JP2000233464A - Frp構造体およびその製造方法 - Google Patents
Frp構造体およびその製造方法Info
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- JP2000233464A JP2000233464A JP11037391A JP3739199A JP2000233464A JP 2000233464 A JP2000233464 A JP 2000233464A JP 11037391 A JP11037391 A JP 11037391A JP 3739199 A JP3739199 A JP 3739199A JP 2000233464 A JP2000233464 A JP 2000233464A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コア材を用いることによりFRP構造体の強
度や剛性を確保しつつ、曲率半径の比較的小さな曲面部
分も容易に、かつ、実質的に自由な形状に成形可能な、
FRP構造体およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 コア材と、少なくとも片面側に配置され
たFRPスキン層とを有するFRP構造体において、厚
み方向に複数枚のコア材が積層されていることを特徴と
するFRP構造体、およびその製造方法。
度や剛性を確保しつつ、曲率半径の比較的小さな曲面部
分も容易に、かつ、実質的に自由な形状に成形可能な、
FRP構造体およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 コア材と、少なくとも片面側に配置され
たFRPスキン層とを有するFRP構造体において、厚
み方向に複数枚のコア材が積層されていることを特徴と
するFRP構造体、およびその製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、FRP構造体およ
びその製造方法に関し、とくに、曲率半径の比較的小さ
な曲面部分を有する構造体に好適な、FRP構造体およ
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関し、とくに、曲率半径の比較的小さ
な曲面部分を有する構造体に好適な、FRP構造体およ
びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】軽量で高強度な素材として、FRP(繊
維強化プラスチック)が各種産業分野で注目されてお
り、中でもCFRP(炭素繊維強化プラスチック)が、
その優れた機械特性等から注目されている。
維強化プラスチック)が各種産業分野で注目されてお
り、中でもCFRP(炭素繊維強化プラスチック)が、
その優れた機械特性等から注目されている。
【0003】このようなFRP構造体においては、軽量
性を確保しながら高い強度や剛性を確保するために、軽
量のコア材とFRPスキン層からなる構造を採用するこ
とが多い。FRPスキン層は、少なくともコア材の片面
側に配置されるが、通常は、コア材の両面に配置したサ
ンドイッチ構造を採ることが多い。また、コア材として
は、構造体全体の軽量性を保つために、たとえば発泡体
からなるコア材(フォームコア)を用いることが多い。
発泡体からなるコア材は、軽量性のみならず、断熱性能
等にも優れている。このようなコア材を用いてFRP構
造体を成形する場合、コア材自身を支持体として利用
し、その上に強化繊維基材を配置してそれに樹脂を含
浸、硬化させればよいので、成形を容易にかつ効率よく
行うことができる。
性を確保しながら高い強度や剛性を確保するために、軽
量のコア材とFRPスキン層からなる構造を採用するこ
とが多い。FRPスキン層は、少なくともコア材の片面
側に配置されるが、通常は、コア材の両面に配置したサ
ンドイッチ構造を採ることが多い。また、コア材として
は、構造体全体の軽量性を保つために、たとえば発泡体
からなるコア材(フォームコア)を用いることが多い。
発泡体からなるコア材は、軽量性のみならず、断熱性能
等にも優れている。このようなコア材を用いてFRP構
造体を成形する場合、コア材自身を支持体として利用
し、その上に強化繊維基材を配置してそれに樹脂を含
浸、硬化させればよいので、成形を容易にかつ効率よく
行うことができる。
【0004】上記のようなコア材は、従来、単層のコア
材として構成されており、その片面あるいは両面にFR
Pスキン層が配置されて、全体として一体化されたFR
P構造体に形成されている。この単層のコア材として
は、たとえば、発泡体の場合、構造体全体の剛性等を確
保するために、通常、20mmを超える厚みのものが使
用されている。
材として構成されており、その片面あるいは両面にFR
Pスキン層が配置されて、全体として一体化されたFR
P構造体に形成されている。この単層のコア材として
は、たとえば、発泡体の場合、構造体全体の剛性等を確
保するために、通常、20mmを超える厚みのものが使
用されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な比較的厚みの大きいコア材にあっては、コア材自身を
形成するに際し、曲率半径の小さな部位を形成すること
が困難である。したがって、FRP構造体の最終成形形
状に、比較的曲率半径の小さな曲面部分が要求される場
合には、少なくともその部分に対してコア材を用いるこ
とが困難になるか、あるいは、コア材を所望の形状に加
工するのに極端に高い加工費が必要になるという問題が
あった。したがって現実的には、コア材を用いたFRP
構造体の成形においては、成形できる形状、とくに曲面
部分の形状に限界があった。
な比較的厚みの大きいコア材にあっては、コア材自身を
形成するに際し、曲率半径の小さな部位を形成すること
が困難である。したがって、FRP構造体の最終成形形
状に、比較的曲率半径の小さな曲面部分が要求される場
合には、少なくともその部分に対してコア材を用いるこ
とが困難になるか、あるいは、コア材を所望の形状に加
工するのに極端に高い加工費が必要になるという問題が
あった。したがって現実的には、コア材を用いたFRP
構造体の成形においては、成形できる形状、とくに曲面
部分の形状に限界があった。
【0006】そこで本発明の課題は、コア材を用いるこ
とによりFRP構造体の強度や剛性を確保しつつ、曲率
半径の比較的小さな曲面部分も容易に、かつ、実質的に
自由な形状に成形可能な、FRP構造体およびその製造
方法を提供することにある。
とによりFRP構造体の強度や剛性を確保しつつ、曲率
半径の比較的小さな曲面部分も容易に、かつ、実質的に
自由な形状に成形可能な、FRP構造体およびその製造
方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明のFRP構造体は、コア材と、少なくとも片
面側に配置されたFRPスキン層とを有するFRP構造
体において、厚み方向に複数枚のコア材が積層されてい
ることを特徴とするものからなる。
に、本発明のFRP構造体は、コア材と、少なくとも片
面側に配置されたFRPスキン層とを有するFRP構造
体において、厚み方向に複数枚のコア材が積層されてい
ることを特徴とするものからなる。
【0008】このFRP構造体は、コア材同士が直接積
層、つまり直接接触するように積層されている部分を有
していてもよいし、積層されたコア材間にFRPスキン
層が介在する部分を有していてもよい。コア材の材質は
特に限定しないが、構造体全体の軽量性を確保しつつ、
強度や剛性を向上するという面から、発泡体からなるも
のが好ましい。
層、つまり直接接触するように積層されている部分を有
していてもよいし、積層されたコア材間にFRPスキン
層が介在する部分を有していてもよい。コア材の材質は
特に限定しないが、構造体全体の軽量性を確保しつつ、
強度や剛性を向上するという面から、発泡体からなるも
のが好ましい。
【0009】そして、一枚のコア材の厚みとしては、2
0mm以下とすることが好ましい。このような比較的薄
いコア材は、それ単体としては、容易に自由な曲面形状
に形成することが可能である。コア材単体としては薄肉
であっても、それを複数枚積層することにより、コア材
の積層体としては、従来と同等あるいはそれ以上の厚み
に容易に設定できる。そして所定形状に形成された薄肉
のコア材が積層されるので、積層体としても問題なく所
望の形状に形成される。したがって、曲率半径の比較的
小さな曲面部分を有する形状であっても、容易に形成さ
れることになり、成形すべきFRP構造体の形状に実質
的に制限がなくなる。
0mm以下とすることが好ましい。このような比較的薄
いコア材は、それ単体としては、容易に自由な曲面形状
に形成することが可能である。コア材単体としては薄肉
であっても、それを複数枚積層することにより、コア材
の積層体としては、従来と同等あるいはそれ以上の厚み
に容易に設定できる。そして所定形状に形成された薄肉
のコア材が積層されるので、積層体としても問題なく所
望の形状に形成される。したがって、曲率半径の比較的
小さな曲面部分を有する形状であっても、容易に形成さ
れることになり、成形すべきFRP構造体の形状に実質
的に制限がなくなる。
【0010】このようなコア材には、少なくとも一枚の
コア材の表面に、FRPスキン層成形時に樹脂を拡散さ
せる溝が形成されていてもよい。また、コア材の厚み方
向に延び、FRPスキン層に一体的に結合されたFRP
リブを有していてもよい。
コア材の表面に、FRPスキン層成形時に樹脂を拡散さ
せる溝が形成されていてもよい。また、コア材の厚み方
向に延び、FRPスキン層に一体的に結合されたFRP
リブを有していてもよい。
【0011】本発明に係るFRP構造体の製造方法は、
複数枚のコア材を積層し、その少なくとも片面に強化繊
維基材を配置し、該強化繊維基材に樹脂を含浸すること
を特徴とする方法からなる。
複数枚のコア材を積層し、その少なくとも片面に強化繊
維基材を配置し、該強化繊維基材に樹脂を含浸すること
を特徴とする方法からなる。
【0012】この製造方法においては、積層するコア材
間の少なくとも一部に強化繊維基材を介装してもよい。
また、強化繊維基材に接するコア材の表面に溝を形成し
ておき、該溝に沿って樹脂を拡散させるとともに、樹脂
を強化繊維基材に含浸するようにしてもよい。
間の少なくとも一部に強化繊維基材を介装してもよい。
また、強化繊維基材に接するコア材の表面に溝を形成し
ておき、該溝に沿って樹脂を拡散させるとともに、樹脂
を強化繊維基材に含浸するようにしてもよい。
【0013】また、少なくとも強化繊維基材を配置した
部分をバッグ基材で覆った後該バッグ基材で覆われた内
部を真空状態にし、樹脂を注入して強化繊維基材に含浸
するようにしてもよい。
部分をバッグ基材で覆った後該バッグ基材で覆われた内
部を真空状態にし、樹脂を注入して強化繊維基材に含浸
するようにしてもよい。
【0014】さらに、コア材の厚み方向に延びる強化繊
維基材を配置し、該強化繊維基材に樹脂を含浸してFR
Pリブを成形するようにしてもよい。
維基材を配置し、該強化繊維基材に樹脂を含浸してFR
Pリブを成形するようにしてもよい。
【0015】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の望ましい実施の
形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明
の一実施態様に係るFRP構造体1を示している。本実
施態様では、一枚の厚みが20mm以下の薄肉の発泡体
からなるコア材2が、3枚直接積層されてコア材2の積
層体3に構成され、このコア材積層体3の両面にFRP
スキン層4が配置されてサンドイッチ構造のFRP構造
体1に構成されている。
形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明
の一実施態様に係るFRP構造体1を示している。本実
施態様では、一枚の厚みが20mm以下の薄肉の発泡体
からなるコア材2が、3枚直接積層されてコア材2の積
層体3に構成され、このコア材積層体3の両面にFRP
スキン層4が配置されてサンドイッチ構造のFRP構造
体1に構成されている。
【0016】各コア材2は、曲率半径の比較的小さな曲
面部分5を有しており、コア材積層体3、さらにはFR
P構造体1としてもこの曲面部分を有している。すなわ
ち、このような曲率半径の小さな部分は、従来のコア材
では形成困難であったが、各コア材2を薄肉化すること
で、コア材2単体としては問題なく容易に形成できるよ
うになり、そのコア材2を複数枚積層することにより、
コア材積層体3、ひいてはFRP構造体1としても問題
なく容易に形成できるようになる。
面部分5を有しており、コア材積層体3、さらにはFR
P構造体1としてもこの曲面部分を有している。すなわ
ち、このような曲率半径の小さな部分は、従来のコア材
では形成困難であったが、各コア材2を薄肉化すること
で、コア材2単体としては問題なく容易に形成できるよ
うになり、そのコア材2を複数枚積層することにより、
コア材積層体3、ひいてはFRP構造体1としても問題
なく容易に形成できるようになる。
【0017】しかも、コア材積層体3は、各コア材2が
適切な枚数積層されて構成されるので、FRP構造体1
全体としてのコア材としては目標とする厚みに容易に設
定される。所定厚みを有するコア材積層体3の両面側に
FRPスキン層4が配置され、全体として一体化された
サンドイッチ構造のFRP構造体1に成形されるので、
FRP構造体1は、軽量性が確保されつつ、目標とする
強度、剛性が容易に確保され、かつ、断熱性等の特性も
確保されることになる。
適切な枚数積層されて構成されるので、FRP構造体1
全体としてのコア材としては目標とする厚みに容易に設
定される。所定厚みを有するコア材積層体3の両面側に
FRPスキン層4が配置され、全体として一体化された
サンドイッチ構造のFRP構造体1に成形されるので、
FRP構造体1は、軽量性が確保されつつ、目標とする
強度、剛性が容易に確保され、かつ、断熱性等の特性も
確保されることになる。
【0018】図2は、別の実施態様に係るFRP構造体
11を示している。本実施態様では、図1に示したFR
P構造体1に、さらに耐火層12が付加されている。そ
して、この耐火層12も、一枚の厚みが比較的小さな各
耐火層単体13の積層体に構成されている。したがっ
て、この耐火層12もまた、前記コア材におけるのと同
様に、自由な曲面に容易に形成できる。
11を示している。本実施態様では、図1に示したFR
P構造体1に、さらに耐火層12が付加されている。そ
して、この耐火層12も、一枚の厚みが比較的小さな各
耐火層単体13の積層体に構成されている。したがっ
て、この耐火層12もまた、前記コア材におけるのと同
様に、自由な曲面に容易に形成できる。
【0019】図3は、本発明のさらに別の実施態様に係
るFRP構造体21を示している。本発明では、FRP
構造体21は2枚の比較的薄肉のコア材22を有する
が、両コア材22間にFRPスキン層23が介在される
とともに、FRP構造体21の両面側にFRPスキン層
24が配置されている。
るFRP構造体21を示している。本発明では、FRP
構造体21は2枚の比較的薄肉のコア材22を有する
が、両コア材22間にFRPスキン層23が介在される
とともに、FRP構造体21の両面側にFRPスキン層
24が配置されている。
【0020】このように、本発明においては、図1に示
したように薄肉のコア材2が直接積層された部分を有し
ていてもよいし、図3に示したように、コア材22間に
FRPスキン層23が介在された部分を有していてもよ
い。さらに、後述の図4に示すように、これら両部分を
両方とも含む構造としてもよい。
したように薄肉のコア材2が直接積層された部分を有し
ていてもよいし、図3に示したように、コア材22間に
FRPスキン層23が介在された部分を有していてもよ
い。さらに、後述の図4に示すように、これら両部分を
両方とも含む構造としてもよい。
【0021】図4は、本発明のさらに別の実施態様に係
るFRP構造体31を示している。本実施態様において
は、3枚のコア材32a、32b、32cが積層され、
コア材32aとコア材32bの間にFRPスキン層33
が介在され、FRP構造体31の両面にFRPスキン層
34が配置されている。そして、各コア材の厚み方向に
延びるFRPリブ35が、各所に適宜設けられている。
各FRPリブ35は、両側に位置するFRPスキン層と
一体的に結合されており、FRP構造体31全体として
の強度、剛性を高めている。
るFRP構造体31を示している。本実施態様において
は、3枚のコア材32a、32b、32cが積層され、
コア材32aとコア材32bの間にFRPスキン層33
が介在され、FRP構造体31の両面にFRPスキン層
34が配置されている。そして、各コア材の厚み方向に
延びるFRPリブ35が、各所に適宜設けられている。
各FRPリブ35は、両側に位置するFRPスキン層と
一体的に結合されており、FRP構造体31全体として
の強度、剛性を高めている。
【0022】このようなFRPリブ35は、たとえば図
5に示すような方法によって形成される。図5に示すよ
うに、一つのコア材41の両端部に、断面コ字状のリブ
形成用の強化繊維基材42が配置され、この強化繊維基
材42を備えたコア材41を所定の形態に配置、積層し
た後に、強化繊維基材42部分に樹脂を含浸、硬化させ
てFRPリブ35を成形する。
5に示すような方法によって形成される。図5に示すよ
うに、一つのコア材41の両端部に、断面コ字状のリブ
形成用の強化繊維基材42が配置され、この強化繊維基
材42を備えたコア材41を所定の形態に配置、積層し
た後に、強化繊維基材42部分に樹脂を含浸、硬化させ
てFRPリブ35を成形する。
【0023】上記のように各形態に構成されるFRP構
造体は、次のように製造される。たとえば図6に示すよ
うに、コア材積層体51の両面に強化繊維基材52を配
置し、強化繊維基材52を配置した部分全体をバッグ基
材53(たとえば、バッグフィルム)で覆って内部を真
空状態(減圧状態)にし、樹脂を注入して強化繊維基材
52に含浸する。樹脂を硬化させてFRPスキン層に形
成し、FRPスキン層とコア材とが一体化されたFRP
構造体を得る。バッグ基材53を設けなくても樹脂を十
分に良好に含浸させることができる場合には、バッグ基
材53の設置および真空吸引は行わなくてもよい。
造体は、次のように製造される。たとえば図6に示すよ
うに、コア材積層体51の両面に強化繊維基材52を配
置し、強化繊維基材52を配置した部分全体をバッグ基
材53(たとえば、バッグフィルム)で覆って内部を真
空状態(減圧状態)にし、樹脂を注入して強化繊維基材
52に含浸する。樹脂を硬化させてFRPスキン層に形
成し、FRPスキン層とコア材とが一体化されたFRP
構造体を得る。バッグ基材53を設けなくても樹脂を十
分に良好に含浸させることができる場合には、バッグ基
材53の設置および真空吸引は行わなくてもよい。
【0024】注入樹脂を十分に拡散させ、強化繊維基材
52に良好に含浸させるためには、コア材51の表面と
強化繊維基材52との間に樹脂拡散媒体が介在している
ことが好ましい。
52に良好に含浸させるためには、コア材51の表面と
強化繊維基材52との間に樹脂拡散媒体が介在している
ことが好ましい。
【0025】この樹脂拡散媒体は、網状体等の別部材と
して配置することも可能であるが、コア材51の表面に
溝を設け、その溝に樹脂拡散媒体の機能をもたせること
が好ましい。
して配置することも可能であるが、コア材51の表面に
溝を設け、その溝に樹脂拡散媒体の機能をもたせること
が好ましい。
【0026】たとえば図7に示すように、コア材61の
片面(強化繊維基材に接する面)に、大溝62と、該大
溝62と交差する方向に延びる複数の小溝63を刻設し
ておき、大溝62の入口から注入した樹脂を各小溝63
へと分散させて拡散させることができる。樹脂は、拡散
しつつ強化繊維基材に含浸されることになり、拡散が迅
速かつ均一に行われるとともに、同時に含浸も速やかに
行われる。
片面(強化繊維基材に接する面)に、大溝62と、該大
溝62と交差する方向に延びる複数の小溝63を刻設し
ておき、大溝62の入口から注入した樹脂を各小溝63
へと分散させて拡散させることができる。樹脂は、拡散
しつつ強化繊維基材に含浸されることになり、拡散が迅
速かつ均一に行われるとともに、同時に含浸も速やかに
行われる。
【0027】コア材の両面側に強化繊維基材が配置され
る場合には、図7に示したような溝を両面に形成すれば
よい。また、コア材の厚みが小さく、両面に大溝を形成
しにくい場合には、たとえば図8に示すように、コア材
71の両面に、小溝72を、各溝位置がオフセットする
ように配置することもできる。
る場合には、図7に示したような溝を両面に形成すれば
よい。また、コア材の厚みが小さく、両面に大溝を形成
しにくい場合には、たとえば図8に示すように、コア材
71の両面に、小溝72を、各溝位置がオフセットする
ように配置することもできる。
【0028】なお、本発明におけるFRP材の強化繊維
としては、特に限定はないが、たとえば、炭素繊維の一
方向材、織物、マット、ストランドや、ガラス繊維の一
方向材、織物、マット、ロービングを単独あるいは混合
して使用することが好ましい。特に軽量化効果を最大限
に発揮するためには炭素繊維の使用が好ましい。そし
て、その炭素繊維も、炭素繊維糸1本のフィラメント数
が通常の10,000本未満のものではなく、10,0
00〜300,000本の範囲、より好ましくは50,
000〜150,000本の範囲にあるトウ状の炭素繊
維フィラメント糸を使用する方が、樹脂の含浸性、強化
繊維基材としての取扱い性、さらには強化繊維基材の経
済性において、より優れるため、好ましい。またFRP
構造体の表面に炭素繊維の織物を配置すると、表面の意
匠性が高められ、より好ましい。また、必要に応じて、
あるいは要求される機械特性等に応じて、強化繊維の層
を複数層に積層して強化繊維基材を形成し、その強化繊
維基材に樹脂を含浸する。積層する強化繊維層には、一
方向に引き揃えた繊維層や織物層を適宜積層でき、その
繊維配向方向も、要求される強度の方向に応じて適宜選
択できる。
としては、特に限定はないが、たとえば、炭素繊維の一
方向材、織物、マット、ストランドや、ガラス繊維の一
方向材、織物、マット、ロービングを単独あるいは混合
して使用することが好ましい。特に軽量化効果を最大限
に発揮するためには炭素繊維の使用が好ましい。そし
て、その炭素繊維も、炭素繊維糸1本のフィラメント数
が通常の10,000本未満のものではなく、10,0
00〜300,000本の範囲、より好ましくは50,
000〜150,000本の範囲にあるトウ状の炭素繊
維フィラメント糸を使用する方が、樹脂の含浸性、強化
繊維基材としての取扱い性、さらには強化繊維基材の経
済性において、より優れるため、好ましい。またFRP
構造体の表面に炭素繊維の織物を配置すると、表面の意
匠性が高められ、より好ましい。また、必要に応じて、
あるいは要求される機械特性等に応じて、強化繊維の層
を複数層に積層して強化繊維基材を形成し、その強化繊
維基材に樹脂を含浸する。積層する強化繊維層には、一
方向に引き揃えた繊維層や織物層を適宜積層でき、その
繊維配向方向も、要求される強度の方向に応じて適宜選
択できる。
【0029】FRPの樹脂としては、エポキシ、不飽和
ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬
化性樹脂が、成形性・コストの点で好ましい。ただし、
ナイロンやABS樹脂等の熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹
脂と熱可塑性樹脂の混合樹脂も使用可能である。
ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬
化性樹脂が、成形性・コストの点で好ましい。ただし、
ナイロンやABS樹脂等の熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹
脂と熱可塑性樹脂の混合樹脂も使用可能である。
【0030】コア材としては、発泡体の他木材等も使用
できるが、軽量化の点で発泡体が好ましい。発泡体の材
質としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、PVC、シリコンなどを用い、そ
の比重は0.02から0.2の間で選択することが好ま
しい。FRP構造体の要求特性、使用する樹脂の種類な
どによって、コア材の材質、比重を選ぶことができる。
比重が0.02未満のものを用いると、十分な強度が得
られなくなる恐れが生じる。また、比重が0.2を超え
ると、強度は高くなるが、重量が嵩み軽量化という目的
に反するものになってしまう。
できるが、軽量化の点で発泡体が好ましい。発泡体の材
質としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、PVC、シリコンなどを用い、そ
の比重は0.02から0.2の間で選択することが好ま
しい。FRP構造体の要求特性、使用する樹脂の種類な
どによって、コア材の材質、比重を選ぶことができる。
比重が0.02未満のものを用いると、十分な強度が得
られなくなる恐れが生じる。また、比重が0.2を超え
ると、強度は高くなるが、重量が嵩み軽量化という目的
に反するものになってしまう。
【0031】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のFRP構
造体およびその製造方法によれば、FRP構造体のコア
材を、薄肉のコア材の積層体から構成するようにしたの
で、FRP構造体全体としての軽量性、強度、剛性を確
保しつつ、実質的に自由な曲面部分を形成することが可
能になり、曲率半径の比較的小さな曲面部分を有するF
RP構造体も容易に製造することができる。
造体およびその製造方法によれば、FRP構造体のコア
材を、薄肉のコア材の積層体から構成するようにしたの
で、FRP構造体全体としての軽量性、強度、剛性を確
保しつつ、実質的に自由な曲面部分を形成することが可
能になり、曲率半径の比較的小さな曲面部分を有するF
RP構造体も容易に製造することができる。
【図1】本発明の一実施態様に係るFRP構造体の部分
斜視図である。
斜視図である。
【図2】本発明の別の実施態様に係るFRP構造体の部
分斜視図である。
分斜視図である。
【図3】本発明のさらに別の実施態様に係るFRP構造
体の部分斜視図である。
体の部分斜視図である。
【図4】本発明のさらに別の実施態様に係るFRP構造
体の部分斜視図である。
体の部分斜視図である。
【図5】FRPリブ形成方法の一例を示すコア材の部分
斜視図である。
斜視図である。
【図6】本発明の一実施態様に係るFRP構造体の製造
方法を示すコア材および強化繊維基材の部分斜視図であ
る。
方法を示すコア材および強化繊維基材の部分斜視図であ
る。
【図7】本発明の一実施態様に係る一枚のコア材の斜視
図である。
図である。
【図8】本発明の別の実施態様に係る一枚のコア材の斜
視図である。
視図である。
1、11、21、31 FRP構造体 2、22、32a、32b、32c、41、61、71
コア材 3、51 コア材積層体 4、24、34 FRPスキン層 5 曲面部分 12 耐火層(積層体) 13 耐火層(単体) 23、33 介在FRPスキン層 35 FRPリブ 42 リブ形成用強化繊維基材 52 強化繊維基材 53 バッグ基材 62 大溝 63、72 小溝
コア材 3、51 コア材積層体 4、24、34 FRPスキン層 5 曲面部分 12 耐火層(積層体) 13 耐火層(単体) 23、33 介在FRPスキン層 35 FRPリブ 42 リブ形成用強化繊維基材 52 強化繊維基材 53 バッグ基材 62 大溝 63、72 小溝
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Claims (12)
- 【請求項1】 コア材と、少なくとも片面側に配置され
たFRPスキン層とを有するFRP構造体において、厚
み方向に複数枚のコア材が積層されていることを特徴と
するFRP構造体。 - 【請求項2】 コア材同士が直接積層されている部分を
有する、請求項1に記載のFRP構造体。 - 【請求項3】 積層されたコア材間にFRPスキン層が
介在する部分を有する、請求項1または2に記載のFR
P構造体。 - 【請求項4】 一枚のコア材の厚みが20mm以下であ
る、請求項1〜3のいずれかに記載のFRP構造体。 - 【請求項5】 少なくとも一枚のコア材の表面に、FR
Pスキン層成形時に樹脂を拡散させる溝が形成されてい
る、請求項1〜4のいずれかに記載のFRP構造体。 - 【請求項6】 コア材の厚み方向に延び、FRPスキン
層に一体的に結合されたFRPリブを有する、請求項1
〜5のいずれかに記載のFRP構造体。 - 【請求項7】 コア材が発泡体からなる、請求項1〜6
のいずれかに記載のFRP構造体。 - 【請求項8】 複数枚のコア材を積層し、その少なくと
も片面に強化繊維基材を配置し、該強化繊維基材に樹脂
を含浸することを特徴とする、FRP構造体の製造方
法。 - 【請求項9】 積層するコア材間の少なくとも一部に強
化繊維基材を介装する、請求項8に記載のFRP構造体
の製造方法。 - 【請求項10】 強化繊維基材に接するコア材の表面に
溝を形成しておき、該溝に沿って樹脂を拡散させるとと
もに、樹脂を強化繊維基材に含浸する、請求項8または
9に記載のFRP構造体の製造方法。 - 【請求項11】 少なくとも強化繊維基材を配置した部
分をバッグ基材で覆った後該バッグ基材で覆われた内部
を真空状態にし、樹脂を注入して強化繊維基材に含浸す
る、請求項8〜10に記載のFRP構造体の製造方法。 - 【請求項12】 コア材の厚み方向に延びる強化繊維基
材を配置し、該強化繊維基材に樹脂を含浸してFRPリ
ブを成形する、請求項8〜11のいずれかに記載のFR
P構造体の製造方法。
Priority Applications (5)
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-
1999
- 1999-02-16 JP JP11037391A patent/JP2000233464A/ja active Pending
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