JP2001048599A - 合わせガラス用中間膜 - Google Patents
合わせガラス用中間膜Info
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- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
- B32B17/10559—Shape of the cross-section
- B32B17/10577—Surface roughness
- B32B17/10587—Surface roughness created by embossing
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- Adhesive Tapes (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 エンボスの配置や間隔が規則的な場合でもモ
アレ現象の出現が無く、従って裁断時や合わせ加工時の
作業性が良好であり、且つ、予備圧着工程での脱気性が
優れ、従って気泡の発生による品質不良が殆ど生じない
高品質の合わせガラスを得るに適する合わせガラス用中
間膜を提供することを目的とする。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなる多数のエンボスが形成されている合わせガラス
用中間膜において、一方の面のエンボスの配置間隔と他
方の面のエンボスの配置間隔とが異なるように形成され
ていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
アレ現象の出現が無く、従って裁断時や合わせ加工時の
作業性が良好であり、且つ、予備圧着工程での脱気性が
優れ、従って気泡の発生による品質不良が殆ど生じない
高品質の合わせガラスを得るに適する合わせガラス用中
間膜を提供することを目的とする。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなる多数のエンボスが形成されている合わせガラス
用中間膜において、一方の面のエンボスの配置間隔と他
方の面のエンボスの配置間隔とが異なるように形成され
ていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合わせガラス用中
間膜に関する。
間膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂のような可塑化熱可塑性樹脂を製膜してなる
合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と記す）
を介在させ、接着させて一体化した合わせガラスは、自
動車、航空機、建築物等の窓ガラスとして広く使用され
ている。
ラール樹脂のような可塑化熱可塑性樹脂を製膜してなる
合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と記す）
を介在させ、接着させて一体化した合わせガラスは、自
動車、航空機、建築物等の窓ガラスとして広く使用され
ている。
【０００３】この種の合わせガラスは、通常、少なくと
も２枚のガラス板の間に中間膜を挟み、これをニップロ
ール（押圧ロール）に通して扱くか（扱き脱気法）或い
はゴムバックに入れて減圧吸引し（減圧脱気法）、ガラ
ス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備
圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧し
て本圧着を行うことにより製造される。
も２枚のガラス板の間に中間膜を挟み、これをニップロ
ール（押圧ロール）に通して扱くか（扱き脱気法）或い
はゴムバックに入れて減圧吸引し（減圧脱気法）、ガラ
ス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備
圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧し
て本圧着を行うことにより製造される。
【０００４】上記中間膜には、透明性、接着性、耐貫通
性、耐候性等の基本性能が良好であることのほかに、保
管中に中間膜同士がブロッキングしないこと、ガラス板
の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良好であるこ
と、さらに空気の巻き込みによる気泡の発生を無くすた
めに、予備圧着工程での脱気性が良好であること等が要
求される。
性、耐候性等の基本性能が良好であることのほかに、保
管中に中間膜同士がブロッキングしないこと、ガラス板
の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良好であるこ
と、さらに空気の巻き込みによる気泡の発生を無くすた
めに、予備圧着工程での脱気性が良好であること等が要
求される。
【０００５】このような要求を満たすために、通常、中
間膜の両面には微細な凹凸からなる多数のエンボスが形
成されている。上記微細な凹凸の形態としては、例え
ば、多数の凸部とこれらの凸部に対する多数の凹部とか
らなる各種の凹凸模様や、多数の凸条とこれらの凸条に
対する多数の凹溝とからなる各種の凹凸模様等が開示さ
れている。
間膜の両面には微細な凹凸からなる多数のエンボスが形
成されている。上記微細な凹凸の形態としては、例え
ば、多数の凸部とこれらの凸部に対する多数の凹部とか
らなる各種の凹凸模様や、多数の凸条とこれらの凸条に
対する多数の凹溝とからなる各種の凹凸模様等が開示さ
れている。
【０００６】また、エンボスの形状についても、粗さ、
配置、大きさ等の種々の形状因子が検討されており、例
えば、特公平１−３２７７６号公報では、「軟質の熱可
塑性樹脂よりなり、積層接着用中間膜として用いられる
微細な凹凸（エンボス）の表面形状を有するフィルムま
たはシートの少なくとも片面が、このフィルムまたはシ
ートと一体成形された多数の独立した突出部を有し、且
つ該突出部に対する凹部の全てを同一水準で連続せしめ
られた表面形状とされてなることを特徴とする熱可塑性
樹脂製中間膜」が開示されている。
配置、大きさ等の種々の形状因子が検討されており、例
えば、特公平１−３２７７６号公報では、「軟質の熱可
塑性樹脂よりなり、積層接着用中間膜として用いられる
微細な凹凸（エンボス）の表面形状を有するフィルムま
たはシートの少なくとも片面が、このフィルムまたはシ
ートと一体成形された多数の独立した突出部を有し、且
つ該突出部に対する凹部の全てを同一水準で連続せしめ
られた表面形状とされてなることを特徴とする熱可塑性
樹脂製中間膜」が開示されている。
【０００７】しかし、上記開示にあるような規則的に配
置されたエンボスが両面に付与された中間膜は、互いの
回折面の干渉により、一般的に“モアレ現象”と呼称さ
れる縞状の回折像が出現する。
置されたエンボスが両面に付与された中間膜は、互いの
回折面の干渉により、一般的に“モアレ現象”と呼称さ
れる縞状の回折像が出現する。
【０００８】上記モアレ現象は、外観の面から好ましく
ないばかりか、中間膜の裁断時や合わせ加工の作業時
に、キラキラと目につく干渉縞の変化等により、作業者
の目を疲れさせたり、乗物酔いのような症状を生じさ
せ、その結果、作業性の低下をもたらすという問題点が
ある。また、規則的に配置されたエンボスが片面のみに
付与された中間膜の場合であっても、それを複数枚重ね
合わせて作業する際には、やはりモアレ現象は出現し、
同様に作業性の低下を来すという問題点がある。
ないばかりか、中間膜の裁断時や合わせ加工の作業時
に、キラキラと目につく干渉縞の変化等により、作業者
の目を疲れさせたり、乗物酔いのような症状を生じさ
せ、その結果、作業性の低下をもたらすという問題点が
ある。また、規則的に配置されたエンボスが片面のみに
付与された中間膜の場合であっても、それを複数枚重ね
合わせて作業する際には、やはりモアレ現象は出現し、
同様に作業性の低下を来すという問題点がある。
【０００９】上記モアレ現象は、中間膜表面に形成され
たエンボスの配置や間隔が規則的であればあるほど出現
し易く、例えば、各エンボスの凸部の少なくとも２点間
の距離が一定となるような配置にある場合や、中間膜の
両面のエンボスの配置が同一である場合等には、殆どの
場合、モアレ現象が出現する。
たエンボスの配置や間隔が規則的であればあるほど出現
し易く、例えば、各エンボスの凸部の少なくとも２点間
の距離が一定となるような配置にある場合や、中間膜の
両面のエンボスの配置が同一である場合等には、殆どの
場合、モアレ現象が出現する。
【００１０】従って、例えば、格子模様、線条模様、一
定の間隔をもつ広がりを有する放射状模様等に形成され
たエンボスは、モアレ現象が出現し易い代表的なエンボ
スの例と言える。
定の間隔をもつ広がりを有する放射状模様等に形成され
たエンボスは、モアレ現象が出現し易い代表的なエンボ
スの例と言える。
【００１１】上記モアレ現象の出現とそれに伴う作業性
の低下という問題点に対応するため、例えば、特開平５
−２９４６７９号公報では、「中間膜表面に配置が規定
された多数の突起部を設け、その突起部より微細な凸部
を有するエンボスを不規則に付与する方法」が開示され
ている。
の低下という問題点に対応するため、例えば、特開平５
−２９４６７９号公報では、「中間膜表面に配置が規定
された多数の突起部を設け、その突起部より微細な凸部
を有するエンボスを不規則に付与する方法」が開示され
ている。
【００１２】しかし、上記開示にある方法では、前記モ
アレ現象の出現はかなり改善されるものの、突起部より
微細な凸部を有するエンボスを突起部表面及び突起部が
位置しない表面にも付与しているため、微細な凸部を有
するエンボスの凹部に空気溜まりが発生し、予備圧着工
程での脱気性が不十分となるという問題点がある。
アレ現象の出現はかなり改善されるものの、突起部より
微細な凸部を有するエンボスを突起部表面及び突起部が
位置しない表面にも付与しているため、微細な凸部を有
するエンボスの凹部に空気溜まりが発生し、予備圧着工
程での脱気性が不十分となるという問題点がある。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点に鑑み、エンボスの配置や間隔が規則的な場合で
もモアレ現象の出現が無く、従って裁断時や合わせ加工
時の作業性が良好であり、且つ、予備圧着工程での脱気
性が優れ、従って気泡の発生による品質不良が殆ど生じ
ない高品質の合わせガラスを得るに適する合わせガラス
用中間膜を提供することにある。
問題点に鑑み、エンボスの配置や間隔が規則的な場合で
もモアレ現象の出現が無く、従って裁断時や合わせ加工
時の作業性が良好であり、且つ、予備圧着工程での脱気
性が優れ、従って気泡の発生による品質不良が殆ど生じ
ない高品質の合わせガラスを得るに適する合わせガラス
用中間膜を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の合わせ
ガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面に微細な
凹凸からなる多数のエンボスが形成されている合わせガ
ラス用中間膜において、一方の面のエンボスの配置間隔
と他方の面のエンボスの配置間隔とが異なるように形成
されていることを特徴とする。
ガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面に微細な
凹凸からなる多数のエンボスが形成されている合わせガ
ラス用中間膜において、一方の面のエンボスの配置間隔
と他方の面のエンボスの配置間隔とが異なるように形成
されていることを特徴とする。
【００１５】請求項２に記載の合わせガラス用中間膜
は、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜において、
一方の面のエンボスの配置間隔が他方の面のエンボスの
配置間隔に対し１．２５倍以上となるように形成されて
いることを特徴とする。
は、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜において、
一方の面のエンボスの配置間隔が他方の面のエンボスの
配置間隔に対し１．２５倍以上となるように形成されて
いることを特徴とする。
【００１６】請求項３に記載の合わせガラス用中間膜
は、請求項１または請求項２に記載の合わせガラス用中
間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の底
辺が連続するように形成されていることを特徴とする。
は、請求項１または請求項２に記載の合わせガラス用中
間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の底
辺が連続するように形成されていることを特徴とする。
【００１７】請求項４に記載の合わせガラス用中間膜
は、請求項１〜請求項３に記載の合わせガラス用中間膜
において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の模様が
刻線状となるように形成されていることを特徴とする。
は、請求項１〜請求項３に記載の合わせガラス用中間膜
において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の模様が
刻線状となるように形成されていることを特徴とする。
【００１８】本発明において用いられる熱可塑性樹脂シ
ートとしては、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系
樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢
酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート
系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等の従来
から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂シート
が挙げられ、好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂
シートは、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の中間
膜として必要な基本性能に優れる。
ートとしては、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系
樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢
酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート
系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等の従来
から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂シート
が挙げられ、好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂
シートは、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の中間
膜として必要な基本性能に優れる。
【００１９】上記熱可塑性樹脂シートのなかでも、可塑
化ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可塑化
ポリビニルアセタール系樹脂シートが特に好適に用いら
れる。
化ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可塑化
ポリビニルアセタール系樹脂シートが特に好適に用いら
れる。
【００２０】これらの熱可塑性樹脂シートの膜厚は、合
わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して設定され
れば良く、特に限定されるものではないが、従来の中間
膜と同様に、０．２〜２ｍｍであることが好ましい。
わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して設定され
れば良く、特に限定されるものではないが、従来の中間
膜と同様に、０．２〜２ｍｍであることが好ましい。
【００２１】本発明の合わせガラス用中間膜は、上記熱
可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸からなる多数のエ
ンボスが形成されている中間膜において、一方の面のエ
ンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配置間隔とが
異なるように形成されている。
可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸からなる多数のエ
ンボスが形成されている中間膜において、一方の面のエ
ンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配置間隔とが
異なるように形成されている。
【００２２】中間膜の一方の面のエンボスの配置間隔と
他方の面のエンボスの配置間隔とを異なるように形成す
ることにより、エンボスの配置や間隔が比較的に規則的
な場合であっても、前記モアレ現象の出現を効果的に抑
制することが出来る。
他方の面のエンボスの配置間隔とを異なるように形成す
ることにより、エンボスの配置や間隔が比較的に規則的
な場合であっても、前記モアレ現象の出現を効果的に抑
制することが出来る。
【００２３】一般的に、モアレ現象の出現は、中間膜の
両面のエンボスの配置や間隔が同等に近いほど起こり易
い。従って、一方の面のエンボスの配置間隔と他方の面
のエンボスの配置間隔とを異なるように形成することに
より、換言すれば、一方の面のエンボスの配置間隔と他
方の面のエンボスの配置間隔とに意識的に差を設けるこ
とにより、各面のエンボスの配置や間隔が比較的に規則
的であってもモアレ現象の出現を効果的に抑制すること
が可能となる。
両面のエンボスの配置や間隔が同等に近いほど起こり易
い。従って、一方の面のエンボスの配置間隔と他方の面
のエンボスの配置間隔とを異なるように形成することに
より、換言すれば、一方の面のエンボスの配置間隔と他
方の面のエンボスの配置間隔とに意識的に差を設けるこ
とにより、各面のエンボスの配置や間隔が比較的に規則
的であってもモアレ現象の出現を効果的に抑制すること
が可能となる。
【００２４】本発明においては、中間膜の一方の面のエ
ンボスの配置間隔が他方の面のエンボスの配置間隔に対
し１．２５倍以上となるように形成されていることが好
ましく、より好ましくは１．３倍以上である。
ンボスの配置間隔が他方の面のエンボスの配置間隔に対
し１．２５倍以上となるように形成されていることが好
ましく、より好ましくは１．３倍以上である。
【００２５】他方の面のエンボスの配置間隔に対する一
方の面のエンボスの配置間隔が１．２５倍未満である
と、モアレ現象の出現を抑制する効果が不十分となるこ
とがある。
方の面のエンボスの配置間隔が１．２５倍未満である
と、モアレ現象の出現を抑制する効果が不十分となるこ
とがある。
【００２６】また、本発明においては、中間膜の少なく
とも一方の面のエンボス凹部の底辺が連続するように形
成されていることが好ましい。
とも一方の面のエンボス凹部の底辺が連続するように形
成されていることが好ましい。
【００２７】中間膜の少なくとも一方の面のエンボス凹
部の底辺を連続したものとすることにより、エンボス凹
部の底辺は連通し、予備圧着工程での脱気性を著しく向
上させることが出来るので、得られる合わせガラスは、
気泡の発生による品質不良が殆ど生じない高品質のもの
となる。
部の底辺を連続したものとすることにより、エンボス凹
部の底辺は連通し、予備圧着工程での脱気性を著しく向
上させることが出来るので、得られる合わせガラスは、
気泡の発生による品質不良が殆ど生じない高品質のもの
となる。
【００２８】一般的に、予備圧着工程における脱気時の
空気の抜け易さは、エンボス凹部の底辺の連続性及び平
滑性に大きな影響を受け、エンボス凸部の配置や間隔に
は殆ど影響を受けない。従って、中間膜の少なくとも一
方の面のエンボス凹部の底辺を連続したものとすること
により、エンボス凹部の底辺は連通し、予備圧着工程で
の脱気性を効果的に向上させることが可能となる。その
結果、気泡の発生による品質不良が殆ど生じない高品質
の合わせガラスを得ることが可能となる。
空気の抜け易さは、エンボス凹部の底辺の連続性及び平
滑性に大きな影響を受け、エンボス凸部の配置や間隔に
は殆ど影響を受けない。従って、中間膜の少なくとも一
方の面のエンボス凹部の底辺を連続したものとすること
により、エンボス凹部の底辺は連通し、予備圧着工程で
の脱気性を効果的に向上させることが可能となる。その
結果、気泡の発生による品質不良が殆ど生じない高品質
の合わせガラスを得ることが可能となる。
【００２９】さらに、本発明においては、中間膜の少な
くとも一方の面のエンボス凹部の模様が刻線状となるよ
うに形成されていることが好ましい。
くとも一方の面のエンボス凹部の模様が刻線状となるよ
うに形成されていることが好ましい。
【００３０】エンボス凹部の模様としては、刻線状以外
に格子状、放射状、半球状等も挙げられるが、中間膜の
少なくとも一方の面のエンボス凹部の模様を刻線状とす
ることにより、予備圧着工程での脱気性がさらに向上す
る。
に格子状、放射状、半球状等も挙げられるが、中間膜の
少なくとも一方の面のエンボス凹部の模様を刻線状とす
ることにより、予備圧着工程での脱気性がさらに向上す
る。
【００３１】熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸か
らなる多数のエンボスを形成する方法としては、例え
ば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出
法等の公知の方法が挙げられるが、なかでも定量的に一
定の微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成すること
の出来るエンボスロール法が好適に採用される。
らなる多数のエンボスを形成する方法としては、例え
ば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出
法等の公知の方法が挙げられるが、なかでも定量的に一
定の微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成すること
の出来るエンボスロール法が好適に採用される。
【００３２】エンボスロール法で用いられるエンボスロ
ールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニ
ウムや酸化珪素などの研削材を用いてブラスト処理を行
い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチ
カル研削などによりラッピングを行うことにより、ロー
ル表面に微細な凹凸模様を形成したもの、彫刻ミル（マ
ザーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロール表面に転
写することにより、ロール表面に微細な凹凸模様を形成
したもの、エッチング（蝕刻）によりロール表面に微細
な凹凸模様を形成したもの等が挙げられる。
ールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニ
ウムや酸化珪素などの研削材を用いてブラスト処理を行
い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチ
カル研削などによりラッピングを行うことにより、ロー
ル表面に微細な凹凸模様を形成したもの、彫刻ミル（マ
ザーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロール表面に転
写することにより、ロール表面に微細な凹凸模様を形成
したもの、エッチング（蝕刻）によりロール表面に微細
な凹凸模様を形成したもの等が挙げられる。
【００３３】エンボスの凹凸模様は、本発明で特定され
ている前記条件を満たすものであれば如何なる模様であ
っても良く、整然と規則的に分布していても良いし、雑
然と不規則的に分布していても良いが、一般的には、主
たるエンボスの凸部は規則的に分布している方が好まし
い。また、各エンボスの凸部の高さは、同一の高さであ
っても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸
部に対応する凹部の深さも、同一の深さであっても良い
し、異なる深さであっても良い。
ている前記条件を満たすものであれば如何なる模様であ
っても良く、整然と規則的に分布していても良いし、雑
然と不規則的に分布していても良いが、一般的には、主
たるエンボスの凸部は規則的に分布している方が好まし
い。また、各エンボスの凸部の高さは、同一の高さであ
っても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸
部に対応する凹部の深さも、同一の深さであっても良い
し、異なる深さであっても良い。
【００３４】また、エンボスの凸部と凹部の形状は、本
発明で特定されている前記条件を満たすものであれば如
何なる形状であっても良く、特に限定されるものではな
いが、一般的には、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截
頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が
山型や半球状となった擬錐体等からなる多数の凸部と、
これ等の凸部に対応する多数の凹部とから構成される凹
凸形状であることが好ましい。
発明で特定されている前記条件を満たすものであれば如
何なる形状であっても良く、特に限定されるものではな
いが、一般的には、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截
頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が
山型や半球状となった擬錐体等からなる多数の凸部と、
これ等の凸部に対応する多数の凹部とから構成される凹
凸形状であることが好ましい。
【００３５】さらに、エンボスの凸部と凹部の寸法は、
本発明で特定されている前記条件を満たすものであれば
如何なる寸法であっても良く、特に限定されるものでは
ないが、一般的には、凸部の間隔は１０〜２０００μｍ
の範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜１
０００μｍの範囲である。また、凸部の高さは５〜５０
０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２
０〜１００μｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長
さは３０〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
本発明で特定されている前記条件を満たすものであれば
如何なる寸法であっても良く、特に限定されるものでは
ないが、一般的には、凸部の間隔は１０〜２０００μｍ
の範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜１
０００μｍの範囲である。また、凸部の高さは５〜５０
０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２
０〜１００μｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長
さは３０〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
【００３６】本発明による合わせガラス用中間膜を用い
て合わせガラスを製造する方法は、特別なものではな
く、通常の合わせガラスの製造方法の場合と同様に、少
なくとも一対のガラス間に中間膜を挟み、先ず予備圧着
を行って脱気及び仮接着をした後、例えばオートクレー
ブ中で本圧着を行うことにより、所望の合わせガラスを
得ることが出来る。
て合わせガラスを製造する方法は、特別なものではな
く、通常の合わせガラスの製造方法の場合と同様に、少
なくとも一対のガラス間に中間膜を挟み、先ず予備圧着
を行って脱気及び仮接着をした後、例えばオートクレー
ブ中で本圧着を行うことにより、所望の合わせガラスを
得ることが出来る。
【００３７】本発明による合わせガラス用中間膜とし
て、例えば可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートから
なる中間膜を用いて合わせガラスを製造する場合、具体
的には、次のように予備圧着と本圧着とを行う。
て、例えば可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートから
なる中間膜を用いて合わせガラスを製造する場合、具体
的には、次のように予備圧着と本圧着とを行う。
【００３８】即ち、予備圧着は、例えば二枚の透明な無
機ガラス板の間に本発明による合わせガラス用中間膜を
挟み、この積層体をニップロール（押圧ロール）に通
し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度約５０
〜１００℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着する方
法（扱き脱気法）や、上記積層体を例えばゴムバッグに
入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−７
５０ｍｍＨｇの減圧度（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨ
ｇ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約
５０〜１００℃で予備圧着する方法（減圧脱気法）等が
採用される。
機ガラス板の間に本発明による合わせガラス用中間膜を
挟み、この積層体をニップロール（押圧ロール）に通
し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度約５０
〜１００℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着する方
法（扱き脱気法）や、上記積層体を例えばゴムバッグに
入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−７
５０ｍｍＨｇの減圧度（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨ
ｇ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約
５０〜１００℃で予備圧着する方法（減圧脱気法）等が
採用される。
【００３９】次いで、予備圧着された積層体は、常法に
よりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、
例えば、温度約１２０〜１５０℃、圧力約２〜１５ｋｇ
／ｃｍ2 の条件で本圧着され、合わせガラスが製造され
る。
よりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、
例えば、温度約１２０〜１５０℃、圧力約２〜１５ｋｇ
／ｃｍ2 の条件で本圧着され、合わせガラスが製造され
る。
【００４０】尚、上記ガラス板としては、無機ガラス板
のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリ
レート板などの有機ガラス板を使用しても良いし、無機
ガラス板と有機ガラス板とを併用しても良い。また、合
わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間膜／ガラス板
からなる通常の三層構成のみならず、例えば、ガラス板
／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板からなるような
多層構成であっても良い。
のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリ
レート板などの有機ガラス板を使用しても良いし、無機
ガラス板と有機ガラス板とを併用しても良い。また、合
わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間膜／ガラス板
からなる通常の三層構成のみならず、例えば、ガラス板
／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板からなるような
多層構成であっても良い。
【００４１】
【作用】本発明による合わせガラス用中間膜は、熱可塑
性樹脂シートの両面に微細な凹凸からなる多数のエンボ
スが形成されている合わせガラス用中間膜において、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なるように形成されているので、即ち、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とに意識的に差が設けられているので、エンボス
の配置や間隔が規則的な場合でも、モアレ現象の出現が
無く、従って裁断時や合わせ加工時の作業性が良好なも
のとなる。
性樹脂シートの両面に微細な凹凸からなる多数のエンボ
スが形成されている合わせガラス用中間膜において、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なるように形成されているので、即ち、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とに意識的に差が設けられているので、エンボス
の配置や間隔が規則的な場合でも、モアレ現象の出現が
無く、従って裁断時や合わせ加工時の作業性が良好なも
のとなる。
【００４２】また、一方の面のエンボスの配置間隔が他
方の面のエンボスの配置間隔に対し１．２５倍以上とな
るようなエンボスを形成することにより、上記モアレ現
象の抑制効果は一段と向上する。
方の面のエンボスの配置間隔に対し１．２５倍以上とな
るようなエンボスを形成することにより、上記モアレ現
象の抑制効果は一段と向上する。
【００４３】さらに、少なくとも一方の面のエンボス凹
部の底辺が連続するようなエンボスを形成することによ
り、エンボス凹部の底辺は連通するので、合わせガラス
加工時の予備圧着工程における脱気性に優れるものとな
る。従って、得られる合わせガラスは、気泡の発生によ
る品質不良を殆ど生じない高品質のものとなる。
部の底辺が連続するようなエンボスを形成することによ
り、エンボス凹部の底辺は連通するので、合わせガラス
加工時の予備圧着工程における脱気性に優れるものとな
る。従って、得られる合わせガラスは、気泡の発生によ
る品質不良を殆ど生じない高品質のものとなる。
【００４４】また、少なくとも一方の面のエンボス凹部
の模様が刻線状となるようなエンボスを形成することに
より、上記脱気性向上効果は一段と向上する。
の模様が刻線状となるようなエンボスを形成することに
より、上記脱気性向上効果は一段と向上する。
【００４５】
【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
【００４６】（実施例１）ポリビニルブチラール樹脂
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６５モル％）１００重量部に対し、可塑剤と
してトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部を添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのポリビニルブチラール樹脂シート（ＰＶＢシ
ート）を得た。
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６５モル％）１００重量部に対し、可塑剤と
してトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部を添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのポリビニルブチラール樹脂シート（ＰＶＢシ
ート）を得た。
【００４７】一対のエンボスロールの内、一方の金属ロ
ール表面に刻線状のエンボス模様（凹凸模様）を有する
エンボス形成用の彫刻ミル（マザーミル）を押し付け、
金属ロールと彫刻ミルとを回転させることにより、彫刻
ミルのエンボス模様を金属ロールに転写した。次いで、
彫刻ミルをそのエンボス模様の配列単位で金属ロールの
軸方向に順次移動させ、上記と同様の操作で、彫刻ミル
のエンボス模様を金属ロールに転写して、刻線状のエン
ボス模様が規則的に形成されたエンボスロールを製作し
た。尚、上記彫刻ミルのエンボスの配置間隔は２５０μ
ｍであった。
ール表面に刻線状のエンボス模様（凹凸模様）を有する
エンボス形成用の彫刻ミル（マザーミル）を押し付け、
金属ロールと彫刻ミルとを回転させることにより、彫刻
ミルのエンボス模様を金属ロールに転写した。次いで、
彫刻ミルをそのエンボス模様の配列単位で金属ロールの
軸方向に順次移動させ、上記と同様の操作で、彫刻ミル
のエンボス模様を金属ロールに転写して、刻線状のエン
ボス模様が規則的に形成されたエンボスロールを製作し
た。尚、上記彫刻ミルのエンボスの配置間隔は２５０μ
ｍであった。
【００４８】また、上記一対のエンボスロールの内、他
方の金属ロール表面に刻線状のエンボス模様を有する彫
刻ミル（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミ
ルとを回転させることにより、彫刻ミルのエンボス模様
を金属ロールに転写した。次いで、彫刻ミルをそのエン
ボス模様の配列単位で金属ロールの軸方向に順次移動さ
せ、上記と同様の操作で、彫刻ミルのエンボス模様を金
属ロールに転写して、刻線状のエンボス模様が規則的に
形成されたエンボスロールを製作した。尚、上記彫刻ミ
ルのエンボスの配置間隔は３２０μｍであった。
方の金属ロール表面に刻線状のエンボス模様を有する彫
刻ミル（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミ
ルとを回転させることにより、彫刻ミルのエンボス模様
を金属ロールに転写した。次いで、彫刻ミルをそのエン
ボス模様の配列単位で金属ロールの軸方向に順次移動さ
せ、上記と同様の操作で、彫刻ミルのエンボス模様を金
属ロールに転写して、刻線状のエンボス模様が規則的に
形成されたエンボスロールを製作した。尚、上記彫刻ミ
ルのエンボスの配置間隔は３２０μｍであった。
【００４９】前記で得られたＰＶＢシート（０．７６ｍ
ｍ厚）を上記で得られた一対のエンボスロールに通し
て、両面に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、
且つ、一方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエン
ボスの配置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造
した。
ｍ厚）を上記で得られた一対のエンボスロールに通し
て、両面に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、
且つ、一方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエン
ボスの配置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造
した。
【００５０】（実施例２）一方の彫刻ミル（マザーミ
ル）のエンボスの配置間隔を３００μｍとし、他方の彫
刻ミル（マザーミル）のエンボスの配置間隔を３７５μ
ｍとしたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面
に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、且つ、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造した。
ル）のエンボスの配置間隔を３００μｍとし、他方の彫
刻ミル（マザーミル）のエンボスの配置間隔を３７５μ
ｍとしたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面
に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、且つ、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造した。
【００５１】（実施例３）一方の彫刻ミル（マザーミ
ル）のエンボスの配置間隔を３００μｍとし、他方の彫
刻ミル（マザーミル）のエンボスの配置間隔を４３０μ
ｍとしたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面
に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、且つ、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造した。
ル）のエンボスの配置間隔を３００μｍとし、他方の彫
刻ミル（マザーミル）のエンボスの配置間隔を４３０μ
ｍとしたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面
に刻線状のエンボス模様が規則的に形成され、且つ、一
方の面のエンボスの配置間隔と他方の面のエンボスの配
置間隔とが異なる合わせガラス用中間膜を製造した。
【００５２】図１に実施例１〜３で得られた合わせガラ
ス用中間膜の表面、裏面及び断面のエンボス模様（凹凸
模様）を模式的に示す。
ス用中間膜の表面、裏面及び断面のエンボス模様（凹凸
模様）を模式的に示す。
【００５３】（比較例）両方の彫刻ミル（マザーミル）
のエンボスの配置間隔を３００μｍとしたこと以外は実
施例１の場合と同様にして、両面に刻線状のエンボス模
様が規則的に形成され、且つ、両面のエンボスの配置間
隔が同一である合わせガラス用中間膜を製造した。
のエンボスの配置間隔を３００μｍとしたこと以外は実
施例１の場合と同様にして、両面に刻線状のエンボス模
様が規則的に形成され、且つ、両面のエンボスの配置間
隔が同一である合わせガラス用中間膜を製造した。
【００５４】図２に比較例で得られた合わせガラス用中
間膜の表面、裏面及び断面のエンボス模様（凹凸模様）
を模式的に示す。
間膜の表面、裏面及び断面のエンボス模様（凹凸模様）
を模式的に示す。
【００５５】実施例１〜３及び比較例で得られた４種類
の中間膜について、それぞれの面のエンボスの平均表面
粗さ（Ｒｚ）及び平均配置間隔（Ｓｍ）を以下の方法で
測定した。その結果は表１に示すとおりであった。
の中間膜について、それぞれの面のエンボスの平均表面
粗さ（Ｒｚ）及び平均配置間隔（Ｓｍ）を以下の方法で
測定した。その結果は表１に示すとおりであった。
【００５６】〔Ｒｚの測定〕ディジタル型の触針電気式
表面粗さ測定器（商品名「ＳＥ−２０００」、小坂研究
所社製）により、円錐状の触針（先端曲率半径５μｍ、
頂角９０度）を用い、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準拠し
て、中間膜のそれぞれの面のエンボスの十点平均表面粗
さ｛Ｒｚ（μｍ）｝を測定した。
表面粗さ測定器（商品名「ＳＥ−２０００」、小坂研究
所社製）により、円錐状の触針（先端曲率半径５μｍ、
頂角９０度）を用い、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準拠し
て、中間膜のそれぞれの面のエンボスの十点平均表面粗
さ｛Ｒｚ（μｍ）｝を測定した。
【００５７】〔Ｓｍの測定〕顕微鏡で観察して、中間膜
のそれぞれの面のエンボスの平均配置間隔｛Ｓｍ（μ
ｍ）｝を測定した。
のそれぞれの面のエンボスの平均配置間隔｛Ｓｍ（μ
ｍ）｝を測定した。
【００５８】また、上記４種類の中間膜について、モア
レ現象の出現の有無を以下の方法で評価した。その結果
は表１に示すとおりであった。
レ現象の出現の有無を以下の方法で評価した。その結果
は表１に示すとおりであった。
【００５９】〔モアレ現象の出現の有無〕中間膜をゆっ
くり連続的に移動させながら、目視で観察し、モアレ現
象の出現の有無を確認した。
くり連続的に移動させながら、目視で観察し、モアレ現
象の出現の有無を確認した。
【００６０】次いで、上記４種類の中間膜のそれぞれを
使用して、次の二つの方法（扱き脱気法及び減圧脱気
法）で予備圧着を行い、次いで本圧着を行って、４種類
の合わせガラスを作製した。
使用して、次の二つの方法（扱き脱気法及び減圧脱気
法）で予備圧着を行い、次いで本圧着を行って、４種類
の合わせガラスを作製した。
【００６１】（ａ）扱き脱気法 中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン中
で、積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ６０℃、
７０℃及び８０℃となるように加熱した後、ニップロー
ル（エアーシリンダー圧力３．５ｋｇ／ｃｍ2 、線速度
１０ｍ／分）に通して予備圧着を行った。
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン中
で、積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ６０℃、
７０℃及び８０℃となるように加熱した後、ニップロー
ル（エアーシリンダー圧力３．５ｋｇ／ｃｍ2 、線速度
１０ｍ／分）に通して予備圧着を行った。
【００６２】（ｂ）減圧脱気法 中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍ
ｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予
備圧着温度）がそれぞれ６０℃、８０℃及び１００℃と
なるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了
した。
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍ
ｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予
備圧着温度）がそれぞれ６０℃、８０℃及び１００℃と
なるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了
した。
【００６３】上記（ａ）及び（ｂ）の方法で予備圧着さ
れた積層体を、それぞれオートクレーブ中で、温度１４
０℃、圧力１３ｋｇ／ｃｍ2 の条件下に１０分間保持し
た後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本
圧着を終了して、合わせガラスを作製した。
れた積層体を、それぞれオートクレーブ中で、温度１４
０℃、圧力１３ｋｇ／ｃｍ2 の条件下に１０分間保持し
た後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本
圧着を終了して、合わせガラスを作製した。
【００６４】上記で得られた４種類の合わせガラスのそ
れぞれのベークテストを下記の方法で行って、予備圧着
工程での脱気性を評価した。その結果は表１に示すとお
りであった。
れぞれのベークテストを下記の方法で行って、予備圧着
工程での脱気性を評価した。その結果は表１に示すとお
りであった。
【００６５】〔合わせガラスのベークテスト〕合わせガ
ラスを１４０℃のオーブン中で２時間加熱した。次い
で、オーブンから取り出して３時間放冷した後、合わせ
ガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡（気
泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。尚、テ
スト枚数は各１００枚とした。
ラスを１４０℃のオーブン中で２時間加熱した。次い
で、オーブンから取り出して３時間放冷した後、合わせ
ガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡（気
泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。尚、テ
スト枚数は各１００枚とした。
【００６６】
【表１】
【００６７】表１から明らかなように、本発明による実
施例１〜３の合わせガラス用中間膜は、いずれもモアレ
現象の出現が無かった。これは、裁断時や合わせ加工時
の作業性が良好であったことを示している。また、上記
中間膜を用いて作製された実施例１〜３の合わせガラス
は、扱き脱気法における各予備圧着温度及び減圧脱気法
における各予備圧着温度のいずれの場合についても、ベ
ークテスト時の気泡による発泡枚数（不良枚数）が少な
かった。これは、予備圧着工程における脱気性が優れて
いたことを示している。
施例１〜３の合わせガラス用中間膜は、いずれもモアレ
現象の出現が無かった。これは、裁断時や合わせ加工時
の作業性が良好であったことを示している。また、上記
中間膜を用いて作製された実施例１〜３の合わせガラス
は、扱き脱気法における各予備圧着温度及び減圧脱気法
における各予備圧着温度のいずれの場合についても、ベ
ークテスト時の気泡による発泡枚数（不良枚数）が少な
かった。これは、予備圧着工程における脱気性が優れて
いたことを示している。
【００６８】これに対し、エンボスの配置間隔が同一
（３００μｍ）の二本の彫刻ミル（マザーミル）により
作製された一対のエンボスロールを用いて製造された比
較例の合わせガラス用中間膜は、予備圧着工程での脱気
性は優れていたものの、モアレ現象の出現が認められ
た。これは、裁断時や合わせ加工時の作業性が不良であ
ったことを示している。
（３００μｍ）の二本の彫刻ミル（マザーミル）により
作製された一対のエンボスロールを用いて製造された比
較例の合わせガラス用中間膜は、予備圧着工程での脱気
性は優れていたものの、モアレ現象の出現が認められ
た。これは、裁断時や合わせ加工時の作業性が不良であ
ったことを示している。
【００６９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による合わせ
ガラス用中間膜は、エンボスの配置や間隔が規則的な場
合でもモアレ現象の出現が無い。従って、裁断時や合わ
せ加工時の作業性が良好である。また、予備圧着工程で
の脱気性に優れるので、気泡の発生による品質不良が殆
ど生じない高品質の合わせガラスを得るに適する。従っ
て、上記中間膜を用いて作製された合わせガラスは、高
品質のものであり、自動車、車輌、航空機、建築物等の
窓ガラスとして好適に用いられる。
ガラス用中間膜は、エンボスの配置や間隔が規則的な場
合でもモアレ現象の出現が無い。従って、裁断時や合わ
せ加工時の作業性が良好である。また、予備圧着工程で
の脱気性に優れるので、気泡の発生による品質不良が殆
ど生じない高品質の合わせガラスを得るに適する。従っ
て、上記中間膜を用いて作製された合わせガラスは、高
品質のものであり、自動車、車輌、航空機、建築物等の
窓ガラスとして好適に用いられる。
【００７０】
【図１】実施例１〜３の合わせガラス用中間膜のエンボ
ス模様を示す模式図である。
ス模様を示す模式図である。
【図２】比較例の合わせガラス用中間膜のエンボス模様
を示す模式図である。
を示す模式図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなる多数のエンボスが形成されている合わせガラス
用中間膜において、一方の面のエンボスの配置間隔と他
方の面のエンボスの配置間隔とが異なるように形成され
ていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。 - 【請求項２】 一方の面のエンボスの配置間隔が他方の
面のエンボスの配置間隔に対し１．２５倍以上となるよ
うに形成されていることを特徴とする請求項１に記載の
合わせガラス用中間膜。 - 【請求項３】 少なくとも一方の面のエンボス凹部の底
辺が連続するように形成されていることを特徴とする請
求項１または請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。 - 【請求項４】 少なくとも一方の面のエンボス凹部の模
様が刻線状となるように形成されていることを特徴とす
る請求項１〜請求項３に記載の合わせガラス用中間膜。
Priority Applications (18)
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|---|---|---|---|
| JP11218796A JP2001048599A (ja) | 1999-08-02 | 1999-08-02 | 合わせガラス用中間膜 |
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| BRPI0012098-7A BR0012098B1 (pt) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | camada intermediária para vidros laminados. |
| PCT/JP2000/004383 WO2001002316A1 (fr) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Couche intermediaire pour verres stratifies et verre stratifie |
| DE60039250T DE60039250D1 (de) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Zwischenschicht für Verbundglas |
| MXPA02000125A MXPA02000125A (es) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Capa intermedia para vidrio laminado, y vidrio laminado. |
| US10/019,656 US6863956B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| CA002549785A CA2549785C (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| CA 2376547 CA2376547C (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| EP08152804.4A EP1932661B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for Laminated Glass |
| AU23080/01A AU780388B2 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| EP00940918A EP1233007B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for Laminated Glass |
| KR1020067021276A KR100680578B1 (ko) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | 라미네이트된 글래스용 중간막 및 라미네이트된 글래스 |
| EP20100180354 EP2292427B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass |
| KR1020017016819A KR100665906B1 (ko) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | 라미네이트된 글래스용 중간막 및 라미네이트된 글래스 |
| US10/786,367 US20040191482A1 (en) | 1999-07-01 | 2004-02-26 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| US11/216,125 US7150905B2 (en) | 1999-07-01 | 2005-09-01 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| US11/586,577 US7378142B2 (en) | 1999-07-01 | 2006-10-26 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11218796A JP2001048599A (ja) | 1999-08-02 | 1999-08-02 | 合わせガラス用中間膜 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001048599A true JP2001048599A (ja) | 2001-02-20 |
Family
ID=16725510
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|---|---|---|---|
| JP11218796A Pending JP2001048599A (ja) | 1999-07-01 | 1999-08-02 | 合わせガラス用中間膜 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP2001048599A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003128442A (ja) * | 2001-04-18 | 2003-05-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 合わせガラス用中間膜 |
| JP2007276475A (ja) * | 2006-04-03 | 2007-10-25 | Kuraray Europe Gmbh | 部分アセタール化されたポリビニルアルコールをベースとするエンボシングされたフィルムの製造方法 |
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