JP2004064954A

JP2004064954A - Welding structure and welding method of bus bar

Info

Publication number: JP2004064954A
Application number: JP2002222874A
Authority: JP
Inventors: Tetsuji Yamamoto; 山本　哲治; Yuji Kanfu; 関冨　勇治
Original assignee: Toyoda Koki KK; Matsuo Industries Inc
Current assignee: Toyoda Koki KK; Matsuo Industries Inc
Priority date: 2002-07-31
Filing date: 2002-07-31
Publication date: 2004-02-26
Anticipated expiration: 2022-07-31
Also published as: JP4111315B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a welding structure and a welding method of a bus bar for welding the bus bar and a mate member being welded with good appearance while stabilizing the bonding force. SOLUTION: Since protrusions 33 and 33 of a bus bar 30 on the opposite sides of a slit 32 are tapered, the protrusions 33 and 33 melt readily as compared with a conventional case and bonding force is stabilized at a welded part. The welded part becomes compact because the bus bar does not require a conventional raised wall. Furthermore, difference in the shape is reduced between the welded protrusions 33 and 33 because both protrusions 33 and 33 melt readily and appearance is enhanced at the welded part. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーの溶接構造及びその溶接方法に関し、特に、ブラシレスモータのコイルの結線部分におけるバスバーの溶接構造及びその溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８に示すように、従来、互いに直交するバスバー１とワイヤ２とを溶接する場合には、バスバー１の先端部を直角に曲げて形成した起立壁１Ａにワイヤ２を側方から宛ってＴＩＧ溶接を行っていた。この溶接構造では、起立壁１Ａ分だけ、バスバー１と直交する方向にスペースが必要になるため、小型化を必要とする電気製品には適さなかった。これに鑑み、本願出願人は、図９及び図１０（Ａ）に示すように、バスバー４の先端部を縦割りにするスリット４Ｓを形成し、そのスリット４Ｓ内にワイヤ２を配してＴＩＧ溶接を行う溶接方法を検討した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ＴＩＧ溶接を行うときには、溶接トーチの先端をワイヤ２の先端に突き合わせてアークを発生させる。そして、そのアークの熱によりバスバー４のうちスリット４Ｓの両側の突片３，３とワイヤ２とが溶けて溶着する。
【０００４】
ところが、従来の溶接構造では、溶接トーチがワイヤ２の先端からずれて、一方の突片３の外側角部まで熱が伝わらない場合があり、溶接部分の接合力が安定しなかったり、図１０（Ｂ）に示すように溶接後の両突片３，３の形状差が大きくなり、見栄え品質が悪くなるという場合が生じ得た。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、互いに直交したバスバーと相手部材との接合力を安定させると共に、見栄えよく溶接することが可能なバスバーの溶接構造及びその溶接方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るバスバーの溶接構造は、バスバーの先端部を縦割りにするスリットを形成し、そのスリット内に相手部材の先端部を配して、それらバスバーと相手部材とをＴＩＧ溶接するためのバスバーの溶接構造であって、バスバーのうちスリットを挟んだ両側の突片を、先細り形状にしたところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のバスバー溶接構造において、各突片には、先端に向かうに従って前記スリット側に接近するテーパ面が形成されたところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のバスバーの溶接構造において、バスバーの先端側を基端側より段付き状に幅狭にしたところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３記載のバスバーの溶接構造において、バスバーの先端側の幅狭部分の長さを、スリットより長くしたところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れかに記載のバスバーの溶接構造において、相手部材は、ブラシレスモータのステータコアに巻回された複数のコイルの端末であり、バスバーにより複数のコイルを互いに結線したところに特徴を有する。
【００１１】
請求項６の発明に係るバスバーの溶接方法は、バスバーの先端部を縦割りにするスリットを形成すると共に、バスバーのうちスリットを挟んだ両側の突片を先細り形状にしておき、スリット内に相手部材の先端部を配し、それらバスバーと相手部材とをＴＩＧ溶接するところに特徴を有する。
【００１２】
【発明の作用及び効果】
本発明によれば、バスバーのうちスリットを挟んだ両側の突片を先細り形状にしたことで従来より両突片が容易に溶けるようになり、溶接部分の接合力が安定する。また、従来のように相手部材が宛われる起立壁（図８の符合１Ａ参照）をバスバーに設けなくてもよいので、溶接部分がコンパクトになる。さらに、従来より両突片が容易に溶けるので、溶接後の両突片の形状差が従来より小さくなり、見栄え品質が向上する。具体的には、各突片の先端に向かうに従ってスリット側に接近するテーパ面を形成することで（請求項２の発明）、それら各突片を先細り形状にしてもよい。
【００１３】
また、バスバーの先端側を基端側より段付き状に幅狭にすれば（請求項３の発明）、突片がより一層細くなって容易に溶けるようになる。さらに、バスバーの先端側の幅狭部分の長さをスリットより長くすることで（請求項４の状態）、バスバーのうち相手部材が収まる位置より基端側が幅狭になり、突片の基端側からバスバーの本体に逃げる熱が減って突片が溶け易くなる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
＜第１実施形態＞
以下、本発明をモータ内部の結線部分に適用した第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。図１に示したモータ１０は、ブラシレスモータであって、筒形ハウジング１１の内側にステータコア１２を備える。
【００１５】
ステータコア１２は、周方向で複数のコア構成体１４に分割可能な構造になっている。各コア構成体１４には、縦方向（軸方向）に断面円形のワイヤ１６（本発明の「相手部材」に相当する）が巻回され、これにより各コア構成体１４毎にコイル１５が形成されている。
【００１６】
コイル１５（ワイヤ１６）の両端末は、図２に示すようにステータコア１２の一端側（図２の上端部）側に集められている。そして、ステータコア１２のうちコイル１５の端末を集めた側の端部には、バスバーホルダー２０が装着されている。バスバーホルダー２０は、図３に示すようにステータコア１２に対応した環状をなして、複数のバスバー３０を互いに絶縁状態にして保持している。これらバスバー３０には、複数のワイヤ溶接端子３１が形成されている。各ワイヤ溶接端子３１は、バスバー本体３０Ａからステータコア１２より離れる側に突出しかつ、筒形ハウジング１１の周壁に向けて直角曲げされている。そして、コイル１５の両端末を構成するワイヤ１６がバスバーホルダー２０を貫通して、各ワイヤ溶接端子３１に溶接されている。
【００１７】
また、所定の３つのバスバー３０には、３つのコネクタ溶接端子３７が形成され、これらコネクタ溶接端子３７は横並びになって各バスバー本体３０Ａからステータコア１２より離れる側に突出している。さらに、図２に示すように、筒形ハウジング１１の周壁のうち、コネクタ溶接端子３７群と対応した部分には貫通孔１１Ａが形成されており、筒形ハウジング１１の外面に設けられたコネクタ４０に内蔵の３つのコネクタ用バスバー４１が、前記貫通孔１１Ａから筒形ハウジング１１内に突出している。そして、これら各コネクタ用バスバー４１と前記各コネクタ溶接端子３７とが溶接されている。
【００１８】
以上により、各コア構成体１４に巻回された複数のコイル１５が結線されて、三相のモータ回路が構成されている。さて、前述した各溶接部分の詳細構造は以下のようである。
【００１９】
図４（Ａ）にはワイヤ溶接端子３１の溶接前の状態が示されており、図５（Ａ）にはコネクタ溶接端子３７の溶接前の状態が示されている。まずは、ワイヤ溶接端子３１について説明する。図４（Ａ）に示すように、ワイヤ溶接端子３１には、その先端部を縦割りにするスリット３２が形成され、そのスリット３２内にワイヤ１６が配されている。スリット３２は、ワイヤ１６の直径とほぼ同じ幅をなし、ワイヤ１６の直径の約２〜３倍の長さになっている。また、スリット３２の奥面はワイヤ１６の周面に対応した曲面形状をなし、例えばワイヤ１６の外周面をスリット３２の奥面に押し当てた状態にして、図４（Ａ）におけるバスバー３０の上面からワイヤ１６の先端がその直径の約１〜３倍ほど突出している。
【００２０】
さて、ワイヤ溶接端子３１のうちスリット３２の両側に形成された突片３３，３３は、スリット３２を挟んで互いに線対称な形状になっている。また、各突片３３の外縁部には、先端に向かうに従ってスリット３２側に接近したテーパ面３５が形成され、これにより各スリット３２が先細り形状になっている。また、両突片３３，３３の互いの対向面には、スリット３２の開口を拡げる案内面３４が形成されている。なお、テーパ面３５の一端（図４の符合３５Ａ）は、スリット３２の奥面よりワイヤ１６の基端側に位置している。
【００２１】
次に、コネクタ溶接端子３７について説明する。図５（Ａ）に示すように、コネクタ溶接端子３７は、同図の上方に向かって真っ直ぐ延び、その上面の一側部から舌片３８を上方に延設した構造になっている。一方、コネクタ用バスバー４１の先端部は、前記ワイヤ溶接端子３１の先端部と同じ構造になっている。即ち、コネクタ用バスバー４１の先端部にはスリット４２が形成され、そのスリット４２の両側の突片４３，４３には、側縁部にテーパ面４５が形成されている。そして、コネクタ用バスバー４１のスリット４２内にコネクタ溶接端子３７の舌片３８が配され、その舌片３８の先端がコネクタ用バスバー４１の上方に突出している。
【００２２】
このように構成されたワイヤ溶接端子３１とワイヤ１６及び、コネクタ溶接端子３７とコネクタ用バスバー４１は、ＴＩＧ溶接によって溶接される。具体的には、ワイヤ溶接端子３１とワイヤ１６との溶接に関しては、例えば、ワイヤ１６の先端部にＴＩＧ溶接の溶接トーチ（図示せず）を突き合わせてアークを発生させ、そのアークの熱によってワイヤ１６及び突片３３，３３が溶かされる。ここで、両突片３３，３３は先細り形状であるので、従来のもの（図１０参照）に比べて容易に溶ける。従って、溶接トーチの突き合わせ位置がワイヤ１６の先端から多少ずれても、両突片３３，３３が均等に溶ける。そして、溶けた金属が固化したときには、図４（Ｂ）に示すようにバスバー３０とワイヤ１６との交差部分にビード５０ができる。この形状を従来のものと比較すると、溶接後の両突片３３，３３の形状差が従来より小さく、見栄えがよい。また、本実施形態の溶接構造では、ワイヤ１６が突片３３，３３の間に挟持されるので、溶接時に作業者がワイヤ１６とワイヤ溶接端子３１とを組み付け状態に保持する必要がなく、作業性にも優れる。
【００２３】
また、コネクタ溶接端子３７とコネクタ用バスバー４１との溶接に関しても同様に、例えば、舌片３８の先端部に溶接トーチを突き合わせて発生させたアークによって、舌片３８及び突片４３，４３が溶かされる。すると、先細り形状の両突片４３，４３が、従来のものより容易かつ均等に溶け、溶接後には、図５（Ｂ）に示すように、従来より見栄えがよいビード５１ができる。
【００２４】
このように、本実施形態によれば、バスバー３０（４１）のうちスリット３２（４２）を挟んだ両側の突片３３，３３（４３，４３）を先細り形状にしたことで、従来より両突片３３，３３（４３，４３）が容易に溶けるようになり、溶接部分の接合力が安定する。また、図８に示した従来のバスバー１のように起立壁１Ａを設けなくてもよいので、溶接部分がコンパクトになる。さらに、従来より両突片３３，３３（４３，４３）が容易に溶けるので、溶接後の両突片３３，３３（４３，４３）の形状差が従来より小さくなり、溶接部分の見栄え品質が向上する。
【００２５】
＜第２実施形態＞
本実施形態は、図６及び図７に示されており、前記第１実施形態におけるワイヤ溶接端子３１を変形したものである。以下、上記第１実施形態と異なる部分のみを説明し、同じ構成については、同一符号を付して重複説明は省略する。
【００２６】
本実施形態のワイヤ溶接端子３１’は、図６に示すように、先端側が基端側より段付き状に幅狭になっている。また、図７に示すように、ワイヤ溶接端子３１’の幅狭部分の長さ（図７のＬ）は、スリット３２の長さ（図７のＭ）より長くなっている。
【００２７】
本実施形態によれば、ワイヤ溶接端子３１の先端側を基端側より段付き状に幅狭にしたので、前記第１実施形態よりも突片３３，３３が細くなってさらに容易に溶ける。ここで、ワイヤ溶接端子３１の幅狭部分の長さをスリット３２より長くしたので、ワイヤ溶接端子３１のうちワイヤ１６が収まる位置より基端側が幅狭になり、突片３３，３３の基端側からワイヤ溶接端子３１の本体部分に逃げる熱が減って突片３３，３３が溶け易くなる。
【００２８】
＜他の実施形態＞
前記第１及び第２実施形態では、モータ内の結線部分に本発明を適用したものを例示したが、モータ以外の電気製品に備えたバスバーと相手部材との溶接部分に本発明を適用してもよい。これ以外にも、本発明は、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るモータを構成する部品の分解斜視図
【図２】そのステータコア及び筒形ハウジングの側断面図
【図３】筒形ハウジング及びバスバーホルダーの平面図
【図４】（Ａ）ワイヤ溶接端子とワイヤとを組み付けた状態の斜視図
（Ｂ）ワイヤ溶接端子とワイヤとを溶接した状態の斜視図
【図５】（Ａ）コネクタ用バスバーとコネクタ溶接端子とを組み付けた状態の斜視図
（Ｂ）コネクタ用バスバーとコネクタ溶接端子とを溶接した状態の斜視図
【図６】第２実施形態のワイヤ溶接端子とワイヤとを組み付けた状態の斜視図
【図７】そのワイヤ溶接端子の平面図
【図８】従来の溶接部構造を示す斜視図
【図９】従来の溶接部構造を示す斜視図
【図１０】（Ａ）従来の溶接構造の溶接前の平面図
（Ｂ）その溶接後の平面図
【符号の説明】
１０…モータ
１２…ステータコア
１５…コイル
１６…ワイヤ（相手部材）
３０…バスバー
３１，３１’…ワイヤ溶接端子
３２，４２…スリット
３３，４３…突片
３５，４５…テーパ面
３７…コネクタ溶接端子
３８…舌片（相手部材）
４１…コネクタ用バスバー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a bus bar welding structure and a welding method thereof, and more particularly to a bus bar welding structure and a welding method thereof at a connection portion of a coil of a brushless motor.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 8, conventionally, when a bus bar 1 and a wire 2 that are orthogonal to each other are welded, the wire 2 is addressed from the side to an upright wall 1A formed by bending the end of the bus bar 1 at a right angle. TIG welding was being performed. In this welding structure, a space is required in the direction perpendicular to the bus bar 1 for the upright wall 1A, and therefore, it is not suitable for an electric product requiring miniaturization. In view of this, as shown in FIG. 9 and FIG. 10A, the applicant of the present invention forms a slit 4S for vertically dividing the end of the bus bar 4, and arranges the wire 2 in the slit 4S to form a TIG. Welding method for welding was studied.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
When performing TIG welding, the tip of the welding torch is butted against the tip of the wire 2 to generate an arc. Then, the protruding pieces 3, 3 on both sides of the slit 4S of the bus bar 4 and the wire 2 are melted and welded by the heat of the arc.
[0004]
However, in the conventional welding structure, the welding torch may be displaced from the tip of the wire 2 and heat may not be transmitted to the outer corner of one of the protruding pieces 3. As shown in (B), the shape difference between the two protruding pieces 3 and 3 after welding became large, and the case where appearance quality deteriorated could occur.
[0005]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and has an object to provide a bus bar welding structure capable of stabilizing a joining force between a bus bar and a mating member that are orthogonal to each other and performing good-looking welding, and a welding method thereof. And
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The welding structure of the bus bar according to the first aspect of the present invention, which has been made to achieve the above object, forms a slit that vertically divides the front end of the bus bar, and arranges the front end of the mating member in the slit. This is a bus bar welding structure for performing TIG welding between the bus bar and a mating member, and is characterized in that the projecting pieces on both sides of the bus bar with a slit therebetween are tapered.
[0007]
The invention according to claim 2 is characterized in that, in the busbar welding structure according to claim 1, each of the projecting pieces is formed with a tapered surface approaching the slit side toward the tip.
[0008]
A third aspect of the present invention is characterized in that, in the bus bar welding structure according to the first or second aspect, the front end side of the bus bar is stepwise narrower than the base end side.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, in the bus bar welding structure according to the third aspect, the length of the narrow portion on the distal end side of the bus bar is longer than the slit.
[0010]
According to a fifth aspect of the present invention, in the bus bar welding structure according to any one of the first to fourth aspects, the mating member is a terminal of a plurality of coils wound around a stator core of the brushless motor, and the plurality of coils are formed by the bus bar. Are connected to each other.
[0011]
In the bus bar welding method according to the invention of claim 6, a slit is formed to vertically divide the end portion of the bus bar, and the projecting pieces on both sides of the bus bar sandwiching the slit are tapered, and the mating member is formed in the slit. It is characterized by arranging the tip of the member and performing TIG welding between the bus bar and the mating member.
[0012]
Function and effect of the present invention
According to the present invention, by forming the projecting pieces on both sides of the bus bar across the slit into a tapered shape, the two projecting pieces can be more easily melted than before, and the joining force of the welded portion is stabilized. Further, unlike the related art, the upstanding wall (see reference numeral 1A in FIG. 8) to which the mating member is addressed does not need to be provided on the bus bar, so that the welded portion becomes compact. Further, since the both protruding pieces are more easily melted than before, the difference in shape between the two protruding pieces after welding is smaller than before, and the appearance quality is improved. Specifically, by forming a tapered surface approaching the slit side toward the tip of each of the projecting pieces (the invention of claim 2), each of the projecting pieces may have a tapered shape.
[0013]
Further, if the front end side of the bus bar is made stepwise narrower than the base end side (invention of claim 3), the protruding pieces become thinner and can be easily melted. Furthermore, by making the length of the narrow portion on the distal end side of the bus bar longer than the slit (the state of claim 4), the base end side of the bus bar becomes narrower than the position where the mating member fits, and the base end of the protruding piece. The heat that escapes from the side to the body of the bus bar is reduced, and the protruding pieces are easily melted.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
<First embodiment>
Hereinafter, a first embodiment in which the present invention is applied to a connection portion inside a motor will be described with reference to FIGS. The motor 10 shown in FIG. 1 is a brushless motor, and includes a stator core 12 inside a cylindrical housing 11.
[0015]
The stator core 12 has a structure that can be divided into a plurality of core components 14 in the circumferential direction. A wire 16 having a circular cross section (corresponding to the “partner member” of the present invention) is wound around each core component 14 in the longitudinal direction (axial direction), thereby forming a coil 15 for each core component 14. Have been.
[0016]
Both ends of the coil 15 (wire 16) are gathered on one end side (upper end in FIG. 2) of the stator core 12 as shown in FIG. A bus bar holder 20 is attached to the end of the stator core 12 on the side where the terminals of the coil 15 are collected. As shown in FIG. 3, the bus bar holder 20 has an annular shape corresponding to the stator core 12, and holds the plurality of bus bars 30 in an insulated state. A plurality of wire welding terminals 31 are formed on these bus bars 30. Each of the wire welding terminals 31 protrudes from the bus bar main body 30 A on a side away from the stator core 12 and is bent at a right angle toward the peripheral wall of the cylindrical housing 11. The wires 16 forming both ends of the coil 15 pass through the bus bar holder 20 and are welded to the respective wire welding terminals 31.
[0017]
Further, three connector welding terminals 37 are formed on the predetermined three bus bars 30, and these connector welding terminals 37 project sideways from the bus bar main bodies 30A to the side away from the stator core 12 side by side. Further, as shown in FIG. 2, a through hole 11 A is formed in a portion of the peripheral wall of the cylindrical housing 11 corresponding to the group of connector welding terminals 37, and a connector 40 provided on an outer surface of the cylindrical housing 11. The three connector bus bars 41 built into the cylindrical housing 11 protrude into the cylindrical housing 11 from the through hole 11A. The connector bus bars 41 and the connector welding terminals 37 are welded.
[0018]
As described above, a plurality of coils 15 wound around the respective core components 14 are connected to form a three-phase motor circuit. The detailed structure of each of the above-described welded portions is as follows.
[0019]
FIG. 4 (A) shows a state before welding of the wire welding terminal 31, and FIG. 5 (A) shows a state before welding of the connector welding terminal 37. First, the wire welding terminal 31 will be described. As shown in FIG. 4A, a slit 32 is formed in the wire welding terminal 31 so as to vertically divide the distal end thereof, and the wire 16 is arranged in the slit 32. The slit 32 has substantially the same width as the diameter of the wire 16 and has a length that is approximately two to three times the diameter of the wire 16. The inner surface of the slit 32 has a curved shape corresponding to the peripheral surface of the wire 16. For example, the outer peripheral surface of the wire 16 is pressed against the inner surface of the slit 32, and the inner surface of the bus bar 30 in FIG. The tip of the wire 16 protrudes from the upper surface by about 1 to 3 times its diameter.
[0020]
The projecting pieces 33, 33 formed on both sides of the slit 32 of the wire welding terminal 31 have shapes that are line-symmetric with each other with the slit 32 interposed therebetween. Further, a tapered surface 35 is formed at the outer edge of each protruding piece 33 toward the side of the slit 32 toward the tip, so that each slit 32 has a tapered shape. A guide surface 34 that expands the opening of the slit 32 is formed on the opposing surfaces of the two projecting pieces 33, 33. In addition, one end of the tapered surface 35 (reference numeral 35A in FIG. 4) is located closer to the base end of the wire 16 than the inner surface of the slit 32.
[0021]
Next, the connector welding terminal 37 will be described. As shown in FIG. 5 (A), the connector welding terminal 37 has a structure in which it extends straight upward in the figure, and a tongue piece 38 extends upward from one side of the upper surface. On the other hand, the distal end of the connector bus bar 41 has the same structure as the distal end of the wire welding terminal 31. That is, a slit 42 is formed at the tip end of the connector bus bar 41, and the projecting pieces 43 on both sides of the slit 42 are formed with tapered surfaces 45 at side edges. The tongue piece 38 of the connector welding terminal 37 is arranged in the slit 42 of the connector bus bar 41, and the tip of the tongue piece 38 projects above the connector bus bar 41.
[0022]
The wire welding terminal 31 and the wire 16 and the connector welding terminal 37 and the connector bus bar 41 thus configured are welded by TIG welding. Specifically, for welding between the wire welding terminal 31 and the wire 16, for example, a welding torch (not shown) of TIG welding is brought into contact with the tip of the wire 16 to generate an arc, and the heat of the arc causes the wire to heat. 16 and the protruding pieces 33 are melted. Here, since the both protruding pieces 33, 33 have a tapered shape, they are more easily melted than the conventional one (see FIG. 10). Therefore, even if the butting position of the welding torch is slightly shifted from the tip of the wire 16, the two protruding pieces 33, 33 are melted evenly. When the molten metal is solidified, a bead 50 is formed at the intersection of the bus bar 30 and the wire 16 as shown in FIG. When this shape is compared with the conventional shape, the difference in shape between the two projecting pieces 33, 33 after welding is smaller than in the conventional case, and the appearance is good. Further, in the welding structure of the present embodiment, since the wire 16 is sandwiched between the protruding pieces 33, 33, there is no need for an operator to hold the wire 16 and the wire welding terminal 31 in an assembled state at the time of welding. Also excellent in nature.
[0023]
Similarly, regarding the welding between the connector welding terminal 37 and the connector bus bar 41, for example, the tongue piece 38 and the protruding pieces 43 are melted by an arc generated by abutting a welding torch on the tip of the tongue piece 38. It is. Then, the tapered protruding pieces 43, 43 are more easily and evenly melted than the conventional one, and after welding, as shown in FIG.
[0024]
As described above, according to the present embodiment, the projecting pieces 33, 33 (43, 43) on both sides of the bus bar 30 (41) sandwiching the slit 32 (42) are tapered, so that the two-sided projection is conventionally used. The pieces 33, 33 (43, 43) are easily melted, and the joining force of the welded portion is stabilized. Further, unlike the conventional bus bar 1 shown in FIG. 8, there is no need to provide the upright wall 1A, so that the welded portion becomes compact. Further, since the two protruding pieces 33, 33 (43, 43) are more easily melted than before, the difference in shape between the two protruding pieces 33, 33 (43, 43) after welding is smaller than before, and the appearance quality of the welded portion is improved. improves.
[0025]
<Second embodiment>
This embodiment is shown in FIGS. 6 and 7 and is a modification of the wire welding terminal 31 of the first embodiment. Hereinafter, only portions different from the first embodiment will be described, and the same components will be denoted by the same reference numerals and redundant description will be omitted.
[0026]
As shown in FIG. 6, the distal end side of the wire welding terminal 31 'of this embodiment is stepwise narrower than the proximal end side. As shown in FIG. 7, the length (L in FIG. 7) of the narrow portion of the wire welding terminal 31 ′ is longer than the length (M in FIG. 7) of the slit 32.
[0027]
According to the present embodiment, since the distal end side of the wire welding terminal 31 is stepwise narrower than the base end side, the protruding pieces 33, 33 are thinner than in the first embodiment, and are more easily melted. Here, since the length of the narrow portion of the wire welding terminal 31 is longer than the slit 32, the base end side of the wire welding terminal 31 is narrower than the position where the wire 16 is accommodated, and the base ends of the projecting pieces 33, 33. The heat escaping from the side to the body portion of the wire welding terminal 31 is reduced, and the protruding pieces 33 are easily melted.
[0028]
<Other embodiments>
In the first and second embodiments, an example in which the present invention is applied to a connection portion in a motor is illustrated. However, the present invention is applied to a welded portion between a bus bar provided in an electric product other than the motor and a mating member. Is also good. In addition, the present invention can be variously modified and implemented without departing from the scope of the invention.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of components constituting a motor according to a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a side sectional view of a stator core and a cylindrical housing. FIG. 3 is a plan view of a cylindrical housing and a bus bar holder. 4A is a perspective view of a state where the wire welding terminal and the wire are assembled. FIG. 5B is a perspective view of a state where the wire welding terminal and the wire are welded. FIG. 6B is a perspective view of a state in which the connector bus bar and the connector welding terminal are welded. FIG. 6 is a perspective view of a state in which the wire welding terminal and the wire of the second embodiment are assembled. FIG. 8 is a perspective view showing a conventional welded structure. FIG. 9 is a perspective view showing a conventional welded structure. FIG. 10A is a plan view of a conventional welded structure before welding. Fig. (B) Flat after welding Figure [Description of the code]
10 motor 12 stator core 15 coil 16 wire (counterpart)
30 bus bar 31, 31 'wire welding terminal 32, 42 slit 33, 43 projecting piece 35, 45 taper surface 37 connector welding terminal 38 tongue piece (partner member)
41 ... Bus bar for connector

Claims

A busbar welding structure for forming a slit for vertically dividing the front end of the bus bar, arranging the front end of the mating member in the slit, and TIG welding the bus bar and the mating member,
A bus bar welding structure, wherein projecting pieces on both sides of the bus bar sandwiching the slit are tapered.

The bus bar welding structure according to claim 1, wherein each of the projecting pieces has a tapered surface approaching the slit side toward the tip.

The bus bar welding structure according to claim 1, wherein a distal end side of the bus bar is stepwise narrower than a base end side.

4. The bus bar welding structure according to claim 3, wherein the length of the narrow portion on the distal end side of the bus bar is longer than that of the slit.

The bus bar according to any one of claims 1 to 4, wherein the counterpart member is a terminal of a plurality of coils wound around a stator core of the brushless motor, and the plurality of coils are connected to each other by the bus bar. Welding structure.

A slit for vertically dividing the tip of the bus bar is formed, and the projecting pieces on both sides of the bus bar sandwiching the slit are tapered, and the tip of a mating member is arranged in the slit, and the bus bar A bus bar welding method, wherein TIG welding is performed between a bus bar and a mating member.