JP2008107075A - 吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被吸着媒体の拡散抵抗を低減する吸着モジュールを提供することにある。
【解決手段】熱交換媒体が流れる複数の熱媒体管２１を有し、熱媒体管２１の周辺部２２に、多孔質伝熱体２３および吸着剤２４が設けられている吸着モジュール１であって、多孔質伝熱体２３は、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属の焼結によって形成されるとともに、当該焼結によって熱媒体管２１に金属的に結合され、多孔質伝熱体２３には、被吸着媒体が流通する細孔２３ａがあり、かつ細孔２３ａ内には吸着剤２４が充填されており、多孔質伝熱体２３内において熱媒体管２１の間には、熱媒体管２１の延伸方向（軸方向）に沿ってまっすぐに延び、かつ被吸着媒体が流れる被吸着媒体通路２５が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法に関し、例えば吸着剤が気相冷媒を吸着する作用を用いて冷媒を蒸発させ、その蒸発潜熱により冷凍能力を発揮する吸着器に適用して好適なものである。

従来この種の吸着器は、吸着剤を充填した吸着熱交換器と、吸着剤が吸着／脱離する被吸着媒体が蒸発／凝縮する熱交換器とを有し、これら熱交換器を、吸着器の外枠を構成する真空容器内に収容するものがある（特許文献１参照）。

特許文献１の開示する技術では、吸着熱交換器に、銅粉などを焼結したものが伝熱促進材として利用されている。この技術では、上記銅粉と吸着剤を混合し、焼結形成させたもので、熱交換媒体が流れる伝熱管を一体的に被包している。

なお、吸着器を構成する吸着熱交換器および上記熱交換器を個別に製作し、次いで真空容器の内部に、個々に製作された吸着熱交換器および熱交換器を収用した状態で、気密に組付けられている。
特開平４−１４８１９４号公報

しかしながら、上記特許文献１による従来技術では、銅粉の焼結体を伝熱フィンとすることで、この伝熱フィン内に充填された吸着剤との接触面積が増え伝熱特性は向上する。しかしながら、伝熱管周辺の吸着剤充填層の厚さの定義がなく、その厚さによっては、吸着剤が被吸着媒体を吸着／脱離する際の被吸着媒体の拡散抵抗によって、吸着剤の吸着／脱離速度が狙い通り上がらず、結果的には冷却性能を向上させることができないおそれがあった。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、被吸着媒体の拡散抵抗を低減する吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法を提供することにある。

また、別の目的は、被吸着媒体の拡散抵抗を低減するとともに、伝熱特性の優れた高性能な吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法を提供することにある。

本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。

すなわち、請求項１乃至１０に記載の発明では、熱交換媒体が流れる複数の熱媒体管（２１）を有し、熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に、多孔質伝熱体（２３）および吸着剤（２４）が設けられている吸着モジュール（１）であって、
前記多孔質伝熱体（２３）は、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属の焼結によって形成されるとともに、当該焼結によって熱媒体管（２１）に金属的に結合され、多孔質伝熱体（２３）には、被吸着媒体が流通する細孔（２３ａ）があり、かつ細孔（２３ａ）内には吸着剤（２４）が充填されており、
多孔質伝熱体（２３）内において熱媒体管（２１）の間には、熱媒体管（２１）の延伸方向に沿ってまっすぐに延び、かつ被吸着媒体が流れる被吸着媒体通路（２５）が設けられていることを特徴とする。

かかる発明では、多孔質伝熱体（２３）は、焼結時において上記粉末粉などの金属粉間に存在する空隙によって、いわゆる三次元網目状に連通する気孔としての細孔（２３ａ）が形成されるため、多孔質伝熱体（２３）の厚さに応じてその細孔（２３ａ）を流通する被吸着媒体の拡散抵抗に影響を与えることになるが、この細孔（２３ａ）とは別に、多孔質伝熱体（２３）内において熱媒体管（２１）の間に、熱媒体管（２１）の延伸方向にまっすぐに延びる被吸着媒体通路（２５）が設けられている。

これにより、三次元網目状の細孔（２３ａ）とは異なる、熱媒体管（２１）の延伸方向に延びる被吸着媒体通路（２５）を、熱媒体管（２１）の間に設けているので、多孔質伝熱体（２３）内部の吸着剤（２４）に被吸着媒体を浸透させ易くなり、吸着速度の向上が図れる。

しかも、被吸着媒体通路の内周から熱媒体管の外周までの浸透距離を、上記熱媒体管（２１）間にある被吸着媒体通路（２５）の配置により、熱媒体管（２１）の延伸方向にわたって、ほぼ均一に設定することが可能である。

したがって、例えば多孔質伝熱体（２３）の一端（上部側）より被吸着媒体が流入する場合でも、熱媒体管（２１）の延伸方向にわたって他端（下部側）にまで、被吸着媒体通路（２５）を利用して被吸着媒体を速やかに行き渡せることができるので、被吸着媒体の拡散抵抗を低減することができる。

また、請求項２乃至４に記載の発明では、熱媒体管（２１）の外周面と、隣り合う熱媒体管（２１）の外周面までの距離の半分の値を伝熱距離（ｒ１）とし、熱媒体管（２１）の外周面から、被吸着媒体通路（２５）の内周面までの距離を浸透距離（ｒ２）としたとき、伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とが、０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする。

一般に、吸着および脱離速度に係わる浸透距離（浸透深さ）（ｒ２）と、伝熱距離（ｒ１）とがほぼ等しくなることが理想であると考えられているが、請求項２乃至４に記載の発明では、伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とが、０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定されているので、伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とに差異がある場合であっても、伝熱特性に優れ、かつ被吸着媒体の拡散抵抗の小さい高性能な吸着モジュール（１）を提供することができる。

特に、上記伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とが設定される範囲は、請求項３乃至４に記載の如き範囲にあることが好ましい。請求項３乃至４に記載の発明では、伝熱特性の向上および被吸着媒体の拡散抵抗低減により、例えば冷却性能が効果的に向上する。即ち、請求項３に記載の発明では、伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とが、０．８ｍｍ〜４．８ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする。これにより、上記０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲内の所定値において達成される冷却性能の最大能力に対して、その最大能力の８０％以上の冷却性能を確保することができる。また、請求項４に記載の発明では、伝熱距離（ｒ１）と浸透距離（ｒ２）とが、１．５ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする。これにより、上記最大能力の９０％以上の冷却性能を確保することができる。

また、請求項５に記載の発明の如く、上記熱媒体管（１２１）の断面形状が扁平であることを特徴とする。

かかる発明では、扁平な熱媒体管（１２１）は、その熱媒体管（１２１）の外周面のうちの長辺側から主として伝熱されるものであるが、このような扁平な熱媒体管（１２１）である場合であっても、請求項１乃至請求項４に記載の発明を適用することができる。

また、請求項６に記載の発明の如く、被吸着媒体通路（２５）は、熱媒体管（２１）に平行に配置され、被吸着媒体が少なくとも一方向から流入可能であることが好ましい。

これによると、吸着および脱離速度に係わる浸透距離（ｒ２）と、伝熱距離（ｒ１）とがほぼ等しくなるように、熱媒体管（２１）の間に被吸着媒体通路（２５）を配置するのが容易となる。

ここで、上記熱媒体管（２１）の間に被吸着媒体通路（２５）を設ける方法として、例えば多孔質伝熱体（２３）内にまっすぐな管状の空間を複数形成し、この空間を被吸着媒体通路（２５）とすることが考えられる。このような被吸着媒体通路（２５）は互いに独立して配置されることになるため、複数の被吸着媒体通路（２５）に、被吸着媒体が均一に拡散しない可能性がある。例えば多孔質伝熱体（２３）の一端側より各被吸着媒体通路（２５）へ被吸着媒体（水蒸気）を流通させる場合において、内側の被吸着媒体通路（２５）と、外側の被吸着媒体通路（２５）とでは、被吸着媒体が均一に拡散しない可能性がある。この場合、被吸着媒体通路（２５）間で、被吸着媒体の状態（水蒸気の蒸気圧）が不均一になるおそれがある。

これに対して請求項７乃至８に記載の発明では、被吸着媒体通路（８２５）は、熱媒体管（２１）の延伸方向、および熱媒体管（２１）の延伸方向に対して交差する方向のいずれの方向にも延びており、被吸着媒体通路（８２５）と隣り合う被吸着媒体通路（８２５）は連通していることを特徴とする。

かかる発明では、被吸着媒体通路（８２５）は、熱媒体管（２１）の延伸方向、および熱媒体管（２１）の延伸方向に対して交差する方向のいずれの方向にも延びているので、被吸着媒体通路（８２５）内において被吸着媒体を、熱媒体管（２１）の延伸方向だけでなく、この延伸方向に対して交差する方向にも流通させることができるため、被吸着媒体通路（８２５）は、熱媒体管（２１）の周辺部（８２２）周りに被吸着媒体を拡散させることが可能である。

しかも、このような被吸着媒体通路（８２５）は、隣り合う被吸着媒体通路（８２５）同士が連通する構造となっているので、複数の被吸着媒体通路（８２５）に対して、被吸着媒体を均一に拡散させることができる。

特に、上記被吸着媒体通路（８２５）は、請求項８に記載の発明の如く、熱媒体管（２１）の延伸方向に対して交差する面からみた断面形状が環状であることが好ましい。

これにより、上記被吸着媒体通路（８２５）に流通する被吸着媒体を、熱媒体管（２１）の周辺部（８２２）の全周にわたって拡散させることができる。

また、請求項９に記載の発明では、多孔質伝熱体（２３）および被吸着媒体通路（２５）を真空保持可能な筐体（３）内に備え、
筐体に備えられた被吸着媒体流入配管（３６）は蒸発器と連通し、かつ筐体に備えられた被吸着媒体流出配管（３７）は凝縮器と連通しているとともに、
筐体内には、被吸着媒体が封入されており、吸着時には蒸発器側より被吸着媒体が流入し、脱離時には凝縮器側へ被吸着媒体が流出することを特徴とする。

これによると、吸着時および脱離時において、別個に設けた蒸発器および凝縮器へ被吸着媒体を導くように構成されているので、蒸発器および凝縮器は、脱離時および吸着時における無駄エネルギを生じない。

また、請求項１０に記載の発明では、多孔質伝熱体（２３）の金属は、銅または銅合金であり、熱媒体管（２１）は、銅または銅合金からなることが好ましい。

これによると、伝熱特性に優れた多孔質伝熱体（２３）と熱媒体管（２１）が焼結によって結合することにより、これらが単に接触するだけではなく、金属的に接合できるので、伝熱向上が効果的に図れる。

また、請求項１１乃至１３に記載の発明では、熱交換媒体が流れる熱媒体管（２１）と、前記熱媒体管（２１）に多孔質伝熱体（２３）として焼結結合された、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属粉（２３ｂ）と、熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に存在する吸着剤（２４）と、多孔質伝熱体（２３）が配置されている空間の一部に設けられ、被吸着媒体が流通する被吸着媒体通路（２５）とを筐体（３）内部に備えた吸着モジュールの製造方法において、
熱媒体管（２１）と、被吸着媒体通路（２５）を形成するための治具（６１）とを筐体（３）内部に配置して組付ける組付工程と、
筐体（３）内部に金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）を混合して入れて、金属粉（２３ｂ）および吸着剤（２４）を熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に位置させるとともに、被吸着媒体通路（２５）を形成するための治具（６１）を抜き取り被吸着媒体通路（２５）を形成する充填工程と、
充填工程において金属粉（２３ｂ）および吸着剤（２４）を入れた充填口を閉じて、ろう付け前の筐体を形成するろう付け前の筐体形成工程と、
ろう付け前の筐体を炉内に入れて加熱することにより、金属粉（２３ｂ）を焼結して多孔質伝熱体（２３）を形成するするとともに、熱媒体管（２１）と筐体（３）とをろう付け結合するろう付け工程と、を備えていることを特徴とする。

かかる発明では、熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に金属粉を焼結する工程、吸着剤（２４）が吸着作用を発揮できる状態にする工程、および吸着モジュール（１）を構成する部品同士をろう付け結合する工程を、ろう付け工程によって実施するので、製造工程数を低減した効率的な製造方法を提供することができる。

しかも、被吸着媒体通路（２５）を形成する方法として、組付工程において、被吸着媒体通路を形成するための冶具を、筐体（３）内の多孔質伝熱体（２３）が配置される空間の一部に、熱媒体管（２１）と共に組み込む。次に、充填工程において、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）を上記周辺部（２２）に充填させて後、上記冶具を抜き取るという比較的簡素な方法によって、被吸着媒体通路（２５）のための空間を、容易に形成することができる。

したがって、被吸着媒体の拡散抵抗を低減するとともに、一体化成形することにより、製造工程を簡素化でき、吸着モジュールの低コスト化が図れる。

特に、上記充填工程において、請求項１２に記載の発明の如く、被吸着媒体通路（２５）を形成するための治具（６１）を抜く前に、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）を、加圧冶具（６２）にて加圧し圧粉する加圧工程を備えていることが好ましい。

かかる発明では、被吸着媒体通路（２５）を形成するための治具（６１）を抜く前に、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）を、加圧冶具（６２）にて加圧し圧粉するので、上記冶具（６１）を抜き、被吸着媒体通路（２５）のための空間が形成された後であっても、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）が硬化されたままその形状を維持することができる。

したがって、ろう付け工程前でかつ充填工程以降の後工程、すなわち焼結前の金属粉が結合していない状態にある製造過程において、金属粉と吸着剤が硬化されたままその形状を維持することができる。

ここで、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）の全面を一つの加圧冶具（６２）で加圧する場合において、充填表面（２２ｓ）は出来る限り平坦面になっている必要がある。例えば充填表面（２２ｓ）が平坦面でなく、突起部を有する場合には、突起部のみが硬化されるが、他の部位は硬化されないという硬化状態の偏りが生じるおそれがある。

これに対して、上記加圧工程において、請求項１３に記載の発明の如く、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）の充填表面（８２２ｓ）を、複数の加圧冶具（２６２）にて加圧する、または一つの加圧冶具（２６２）にて複数回に分けて加圧する分割加圧工程を備えていることが好ましい。

かかる発明では、上記充填表面（８２２ｓ）を、複数の加圧冶具（２６２）にて加圧する、または一つの加圧冶具（２６２）にて複数回に分けて加圧するので、その充填表面の全面を加圧冶具で加圧するのではなく、充填表面を分割し、分割された一部ごとに、加圧冶具（２６２）で加圧することができる。これにより、充填表面の硬化状態の偏りをなくすことができるので、充填表面全体にわたって金属粉と吸着剤がほぼ均一に硬化され、その硬化されたままの形状の維持が確実にできる。

また、ここで、上記請求項１１乃至１３に記載の発明の吸着モジュールの製造方法では、充填工程前の組付工程において、被吸着媒体通路を形成するための冶具を熱媒体管（２１）と共に筐体（３）に組み込むことで、被吸着媒体通路（２５）のための空間を確保したが、請求項１４に記載の発明の如く、上記被吸着媒体通路（２５）のための空間の形成と、上記充填表面（２２ｓ）を加圧し圧粉することを、充填工程後の加圧工程で行なうこともできる。

即ち、請求項１４に記載の発明では、熱交換媒体が流れる熱媒体管（２１）と、熱媒体管（２１）に多孔質伝熱体（２３）として焼結結合された、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属粉（２３ｂ）と、熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に存在する吸着剤（２４）と、多孔質伝熱体（２３）が配置されている空間の一部に設けられ、被吸着媒体が流通する被吸着媒体通路（２５）とを筐体（３）内部に備えた吸着モジュールの製造方法において、
熱媒体管（２１）を筐体（３）内部に配置して組付ける組付工程と、
筐体（３）内部に金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）を混合して入れて、金属粉（２３ｂ）および吸着剤（２４）を熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に位置させる充填工程と、
充填工程の後に、金属粉（２３ｂ）と吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）を、加圧冶具（１６２）にて加圧し圧粉し、かつ加圧冶具（１６２）には被吸着媒体通路（２５）を形成するための突起（１６１）が設けられており、加圧後に加圧冶具（１６２）を抜くときに、当該加圧と同時に形成された被吸着媒体通路（２５）が現われる加圧工程と、
充填工程において金属粉（２３ｂ）および吸着剤（２４）を入れた充填口を閉じて、ろう付け前の筐体を形成するろう付け前の筐体形成工程と、
ろう付け前の筐体を炉内に入れて加熱することにより、金属粉（２３ｂ）を焼結して多孔質伝熱体（２３）を形成するするとともに、熱媒体管（２１）と筐体（３）とをろう付け結合するろう付け工程と、
を備えていることを特徴とする。

これによると、上記被吸着媒体通路（２５）のための空間を形成する工程、および上記充填表面（２２ｓ）を加圧し圧粉する工程を、上記加圧工程によって実施するので、製造工程数を低減した効率的な製造方法を提供することができる。

また、請求項１５に記載の発明では、多孔質伝熱体（２３）の金属粉（２３ｂ）は、銅または銅合金であり、熱媒体管（２１）は、銅または銅合金からなり、
ろう付け工程においてろう付け結合するために用いられるろう材の溶融温度は、７００〜１０００°Ｃの範囲にあることを特徴とする。

これによると、７００〜１０００°Ｃの範囲は銅粉が焼結する温度であるので、ろう付け前の筐体（３）を炉内に一度通すことにより、ろう付け結合と焼結を同時に実施することができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態における吸着モジュールを、図１から図５に従って説明する。図１は本実施形態に係わる吸着熱交換器を示す図であって、図１（ａ）は断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＩＢよりみた断面図である。図２は図１（ａ）の拡大図である。図３は図２中の吸着剤充填層を示す模式的断面図である。図４は本実施形態の吸着モジュールを示す外観図である。図５は図４中のＶからみた断面図である。図６は図５中のＶＩからみた断面図である。図７は吸着剤充填層の厚さＬと単位容積当たりの冷却性能との関係を示す特性図である。図８は吸着剤充填層の厚さＬと吸着能力との関係を示す特性図である。図９は本実施形態の吸着モジュールの製造方法について、製造工程を示す流れ図である。

図４に示す吸着モジュール１は、その内部に含む吸着剤が気相冷媒（水蒸気）を吸着する作用を用いて冷媒を蒸発させてその蒸発潜熱により冷凍能力を発揮することを利用して吸着式冷凍機に使用されるものであり、車両用などの空調装置に適用することもできる。この吸着モジュール１は、図５および図６に示すように、筐体を構成するケーシング３内に吸着熱交換器２を備えている。吸着熱交換器２は、熱交換媒体（冷媒）が流れる熱媒体管２１とを有しており、熱媒体管２１の周辺部２２に、細孔を有する多孔質伝熱体２３および吸着剤２４が設けられている。

具体的には、吸着熱交換器２は、図１および図３に示すように、材質が銅または銅合金（本実施例では、銅）からなる熱媒体管２１と、細孔２３ａを有する多孔質伝熱体２３と、その細孔２３ａに充填された吸着剤２４とを有している。

多孔質伝熱体２３は、熱伝導性に優れる金属粉２３ｂを加熱して、溶融することなく焼結によって結合（以下、単に「焼結結合」）した焼結体である。金属粉２３ｂは、銅または銅合金（本実施例では、銅）を用いており、例えばその銅粉は、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれか（本実施例では、繊維状）に形成されているものであればよい。

上記焼結時においては、金属粉２３ｂ間に存在する空隙によって、いわゆる三次元網目状の気孔が焼結体に形成される。この三次元網目状の気孔が、上記細孔２３ｂに相当するものである。なお、上記溶融することなく焼結結合とは、金属粉２３ｂの表層付近のみを融着させることである。即ち、焼結時において、金属粉間に存在する空隙（細孔）をそのまま残し、金属粉間の接触箇所が金属的に結合する。

このような多孔質伝熱体２３は、図３に示すように、細孔２３ａを有する微細な焼結フィン（以下、単に、「多孔質焼結フィン」）を形成している。細孔２３ａは、粒子径が微小な吸着剤２４を充填可能にマッチした微細な孔である。

また、多孔質伝熱体２３は、銅からなる熱媒体管２１の周辺部２２に焼結によって金属的に結合している。この多孔質伝熱体２３は、その全体が一方向に伸長するように、複数の円筒状の熱媒体管２１の周辺部２２に形成されており、図１（ａ）に示す如く全体形状として円筒状である。

吸着剤２４は、微小な多数の粒子状に形成されており、例えば、シリカゲル、ゼオライト等から構成されている。吸着剤２４は、多孔質伝熱体２３の細孔２３ａ内部に充填されている。

さらに、本実施形態では、熱媒体管２１の間に、被吸着媒体（以下、水蒸気）が流通する被吸着媒体通路２５が配置されている。この被吸着媒体通路２５は、上記三次元網目状の細孔２３ａとは異なり、一方向に例えばまっすぐに延びるように形成されている。具体的には、被吸着媒体通路２５は、熱媒体管２１の延伸方向、即ち円筒状の熱媒体管２１の軸方向に延びるように形成されている。

このように、本実施形態では、三次元網目状の細孔２３ａとは異なる、熱媒体管２１の軸方向に延びる被吸着媒体通路２５を、熱媒体管２１の間に設けているので、多孔質伝熱体２３内部に存在する吸着剤２４に、被吸着媒体（水蒸気）を浸透させ易くなり、吸着速度の向上が図れる。

被吸着媒体通路２５の断面形状は、本実施例では図1及び図２の如く円としたが、円、楕円、矩形などのいずれであってもよい。また、本実施例では、被吸着媒体通路２５は、図中の３つの熱媒体管２１に囲まれた領域に配置されているが、３つに限らず、４つや５つ等の複数の熱媒体管２１に囲まれた領域に配置されるものであってもよい。

この被吸着媒体通路２５は、吸着時には、図４中の蒸発器からの水蒸気を通して熱媒体管２１の周辺部２２の多孔質伝熱体２３内部へ速やかに浸透させる役割を果す。また、脱離時には、熱媒体管２１の周辺部２２の多孔質伝熱体２３から吐き出した水蒸気を、この被吸着媒体通路２５を通して速やかに図４中の凝縮器へ導く役割を果す。

また、上記被吸着媒体通路２５は、熱媒体管２１の軸方向に平行に配置されていることが好ましい。これにより、被吸着媒体通路２５の内周面から熱媒体管２１の外周面までの浸透距離ｒ１を、熱媒体管２１と被吸着媒体通路２５との上記配置により、熱媒体管２１の軸方向にわたって、均一に設定することができる。

また、上記被吸着媒体通路２５は、図６に示すように、水蒸気がこの被吸着媒体通路２５を通して一方向（図５中の一端側（上部方向）から他端側（下部方向））へ流入可能である。

ここで、本実施形態においては、多孔質伝熱体２３の構造として、熱媒体管２１の周辺部２２と隣り合う熱媒体管２１の周辺部２２が一体に形成されている構造としている。即ち、各熱媒体管２１の周辺部２２（多孔質伝熱体２３の部分）が一体となって多孔質伝熱体２３の全体が形成されており、その全体形状は、図１（ａ）の如く円筒状のものである。

多孔質伝熱体２３の全体構造に対し、上記熱媒体管２１の周辺部２２即ち多孔質伝熱体２３の部分とは、図２に示す多孔質伝熱体２３の構造から、図２中の破線で示す円内の焼結体に対応するものと考えている。

以下の実施形態では、上記熱媒体管２１の周辺部２２の多孔質伝熱体２３の部分を、「吸着剤充填層」と呼ぶ。この「吸着剤充填層」は、図３において、熱媒体管２１の周辺部２２で焼結結合した「多孔質焼結フィン」に対応しており、その厚さを「Ｌ」で示している。

上記「吸着剤充填層」においては、図２に示す如く熱媒体管２１の外周面と隣り合う熱媒体管２１の外周面までの距離の半分の値を、伝熱距離ｒ１とする。また、熱媒体管２１の外周面から被吸着媒体通路２５の内周面までの距離を、浸透距離（浸透深さ）ｒ２とする。なお、ここで、上記隣り合う熱媒体管２１の外周面間に、被吸着媒体通路２５が常に延在している場合（例えば、後述の第４実施形態等）には、上記隣り合う熱媒体管２１の外周面間の距離より、被吸着媒体通路２５を除いた距離の半分の値を、伝熱距離ｒ１とする。

上記吸着剤充填層の厚さＬ、即ち伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とを設定する方法としては、一般に、「吸着および脱離速度に係わる浸透距離ｒ２と伝熱距離ｒ１が、ほぼ等しくなる」という条件を満足することが理想である。しかしながら、上記条件を満足させて、上記多孔質伝熱体２３内に熱媒体管２１と被吸着媒体通路２５を配置するのは、被吸着媒体通路２５の形状や、多孔質伝熱体２３の構造が制限されるおそれがあった。

そこで、発明者らは、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２に差異がある場合であっても、伝熱特性に優れ、かつ被吸着媒体の拡散抵抗を小さくすることができる「吸着剤充填層」の条件について鋭意検討し、以下の「吸着剤充填層の厚さＬ」の条件を見出した。

まず、吸着剤充填層の厚さＬと冷却性能との関係を、以下図７および図８に従って説明する。図７は、横軸に吸着剤充填層（多孔質焼結フィン）の厚さＬを示し、縦軸に単位容積当たりの冷却性能を示しており、この冷却性能は、最大性能を１とする冷却能力比を表している。図７に示す特性図は、吸着速度（η／τ）の実験結果（図８参照）より単位容積当たりの冷却能力を計算したものである。

図８は、吸着剤充填層の厚さＬをパラメータにして厚さＬ毎に実験により得た吸着速度（η／τ）を表す特性図であって、縦軸に吸着効率、横軸に吸着時間が示されている。図８に示すように、吸着剤充填層の厚さＬを厚くすると吸着速度（η／τ）は低下する。言い換えると、吸着剤充填層の厚さＬが薄いほど吸着速度（η／τ）は速くなる。

一方、図７の単位容積当たりの冷却能力比に換算すると、吸着剤充填層の厚さＬを厚くすることにより吸着剤充填量が増加する。これは例えば図７中のＬ＝２ｍｍ及びＬ６ｍｍの比較例の如く、吸着剤充填層の厚さＬの増加に伴なって熱媒体管２１の容積が小さくなるからである。但し、図８の特性図より明らかなように吸着速度（η／τ）は遅いので、厚さＬがある程度増加すると結果的に冷却能力は低くなる。すなわち、冷凍能力は、吸着剤重量と吸着速度（η／τ）に比例するので、単位容積当たりの冷却能力が最大となる吸着剤充填層の厚さＬが存在する。単位容積当たりの冷却能力が最大となる吸着剤充填層の厚さＬは、図７に示すように、Ｌ＝２ｍｍである。

このような関係にある「吸着剤充填層の厚さＬ」は、図７に示すように、０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定されていることが好ましい。これより、上記０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲内で伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とに差異を許容して設定することができる。

しかもこのように設定された伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とに差異がある場合であっても、上記最大性能の７０％以上の冷却能力を確保することができるので、伝熱特性に優れ、かつ被吸着媒体の拡散抵抗の小さい高性能な吸着モジュール１を提供することができる。

なお、発明者らは、「吸着剤充填層の厚さＬ」が、「０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲にあること」という条件について検証し、下記知見を得た。即ち、浸透深さｒ２および伝熱距離ｒ１は、それらの吸着剤充填層の厚さＬが０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲内にあれば、浸透深さｒ２と伝熱距離ｒ１の間で２ｍｍ程度の差異があってもよいとの知見を得た。「吸着剤充填層の厚さＬ」即ち伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが上記条件を満たすものであれば、少なくとも最大性能の７０％以上の冷却能力を確保しているので、冷却性能は問題となる大きな悪化を生じることはない。

また、上記伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが設定される範囲は、上記範囲に限らず、以下の範囲に更に限定してもよい。これにより、上記範囲に設定することで得られる冷却能力に対し、その能力を更に向上させることができる。

即ち、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが０．８ｍｍ〜４．８ｍｍの範囲に設定されていることが好ましい。これにより、上記０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲内の所定値（厚さＬ＝２）において達成される最大性能に対して、その最大性能の８０％以上の冷却能力を確保することができる。言い換えると、最大能力に対して２０％以下の低下に抑えることができ、最大能力に近い性能が得られる。

さらに、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが１．５ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲に設定されていることが好ましい。これにより、上記最大性能の９０％以上の冷却能力を確保することができる。

次に、吸着熱交換器２を筐体３内部に一体化成形して備えた吸着モジュール１を、図４から図６に従って説明する。

吸着モジュール１は、吸着熱交換器２と、筐体本体３１、シート３２、３３、およびタンク３４、３５とを具備した、金属からなる筐体３と、を備えている。なお、本実施例では、筐体の金属は、銅または銅合金とする。

筐体本体３１は、円筒状に形成されており、内部に、円筒状の吸着熱交換器２の多孔質伝熱体２３が収容可能に形成されている。また、筐体本体３１の上端側開口部と下端側開口部は、シート３２、３３で封止可能に形成されている。筐体本体３１の上部には、吸着熱交換器２の上記吸着剤充填層に、水蒸気を導くことが可能な被吸着媒体流入配管３６および被吸着媒体流出配管３７が設けられている。

このように筐体本体３１とシート３２、３３を封止することにより、内部を真空に保持可能である。これにより、筐体本体３１とシート３２、３３によって形成される内部密閉空間内には、被吸着媒体としての水蒸気以外には、他の気体（気相冷媒）は存在しないようになっている。

吸着時には、水蒸気は、蒸発器側から被吸着媒体流入配管３６を通して、被吸着媒体通路２５に分配される。被吸着媒体通路２５に分配された水蒸気は、吸着剤充填層の内部に浸透する。また、脱離時には、水蒸気は、吸着剤充填層から吐き出され、吐き出た水蒸気は各被吸着媒体通路２５を通して、被吸着媒体流出配管３７より凝縮器側へ導かれる。

また、シート３２、３３には、熱媒体管２１が貫通可能な貫通穴３２ａ、３３ａが形成されている。この貫通穴３２ａ、３３ａと熱媒体管２１は、ろう付け等による接合により気密に固定されている。

タンク３４、３５には、熱交換媒体を導くことが可能な熱媒体流入配管３８および熱媒体流出配管３９が設けられている。熱交換媒体は、下部タンク３４の熱媒体流入配管３８に流入し、熱媒体管２１を通して、上部タンク３５の熱媒体流出配管３９より流出する。

このような下部タンク３４および上部タンク３５は、熱交換媒体を複数の熱媒体管２１へ供給分配するためのタンクである。

なお、上記筐体３および熱媒体管２１は、その径方向断面が円筒形状、楕円形状、矩形形状のいずれの形状であってもよい。

次に、吸着モジュール１の製造工程を、図９に従って説明する。吸着モジュール１の製造工程は、筐体３内に焼結体として形成される金属粉としての銅粉２３ｂ、および吸着剤２４を充填する工程前に各構成部品を組付ける組付工程（ステップＳ１００）と、筐体３内に銅粉２３ｂおよび吸着剤２４を充填する充填工程（ステップＳ２００）と、銅粉２３ｂおよび吸着剤２４を充填した充填口を閉じてろう付け前の筐体３を形成する筐体形成工程（ステップＳ３００）と、ろう付け前の筐体３を炉の中に入れてろう付けするろう付け工程（ステップＳ４００）とを備えている。

ステップＳ１００の組付工程は、ステップＳ２００の銅粉２３ｂおよび吸着剤２４の充填工程の準備工程であり、銅粉２３ｂおよび吸着剤２４を充填する前に組付け可能な構成部品を、できるだけ、組付けておくことが好ましい。

ステップＳ１００の組付工程では、吸着熱交換器２の構成部品である熱媒体管２１を筐体３内に保持させて固定するために、まず、複数の熱媒体管２１の一端を、シート３２の貫通穴３２ａに挿入しておき、シート３２に挿通した熱媒体管２１を拡管（口拡）することによりシート３２と熱媒体管２１を固定する。次いで、シート３２を、筐体本体３１の下端側開口部に組付け固定する。この状態では、筐体本体３１の上端側開口部が開放されているとともに、筐体本体３１内に熱媒体管２１が保持されて固定されている。

上記筐体本体３１内において、隣り合う熱媒体管２１は互いに所定間隔をあけて設けられ、熱媒体管２１は、空間である周辺部２２が形成されている。

さらに、ステップＳ１００の組付工程においては、被吸着媒体通路２５を形成するための治具（以下、被吸着媒体通路用治具６１（図１０参照）を、熱媒体管２１の間に挿入して筐体３内に組み込んでおく。この被吸着媒体通路用治具６１は、多孔質伝熱体２３即ち周辺部２２に相当する空間の一部に、被吸着媒体通路２５のための空間（孔）を確保するための冶具である。被吸着媒体通路用治具６１の形状としては、例えば図１０中の如きまっすぐな棒状に形成されている。

なお、被吸着媒体通路用治具６１を筐体３内に組み込む実施時期は、上記組付工程（ステップＳ１００）に限らず、充填工程（ステップＳ２００）において実施するものであってもよい。充填工程で実施する場合には、銅粉２３ｂと吸着剤２４を周辺部２２に充填する前に、上記熱媒体管２１の周辺部２２に被吸着媒体通路用治具６１を挿入しておくことが好ましい。

次に、ステップＳ２００の充填工程では、熱媒体管２１の周辺部２２に焼結させるための銅粉２３ｂおよび保持させるための吸着剤２４を、上記筐体本体３１内の上記周辺部２２に充填させる工程である。

まず、筐体本体３１のシート３３が組付けられていない上端側開口部、もしくは被吸着媒体流入配管３６および被吸着媒体流出配管３７と連結する連通穴から、銅粉２３ｂと吸着剤２４を混ぜたものを充填する。図５および図１０に示すように、熱媒体管２１の周辺部２２に、銅粉２３ｂと吸着剤２４の混合物を所定量満たす。

次に、銅粉２３ｂと吸着剤２４が充填された周辺部２２から、被吸着媒体通路用治具６１を抜き取る。これにより、多孔質伝熱体２３を形成予定の周辺部２２に、被吸着媒体通路２５を形成することができる。

さらに、上記被吸着媒体通路用治具６１を抜き取る前においては、周辺部２２に充填された銅粉２３ｂと吸着剤２４を加圧し硬化させておくことが好ましい。言い換えると、図１１の充填工程の一例に示すように、上記充填工程においては、周辺部２２に充填された銅粉２３ｂと吸着剤２４の充填面２２を、加圧冶具６２にて加圧し圧粉する加圧工程を備えていることが好ましい。

これにより、被吸着媒体通路用治具６１を抜き、被吸着媒体通路２５のための空間が形成された後においても、金属粉２３ｂと吸着剤２４が硬化されたままその形状を維持することができる。なお、ここで、上記加圧工程は、請求範囲に記載の「充填工程において、被吸着媒体通路を形成するための治具を抜く前に、金属粉と吸着剤の充填表面を、加圧冶具にて加圧し圧粉する加圧工程」に相当する。

上記加圧治具６２の一例を図１２に示している。加圧治具６２は円筒状に形成されており、筐体３内に収容可能である。加圧治具６２の一端面６２ｐで、上記充填面２２ｓを加圧する。この円筒状の加圧治具６２には、挿通穴６２ａ、６２ｂが形成されており、第１挿通穴６２ａ、および第２挿入穴６２ｂは、それぞれ、熱媒体管２１、および被吸着媒体通路用治具６１が挿通可能なものである。

なお、ここで、上記方法に限らず、図１３に示すような冶具（以下、被吸着媒体通路形成・加圧用冶具）１６０にて、銅粉２３ｂと吸着剤２４を充填した後に、その充填面２２ｓを加圧し圧粉するときに、同時に被吸着媒体通路２５を形成するものであってもよい。即ち、充填工程において銅粉２３ｂと吸着剤２４を充填した後、以下の加圧工程を備えている。加圧工程は、被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０を構成する加圧冶具１６２にて銅粉２３ｂと吸着剤２４の充填面２２ｓを加圧し圧粉する。しかもこの加圧工程では、被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０には突起（被吸着媒体通路用冶具１６１の突起１６１ａ）が設けられており、加圧後に加圧冶具１６２を抜くときに、加圧と同時に形成された被吸着媒体通路２５が現れるものである。

これにより、被吸着媒体通路２５のための空間を形成する工程、および上記充填表面２２ｓを加圧し圧粉する工程を、図１３に示す如き上記加圧工程によって実施するので、製造工程数を低減した効率的な製造方法を提供することができる。なお、ここで、上記加圧工程は、請求範囲に記載の「充填工程の後に、金属粉と吸着剤の充填表面を、加圧冶具にて加圧し圧粉し、かつ加圧冶具には被吸着媒体通路を形成するための突起が設けられており、加圧後に加圧冶具を抜くときに、当該加圧と同時に形成された被吸着媒体通路が現われる加圧工程」に相当する。

上記被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０の一例を図１３に示している。被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０は、被吸着媒体通路用治具１６１と、加圧冶具１６２とが一体に形成されている。被吸着媒体通路用治具１６１は、図１３（ａ）に示す如きまっすぐな棒状に形成され、かつその先端に突起１６２ａが設けられている。また、加圧冶具１６２は、第２挿通穴６２ａが形成されており、第２挿入穴６２ｂによって熱媒体管２１が挿通可能となっている。

次に、ステップＳ３００の筐体形成工程では、ろう付け結合（接合）が必要となる構成部品を、Ｓ４００のろう付け工程前にすべて組付けておく工程である。まず、筐体本体３１の上端側開口部に、シート３３を組付け固定する。また、筐体本体３１の上記連通穴と、被吸着媒体流入配管３６および被吸着媒体流出配管３７とを組付け固定する。

次いで、下部タンク３４および上部タンク３５を、シート３２、３３、もしくは筐体本体３１に組付け固定する。また、熱媒体流入配管３８および熱媒体流出配管３９を、下部タンク３４および上部タンク３５に組付け固定する。

次に、ステップＳ４００のろう付け工程では、吸着モジュール１を構成する部品同士のろう付け結合（接合）と、ステップ２００で充填された銅粉２３ｂの焼結と、この銅粉２３ｂの焼結体と熱媒体管２１との焼結結合（接合）と、吸着剤２４の焼結体（多孔質伝熱体）内部への定着とを行なう工程である。

まず、ろう付け結合（接合）が必要となる構成部品に、置きろうをする。少なくとも、シート３２、３３と、このシート３２、３３に貫通して組付け固定されている熱媒体管２１との接合部位、シート３２、３３と筐体本体３１との接合部位、およびシート３２、３３とタンク３４、３５との接合部位に、置きろうをする。

なお、上記置きろうをする方法に限らず、シート３２、３３やタンク３４、３５の各部材に、ろう材をグラッドした銅材を利用する方法としてもよい。これにより、上記接合部位に置きろうをする手間を省くことができる。

また、銅粉２３ｂの焼結温度は、７００°Ｃ〜１０００°Ｃの範囲であるので、上記ろう材は、７００°Ｃ〜１０００°Ｃの範囲に含まれる溶融温度を備えるものを使用する。例えば、ろう材は銅系または銀系の材料を使用する。さらに、吸着剤２４は、炉内で上記高温雰囲気にさらされるため、炉内温度（７００°Ｃ以上）において破壊されないものを使用する。

なお、ここで、水蒸気は、請求範囲に記載の被吸着媒体に相当する。

以上説明した本実施形態では、多孔質伝熱体（多孔質焼結フィン）２３において、三次元網目状の細孔２３ａとは異なる、熱媒体管２１の軸方向に延びる被吸着媒体通路２５を、熱媒体管２１の間に設けているので、多孔質伝熱体２３内部に存在する吸着剤２４に、水蒸気を浸透させ易くなり、吸着速度の向上が図れる。しかも、被吸着媒体通路２５の内周面から熱媒体管２１の外周面までの浸透距離ｒ１を、熱媒体管２１と被吸着媒体通路２５との上記配置により、熱媒体管２１の軸方向にわたって、ほぼ均一に設定することが可能である。

このように熱媒体管２１の間に被吸着媒体通路２５を設けることにより、水蒸気の拡散抵抗の低減が図れ、従って、吸着速度および脱離速度が向上する。

本実施例の如く、吸着モジュール１内の多孔質伝熱体２３の一端（上部側）より水蒸気が流入する場合であっても、熱媒体管２１の軸方向にわたって一端から他端（下部側）にまで、被吸着媒体通路２５を利用して被吸着媒体を速やかに行き渡せることができる。これにより、多孔質伝熱体２３の他端（下部側）にある吸着剤２４へ水蒸気を流入し易くすることができるので、水蒸気の拡散抵抗を確実に低減することができる。

以上説明した本実施形態では、熱媒体管２１の外周面と、隣り合う熱媒体管２１の外周面までの距離の半分の値を伝熱距離ｒ１とし、熱媒体管２１の外周面から、被吸着媒体通路２５の内周面までの距離を浸透距離（浸透深さ）ｒ２としたとき、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが、０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定されていることが好ましい。

一般に、吸着および脱離速度に係わる浸透距離ｒ２と、伝熱距離ｒ１とがほぼ等しくなることが理想であると考えられているが、かかる本実施形態では、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲で独立的に設定されているので、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とに差異がある場合であっても、上記範囲内であれば最大性能の７０％以上の冷却性能を確保することができるため、伝熱特性に優れ、かつ被吸着媒体の拡散抵抗の小さい高性能な吸着モジュール１を提供することができる。

以上説明した本実施形態において、上記伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが設定される０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲という最適範囲は、以下のような最適範囲にあることが好ましい。上記伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２の最適化による伝熱特性の向上および被吸着媒体の拡散抵抗低減によって、冷却性能が効果的に向上するからである
即ち、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とが設定される上記最適範囲を、０．８ｍｍ〜４．８ｍｍの範囲とすることが更に好ましい。これにより、上記０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲内の所定値において達成される冷却性能の最大性能に対して、その最大性能の８０％以上の冷却性能を確保することができる。また、上記最適範囲を、１．５ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲とすることが更に好ましい。これにより、上記最大性能の９０％以上の冷却性能を確保することができる。

また、以上説明した本実施形態では、被吸着媒体通路２５を、熱媒体管２１の軸方向に平行に配置し、水蒸気がこの被吸着媒体通路２５を通して一方向へ流入可能である。これにより、吸着および脱離速度に係わる浸透深さｒ２と伝熱距離ｒ１とがほぼ等しくなるように、熱媒体管２１の間に被吸着媒体通路２５を配置するのが容易となる。

また、以上説明した本実施形態では、上記被吸着媒体通路２５は、熱媒体管２１の軸方向に沿って、まっすぐに延びていることが好ましい。これにより、被吸着媒体通路２５、８２５を形成する方法として、例えば多孔質伝熱体２３を配置する空間の一部に、まっすぐな冶具６１を配置し、この冶具６１を抜き取るという簡素な方法により、多孔質伝熱体２３内に、被吸着媒体通路２５のためのまっすぐな空間を、容易に形成することができる。

また、以上説明した本実施形態では、上述した吸着熱交換器２を構成する多孔質伝熱体２３および被吸着媒体通路２５を、真空保持可能な筐体３内に備え、筐体３に備えられた被吸着媒体流入配管３６は蒸発器と連通し、かつ筐体３に備えられた被吸着媒体流出配管３７は凝縮器と連通しているとともに、
筐体３内には、水蒸気が封入されており、吸着時には蒸発器側より吸着剤充填層に水蒸気が流入し、脱離時には凝縮器側へ、吸着剤充填層から吐き出された水蒸気が流出するように構成されている。

このように吸着時および脱離時において、別個に設けた蒸発器および凝縮器へ水蒸気を導くように構成されているので、蒸発器および凝縮器は、脱離時および吸着時における無駄エネルギが生じることはない。

また、以上説明した本実施形態では、多孔質伝熱体２３は、銅または銅合金の金属粉２３ｂの焼結によって形成された焼結体（多孔質焼結フィン）であり、その金属粉２３ｂが焼結体を形成する際に周辺部２２に存在する熱媒体管２１は、銅または銅合金からなることが好ましい。

これによると、伝熱特性に優れた多孔質伝熱体２３と熱媒体管２１が焼結結合することにより、これらが単に接触するだけではなく、金属的に接合できるので、伝熱向上が効果的に図れる。

また、以上説明した本実施形態では、上記吸着熱交換器２と筐体３とを有する吸着モジュールの製造方法において、
筐体３内に焼結体として形成される金属粉２３ｂ、および吸着剤２４を充填する工程前に各構成部品を組付ける工程であって、少なくとも構成部品として、熱媒体管２１と、被吸着媒体通路形成用治具６１とを筐体３内部に配置して組付ける組付工程と、
筐体３内に金属粉２３ｂおよび吸着剤２４を充填する工程であって、筐体３内部に金属粉２３ｂと吸着剤２４を混合して入れて、金属粉２３ｂおよび吸着剤２４を熱媒体管２１の周辺部２２に位置させるとともに、被吸着媒体通路形成用治具６１を抜き取り被吸着媒体通路２５を形成する充填工程と、
充填工程において金属粉２３ｂおよび吸着剤２４を入れた充填口を閉じて、ろう付け前の筐体３を形成する筐体形成工程と、
ろう付け前の筐体３を炉内に入れて加熱することにより、金属粉２３ｂを焼結して多孔質伝熱体２３を形成するするとともに、熱媒体管２１と筐体３とをろう付け結合するろう付け工程とを備えている。

かかる本実施形態では、熱媒体管２１の周辺部２２に金属粉２３ｂを焼結する工程、吸着剤２４が吸着作用を発揮できる状態にする工程、および吸着モジュール１を構成する部品同士をろう付け結合する工程を、ろう付け工程によって実施するので、製造工程数を低減した効率的な製造方法を提供することができる。

しかも、被吸着媒体通路２５を形成する方法として、組付工程において、被吸着媒体通路２５を形成するための被吸着媒体通路形成用冶具６１を、筐体３内の多孔質伝熱体２３が配置される空間の一部に、熱媒体２１と共に組み込む。次に、充填工程において、金属粉２３ｂと吸着剤２４を上記周辺部２２に充填した後、上記被吸着媒体通路形成用冶具６１を抜き取るという比較的簡素な方法によって、被吸着媒体通路２５のための空間を、容易に形成することができる。

したがって、水蒸気の拡散抵抗を低減するとともに、一体化成形することにより、製造工程を簡素化でき、吸着モジュールの低コスト化が図れる。

また、以上説明した本実施形態において、上記充填工程においては、被吸着媒体通路用治具６１を抜く前に、周辺部２２に充填された金属粉２３ｂと吸着剤２４の充填表面２２ｓを、加圧冶具６２にて加圧し圧粉する加圧工程を備えていることが好ましい。かかる本実施形態に係わる吸着モジュールの製造方法の一例では、被吸着媒体通路用治具６１を抜く前に、金属粉２３ｂと吸着剤２４を、加圧冶具６２にて加圧し圧粉するので、上記被吸着媒体通路用治具６１を抜き、被吸着媒体通路２５のための空間が形成された後であっても、金属粉２３ｂと吸着剤２４が硬化されたままその形状を維持することができる。

したがって、ろう付け工程前でかつ充填工程以降の後工程、すなわち焼結前の金属粉２３ｂが結合していない状態にある製造過程において、金属粉２３ｂと吸着剤２４が硬化されたままその形状を維持することができる。例えば製造工程間の運搬時において、運搬に伴って生じる、突発的でない衝撃程度に耐え、その形状を維持することができる。

さらに、上記吸着モジュールの製造方法の一例では、加圧冶具６２によって銅粉２３ｂが熱媒体管２１に押し付けられ、銅粉２３ｂと熱媒体管２１の接触点数が増加する。これにより、ろう付け工程における焼結時にて、銅粉２３ｂと熱媒体管２１との焼結による結合性を向上させることができる。

なお、ここで、上記本実施形態に係わる吸着モジュールの製造方法の一例では、組付工程にて被吸着媒体通路用冶具６１を熱媒体管２１と共に筐体３に組み込むことで、被吸着媒体通路２５のための空間を確保したが、吸着モジュールの製造方法の他の一例の如く、上記被吸着媒体通路２５のための空間の形成と、上記充填表面２２ｓを加圧し圧粉することを、充填工程後の加圧工程で行なう方法であってもよい。この吸着モジュールの製造方法の他の一例では、充填工程において銅粉２３ｂと吸着剤２４を充填した後に、被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０にてその充填面２２ｓを加圧し圧粉するときに、同時に被吸着媒体通路２５を形成する以下の加圧工程を備えている。

即ち、上記製造方法の他の一例の加圧工程は、上記被吸着媒体通路形成用冶具１６１及び加圧冶具１６２を一体に備えた被吸着媒体通路形成・加圧用冶具１６０の加圧冶具１６２側にて、銅粉２３ｂと吸着剤２４の充填面２２ｓを加圧し圧粉する。しかもこの加圧工程では、被吸着媒体通路形成用冶具１６１の先端に突起１６１ａが設けられており、加圧後に加圧冶具１６２を抜くときに、加圧と同時に形成された被吸着媒体通路２５が現れるものである。

これにより、被吸着媒体通路２５のための空間を形成する工程、および上記充填表面２２ｓを加圧し圧粉する工程を、上記加圧工程によって実施するので、製造工程数を低減した効率的な製造方法を提供することができる。

また、以上説明した本実施形態では、ろう付け工程においてろう付け結合するために用いられるろう材の溶融温度は、７００〜１０００°Ｃの範囲内にあることが好ましい。

これによると、７００〜１０００°Ｃの範囲は銅粉２３ｂが焼結する温度であるので、ろう付け前の筐体３を炉内に一度通すことにより、ろう付け結合と焼結を同時に実施することができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図１５に示す。第２実施形態は、扁平形状の熱媒体管１２１を有する吸着熱交換器１０２に適用した一例を示すものである。図１５は、本実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図１５（ａ）は斜視的断面図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）の拡大図である。

熱媒体管１２１が扁形断面である場合には、図１５（ｂ）に示すように、伝熱距離ｒ１は扁形断面の長辺から距離とした。扁平な熱媒体管１２１では、その扁形断面の長辺から主として伝熱されるからである。

また、本実施形態の如く、複数の熱媒体管１２１が長辺方向に延びるように所定間隔をあけて配置されており、これら熱媒体管１２１の周辺部１２２に多孔質伝熱体２３が形成されている場合においては、図１５（ａ）の左右方向に延びる周辺部１２２と、周辺部１２２の間に、左右方向に扁平な被吸着媒体通路１２５を配置するようにした。すなわち、筐体１０３内に、上記左右方向に延びる周辺部１２２を複数設けている場合、周辺部１２２の間に、左右方向に扁平な被吸着媒体通路１２５を設けて、周辺部１２２と被吸着媒体通路１２５を、例えば図中の如く上下方向に交互に配置する。

このような周辺部１２２と被吸着媒体通路１２５の場合においては、伝熱距離ｒ１と浸透距離（浸透深さ）ｒ２は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）のように定義することができる。即ち、伝熱距離ｒ１は、上記熱媒体管１２１の長辺側の外周面（以下、単に「長辺側外周面」）と、隣り合う熱媒体管１２１の長辺側外周面までの距離より、被吸着媒体通路１２５を除いた距離の半分の値とした。また、浸透距離ｒ２は、熱媒体管１２１の長辺側外周面から被吸着媒体通路１２５の外周面までの距離とした。

このような伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２は常にほぼ等しい。本実施例の如く、熱媒体管が、かかる扁平な熱媒体管１２１である場合であっても、熱媒体管１２１の外周面のうちの長辺側から主として伝熱されるものであるから、第１実施形態と同様な効果を得ることができる。

しかも、上記伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とは差異がないので、第１実施形態で説明した「吸着剤充填層」における「厚さＬ」の最適範囲においてその設定可能な範囲が比較的狭い場合であっても、その範囲内で伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２を容易に設定することができる。これにより、このような本実施形態の吸着熱交換器１０２では、最大性能に近い冷却能力を容易に得ることができるので、高性能な吸着熱交換器１０２即ち吸着モジュールを提供することができる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態を図１６に示す。第３実施形態は、扁平形状の熱媒体管１２１を有する吸着熱交換器２０２に適用した他の一例を示すものである。図１６は、本実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図１６（ａ）は斜視的断面図、図１６（ｂ）は図１６（ａ）の拡大図である。

本実施形態では、複数の熱媒体管１２１は、隣接する熱媒体管１２１の長辺同士が所定間隔をあけて対向するように配置されている。さらに、これらの長辺同士が対向して配置された熱媒体管１２１群と、隣り合う熱媒体管１２１群との間に、被吸着媒体通路２２５が配置されている。即ち、隣り合う熱媒体管１２１群に対応する周辺部２２２間に、被吸着媒体通路２２５が延在している。

詳しくは、多孔質伝熱体２３が形成されている周辺部２２２は、図１６（ａ）に示すように、図中上下方向に伸長している。また、被吸着媒体通路２２５は、図１６（ａ）の上下方向に延びる周辺部２２２と、周辺部２２２の間に配置されており、上下方向に扁平な通路形状を有している。

このような周辺部２２２と被吸着媒体通路２２５の場合においては、浸透深さｒ２と伝熱距離ｒ１は、図１６（ｂ）のように定義される。吸着剤充填層の厚さＬ、即ち伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２の設定に当たっては、熱媒体管１２１の長辺同士が所定間隔と、周辺部２２２の幅とが等しくなるように設定することが好ましい。これにより、伝熱距離ｒ１と浸透距離（浸透深さ）ｒ２がほぼ等しくなる。

なお、このように伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２をほぼ等しくなるように設定する場合に限らず、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２とに差異があるままで、かつ第１実施形態で説明した「吸着剤充填層」における「厚さＬ」の最適範囲内で伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２を設定するものであってもよい。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態を図２２に示す。第４実施形態は、熱媒体管２１の周辺部８２２の全周に設けられ、熱媒体管２１の軸方向に対して垂直な面からみた断面形状が環状である被吸着媒体通路８２５の一例を示すものである。図２２は、本実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図２２（ａ）は断面図、図２２（ｂ）は図２２（ａ）中の熱媒体管の周辺部を拡大した断面図である。図２３は、本実施形態の吸着モジュールの製造方法に使用する被吸着媒体通路形成用冶具の一例を示す平面図である。図２４は、本実施形態の吸着モジュールの製造方法に使用する加圧冶具の一例を示す図であって、図２４（ａ）は平面図、図２４（ｂ）は正面図である。図２５は、本実施形態の吸着モジュールの製造方法に係わる充填工程の一例を説明する図であって、図２５（ａ）は平面図、図２５（ｂ）は図２５（ａ）のＢ−Ｂからみた断面図である。

ここで、熱媒体管の間に被吸着媒体通路を設ける方法としては、第１実施形態の如く、例えば多孔質伝熱体２３内にまっすぐな管状の空間を複数形成し、この空間を被吸着媒体通路２５とすることが考えられる。しかしながら、このような被吸着媒体通路２５は互いに独立して配置されることになる。そのため、吸気モジュールに流入する水蒸気が、複数の被吸着媒体通路２５に均一に拡散しない可能性がある。例えば多孔質伝熱体２３の一端側より各被吸着媒体通路２５へ水蒸気を流通させる場合において、内側の被吸着媒体通路２５と、外側の被吸着媒体通路２５とでは、水蒸気が均一に拡散しない可能性がある。この場合、被吸着媒体通路２５間で、水蒸気の蒸気圧の状態が不均一になるおそれがある。

これに対して、本実施形態では、図２２に示すように、被吸着媒体通路８２５が、熱媒体管２１の軸方向、およびその軸方向に対して交差する方向（例えば図中の如く、垂直な方向）のいずれの方向にも延びている。しかも、被吸着媒体通路８２５と隣り合う被吸着媒体通路８２５は連通するように構成されている。

本実施形態の吸着熱交換器８０２では、被吸着媒体通路８２５が、熱媒体管２１の軸方向および軸方向に対して交差する方向のいずれの方向にも延びているので、被吸着媒体通路８２５内において水蒸気を、熱媒体管２１の軸方向だけでなく、その軸方向に対して交差する方向にも流通させることができる。それ故に、被吸着媒体通路８２５は、熱媒体管２１の周辺部８２２周りに被吸着媒体を拡散させることが可能である。

しかも、このような被吸着媒体通路８２５は、隣り合う被吸着媒体通路８２５同士が連通する構造となっているので、複数の被吸着媒体通路８２５に対して、被吸着媒体を均一に拡散させることができる。

特に、上記被吸着媒体通路８２５は、熱媒体管２１の軸方向に対して交差する仮想平面（例えば図中の如く、垂直な面）からみた断面形状は、六角形などの環状（本実施例では六角形の環状）の隙間通路であることが好ましい。これにより、上記被吸着媒体通路８２５に流通する被吸着媒体を、熱媒体管２１の周辺部８２２の全周にわたって拡散させることができる。

しかも、このような被吸着媒体通路８２５は、複数の被吸着媒体通路８２５を連通するように、いわゆるハニカム状に配置することになる。それ故に、互いに連通する被吸着媒体通路８２５群を有する吸着熱交換器８０２は、互いに独立する被吸着媒体通路群を有する吸着熱交換器の構造に比べて、被吸着媒体通路の表面積の拡大が効果的に図れるので、水蒸気の吸着速度が更に向上する。

なお、このような周辺部８２２と被吸着媒体通路８２５の配置関係にある場合においては、伝熱距離ｒ１と浸透距離（浸透深さ）ｒ２は、図２２（ｂ）のように定義することができる。即ち、伝熱距離ｒ１は、上記熱媒体管２１の外周面と、隣り合う熱媒体管２１の外周面までの距離より、被吸着媒体通路８２５を除いた距離の半分の値とした。また、浸透距離ｒ２は、熱媒体管２１の外周面から被吸着媒体通路８２５の外周面までの距離とした。

また、ここで、被吸着媒体通路８２５は互いに連通する構成としているため、上記断面形状が環状の隙間通路となり、その隙間通路は上記ハニカム状に形成されることになる。

これに対して、被吸着媒体通路８２５は、第１実施形態と同様に、熱媒体管２１の軸方向にまっすぐに延びていることが好ましい。これにより、被吸着媒体通路８２５を形成する方法として、例えば多孔質伝熱体２３の周辺部８２２群に相当する空間の一部に、熱媒体管２１の軸方向にまっすぐな冶具２６１を配置し、この冶具２６１を抜き取るという簡素な方法により、上記周辺部８２２群内に、被吸着媒体通路８２５のためのまっすぐな空間を、容易に形成することができる。

したがって、被吸着媒体通路８２５が上記ハニカム状の如く比較的複雑な隙間通路（隙間空間）である場合であっても、その被吸着媒体通路８２５を容易に形成することができる。

次に、吸着モジュール１、特に吸着熱交換器８０２の製造工程を、図２３から図２５に従って説明する。本実施形態の吸着モジュールの製造工程は、第１実施形態と同様に、組付工程、充填工程、筐体形成工程、およびろう付け工程とを備えている。

組付工程では、熱媒体管２１と、被吸着媒体通路８２５を形成するための被吸着媒体通路形成用冶具２６１とを、筐体３内部に配置して組み付ける。

上記被吸着媒体通路形成用冶具２６１の一例を図２３に示している。被吸着媒体通路形成用冶具２６１は、熱媒体管２１の軸方向（図中の紙面に対して垂直方向）に延伸している。しかも、この被吸着媒体通路形成用冶具２６１は、熱媒体管２１の軸方向に垂直な面（図面中の紙面）からみた断面形状が、軸方向に貫通する周辺部８２２を区画するハニカム状の隔壁２６１ａに形成されている。

しかも、図２３において、上記ハニカム状の隔壁２６１ａの内周面は、周辺部８２２の外周面に接する接触面である。ハニカム状の隔壁２６１ａは、上記被吸着媒体通路８２５を形成するための空間を確保する。このような隔壁２６１ａによって複数の周辺部８２２が区画されるため、充填工程において銅粉２３ｂ及び吸着剤２４を筐体３内に充填し、これらが充填された充填面２２ｓは、隔壁２６１ａによって周辺部８２２に対応する充填面２２ｓの部分８８２ｓに分割されることになる。即ち、隔壁２６１ａによって分割された分割面２２ｓの部分８２２ｓは、隣り合う分割面の部分８２２ｓとは独立した状態となる。

充填工程では、まず、銅粉２３ｂと吸着剤２４を、筐体３内の周辺部８２２に充填する（充填工程の第２ステップ）。次に、充填された銅粉２３ｂと吸着剤２４の充填面８２２ｓを、加圧冶具８２２にて加圧し圧粉する（充填工程の第３ステップ）。さらに、加圧冶具８２２にて充填面８２２ｓを加圧し圧粉した後に、加圧し圧粉された周辺部８２２から、被吸着媒体通路形成用冶具２６１を抜き、被吸着媒体通路８２５を形成する（充填工程の第３ステップ）。

ここで、本実施形態の特徴である上記充填工程の第３ステップを、図２５に従って説明する。この第３ステップは、筐体３内に充填された銅粉２３ｂ及び吸着材２４の充填面２２ｓの全てを加圧冶具にて加圧し圧粉するものではなく、隔壁２６１ａによって区画された周辺部８２２に対応する上記充填面（以下、分割充填面と区別のため、全体充填面と呼ぶ）２２ｓの部分（以下、分割充填面と呼ぶ）８８２ｓごとに、図２４の如き加圧冶具２６２にて加圧し圧粉する。即ち、各周辺部８２２の分割充填面８８２ｓのみを、加圧冶具２６２で加圧し圧粉する。

この加圧冶具２６２による分割充填面８８２ｓの加圧し圧粉する方法は、図２５（ａ）及び（ｂ）に示すように、この一つの加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを加圧し圧粉するとともに、複数の分割充填面８２２ｓを上記加圧冶具２６２にて複数回に分けて加圧するにより、複数の分割充填面８２２ｓで構成される全体充填面２２ｓを加圧し圧粉する。また、これに限らず、上記加圧冶具２６２を複数個用意し、複数個の加圧冶具２６２にて複数の分割充填面８２２ｓを加圧することにより、例えば一回で上記全体充填面２２ｓを加圧し圧粉してもよい。

いずれの方法においても、加圧冶具２６２ごとに、分割充填面８８２ｓへの加圧力を調整することができる。即ち個々の分割充填面８８２ｓに応じて加圧力を調整するので、分割充填面８８２ｓという比較的小さい加圧面積において、銅粉２３ｂと吸着剤２４の充填状態から、銅粉２３ｂと吸着剤２４が均一に硬化された状態に加工することができる。

しかも、図２５（ｂ）において、ΔＨは加圧冶具２６２で分割充填面８２２ｓが加圧され、押し付けられる深さを示している。このような本実施形態による方法では、各分割充填面８２２ｓの高さが、充填工程の第１ステップにおいて同一の平坦面の如く、均一に形成する必要はない。

上記加圧冶具２６２の一例を図２４に示している。加圧冶具２６２は、隔壁２６１の内周面２６１ａに対応する外周面を有する加圧部２６２ｂと、熱媒体管２１の外周面に挿通可能な相通穴６２を有するガイド部２６２ｃとを備え、加圧部２６２ｂとガイド部２６２ｃは一体に形成されている。加圧部２６２ｂの一端面６２ｐで、分割充填面８２２ｓを加圧する。

なお、ここで、上記ハニカム状の冶具２６１の隔壁２６１ａによって形成された複数の分割充填面８２２ｓで構成される全体充填面２２ｓにおいて、複数の加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを加圧する、または一つの加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを複数分けて加圧する工程は、請求範囲に記載の分割加圧工程に相当する。

以上説明した本実施形態では、充填工程の第２ステップ、即ち充填工程における分割加圧工程では、複数の加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを加圧する、または一つの加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを複数分けて加圧するように構成されている。

ここで、例えば第１実施形態の如き、金属粉２３ｂと吸着剤２４の充填表面２２ｓの全面を一つの加圧冶具６２で加圧する場合において、充填表面２２ｓは出来る限り平坦面になっている必要がある。例えば充填表面２２ｓが平坦面でなく、突起部を有する場合には、突起部のみが硬化されるが、他の部位は硬化されないという硬化状態の偏りが生じるおそれがある。特に、充填面２２ｓの面積が比較的大きく、かつ熱媒体管２１を多数配置する構造のものである場合においては、金属粉２３ｂと吸着剤２４の充填表面２２ｓを平坦面に形成することは難しい。

これに対して、本実施形態の吸着モジュールの製造方法においては、複数の加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを加圧する、または一つの加圧冶具２６２にて分割充填面８２２ｓを複数分けて加圧する分割加圧工程を備えているので、その充填表面２２ｓの全面を加圧冶具で加圧するのではなく、充填表面２２ｓを分割し、分割された一部即ち分割充填面８２２ｓごとに、加圧冶具２６２で加圧することができる。

これにより、分割充填表面８２２ｓの硬化状態の偏りをなくすことができるので、全体充填表面２２ｓにわたって金属粉２３ｂと吸着剤２４がほぼ均一に硬化され、その硬化されたままの形状の維持が確実にできる。

（他の実施形態）
（１）以上説明した本実施形態において、熱媒体管および筐体を、第１実施形態ではその径方向断面が円筒形状し、第２、第３実施形態では矩形形状としたが、熱媒体管および筐体は、その径方向断面が円筒形状、楕円形状、矩形形状等のいずれの形状であってもよい。

（２）以上説明した第１実施形態では、被吸着媒体通路２５の断面を円形状としたが、図１８に示すような矩形形状でよい。この場合、周辺部４２２は、図中左右方向に延びる形状であり、この周辺部４２２内には、複数の熱媒体管２１が左右方向に所定間隔をあけて一列に配置されている。被吸着媒体通路１２５は、左右方向に延びる周辺部４２２と、周辺部４２２の間に配置されている。

（３）なお、上記周辺部４２２では、複数の熱媒体管２１を左右方向に所定間隔をあけて一列に配置したが、図１７に示すように、周辺部３２２内に熱媒体管２１を二列に配置してもよい。この場合、熱媒体管２１の列間に、スリット状の被吸着媒体通路３２５を配置する。

（４）以上説明した第１実施形態では、被吸着媒体通路２５を、３つの熱媒体管２１に囲まれた領域に配置したが、図１９に示す４つの熱媒体管２１に囲まれた領域に配置するものであってもよく、４つ、５つ、あるいは６つ（図２１参照）等の複数の熱媒体管２１に囲まれた領域に配置されるものであってもよい。

（５）なお、上記被吸着媒体通路２５、７２５（図２、図１９、図２１参照）は、複数の熱媒体管２１に囲まれた領域に配置されているが、被吸着媒体通路２５、７２５の内径の大きさはいずれであってもよく、被吸着媒体（水蒸気）を吸着剤充填層に速やかに分配供給可能な大きさであればよい。

（６）上記被吸着媒体通路２５、７２５を円形断面としたが、図２０に示すような略三角形状であってもよい。これにより、浸透深さｒ２と伝熱距離ｒ１がほぼ等しくなるように熱媒体管の間に被吸着媒体通路を配置し易くなる。

（７）以上説明した第４実施形態では、被吸着媒体通路は、その断面形状が熱媒体管２１の軸方向に垂直な面からみたとき、周辺部８２２の周りに形成され、ハニカム状の六角形の隙間通路であるした。上記被吸着媒体通路の断面形状は、これに限らず、周辺部８２２の周りに形成された環状の隙間通路であればよく、例えば図２６（ａ）及び（ｂ）に示す如き格子状もしくはハニカム状の四角形の隙間通路、あるいは図２７（ａ）及び（ｂ）に示す如き円筒状の熱媒体管２１を千鳥状に配置において周辺部８２２周りに形成された隙間通路（以下、「円筒状の周辺部を区画するハニカム状の隙間通路」と呼ぶ）のいずれであってもよい。

（８）なお、上記被吸着媒体通路の断面形状が周辺部８２２の周りに形成された環状の隙間通路であるものにおいて、「円筒状の周辺部を区画するハニカム状の隙間通路」であるものは、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２が同じであるとともに、周辺部８２２の全周にわたって、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２が常にほぼ均一となる。

また、ハニカム状の隙間通路は、その周辺部８２２でなくとも、多角形であれば、周辺部８２２の全周にわたって、伝熱距離ｒ１と浸透距離ｒ２をほぼ均一することが可能である。多角形とは、六角形以上であることが好ましい。

本発明の第１実施形態に係わる吸着熱交換器を示す図であって、図１（ａ）は断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＩＢよりみた断面図である。 図１（ａ）の拡大図である。 図２中の吸着剤充填層を示す模式的断面図である。 本発明の第１実施形態の吸着モジュールを示す外観図である。 図４中のＶからみた断面図である。 図５中のＶＩからみた断面図である。 吸着剤充填層の厚さＬと単位容積当たりの冷却性能との関係を示す特性図である。 吸着剤充填層の厚さＬと吸着能力との関係を示す特性図である。 第１実施形態の吸着モジュールの製造方法について、製造工程を示す流れ図である。 図９中の充填工程の一例を説明する工程図である。 図９中の充填工程の他の一例を説明する工程図である。 図１１中の充填工程にて使用する加圧冶具を示す図であって、図１２（ａ）は平面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＢ−Ｂからみた断面図である。 他の実施形態の吸着モジュールの製造方法に係わる加圧工程に使用する加圧冶具の一例を示す図であって、図１３（ａ）は断面図、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の下方からみた平面図である。 他の実施形態の吸着モジュールの製造方法に係わる加圧工程を説明する図であって、図１４（ａ）は図１４（ｂ）中のＡ−Ａからみた断面図、図１４（ｂ）は図１４（ａ）の下方からみた平面図である。 第２実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図１５（ａ）は斜視的断面図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）の拡大図である。 第３実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図１６（ａ）は斜視的断面図、図１６（ｂ）は図１６（ａ）の拡大図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す斜視的断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す斜視的断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す斜視的断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す斜視的断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す断面図である。 第４の実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図２２（ａ）は断面図、図２２（ｂ）は図２２（ａ）中の熱媒体管の周辺部を拡大した断面図である。 第４の実施形態の吸着モジュールの製造方法に使用する被吸着媒体通路形成用冶具の一例を示す平面図である。 第４の実施形態の吸着モジュールの製造方法に使用する加圧冶具の一例を示す図であって、図２４（ａ）は平面図、図２４（ｂ）は正面図である。 第４の実施形態の吸着モジュールの製造方法に係わる充填工程の一例を説明する図であって、図２５（ａ）は平面図、図２５（ｂ）は図２５（ａ）のＢ−Ｂからみた断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図２６（ａ）は断面図、図２６（ｂ）は図２６（ａ）中の熱媒体管の周辺部を拡大した断面図である。 他の実施形態における吸着熱交換器を示す図であって、図２７（ａ）は断面図、図２７（ｂ）は図２７（ａ）中の熱媒体管の周辺部を拡大した断面図である。

符号の説明

１ 吸着モジュール
２ 吸着熱交換器
２１ 熱媒体管
２２ 周辺部
２３ 多孔質伝熱体（多孔質焼結フィン、焼結体）
２３ａ 細孔
２３ｂ 金属粉（銅粉）
２４ 吸着剤
２５ 被吸着媒体（水蒸気）通路
３ 筐体
３１ 筐体本体
３２、３３ シート
３２ａ、３３ａ 貫通穴
３４ 下部タンク（タンク）
３５ 上部タンク（タンク）
３６ 被吸着媒体流入配管
３７ 被吸着媒体流出配管
３８ 熱媒体流入配管
３９ 熱媒体流出配管
６１ 被吸着媒体通路形成用冶具（冶具）
６２ 加圧冶具

Claims (15)

1. 熱交換媒体が流れる複数の熱媒体管（２１）を有し、前記熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に、多孔質伝熱体（２３）および吸着剤（２４）が設けられている吸着モジュール（１）であって、
   前記多孔質伝熱体（２３）は、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属の焼結によって形成されるとともに、当該焼結によって前記熱媒体管（２１）に金属的に結合され、
   前記多孔質伝熱体（２３）には、被吸着媒体が流通する細孔（２３ａ）があり、かつ前記細孔（２３ａ）内には前記吸着剤（２４）が充填されており、
   前記多孔質伝熱体（２３）内において前記熱媒体管（２１）の間には、前記熱媒体管（２１）の延伸方向に沿ってまっすぐに延び、かつ前記被吸着媒体が流れる被吸着媒体通路（２５）が設けられていることを特徴とする吸着モジュール。
2. 前記熱媒体管（２１）の外周面と、隣り合う前記熱媒体管（２１）の外周面までの距離の半分の値を伝熱距離（ｒ１）とし、前記熱媒体管（２１）の外周面から、前記被吸着媒体通路（２５）の内周面までの距離を浸透距離（ｒ２）としたとき、
   前記伝熱距離（ｒ１）と前記浸透距離（ｒ２）とが、０．５ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の吸着モジュール。
3. 前記伝熱距離（ｒ１）と前記浸透距離（ｒ２）とが、０．８ｍｍ〜４．８ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項２に記載の吸着モジュール。
4. 前記伝熱距離（ｒ１）と前記浸透距離（ｒ２）とが、１．５ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項３に記載の吸着モジュール。
5. 前記熱媒体管（１２１）の断面形状が扁平であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の吸着モジュール。
6. 前記被吸着媒体通路（２５）は、前記熱媒体管（２１）に平行に配置され、前記被吸着媒体が少なくとも一方向から流入可能であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の吸着モジュール。
7. 前記被吸着媒体通路（８２５）は、前記熱媒体管（２１）の延伸方向、および前記熱媒体管（２１）の延伸方向に対して交差する方向のいずれの方向にも延びており、
   前記被吸着媒体通路（８２５）と隣り合う前記被吸着媒体通路（８２５）は連通していることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の吸着モジュール。
8. 前記被吸着媒体通路（２５）は、前記熱媒体管（２１）の延伸方向に対して交差する面からみた断面形状が環状であることを特徴とすることを特徴とする請求項７に記載の吸着モジュール。
9. 前記多孔質伝熱体（２３）および前記被吸着媒体通路（２５）を真空保持可能な筐体（３）内に備え、
   前記筐体に備えられた被吸着媒体流入配管（３６）は蒸発器と連通し、かつ前記筐体に備えられた被吸着媒体流出配管（３７）は凝縮器と連通しているとともに、
   前記筐体内には、前記被吸着媒体が封入されており、
   吸着時には前記蒸発器側より前記被吸着媒体が流入し、脱離時には前記凝縮器側へ前記被吸着媒体が流出することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の吸着モジュール。
10. 前記多孔質伝熱体（２３）の前記金属は、銅または銅合金であり、
    前記熱媒体管（２１）は、銅または銅合金からなることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の吸着モジュール。
11. 熱交換媒体が流れる熱媒体管（２１）と、前記熱媒体管（２１）に多孔質伝熱体（２３）として焼結結合された、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属粉（２３ｂ）と、前記熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に存在する吸着剤（２４）と、前記多孔質伝熱体（２３）が配置されている空間の一部に設けられ、被吸着媒体が流通する被吸着媒体通路（２５）とを筐体（３）内部に備えた吸着モジュールの製造方法において、
    前記熱媒体管（２１）と、前記被吸着媒体通路（２５）を形成するための治具（６１）とを前記筐体（３）内部に配置して組付ける組付工程と、
    前記筐体（３）内部に前記金属粉（２３ｂ）と前記吸着剤（２４）を混合して入れて、前記金属粉（２３ｂ）および前記吸着剤（２４）を前記熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に位置させるとともに、前記被吸着媒体通路（２５）を形成するための前記治具（６１）を抜き取り前記被吸着媒体通路（２５）を形成する充填工程と、
    前記充填工程において前記金属粉（２３ｂ）および前記吸着剤（２４）を入れた充填口を閉じて、ろう付け前の筐体を形成するろう付け前の筐体形成工程と、
    ろう付け前の前記筐体を炉内に入れて加熱することにより、前記金属粉（２３ｂ）を焼結して前記多孔質伝熱体（２３）を形成するするとともに、前記熱媒体管（２１）と前記筐体（３）とをろう付け結合するろう付け工程と、
    を備えていることを特徴とする吸着モジュールの製造方法。
12. 前記充填工程において、
    前記被吸着媒体通路（２５）を形成するための前記治具（６１）を抜く前に、前記金属粉（２３ｂ）と前記吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）を、加圧冶具（６２）にて加圧し圧粉する加圧工程を備えていることを特徴とする請求項１１に記載の吸着モジュールの製造方法。
13. 前記加圧工程において、
    前記金属粉（２３ｂ）と前記吸着剤（２４）の充填表面（８２２ｓ）を、複数の前記加圧冶具（２６２）にて加圧する、または一つの前記加圧冶具（２６２）にて複数回に分けて加圧する分割加圧工程を備えていることを特徴とする請求項１２に記載の吸着モジュールの製造方法。
14. 熱交換媒体が流れる熱媒体管（２１）と、前記熱媒体管（２１）に多孔質伝熱体（２３）として焼結結合された、粉末状、粒子状、および繊維状のいずれかの金属粉（２３ｂ）と、前記熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に存在する吸着剤（２４）と、前記多孔質伝熱体（２３）が配置されている空間の一部に設けられ、被吸着媒体が流通する被吸着媒体通路（２５）とを筐体（３）内部に備えた吸着モジュールの製造方法において、
    前記熱媒体管（２１）を前記筐体（３）内部に配置して組付ける組付工程と、
    前記筐体（３）内部に前記金属粉（２３ｂ）と前記吸着剤（２４）を混合して入れて、前記金属粉（２３ｂ）および前記吸着剤（２４）を前記熱媒体管（２１）の周辺部（２２）に位置させる充填工程と、
    前記充填工程の後に、前記金属粉（２３ｂ）と前記吸着剤（２４）の充填表面（２２ｓ）を、加圧冶具（１６２）にて加圧し圧粉し、かつ加圧冶具（１６２）には前記被吸着媒体通路（２５）を形成するための突起（１６１）が設けられており、加圧後に前記加圧冶具（１６２）を抜くときに、当該加圧と同時に形成された前記被吸着媒体通路（２５）が現われる加圧工程と、
    前記充填工程において前記金属粉（２３ｂ）および前記吸着剤（２４）を入れた充填口を閉じて、ろう付け前の筐体を形成するろう付け前の筐体形成工程と、
    ろう付け前の前記筐体を炉内に入れて加熱することにより、前記金属粉（２３ｂ）を焼結して前記多孔質伝熱体（２３）を形成するするとともに、前記熱媒体管（２１）と前記筐体（３）とをろう付け結合するろう付け工程と、
    を備えていることを特徴とする吸着モジュールの製造方法。
15. 前記多孔質伝熱体（２３）の前記金属粉（２３ｂ）は、銅または銅合金であり、
    前記熱媒体管（２１）は、銅または銅合金からなり、
    前記ろう付け工程においてろう付け結合するために用いられるろう材の溶融温度は、７００〜１０００°Ｃの範囲にあることを特徴とする請求項１１から請求項１４のいずれか一項に記載の吸着モジュールの製造方法。

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