刃が設けられている。
ポンチ142は、ダイス141の収容孔143の軸心上に配置され、ダイス141に対して進退される。このポンチ142には、収容孔143の大径孔143aに進入する基部145と、基部145の先端に突設されて収容孔143の小径孔143bに進入する突部146と、が設けられており、突部146の端面の内周縁に切断刃が設けられている。
図6(B)に示すように、ポンチ142が移動され、成形品103の外輪部104と内輪部105との連結部位が、ダイス141の段144に設けられた切断刃とポンチ142の突部146に設けられた切断刃とによって切断され、成形品103は、外輪部104および内輪部105に分離される。この切断に伴い、外輪部104の第1端部104aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部104cが形成される。
本実施形態では、外輪部104と内輪部105との連結部位を切断した後、さらにポンチ142を移動させ、図6(C)に示すように、ダイス141の段144とポンチ142の突部146の付け根である肩147とで外輪部104を挟圧している。ダイス141の段144に接触している外輪部104の第1端部104aは、段144により、その端面の内周縁が他方の第2端部104bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形される。尚、外輪部104の第2端部104bに接触するポンチ142の肩147をテーパ形状に成形することにより、第2端部104bをテーパ形状に成形してもよい。
<打ち抜き工程>
次に、図4(E)に示すように、分離された内輪部105から底106を打ち抜く(ステップS104)。図7に内輪部105から底106を打ち抜く打ち抜き装置の一例を示す。図7(A)に示す打ち抜き装置160は、ダイス161と、ポンチ162と、を備えている。
次に、図4(E)に示すように、分離された内輪部105から底106を打ち抜く(ステップS104)。図7に内輪部105から底106を打ち抜く打ち抜き装置の一例を示す。図7(A)に示す打ち抜き装置160は、ダイス161と、ポンチ162と、を備えている。
ダイス161には、分離された内輪部105を収容する収容孔163が形成されている。この収容孔163は、内輪部105が配置される大径孔163a、および内輪部105から打ち抜かれた底106を収容する小径孔163bで構成されており、収容孔163を形成するダイス161の内周面における大径孔163aと小径孔163bとの境界には段164が形成されている。内輪部105は、内周に底106が形成されている第1端部105aを先にして、大径孔163a側の開口から収容孔163に挿入され、第1端部105aを段164に載置させる。ダイス161の段164は、その端面の内周縁が、収容孔163の挿入開口に接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されており、その内周縁に切断刃が設けられている。
ポンチ162は、ダイス161の収容孔163の軸心上に配置され、ダイス161に対して進退される。このポンチ162には、収容孔163の大径孔163aに進入する基部165と、基部165の先端に突設されて収容孔163の小径孔163bに進入する突部166と、が設けられており、突部166の端面の内周縁に切断刃が設けられている。
図7(B)に示すように、ポンチ162が移動され、内輪部105の第1端部105aと底106との連結部位が、ダイス161の段164に設けられた切断刃とポンチ162の突部166に設けられた切断刃とによって切断され、底106が打ち抜かれる。この切断に伴い、内輪部105の第1端部105aの内周には、径方向内側に向けて凸となる段部105cが形成される。
本実施形態では、底106を打ち抜いた後、さらにポンチ162を移動させ、図7(C)に示すように、ダイス161の段164とポンチ162の突部166の付け根である肩167とで内輪部105を挟圧している。ダイス161の段164に接触している内輪部105の第1端部105aは、段164により、その端面の内周縁が他方の第2端部105bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形される。尚、内輪部105の第2端部105bに接触するポンチ162の肩167をテーパ形状に成形することにより、第2端部105bをテーパ形状に成形してもよい。
<ローリング成形工程>
そして、図4(F)に示すように、外輪部104および内輪部105をローリング成形により所定の形状に成形する。外輪部104のローリング成形を図8に示す。図8に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部104を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部104を回転させる。回転する外輪部104にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部104を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部104に軌道溝107(図4(F)参照)を転造している。
そして、図4(F)に示すように、外輪部104および内輪部105をローリング成形により所定の形状に成形する。外輪部104のローリング成形を図8に示す。図8に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部104を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部104を回転させる。回転する外輪部104にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部104を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部104に軌道溝107(図4(F)参照)を転造している。
ここで、図8に示すように、外輪部104の第1端部104aの外周には径方向内側に向けて凹となる小径段部104dが設けられているため、成形ロール11とマンドレル12とで局部的に径方向に挟まれた際に外輪部104は傾いてしまう。しかしながら、外輪部104の第1端部104aは、その端面の内周縁が第2端部104bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に形成されおり、外輪部104が傾いた状態でも、その端面はマンドレル12の周面に対して略直交するように配置される。そこで、外輪部104のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
さらに、図8に示すように、外輪部104は、第1端部104aの内周に径方向内側に向けて凸となる段104cが形成されているが、第1端部104aは、上記テーパ形状として段104cによる第1端部104a側の肉量の増加を相殺するように成形されている。それにより、外輪部104の軸方向の中央を通る中心線を挟んで第1端部104a側と第2端部104b側との体積が実質的に同一とされ、ローリング成形された際の偏肉が低減される。
同様に、内輪部105の第1端部105aの外周には径方向内側に向けて凹となる小径段部105dが設けられているため、成形ロール11とマンドレル12とで局部的に径方向に挟まれた際に内輪部105は傾いてしまう。しかしながら、内輪部105の第1端部105aは、その端面の内周縁が第2端部105bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に形成されおり、内輪部105が傾いた状態でも、その端面はマンドレル12の周面に対して略直交するように配置される。そこで、内輪部105のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
さらに、内輪部105は、第1端部105aの内周に径方向内側に向けて凸となる段105cが形成されているが、1端部105aは、上記テーパ形状として段105cによる第1端部105a側の肉量の増加を相殺するように成形されている。それにより、内輪部105の軸方向の中央を通る中心線を挟んで第1端部105a側と第2端部105b側との体積が実質的に同一とされ、ローリング成形された際の偏肉が低減される。
そして、外輪部104の第1端部104aの上記テーパ形状を分離工程において同時に成形し、また、内輪部105の第1端部105aの上記テーパ形状を打ち抜き工程において同時に成形するようにしているので、工程数の増加が回避される。
次に、図9を参照して、上述した第2実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法の変形例を説明する。尚、上述した第2実施形態の製造方法と共通する部材等には、同一符号を付すことにより、説明を省略あるいは簡略する。
本変形例の転がり軸受の内外輪の製造方法では、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する前に、内輪部105から底106を打ち抜いており(ステップS104´)、その後に、外輪部104と内輪部103との連結部位を切断するようにしている(ステップS103´)。
そして、底106を打ち抜く打ち抜き工程において、外輪部104の第1端部104aの上記テーパ形状を成形しており、また、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する分離工程において、内輪部105の第1端部105aの上記テーパ形状を成形している。
本変形例の転がり軸受の内外輪の製造方法の作用効果は、上述した第2実施形態の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
以上、説明したとおり、本発明に係る転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、内輪部の底を打ち抜くことにより、底が形成されていた内輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、内輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
同様に、内輪部との連結部位を切断することにより、内輪部が連結されていた外輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、外輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
そのため、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の段部を形成せずともよく、内輪部および外輪部の外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の内輪部および外輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避して、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
同様に、内輪部との連結部位を切断することにより、内輪部が連結されていた外輪部の第1端部の内周に凸状の段部が形成されるが、外輪部の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておくことにより、ローリング成形された際の偏肉を低減することができる。
そのため、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の段部を形成せずともよく、内輪部および外輪部の外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の内輪部および外輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避して、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
また、本発明に係る転がり軸受の内外輪の製造方法では、肉厚の均一化を図るために内輪部の第1端部および外輪部の第1端部の内周に形成される凸状の段部に対応してそれらの第1端部の外周に凹状の小径段部を形成してもよい。この場合、ローリング成形の際に、内輪部および外輪部は傾くこととなるが、上記のとおり、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部は、それらの端面の内周縁が第2端部に接近するテーパ形状に成形されていることから、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生は回避され、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
そして、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部のテーパ形状を、分離工程、打ち抜き工程、成形工程のいずれかにおいて同時に成形するようにすれば、工程数の増加を回避することができ、コストの削減に寄与することができて好ましい。
3 成形品
4 外輪部
4a 外輪部の第1端部
4b 外輪部の第2端部
4d 外輪部の小径段部
5 内輪部
5a 内輪部の第1端部
5b 内輪部の第2端部
5d 内輪部の小径段部
6 底
4 外輪部
4a 外輪部の第1端部
4b 外輪部の第2端部
4d 外輪部の小径段部
5 内輪部
5a 内輪部の第1端部
5b 内輪部の第2端部
5d 内輪部の小径段部
6 底
Claims (10)
- 転がり軸受の内外輪の製造方法であって、
大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、
前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、
前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、
を備え、
前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、その両端部のうち少なくとも前記底が形成されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておく
ことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。 - 前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで該内輪部を挟圧し、それにより、該内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記内輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 転がり軸受の内外輪の製造方法であって、
大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、
前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、
前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部をローリング成形により所定の形状に成形するローリング成形工程と、
を備え、
前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、その両端部のうち少なくとも前記内輪部が連結されていた一方の第1端部を、その端面の内周縁が他方の第2端部に接近するテーパ形状に成形しておく
ことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。 - 前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記第1端部の外周に小径段部を形成しておくことを特徴とする請求項6に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記分離工程において、前記内輪部と前記外輪部との連結部位を切断したダイスとポンチとで該外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする請求項6または請求項7に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記分離工程の前に前記打ち抜き工程を行い、
前記打ち抜き工程において、前記内輪部の前記底を打ち抜いたダイスとポンチとで前記外輪部を挟圧し、それにより、該外輪部の前記第1端部を前記テーパ形状に成形することを特徴とする請求項6または請求項7に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。 - 前記成形工程において、前記成形品を型鍛造により成形し、該型により前記外輪部の前記第1端部を前記テーパ状に成形することを特徴とする請求項6または請求項7に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2007125757A JP2008279481A (ja) | 2007-05-10 | 2007-05-10 | 転がり軸受の内外輪の製造方法 |
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