FR2465692A1 - Procede et dispositif de faconnage de feuilles de verre a l'aide de moules de formes differentes - Google Patents

Abstract

FACONNAGE DE FEUILLES DE VERRE PAR SOULEVEMENT D'UNE FEUILLE DE VERRE G RAMOLLIE PAR LA CHALEUR SUR UN MOULE INFERIEUR 34 PRESENTANT UNE SURFACE 22, DIRIGEE VERS LE HAUT, QUI DEFINIT UN DEGRE DE COURBURE DONNE ET TRANSFERT DE CETTE FEUILLE DE VERRE PAR ASPIRATION SUR UN MOULE SUPERIEUR SOUS VIDE 36 PRESENTANT UNE SURFACE DE FORMAGE, DIRIGEE VERS LE BAS, QUI DEFINIT UN DEGRE DE COURBURE MOINS ACCENTUE. FACULTATIVEMENT, UN ORGANE EN FORME DE CADRE 70 DEFINISSANT UN DEGRE DE COURBURE QUI PEUT ETRE EGAL, MOINS ACCENTUE OU PLUS ACCENTUE QUE CELUI QUI EST DEFINI PAR LE MOULE SUPERIEUR SOUS VIDE 36, EST PLACE ENTRE LES MOULES TANDIS QUE CES DERNIERS SONT ELOIGNES L'UN DE L'AUTRE, POUR DONNER A LA FEUILLE DE VERRE UNE FORME EN RAPPORT AVEC LA FORME DEFINIE PAR CET ORGANE EN FORME DE CADRE. L'ORGANE EN FORME DE CADRE SERT DE SUPPORT POUR LA FEUILLE DE VERRE LORS DE SON REFROIDISSEMENT RAPIDE, DANS LE CAS OU ELLE DOIT ETRE TREMPEE. SEUL, L'ORGANE EN FORME DE CADRE DOIT ETRE REMPLACE LORSQU'UN CHANGEMENT DE PROGRAMME DE PRODUCTION INTERVIENT.

Description

La présente invention concerne le façonnage et le refroi-

dissement de feuilles de verre, en particulier la production à grande vitesse de feuilles de verre cintrées qui sont durcies par trempe à l'air, et plus particulièrement le façonnage et le traitement thermique de feuilles de verre relativement min- ces. Les feuilles de verre profilées sont largement utilisées comme glaces latérales dans des véhicules tels qu'automobiles ou similaires et pour répondre aux exigences des applications de ce genre, des feuilles de verre plat doivent être mises en forme suivant des courbures définies avec précision, dictées

par la forme et le galbe des cadres qui délimitent les. ouver-

tures de fenêtre dans lesquelles les glaces latérales sont

posées. Il importe également que les glaces latérales satisfas-

sent des exigences optiques rigoureuses et qu'elles soient dépourvues de défauts optiques qui auraient tendance à nuire à

une vision nette à travers elles dans le champ qu'elles défi-

nissent. Lors de la fabrication, les feuilles de verre destinées à être utilisées comme glaces profilées dans des véhicules sont soumises à un traitement thermique visant à tremper le verre pour le rendre plus solide et accroître la résistance de la glace profilée aux dégâts résultant des chocs. Outre qu'elle accroît la résistance d'une feuille de verre à la rupture, la trempe a aussi pour effet qu'une feuille de verre se brise en fragments relativement petits, à. surfaces relativementlisses, qui sont moins dangereux que les fragments relativement grands et à bords dentelés qui résultent du bris plus fréquent du

verre non trempé.

La production industrielle de feuilles de verre profilées

pour de telles applications comprend ordinairement les opéra-

tions consistant à chauffer les feuilles plates au point de.

ramollissement du verre, à donner aux feuilles chauffées la courbure voulue, puis à refroidir les feuilles cintrées, de manière contrôlée, à une température inférieure à la gamme de recuit du verre. Pendant ce traitement, la feuille de verre est entraînée le long d'un trajet pratiquement horizontal qui passe à travers un four du type tunnel, o la feuille de verre fait partie d'une série de feuilles qui sont chauffées à la température de déformation du verre, pour aboutir dans un poste de façonnage o chaque feuille de verre est transférée tour à tour sur un dispositif élévateur qui la soulève au contact d'un moule de formage sous vide. le moule de formage sous vide maintient la feuille façonnée par aspiration, tandis que l'organe élévateur retourne au-dessous du trajet pratiquement horizontal. A peu près en même temps, un cadre de transfert et de trempe, dont le profil correspond à celui de la feuille de verre un peu en dedans de son périmètre, est déplacé vers l'amont jusqu'à une position au-dessous du moule de formage sous vide et au-dessus de l'organe élévateur. Par suppression du vide,

la feuille de verre façonnée est déposée sur le cadre de trempe.

Dans les installations de l'état antérieur de la techni-

que, l'organe élévateur, le moule de formage sous vide et le cadre de transfert et de trempe avaient des surfaces de formage dont les courbures correspondaient entre elles. En conséquence, lorsque les circonstances exigeaient un changement de programme de production, entre des feuilles ayant une certaine forme en élévation et un certain profil et des feuilles ayant une forme en élévation et/ou un profil différents, on considérait comme nécessaire de-démonter et-de remplacer en totalité les trois

organes en contact avec les feuilles de verre, à savoir le dis-

positif élévateur, le moule de formage sous vide et le cadre de transfert. D'après le brevet des Etats-Unis n2 1 889 881 (Ralph C.

Thompson), une feuille de verre ramollie, disposée horizontale-

ment, est façonnée entre un moule supérieur et un moule infé-

rieur de forme complémentaire. Une partie du moule inférieur dans sa partie marginale périphérique est en retrait au-dessous de la surface de cette partie marginale périphérique, afin d'éviter ui contact simultané avec les surfaces opposées de la feuille de verre dans le champ de vision de cette feuille. La feuille de verre ramollie est saisie simultanément par ses surfaces opposées, uniquement dans sa partie marginale et elle

fléchit dans les limites de la partie en retrait du moule inf é-

rieur, en dedans de la partie marginale.

D'après le brevet des Etats-Unis n2 3 508 903 (Samuel L. Seymour), des feuilles de verre saisies par des pinces sont

cintrées à la presse entre des moules dont les surfaces de for-

mage ont des rayons de courbure lég're-ent différents, afin d'éviter un contact simultané du champ de vision des feuilles entre les moules. Une telle disposition n'évite pas les traces

de pinces dans le verre cintré.

D'après le brevet des Etats-Unis n - 3 607 187 (Harold A. McILaster, une feuille de verre plat ramollie est soulevée par aspiration contre la surface de formage, dirigée vers le bas, d'un moule sous vide, pour façonner la feuille par aspiration contre cette surface. Beaucoup d'énergie est nécessaire pour produire l'aspiration adéquate pour donner à l'ensemble de la feuille de verre plat une forme qui épouse celle du moule de formage sous vide par zones successives, en particulier dans les zones les plus éloignées du moule de formage sous vide au moment o d'autres zones entrent initialement en contact avec

ce moule.

Le brevet des Etats-Unis n2 3 846 104 (Samuel L. Seymour) fournit un procédé et un dispositif avec lesquels des feuilles

de verre sont entraînées à travers un four sur des moyens trans-

porteurs et chauffées, au cours de leur passage à travers le four, à une température qui approche du point de ramollissement du verre. Dans un poste de façonnage situé au-delà du four, chaque feuille de verre est soulevée tour à tour par un moule inférieur de façonnage du contour qui élève la feuille de verre au contact d'un moule supérieur de formage sous vide dont la

forme correspond à celle que l'on veut obtenir pour le verre.

Le moule supérieur de formage sous vide reste en permanence dans le poste de formage et maintient le verre façonné contre

lui, tandis que le moule de façonnage inférieur retourne au-

dessous du niveau des moyens transporteurs. Un cadre de trempe, ayant la forme qui convient pour supporter la feuille de verre cintrée au niveau de son seul bord marginal ou périphérique, se déplace dans une direction généralement horizontale entre le poste de façonnage et un poste de refroidissement, pour recevoir

chaque feuille de verre façonnée, libérée par le moule de for-

mage sous vide, et la transférer dans le poste de refroidisse-

ment. Les formes des contours du moule inférieur de faconnage du contour et du cadre de trempe correspondent à la forme de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide. On considérait que les moules et le cadre devaient être remplacés toutes les fois qu'un programme de

production était change.

Le brevet des Etats-Unis n 4 092 141 (Robert G. Frank et DeWitt W. Lampman) propose un dispositif similaire et prévoit un dispositif de transvert mobile verticalement, pour retirer rapidement du cadre de trempe chaque feuille de verre cintrée après que les surfaces de cette dernière ont durci suffisamment pour qu'elle puisse être transportée sur un transporteur aval supplémentaire, présentant une surface de support de la feuille de verre à un niveau un peu plus élevé que celui auquel la feuille de verre est supportée par le cadre de transfert et de trempe. Toutefois, le dispositif de ce brevet exige lui aussi que le moule élévateur, le moule supérieur de formage sous vide et le cadre de transfert et de trempe définissent la même forme et qu'ils soient tous remplacés pour la mise en oeuvre

d'un programme de production différent.

Aucun des brevets de l'état antérieur de la technique ne fournit, pour le façonnage, un mode opératoire permettant qu'un unique moule inférieur de façonnage et un unique moule supérieur de formage sous vide soient installés en permanence, offrant le moyen de produire plusieurs formes ayant des contours différents et des courbures différentes. Il serait souhaitable de réduire le nombre des éléments qui, dans une installation de façonnage

des feuilles de verre, doivent être remplacés lorsque la pro-

duction exige un changement de programme, passant à la fabrica-

tion d'une pièce dont le degré de cint3rage est différent de

celui de la pièce précédemment produite.

La présente invention fournit un dispositif de façonnage qui aide à produire des feuilles de verre de différents contours et de différentes courbures, au moyen d'un moule inférieur de façonnage commun et d'un moule supérieur de formage sous vide commun, en combinaison avec un organe en forme de cadre qui est remplaçable de manière relativement aisée et dont la surface de façonnage du contour correspond à la forme voulue pour la

feuille de verre, tant en élévation qu'en plan.

Considérée sous l'aspect dispositif, la présente invention propose la sous-combinaison d'un moule inférieur dont la surface de formage, dirigée vers le haut, définit une forme ayant un degré de cintrage donné et d'un moule supérieur de formage sous vide dont la surface de formage, dirigée vers le bas, définit une forme ayant une composante de cintrage dont la courbure est légèrement moins profonde. Des moyens sont prévus pour faire varier la distance entre les moules supérieur et inférieur, afin de placer la feuille de verre suffisamment près du moule supérieur pour que ce dernier puisse saisir la feuille de verre

par aspiration. Des moyens sont prévus pour augmenter la dis-

tance entre les moules afin de permettre la pénétration d'un organe en forme de cadre entre eux. L'organe en forme de cedre s'associe à la souscombinaison pour constituer une forme de réalisation particulière du dispositif et il définit une forme qui peut 9tre semblable ou différente de celle de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage

sous vide.

D'après la présente invention, considérée sous son aspect le plus large, une feuille de verre ramollie par la chaleur est miàe:en contact par sa surface inférieure, au niveau du poste

de façonnage, avec un moule inférieur dont la surface de forma-

ge, dirigée vers le haut, définit une composante de.cintrage ayant un degré de courbure donné. La feuille de verre ramollie fléchit sous l'effet de la pesanteur vers la surface de formage, dirigée vers le haut, du moule inférieur. le moule supérieur de formage sous vide, prévu au- dessus du moule inférieur, n'entre

initialement en contact qu'avec la partie marginale de la feuil-

le de verre, puis sa surface de contact augmente tandis que se poursuit l'aspiration, ce qui modifie la forme de la feuille de verre ramollie par la chaleur, l'amenant à correspondre à celle

de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supé-

rieur de formage sous vide. Si aucun autre façonnage n'est requis pour la feuille de verre, celle-ci peut être détachée

du moule de formage sous vide.

Toutefois, les feuilles de verre façonnées de cette manière sont ordinairement durcies par la chaleur ou trempées afin

d'accroître leur résistance et elles sont habituellement sup-

portées par un organe en forme de cadre au voisinage immédiat

de leur périphérie tandis qu'elles sont refroidies par appli-

cation d'un fluide de trempe (le plus fréquemment, des jets - d'air froid) qui refroidit rapidement les surfaces oppos es de la feuille de verre façonnée, assez vite pour établir, sur l'épaisseur de la feuille de verre, un profil de tension qui caractérise le verre renforcé par traitement thermique ou trempé. Lorsque la forme définitive voulue pour la feuille de verre est celle de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide, l'organe en forme de cadre a une surface de formage du contour, dirigée vers le haut, qui correspond à celle de la surface de formage, dirigée vers

le bas, du moule supérieur de formage sous vide.

Toutefois, lorsqu'une combinaison donnée de moule infé-

rieur et de moule supérieur de formage sous vide, ayant des

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formes légèrement différentes, est prévue dans un dispositif de faconnage des feuilles de verre et que la pièce de verre à produire doit avoir une forme différente de celle qui est définie par la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide, il est possible, d'après

la présente invention, de produire une grande variété de cin-

trages sans changer le moule inférieur, ni le moule supérieur de formage sous vide. I suffit de remplacer l'organe en forme de cadre dont la surface supérieure de formage correspond à la pièce produite précédenmenlt, par unl autre organe dont la

surface suipDrieure de formage correspond à la pièce du program-

me de production immédiatement suivamt.

Selon un mode de réalisation particulier de la présente inventions le moule inférieur comporte une surface supérieure de for.lige de forme cylindrique autour d'un axe de cintrage donné avec un rayon de courbure donné, et le moule supérieur de fornage sous vide présente une surface de forsage, dirigée ves le bas, de forme cylindrique autour d'un axe parallèle audit axe donné, avec un rayon de courbure plus grand. L'organe en for.ée de cadre comporte un rail de formage qui comprend un élément de rail transversal définissant un cintrage cylindrique

autour d'lun axe parallèle audit axe donné, son rayon de courbu-

re pouvant se situer dans une large gamme de rayons. Si le cintrage définitif voulu est cylindrique, l'organe en forme de

cadre comporte une paire d'éléments de rail de formage longi-

tudinauz qui s'étendent dans la direction générale dudit axe donné, avec des surfaces supérieures de formage droites. Pour donner à une feuille de verre un cintrage composite, cette dernière paire d'éléments de rail de formage présentent des surfaces supérieures de formage ayant un profil en élévation

qui correspond à la forme voulue pour la feuille de verre per-

pendiculairement à la première composante de cintrage, forme qui peut être cylindrique ou avoir toute autre configuration vo-ulue. Un dispositif conforme à la présente invention a été

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utilisé pour produire des feuilles de verre façonnées ayant

des contours et des formes variables, avec des rayons de cour-

bure variant entre 109 cm et 152 cm, sans qu'il y ait à changer le moule inférieur ou le moule supérieur de formage sous vide du dispositif de façonnage des feuilles de verre. Une telle production a été exécutée en utilisant un moule inférieur installé en permanence, dont la surface de formage, dirigée vers le haut, définissait une forme ay5nt un rayon de courbure de 122 cm, un moule supérieur de formage sous vide installé de façon permanente, dont la surface de formage, dir gée vers le bas, définissait une forme ayant un rayon de courbure de 127 cm, et des or. ganes en forme de cadre interchangeables, définissant différents degrés de courbure dans les limites

voulue s.

La présente invention pourra de toute façon btre bien

comprise à la lumière d'une description qui suit d'ule forme

de réalisation donnée a titre d'illustration, cette descrip-

tion comprenant les dessins ci-annexés, suz lesquels les mâmes numéros de référence désignent les mêmes éléments structuraux., La fig. 1 est une vue partielle en plan d'un dispositif

pour le façonnage et la trempe de feuilles de verre, concré-

tisant un mode de réalisation préféré de la présente invention,

certaines parties ayant été omises pour plus de clarté.

la fig. 2 est une vue longitudinale partielle de la forme de réalisation de la fig. 1, certaines palrties ayant été omises, découpées ou représentées dans des positions non plausibles afin de faire apparaître plus clairement d'autres parties du dispositif, et certaines positions ayant été indiquées en traits

discontinus, en harmonie arec la fig. 1.

La fig. 3 est une vue schématique en perspective d'une partie du dispositif des fig. 1 et 2, certaines parties en

ayant été omises pour montrer, sous forme simplifiée, la struc-

ture d'un poste de façonnage faisant partie de la forme de

réalisation préférée.

La fig. 4 est une vue schématique en coupe transversale du poste de façonnage, montrant une feuille plate de verre chaud qui entre dans le poste de façonnage, le moule supérieur de formage sous vide et le moule inférieur étant séparés l'un

de l'autre.

La fig. 5 est une vue semblable à celle de la fig. 4, faite immédiatement après et montrant comment la feuille de verre chaud entre en contact avec la surface supérieure de

formage du moule inférieur, en vue de son façonnage.

La fig. 6 est une vue semblable à celles des fig. 4 et 5, faite immédiatement après celle de la fig. 5 et montrant

comment le moule supérieur de formage sous vide entre initia-

lement en contact avec la feuille de verre, lorsque la distan-

ce entre les moules est suffisamment petite pour que l'aspira-

tion puisse soulever la feuille de verre à partir du moule

inférieur.

La fig. 7 est une vue faite peu après celle de la fig. 6 et montrant comment, l'aspiration se poursuivant, la surface

de contact augmente entre la feuille de verre et le moule supé-

rieur de formage sous vide.

La fig. 8 est une vue faite peu après la fig. 7, montrant le moule inférieur et le moule supérieur de formage sous vide séparés l'un de l'autre et un organe en forme de cadre, dont la surface supérieure définit une forme transversale qui a un rayon de courbure plus grand que celui du moule supérieur de foriage sous vide, recevant la feuille de verre à partir du moule supérieur de formage sous vide, cette vue soulignant la différence de forme transversale entre la feuille de verre et la courbure supérieure transversale de l'organe en forme de cadre, au moment o la feuille de verre prend initialement

contact avec l'organe en forme de cadre.

La fig. 9 est une vue de l'organe en forme de cadre et de la feuille de verre qu'il supporte, faite peu après la fig. 8 et montrant comment la feuille de verre épouse la forme de l'organe en forme de cadre après un bref délai d'appui sur

celui-ci.

La fig. 10 est une vue semblable à celle de lafig. 8, montrant une feuille de verre au moment o elle est déposée sur un organe en forme de cadre dont la surface supérieure de formage définit une forme qui a un diamètre de courbure plus petit que celui de la surface de formage, dirigée vers le bas,

du moule supérieur de formage sous vide.

La fig. ll est une vue semblable à celle de la fig. 9, montrant comment l'organe en forme de cadre supporte la feuille

de verre façonnée après un bref délai d'appui sur lui.

La fig. 12 est une vue en élévation d'ure partie d'un élément de rail latéral et longitudinal d'un organe en forme de cadre comportant un élément de rail transversal de profil concave cylindrique, l'élément de rail latéral et longitudinal présentant un bord supérieur rectiligne pour supporter une

feuille de verre à laquelle est donnée une forme cylindrique.

La fig. 13 est une vue semblable à celle de la fig. 12 d'un élément de rail longitudinal suivant une autre forme de

réalisation, cette vue montrant comment l'élément de rail lon-

gitudinal de l'organe en forme de cadre suivant cette forme de

réalisation a un bord supérieur qui présente en direction lon-

gitudinale un profil concave, pour concourir à la formation d'un cintrage composite, ayant un profil concave autour de deux

axes de cintrage d'une feuille de verre.

La fig.- 14 est une vue semblable à celle des fig. 12 et 13 d'un élément de rail longitudinal suivant une autre forme de

réalisation, cette vue montrant comment l'élément de rail lon-

gitudinal de l'organe en forme de cadre suivant cette forme de

réalisation a un bord supérieur qui présente en direction lon-

gitudinale un profil convexe, pour concourir à la formation, par l'organe en forme de cadre, d'une forme compliquée de la feuille de verre, comprenant un cintrage cylindrique de profil concave, correspondant à l'élément de rail transversal, autour d'un axe de cintrage donné, et une courbe de profil convexe,

correspondant à l'élément de rail latéral et longitudinal, au-

tour d'un autre axe de cintrage.

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la fig. 15 enfin est une vue semblable à celles des fig. 12, 13 et 14 d'un élément de rail longitudinal suivant une autre forme de réalisation encore, montrant comment l'élément de rail longitudinal suivant cette forme de réalisation est forme avec à la fois des sections de profils convexe et conca-

ve, pour concourir à donner à une feuille de verre une cour-

bure compliquée qui comprend une forme cylindrique de profil concave, correspondant au bord supérieur de l'élément de rail

transversal, autour d'un axe déterminé, et un cintrage com-

pliqué fait de parties a courbures convexe et concave, corres-

pondant au bord supérieur de l'élément de rail longitudinal.

D'anrès ce 'u est rerésenté sur les i 1 et 2, un dispositif pour le chauffage et le faconnage de feuilles d'une matibre telle que le verre comprend des moyens de chauffage a-rec un four 12, à travers lequel les feuilles de verre sont entrainées à partir d'un poste de chargement (non représenté)

et sont chauffées pendant ce temps à la température de défor-

mation du verre. Un poste de refroidissement, désigné dans

l'ensemble par 14, pour refroidir les feuilles de verre cour-

bées et un poste de déchargement (non représenté) au-delà du poste de refroidissement 14 sont disposés à la suite l'un de l'autre à droite du four 12. Un poste intermédiaire ou de façonnage 16 est interposé entre le four 12 et le poste de refroidissement 14o Un dispositif 17 de transfert des feuilles,

situé dans le poste de refroidissement 14, transfère les feuil-

les de verre façonnées et trempées sur un transporteur aval 20

qui les achemine vers le poste de déchargement.

La chaleur peut être délivrée dans le four 12 par des gaz chauds provenant de br leurs à gaz, par des-radiateurs électriques ou par une combinaison des uns et des autres, ces

moyens producteurs de chaleur étant connus en soi dans la tech-

nique. les moyens de chauffage comprennent un transporteur horizontal se composant de rouleaux transporteurs 18 dirigés transversalement et espacés longitudinalement, qui définissent un parcours qui s'étend à travers le four 12 et le poste de façonnage 16. Des rouleaux du transporteur sont disposés par sections et leur vitesse de rotation est commandée au moyen d'embrayages (non représentés), de telle sorte quela vitesse des différentes sections du transporteur puisse être réglée et synchronisée de façon connue en soi dans la technique. Un élément détecteur de verre 8 est disposé au-delà de la sortie

du four 12 pour déclencher un cycle opératoire du dispositif.

Des interrupteurs de fin de course LS-1 à DS-5 sont

prévus pour synchroniser le fonctionnement de différents élé-

ments du dispositif, suivant un enchaînement séquentiel pré-

déterminé. L'élément détecte-'ct de verre 8, les in:errupeurs

de fin de course LS-1 à LS-5 et différents circuits programa-

teurs activés par eux coopèrent pour assurer la synchronisation

du dispositif décrit dans le présent mémoire.

Le poste de façonnage 16 comprend un moule inférieur 34 et un roule supérieur de for-age sous vide 36. Ce dernier est fait de métal recouvert d'une natière réfractaire telle cue

des fibres de verre 35, de façon connue en soi dans la techni-

que. Le noule ir-êrieur comporte une surface supérieure 22 (fig. 3) dont la forme en élévation correspond à une première

forme voulue pour une feuille de verre soumise au cintrage.

Cette surface supérieure 22 est interrompue à intervalles successifs par des rainures 24 dirigées transversalement qui

forment l'espace libre nécessaire pour l'élévation et l'abais-

sement du moule inférieur 34 entre une position en retrait au-dessous des rouleaux 18 du transporteur, représentée sur les fig. 3, 4 et 8 à 11, et une position haute au-dessus du

niveau de ces rouleaux, indiquée sur la fig. 5. De moule infé-

rieur 34 est fixé sur un porte-moule inférieur 26 et son mou-

vement ascendant vers le moule supérieur de formage sous vide 36 est limité à un intervalle minimum entre eux, légèrement supérieur à l'épaisseur des feuilles de verre, ne dépassant pas

de préférence le double de l'épaisseur des feuilles de verre.

Etant donné que les glaces latérales d'automobiles ont un rayon de courbure assez constant autour d'un axe horizontal,

afin de faciliter leur montée et leur descente dans la carros-

serie de l'automobile entre une position d'ouverture et de fermeture, de nombreux modèles différents dans une -famille de modèles ont des contours de formes différentes, mais sont cintrés suivant le m8me rayon de courbure. Il est donc sou- haitable de disposer d'un seul moule inférieur, permettant de produire fous les modèles de chaque famille. Il a été découvert qu'un moule inférieur de formage de rayon de courbure donné, ayant des dimensions plus grandes que les modèles d'une famille de glaces latérales qui ont ce rayon de courbure donné, mais

des contours de formes différentes et/ou des dimensions diffé-

rentes, permettait de fabriquer les glaces latérales courbes de cette famille de différentes tailles, mais ayant ledit rayon d- courbure donné. Dans le dispositif décrit dans le présent mémoire, un seul et même moule inférieur de formage peut être installé, en combinaison avec un moule supérieur sous vide de courbure légèrement différente, pour produire n'importe quel modèle d'une famille de glaces ayant un rayon de courbure donné, mais des tailles différentes et/ou des formes différentes de leurs contours, sans qu'il soit nécessaire de procéder au démontage ou au remplacement du moule inférieur et/on du moule

supérieur de f ormage sous vide.

De préférence, la surface supérieure 22 du moule inférieur 34 estparfaitement lisse afin d'éviter de produire la moindre inégalité dans la surface de la feuille de verre qu'elle supporte; elle est composée d'une matière qui ne réagit pas avec le verre, qui peut être facilement usiné de manière à présenter le profil à surface lisse voulu et qui a une bonne durabilité en dépit de son contact intermittent-avec le verre

chaud, provoquant de rapides variations cycliques de tempéra-

ture pendant une période prolongée. Le ciment aluminosilicique vendu par Johns-Manville sous le nom de marque TRANSITE est

un bon matériau pour le moule inférieur de formage rainuré 34.

Des moyens élévateurs et abaisseurs, sous la forme d'un piston 28 monté rigidement sur une plate-forme porte-piston 30, élèvent et abaissent sur une distance limitée le support 26 et le moule inférieur de formage 34 solidaire de ce dernier.

Des montants d'alignement 32 sont fixés sur le porte-moule 26 pour assurer un mouvement vertical du moule inférieur 34. Une patte 33 est raccordée au moule 34 pour actionner l'interrup-

teur de fin de course LS-4.

le moule supérieur de formage sous vide 36 comporte une plaque supérieure de montage 37 et une paroi inférieure 38 qui est perforée, ainsi que des parois latérales 39 dont l'une au moins est perforée. La paroi inférieure 38 est profilée de

manière à être moins fortement cintrée que la surface de forma-

ge constituée par la surface supérieure 22 du moule inférieur

34. Le moule supérieur de formage sous vide 36 est en communi-

cation avec une source de vide (non représentée) par l'inter-

médiaire d'une conduite de mise sous vide 40 et d'une soupape appropriée (non représentée). Le moule supérieur de formage

sous vide 36 est opportuné_ment raccordé, par des tiges verti-

cales de guidage 41, à un châssis supérieur de support 42 par rapport auquel il est mobile sous l'action d'un piston vertical supérieur 43. Au moyen d'un- système de soupapes approprié, la conduite de mise sous vide 40 peut être raccordée à une source

d'air sous pression (non représentée) et les soupapes contr8-

lant la conduite de vide et la conduite de pression peuvent être synchronisées suivant un cycle de temps prédéterminé, de

façon connue en soi dans la technique.

Toute partie d'une paroi latérale 39 du moule supérieur de formage sous vide 36 qui comporte des ouvertures est également munie d'une plaque coulissante perforée 60, pourvue d'une patte 61 à l'une de ses extrémités. Les c8tés longitudinaux de la

plaque coulissante s'engagent dans une paire de guides paral-

lèles 62 profilés en Z. Ces derniers sont fixés sur toute leur longueur à la paroi latérale 39. La patte 61 peut se déplacer

entre les guides 62 profilés en Z lors du réglage de la posi-

tion de la plaque coulissante perforée 60 par rapport à la paroi latérale perforée 39. La plaque coulissante perforée 60

conmporte des ouvertures 63 dont la taille, la forme et la dis-

tance nutuelle correspondent à celles des ouvertures pratiquées

dans la paroi perforée 39.

Lorsque la plaque coulissante perforée 60 occupe une posi-

tion dans laquelle ses ouvertures 63 coincident entièrement avec les ouvertures de la paroi latérale perforée 39, il en résulte une section d'écharpement maxzmale à travers la paroi latérale 39. lorsque la plaque coulissante perforée 60 occupe une position dans laquelle les ouvertures 63 coLncident avec les Intervalles entre les ouvertures pratiquées dans la paroi

atérale 399 la section d'echao-ement a travers la paroi laté-

rale 39 est nulle. On comprendra aisément que le plaque coulis-

sante 60 peut être réglée dans toute position dans laquelle ses ouvertures 63 coïncident partiellement avec les ouvertures de

la parai latérale 39 ou dans laquelle une seule ou quelques-

unes de ses ouvertures 63 coincident partiellement ou entière-

uïent avec une ou plusieurs ouvertures de la paroi latérale, de manière à obtenir une grandeur voulue de section d'échappement à travers la paroi latérale 39, des moyens étant prévus pour

régler en fonction des besoins la grandeur de la section d'échap-

pement. S'il est prévu des ouvertures dans l'une au moins des parois latérales 39 et une plaque coulissante perforée 60

associée, c'est pour garantir qu'une feuille de verre G tom-

bera uniformémentl sur un organe en forme de cadre 70, sans s'incliner par rapport à l'orientation qu'elle a lorsqu'elle est maintenue contre la paroi inférieure perforée 38 du moule supérieur de formage sous vide 36, au moment ol le vide est sunprimé dans ce dernier. Lorsque de petites ouvertures sont

réparties uniformément sur toute l'étendue de la paroi.if-

rleure perforée 38 et que les feuilles de verre traitées ont

ux contour de forme régulière, par exemple un contour essen-

tiellement rectangulaire ou circulaire, l'air sous pression agit uniformément le long du périmètre de la feuille de verre, amenant celleci à tomber sans s'incliner sur l'organe en forMe de cadre 70 au moment o le vide est supprimé dans le

moule supnérieur de formage sous vide 36. Par contre, lors-

au'une feuille de verre traitée a un contour irrégulier, au

moment o le vide est supprimé, de l'air pénètre dans la cham-

bre à vide du moule supérieur 36 par les petites ouvertures, ce qui provoque un gra3ient de pression passager à l'intérieur du moule supérieur de formage sous vide 36. Ce gradient de pression produit une poussée non uniforme vers le bas sur la surface supérieure de la feuille de verre qui était maintenue

auparavant contre la ?aroi in_érieure perforée par aspiration.

Cette poussée non &uniforme vers le bas a pour conscéquence aQue la feuille de verre libérée s'incline en tombant vers l'organe

en forme de cadre 70. La-disposition d'ouvertures supDlémen-

taires, ayant une section d'échappement qui peut 8tre réglée

dans le moule supérieur de formage sous vide, permet une péné-

tratton relativez.ent rapide d'air dans le moule supérieur de formage sous vide, ce qui masque l'effet de l'écoulement d'air relativement lent à travers les ouvertures relativemernt petites de la paroi inférieure perforée 38, amenant la feuille de verre à s'incliner au mo:-ent or- elle tombe vers l'organe en forme de

cadre 70.

La dimension relative de la section totale d'échappement, résultant de la position des ouvertures 63 par rapport à la paroi latérale 39, rapportée c la section totale des ouvertures de la paroi inférieure perforée 38, détermine l'eff.icacité de la plaque coulissante perforée 60 et des ouvertures de la

paroi latérale perforée 39 à vaincre la tendance à l'inclinai-

son. La surface, l'épaisseur et l'irrégularité de forme du contour du modèle de feuille de verre soumis au-traitement sont d'autres facteurs qui interviennent dans la détermination de

la grandeur de la section d'échappement effective des ouver-

tures 63, par rapport à la section totale des ouvertures de la paroi perforée 38 qui sont dégagées lorsque cette paroi perforée 38 entre en contact avec une feuille de verre, qui est nécessaire pour assurer un transfert sans inclinaison de la feuille de verre entre le moule supérieur de fermage sous

vide 36 et l'organe en forme de cadre 70.

En augmentant la section d'échappement effective des ouvertures alignées 63, on réduit les risques d'inclinaison de la feuille de verre libérée dans sa trajectoire vers l'organe en forme de cadre 70 au moment o le vide est supprimé dans le

moule supérieur de formage sous vide 36, pour un modèle parti-

culier de feuille de verre. Y-ais Si l'on augmente trop la section d'échappement effective, il faut prévoir un appareil d'aspiration qai consomme une grande quantité d'énergie. Eu égard à l'économie d'énergie, la section d'échappement effective des ouvertures alignées est choisie aussi petite ùe possible

dans la limite compatible avec la section d'échappement néces-

saire pour assurer le transfert d'une feuille de verre sans

inclinaison.

Les ouvertures dans la paroi inférieure perforée 38 sont aussi petites que possible et sont rapprochées dans la mesure nécessaire pour assurer le maintien par aspiration d'une feuille

* de verre chaude avec une consommation raisonnable d'énergie.

Pour un moule supérieur de formage sous vide dont la paroi inférieure perforée 38, en contact avec la feuille de verre,

mesure 117 cm de longueur et 56 cm de largeur, il a été cons-

taté que des ouvertures de 0,23 cm de diamètre, séparées les

unes des autres par une distance de 3,8 cm en un dessin rectan-

gulaire ou losangique, donnaient des résultats satisfaisants pour la manipulation de feuillesde verre dont le poids peut atteindre 9 kg. Cinq ouvertures, ayant chacune un diamètre de ,4 mm et séparées par une distance de 56 mm de centre à centre, sont suffisantes pour la plaque coulissante perforée 60 et la

rangée correspondante d'ouvertures dans la paroi latérale 39.

Le poste de façonnage 16 contient également une plate-

forme inférieure 44. Des montants verticaux 46 relient les

angles du bâti 42 de support du moule supérieur, de la plate-

forme 30 de support du piston et de la plate-forme inférieure 44, pour constituer une structure unitaire. Des roues 48 sont

contées sur cette structure unitaire, afin que le poste de fa-

çonnage 16 puisse être facilement déplacé entre une position d'alignement entre la sortie du four 12 et l'entrée du poste

de refroidissement 14 et une position décalée facilitant l'en-

tretien des éléments structuraux du poste de façonnage 16. le poste de refroidissement 14 comprend un caisson de pression supérieur 51, muni de rangées transversales, espacées longitudinalement, de buses 52 espacées transversalement et dirigées vers le bas pour projeter l'air contenu sous pression dans le caisson supérieur vers la surface supérieure d'une feuille de verre qui se trouve en face des orifices inférieurs des buses. Vis-à-vis du caisson de pression supérieur 51 est disposé un caisson de pression inférieur 53 muni de boites de projection inférieures du type en barre 54, disposées de sorte

que leurs parois épaisses s'étendent verticalement et présen-

tant des orifices 55 de forme allongée, dirigés vers le haut à

travers leur épaisseur, de sorte que l'air contenu sous pres-

sion dans le caisson inférieur 53 soit projeté vers le haut, à travers les orifices de forme allongée 55, vers la grande surface inférieure de la feuille de verre. Les orifices des boîtes de projection en barre inférieures sont opposés à des orifices correspondant des buses supérieures. les boites de

projection en barre sont séparées verticalement des buses supé-

rieures par une distance suffisante pour ménager un espace libre o l'organe en forme de cadre 70 peut se déplacer le long

d'un trajet entre les buses supérieures et les buses inférieu-

res. les extrémités inférieures des rangées de tubes des buses

supérieures sont situées le long d'une surface courbe complé-

mentaire de la forme courbe des surfaces supérieures lisses des

boites de projection en barre constituant les buses inférieu-

res, de façon à ménager entre elles un espace libre courbe qui

correspond à la forme transversale des feuilles de verre en-

trainées entre elles. Si on le désire, les caissons de pression 51 et 53 peuvent être compartimentés dans le sens de la longueur du poste de refroidissement 14, de façon à permettre de régler des pressions d'air différentes dans les divers compartiments du caisson supérieur et du caisson inférieur, afin d'établir un prograrne de jets d'air le long de la longueur du poste de refroidissement. Les surfaces supérieures des boites de projection en barre inférieures 54 sont polies et parallèles les unes aux autres, de manière à constituer une surface lisse discontinue sur laquelle les rognures de verre se déposent lorsqu'une feuille de verre se brise dans le poste de refroidissement 14. Les boîtes de projection inférieures en barre 54 sont réunies par un bâti 50 al- bicleé qui pivote autour d'un aee dirigé suiva-t la longueur dui poste de refroidissement 14. Un dispositif 49 de basculement du bâti est prévu pour faire pivoter le bâti 50 et, par suites les boites de projection inférieures en barre 54 à surfaces lisses et leur donner une orientation oblique oui permet aux fragments de verre de glisser d'un côté du

poste de refroidissement, ce qui débarrasse rapidement et effi-

cacement le poste de refroidissement des fragments de verre.

Les boîtes de projection inférieures en barre 54 sont ramenées

dans leur position normale après que les fragments d'une feuil-

le de verre précédente ont glissé d'un côté du poste de refroi-

dissement et avant que la feuille de verre suivante ne soit traitée. Le dispositif qui fait pivoter les buses inférieures en barre 54 est réalisé de façon semblable à celui qui est décrit et revendiqué dans le brevet des Etats-Unis nO 3 846 106 (Samuel L. Seymour) pour faire pivoter un jeu inférieur de

buses, et la description de ce dispositif de basculement est

incluse dans le présent mémoire a titre de référence.

Les intervalles entre les tubes des buses supérieures 52 constituent des trajets pour l'échappement de l'air projeté

contre la surface supérieure concave de feuilles de verre trai-

tées dans le dispositif décrit dans le présent mémoire. Les intervallee entre boites de projection inférieures en barre 54 voisines constituent des trajets pour l'échappement de l'air projeté contre la surface inférieure convexe de ces feuilles de verre. S'il est ainsi prévu plus d'espace total pour les trajets d'échappement au-dessus du verre que pour les trajets d'échappement au-dessous du verre, c'est que la différence d'espace total pour les trajets d'échappement sur le côtés opposés des feuilles de verre façonnées est bénéfique pour

assurer une plus grande uniformité de refroidissement des sur-

faces supérieure et inférieure, en comparaison de ce qui se produirait si les deux surfaces supérieure et inférieure des feuilles de verre avaient des trajets d'échappement de mêmes dimensions. Cela résulte du fait qu'une surface convexe est plus aérodynamique qu'une surface concave. En conséauence. il est plus difficile d'évacuer l'air projeté perpendiculairement

contre une surface concave nue l'air projeté perpendiculaire-

ment contre une surface convexe et, pour cette raison, il est ménagé plus d'espace d'échappement pour évacuer les jets d'air ui frappent l-a surface sup'rieure concave jue pour eévacuer

les jets d'airqui frappentlasurface inférieure convexe.

Le dispositif 17 de transfert des feuilles dans le poste de refroidissement 14 comprend une section de transporteur mobile verticalement, comportant un jeu de galets toriques 56 de diamètre relativement grand, montés sur la partie centrale d'arbres minces 58 entraînés à partir d'une boîte à engrenages et d'un moteur (non représentés) montés sur un bâti 64. Une patte 65 fixée au bâti 64 actionnrme l'interrupteur de fin de course IS-5. Un dispositif élévateur 66, sous la forme.d'un ou de plusieurs pistons, est monté rigidement (avec chacun une

tige de piston 68) sur ce bâti. Des guides verticaux 69 con-

trôlent le mouvement du bâti 64 de telle sorte que quand les tiges de piston 68 sont en position d'extension, le jeu de galets toriques 56 soit soulevé en bloc en direction verticale, les galets occupant des positions dans lesquelles leur plan tangentiel supérieur commun coincide avec un plan horizontal ai-dessus de la partie la plus haute de la surface de formage de l'organe en forme de cadre 70, en vue du transfert d'une

feuille de verre à partir de ce dernier.

Le poste de refroidissement 14 compr nd également un

transporteur aval 20, se composant d'arbres transporteurs sup-

plémentaires 72 en aval du dispositif 17 de transfert des feuilles. Chacun des arbres transporteurs supplémentaires 72 est équipé d'une paire de galets toriques supplémentaires 74 fixés sur lui de manière à tourner avec lui. Les arbres 72 sont espacés longitudinalement dans le sens de la longueur du transporteur aval 20 et les galets toriques supplémentaires 74 sont montés rigidement, leur tangente supérieure commune étant située dans un plan horizontal légèrement au-dessus du point

le plus haut de la surface de l'organe en forme de cadre 70.

L'organe en forme de cadre 70 comprend un rail qui S'étend sous la forme d'une structure en cadre disposée de chant, sa largeur constituant la hauteur du rail. Le rail comprend un élément de rail 76 qui s'étend transversalement à l'extrémité amont de l'organe en forme de cadre, une paire d'éléments de rail 77 qui s'étendent longitudinalement vers l'aval à partie de l'élément de rail transversal 76 et une paire d'éléments de rail d'extrémité aval: 78, recourbés vers l'intérieur. Des connexions 79 sont fixées par leur extrémité interne sur la surface latérale externe du rail à intervalles le long de celui-ci et, par leur extrémité externe, sur un cadre de renfort 80. Ce dernier et l'organe en forme de cadre 70 ont l'un et

l'autre un contour dont la forme est semblable à celle du con-

tour d'une feuille de verre qu'ils supportent, et un profil en élévation semblable à la courbure de la feuille de verre qu'ils supportent. Le cadre de renfort 80 est constitué de préférence par un tube d'acier extérieur dont le contour a la même forme que

celui de l'organe en forme de cadre 70 et qui entoure ce der-

nier à une certaine distance. L'intervalle entre l'organe en forme de cadre 70 et le cadre de renfort 80 est déterminé par la longueur des éléments de connexion 79. L'organe en forme de cadre 70 et le cadre de renfort 80 sont tous deux ouverts à

leur extrémité aval.

Le cadre de renfort 80 est raccordé à un chariot 96 par

des éléments de connexion 97. Le chariot 96 est muni d'oreil-

les 98 qui s'étendent vers le haut et se terminent -par des douilles à filetage intérieur 100 en prise avec une vis sans fin de commande 102 de chaque côté du chariot 96. Ce dispositif guide le mouvement de l'organe en forme de cadre 70 entre une position amont au niveau du poste de façonnage 16, une position aval dans l'alignement du dispositif 17 de transfert des feuilles et une position intermédiaire d'attente, im. médiatement en aval du poste de façonnage. Le chariot 96 est renforcé par plusieurs entretoises arquées (non représentées) dont la forme correspond à la courbure transversale définie par les surfaces supérieures des boites de projection inférieures en barre 54

et par les extrémités inférieures des tubes des buses supérieu-

res 52, de manière à pouvoir se déplacer entre ces surfaces et

ces extrémités.

Les galets toriques 56 du dispositif 17 de transfert des

feuilles de verre façonnées sont disposés en rangées parallè-

les espacées. Lorsqu'-ils occupent leur position supérieure, les galets 56 mobiles verticalement ont une tangente supérieure

co.mune dans le même plan horizontal que la-tangente suprieu-

re commune des galets toriques supplémertaires 74. Tlorscu'ils occupent leur position inférieure, les galets 56 sont situés au-dessous du trajet emprunté par l'organe en forme de cadre 70

et son cadre de support 80.

La commande par vis sans fin 102 détermine la position du chariot 96 et de l'organe en forme de cadre 70 qu'il supporte par rapport à l'une des trois positions de repos occupées par

l'organe en forme de cadre 70 au cours d'un cycle d'opération.

Les interrupteurs de fin de course LS-1, LS-2 et 1S-3 sont disposés de manière à être actionnés par une patte 104 fixée au chariot 96, pour commander différentes phases d'un cycle de déplacement de l'organe en forme de cadre 70, selon ce qui

sera expliqué ultérieurement.

Au début d'un cycle de façonnage suivant la présente invention, une feuille de verre G est entrainée dans le poste de façonnmage du verre 16 sur les rouleaux transporteurs 18, le moule irnférieuzr 34 étant en position de retrait, sa surface de formage dirigée vers le haut étant entièrement au-dessous de la surface de support supérieure définie par les rouleaux trans- porteurs 18, et le moule supérieur de formage sous vide 36 ayant sa surface de formage perforée 38, dirigée vers le bas, à courte distance au-dessus de la surface supérieure de la feuille de v7e- re Go A rartir d'une position entre les éléments détecteurs S, cette dernière est entrainée pendant u- temps suzfisant pour se trouver erm rosition d'alignement correcte entre le moule

infrieur 34 eet le moule su-périeur de formage sous vide 36.

Etant. domré cue la feuille de verre reçoit tout d'abord une

courbure cylinirique autour d'un axe qui est pratiquement paral-

le ' la irec_ ion de mo-u.óerent de la feuille de verre définie par les rouleau: transporteurs 18, l'instant exact o le moule inférieur 54 est mis en action n'a pas une importance aussi

décisive que s'il s'agissant de cintrages plus compliqués.

Au:oment o' la -feuille de verre arrive au poste de fagon-

nage 16, le piston 28 est mis en position d'extension, d'ob il résulte que la patte 33 libère l'interrupteur de fin de course IS-4. En conséquence, le moule supérieur 36 est mis sous vide, tandis que le moule inférieur 34 est élevé. La feui lle de verre est représentée sur la fig. 5 au cours de son soulèvement sur le moule inférieur 34, dans une position au voisinage du moule supérieur de formage sous vide 36. Etant donné que la feuille de verre est chaude au moment o elle arrive dans le poste de façonnage, elle fléchit facilement sous l'effet de la

pesanteur et épouse la courbure relativement forte de la sur-

face de formage, dirigée vers le haut, du moule inférieur 34

à l'instant o elle parvient à proximité immédiate de la sur-

face de fo-mage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide 36. La feuille de verre G est soulevée à prox;imité immédiate du moule supérieur de formage sous vide 36 par limitation du mouvement ascendant du piston 28, et avant que la feuille de verre n'entre en contact simultané avec la surface de formage, dirigée vers le haut, du moule inférieur 34 et avec la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide 36, l'aspiration soulève la feuille de verre façonnée G de telle sorte que le verre n'entre tout d'abord en contact avec la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36 que par sa partie

périphérique. La forme définie par la surface de formage, diri-

gée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36 a une courbure moins profonde Due la surface de formage, dirigée vers le haut, u moule inférieur 34. Grâce à cette disposit on, la feuille de verre G peut être Lnitialement maintenue contre la surface de nor:.ale, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36 dans la position représentée sur la fig. 6, la partie de la feuille de verre intermédiaire entre ses parties d'extréemté étant tout d'abord hors de contact avec la surface de formage,

dirigée vers le bas, du moule supérieur de foImage sous vide 36.

Le moule inférieur 34 a été élevé en réponse à l'activa-

tion, par le détecteur S,- d'um circuit programmateur (non

représenté) qui provoque l'extension du piston 28 h la détec-

tion du passage de la feuille de verre G a l'entrée du poste de façonnage 16. L'interrupteur de fin de course SS-4 est libéré par le déclenchement du mouvement ascendant du moule 34, ce qui provoque la mise sous vide du moule supérieur 36 comme on l'a indiqué précédemment, mais actionne aussi un programmateur qui comriande le déclenchement du mouvement de retour du moule inférieur de formage vers sa position de retrait. Ce dernier programmateur est réglé de manière à assurer 'ue le retour du moule inférieur 34 par rétraction du piston 28 sera coordonné avec le moment ou la feuille de verre est saisie -ar aspiration contre la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36. Le programmateur déclenche aussi le mou-vement de retrait vers le haut du piston vertical 43 qui provoque l'élévation du moule supérieur sous vide 36, en même temps que le mouvement descendant du moule inférieur 34. De vide est maintenu tandis que le moule supérieur de formage sous vide s'élève, d'o il résulte que la surface supérieure de la feuille de verre épouse exactement la forme moins profonde de la surface de ifoimage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36. Cette phase de l'opération est illustrée par la

fig. 7.

Au moment o le moule supérieur sous vide 36 atteint la position haute représentée sur la fig. 8, le poste de façonnage est prêt à recevoir l'organe en forme de cadre 70 dans sa

position entre le moule supérieur sous vide 36 et le moule in-

férieur 34. Lorsque la patte 104 du chariot 96 entre en contact avec l'interrupteur de fin de course SS-1, l'organe en forme de

cadre 70 est immobilisé dans sa position amont précitée, direc-

tement au-dessous du moule supérieur sous vide 36. En même temps, lorsque l'organe en forme de cadre 70 occupe sa position amont immédiatement audessous du moule supérieur sous vide 36, l'interrupteur de fin de course SS-1 interrompt le vide dans le moule supérieur sous vide 36, ce qui permet à la feuille de verre de se déposer sur l'organe en forme de cadre 70. La forme de l'organe en forme de cadre perpendiculairement à la direction de mouvement, et en particulier la partie transversale 76 de l'organe en forme de cadre 70 peut avoir la même courbure ou une courbure différente de celle qui est définie par la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur de formage sous vide 36. Sur la fig. 8 est représenté un organe en forme de cadre 70 dont la surface de formage est moins profonde que

celle qui est définie par le moule supérieur sous vide 36.

Dans ces circonstances, la feuille de verre, toujours ramollie par suite de son chauffage dans le four 12, tombe de telle manière que sa partie centrale vienne tout d'abord reposer sur

la partie médiane de l'élément de rail transversal 76 de l'or-

gane en forme de cadre et que ses extrémités, précédemment cintrées avec une courbure plus forte, se trouvent à distance au-dessus de l'élément transversal du rail de formage, corme le montre la fig. 8. Toutefois, avant que le chariot 96 ne fasse pénétrer la feuille de verre dans le poste de refroidissement 14, les parties d'extrémité de celle-ci fléchissent pour épouser le reste de la forme du contour du rail de formage-de l'organe

en forme de cadre 70.

La fig. 10 est semblable à la fig. 8, à cette exception qu'elle représente une feuille de verre G qui tombe sur un organe en forme de cadre 70 dont l'élément de rail transversal 76 définit une courbure de rayon encore plus petit que celle qui est définie par la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36. le rayon de courbure peut même être plus petit que celui qui est défini par le moule inférieur 34. Ainsi, au moment o la feuille de verre G tombe lors de la suppression du vide, seuls-les bords latéraux de la feuille de verre cintrée reposeront tout d'abord sur l'élément de rail transversal 76 de 1'organe. en forme de cadre 70, puis le verre fléchira pour prendre sa courbure plus accentuée, épousant le bord supérieur de l'élément de rail transversal 76 de l'organe en forme de cadre 70, selon ce oui est représenté

sur la fig. 11.

La feuille de verre G supportée par l'organe en forme de cadre 70 est transférée dans le poste de refroidissement 14 o de l'air sous pression est projeté à travers les buses 52 dirigées vers le bas à partir du caisson de pression supérieur 51 et à travers les orifices des buses en barre inférieures 54 qui s'étendent vers le haut à partir du caisson de pression inférieur 53, pour refroidir le verre aussi rapidement que

possible afin de lui donner une trempe au moins partielle. Lorsque la feuille de verre atteint une position au-dessus des galets

toriques 56, ces derniers sont élevés ensemble pour écarter la feuille de verre G de l'organe en forme de caire 70 en la soulevant, tout en tournant ensemble dans le sens qui propulse la feuille de verre vers l'aval sur le transporteur

aval 20.

La fig. 3 illustre le transfert de la feuille de verre G refroidie à partir des galets toriques 56 du dispositif 17 de transfert de feuilles dans la direction aval indiquée par la flèche d, tandis que l'organe en forme de cadre 70 commence à revenir dans le sens amont indiqué par la flèche u, vers la position intermédiaire d'attente immédiatement en aval du poste de faconnage 16, dans le cas o la feuille de verre G suivante n'a pas encore été saisie par aspiration par le moule supérieur de formage sous vide 36. L'organe en forme de cadre peut se placer dans la position d'attente indiquée sur la fig. 2, immédiatement en avral du poste de façolnnage 16, ou

ire tmeret dais sa position amont au nijveau du poste de Ifacon-

lnae 16, au cas o- a fuile lde verre est déjà maintelnue par aspiration contre le mo-ile supérieur sous vide 36 et o le moule infzérieur 34 est descendu dans une position verticale sJffisamment basse pour libérer l'espace nécessaire pour Que l'organe en forme de cadre 70 puisse se placer au-dessous du

moule sous vide 36 sans obstacle.

Lorsque la feuille de verre supportée par l'organe en

forme de cadre 70 arrive au-dessus du disrositif 17 de trans-

fert des feuilles, les galets toricues 56 et leurs arbres min-

ces 58 sont dans leur position escamotée vers le bas, le bâti 64 étant placé en retrait vers le bas par la rétraction de la tige de piston 68 actionnée par le dispositif élévateur 66, dans l'attente de l'arrivée de l'organe en forme de cadre 70 au point ob la patte 104 entre en contact avec l'interrupteur de fin de course IS-2. La commande par vis sans fin 102 a fait pénétrer le chariot 96 et l'organe en forme de cadre 70 qu'il supporte en partie dans le dispositif 17 de transfert des feuilles. Un circuit programmateur, activé par l'entrée en contact de la patte 104 avec l'interrupteur de fin de course LS-2 dans le sens aval, a amené le dispositif élévateur 66 à soulever le piston 68, élevant ainsi le bâti 64, les arbres 58

et les galets toriques 56 en rotation dans des positions inter-

médiaires voisines du niveau auquel ces éléments écarteraient

la feuille de verre G de l'organe en forme de cadre en la sou-

levant. Ce mouvement ascendant libère l'interrupteur de fin de

course LS-5, d'o il résulte aue les galets toriques 56 s' ar-

rétent de tourner ensemble.

Lorsque l'organe en forme de cadre 70 atteint sa position

extrême vers l'aval, la patte 104 entre en contact avec l'in-

terrupteur de fin de course IX-3, ce qui arrête la commande par vis sans fin 102. A ce moment, les galets toriques 56 en rotation ont commencé à transférer la feuille de verre sur l'organe en forme de cadre 70 en direction du galet torique 74 situé le plus en amont du transporteur aval 20. La tige de piston 68 reste en position d'extension complète, tandis que la feuille de verre G continue à se déplacer plus loin vers l'aval sur le trans.porteur aval 20. A un moment opportun, un programmateur activé par l'interrupteur de fin de course LS-3 commande de déclenchement de la rotation en sens inverse de la vis sans fin 102 qui contrôle le mouvement de retour de l'organe en forme de cadre 70 dans le sens amont, soit -sers

la position d'attente, soit directement dans le poste de façon-

nage. Un autre programmateur commandé par l'interrupteur de

fin de course IS-5 amène le dispositif élévateur 66 à com-en-

cer à rétracter la tige de piston 68, abaissant ainsi les galets toriques 56 et leurs arbres minces 58 en préparation de l'opération suivante du dispositif de transfert 17. Si le dispositif fonctionne assez rapidement, ce qui est indiqué par l'écoulement du délai d'un circuit programmateur dont le délai

débute avec un nouvel actionnement du détecteur S, l'interrup-

teur de fin de course LS-4 remis en l'état initial permet à

l'organe en forme de cadre 70 de dépasser vers l'amont la posi-

tion d'attente pour rejoindre directement le poste de façonnage 16 sans s'arrêter dans sa position d'attente. Pendant le temps o l'organe en forme de cadre 70 se dirige vers sa position

d'attente ou passe au-delà de celle-ci, sous l'effet de l'ac-

tiionnement de l'interrupteur de fin de course LS-2 par la patte 104, le moule inférieur 34 reste en retrait au-dessous des rouleaux transporteurs 18, pour laisser l'espace libre pour qu'une nouvelle feuille de verre G puisse atteindre la position d'alignement entre le moule supérieur sous vide 36 et le moule

inférieur 34.

Le rail de formage de l'organe en forme de cadre 70 peut comporter des éléments de rail longitudinaux 77 qui présentent, soit une courbure concave ou convexe en élévation (comme le montrent respectivement les fig. 13 et 14), soit une courbure a la fois concave et convexe (comme le montre la fig. 15), en combinaison avec l'élément de rail transversal 76 qui est courbe en élévation, afin de définir des surfaces de formage composites. Si les éléments longitudinaux 77 du rail ont une surface supérieure de formage qui est rectiligne comme le

montre la fig. 12, l'organe en forme de cadre définit une cour-

bure cylindrique dont le rayon, défini par l'élément de rail transversal 76, peut être égal ou différent de celui qui est défini par la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide 36. Il est bien entendu qule l'élément de

rail transversal 76 peut également définir une partie de sur-

face de formage ayant toute forme voulue, autre que cylindrique.

Dans une forme de réalisation particulière de la présente

invention, un moule inférieur présentant une surface de for-

mage, dirigée vers le haut, de courbure relativement forte,

par exemple avec un rayon de courbure de 121,9 cm, a été com-

biné avec un moule supérieur sous vide présentant une surface

de formage, dirigée vers le bas, définissant une courbure cy-

lindrique de 127 cm de rayon de courbure pour produire des

cintrages cylindriques dans une feuille de verre, par façon-

nage de la feuille de verre,cintrée avec un rayon de courbure de 127 cmen la faisant tomber sur des organes en forme de cadre facilement interchangeables, définissant des rayons de courbure allant de moins de 109,2 cm à plus de 152,4 cm. En outre, des cintrages cylindriques formés par aspiration contre la surface de formage supérieure -ont été convertis en courbures composites par façonnage de la feuille de verre chaude en la faisant tomber, à partir du moule supérieur sous vide, sur des organes en forme.de cadre dont les éléments longitudinaux du rail de formage avaient une forme correspondant à la forme voulue pour l'autre composante de cintrage autour d'un axe perpendiculaire à la direction de mouvement, tandis qu'une composante de cintrage cylindrique ou autre était formée autour d'un axe de cintrage longitudinal par rapport à la direction

de mouvement.

On comprendra aisément que tout genre de courbure cempli-

quée, défini par l'organe en forme de cadre, et notamment des courbures complexes présentant des éléments, tant convexes que concaves en élévation dans la direction du mouvement de la

feuille de verre, peut 9tre combiné avec tout rayon de courbu-

re transversal dans les limites d'une large gamme.

Ainsi, d'après un mode de réalisation préféré de la pré-

sente invention, un moule inférieur 34 installé en permanence et ayant une surface de formage, dirigée vers le haut, de forme cylindrique coopère avec un moule supérieur sous vide

installé en permanence et ayant une surface de formage, diri-

gée vers le bas, de forme cylindrique avec un plus grand rayon de courbure, pour-former en combinaison un cintrage dont la forme correspond à celle de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide. Par contre, si l'on veut obtenir un façonnage plus élaboré, la forme de l'organe en foi-me de cadre définit une forme différente, en rapport avec

la forme définitive voulue pour la feuille de verre. Par con-

séquent, la présente invention ne nécessite aucun remplacement du moule inférieur ou du moule supérieur sous vide. Il suffit de remplacer l'organe en forme de cadre toutes les fois qu'un changement du programme de production exige de donner à une feuille de verre un contour différent ou une forme différente qui pourra être, soit un cintrage cylindrique, soit un cintrage plus compliqué, en particulier un cintrage cylindrique avec un rayon de courbure se situant dans les-limités d'une gamme de courbures relativement large ou une composante de cintrage

non cylindrique.

La forme de l'invention, décrite et représentée dans le présent mémoire représente un mode de réalisation préféré et

diverses modifications de celui-ci, donnés à titre d'illus-

tration. Il est bien entendu que divers changements peuvent être apportés dans la construction et le mode opératoire, sans que l'on s'écarte pour autant de l'idée essentielle de l'in-

vention, telle que définie dans les revendications qui suivent.

RWVED ICATIONS

1. Procédé de façonnage d'une feuille de verre ramollie par

la chaleur pour lui donner une forme qui présente une compo-

sante de cintrage ayant mun degré de courbure donné, par la mise en contact de la surface, inférieure de cette feuille avec iu moule inférieur comportant une surface de formage dirigée vers le haut et fléchissement de la feuille vers cette surface de formage dirigée vers le haut pendant cette mise en contact, par une aspiration exercée sur la surface su-prieure de la feuille de verre soulevée, à partir d'un moule supérieur sous vide comportant une surface de formage perforée dirigée vers le bas, pour détacher la feuille de verre du moule inférieur

et 1 'appliquer sur le moule supérieur par aspiration, carac-

térisé en ce que la surface inférieure de la feuille de verre est mise en contact avec la surface de formage, dirigée vers le haut, qui a une courbure relativement forte par rapport' ae. ladite composante de cintrage, et en ce que l'aspiration est ensuite exercée à partir de la surface de formage,dirigée vers le bas, qui présente une composante de cintrage de courbure légèrement moins accentuée,-d'o il résulte aue la partie marginale seulement de la surface supérieure de la feuille de verre entre tout d'abord en contact avec la surface de formage dirigée vers le bas, puis que l'aspiration amène la totalité de la feuille de verre à épouser la forme de la surface de

formage dirigée vers le bas.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aspiration est déclenchée pendant l'élévation de la feuille de verre avant qu'elle n'entre en contact avec la surface de formage dirigée vers le bas, la feuille de verre soulevée

étant ainsi transférée par aspiration entre la-surface de for-

mage dirigée vers le haut et la surface de formage dirigée vers le bas, à un moment o ces surfaces de formage sont séparées l'une de l'autre par une distance qui est plus grande que l'épaisseur de la feuille de verre. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que des dispositions sont prises pour empêcher les surfaces de

formage de se rapprocher l'une de l'autre plus près qu'un in-

tervalle qui est supérieur à l'épaisseur de la feuille de verre.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que des dispositions sont prises pour empêcher les surfaces de

formages de se rapprocher l'une de l'autre plus près qu'un in-

tervalle qui est de l'ordre du double de l'épaisseur de la

feuille de verre.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,

caractérisé en ce qu'il comprend en outre un transfert de la feuille de verre depuis la surface de formage dirigée vers le bas sur un organe en forme de cadre, en laissant tomber la feuille sur cet organe qui présente une surface de formage, dirigée vers le haut, ayant un degré de courbure pour ladite composante de cintrage qui est différent de celui de la surface de formage dirigée vers le bas, d'o il résulte que le degré de courbure de la composante de cintrage de la feuille de verre

est transformé en un degré de courbure voulu.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que

la feuille de verre est transférée depuis la surface de forma-

ge dirigée vers le bas sur l'organe en forme de cadre dont la

surface de formage, dirigée vers le haut, a un degré de courbu-

re pour ladite composante de cintrage plus accentué que la surface de formage dirigée vers le bas, d'o il résulte que la chute de la feuille de verre transforme la forme de celle-ci

en une forme ayant un degré de courbure plus accentué.

7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille de verre est transférée depuis la surface de formage dirigée vers le bas sur l'organe en forme de cadre dont la surface de formage, dirigée vers le haut, a un degré de courbure

pour ladite composante de cintrage moins accentué que la sur-

face de formage dirigée vers le bas, d'o il résulte que la chute de la feuille de verre transforme la forme de celle-ci en une forme ayant un degré de courbure moins accentué. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que

la feuille de verre tombe sur un organe en forme de cadre com-

portant un rail de formage qui définit un cintrage composite comprenant des composantes de cintrage autour de deux axes de courbure formant un angle entre eux, afin de donner à la

feuille une forme composite comprenant des composantes de cin-

trage autour de deux axes de courbure formant un angle entre eux. 9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille de verre est tout d'abord mise en contact avec un moule inférieur présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon de courbure donné, puis la feuille de verre est mise en.contact avec un. moule supérieur- sous vide présentant une surface de

formage, dirigée vers le bas, aui définit une forme cylindri-

que aye-.nt un rayon de courbure plus grand que ledit rayon donné, et la feuille de verre est enfin transférée sur l'organe en forme de cadre présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon de courbure différent de celui qui est défini par la surface

de formage dirigée vers le bas.

10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille de verre est tout d'abord mise en contact avec un moule inférieur présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon de courbure donné, puis la feuille de verre est mise en contact avec un moule supérieur sous vide présentant -une surface de

formage, dirigée vers le bas, qui définit une forme cylindri-

que ay nt un rayon de courbure plus grand que ledit rayon

donné, et enfin la feuille de verre est transférée sur l'or-

gane en forme de cadre présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon de courbure plus grand que celui qui est défini par

la surface de formage dirigée vers le bas.

11. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille de verre est tout d'abord mise en contact avec un moule inférieur présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon

de courbure donné, puis la feuille de verre est mise en con-

tact avec Un.oule supérieur sous vide présentant une surface

de formage, dirigée vers le bas, qui définit une forme cylin-

drique ayant un rayon de courbuzre plus grand que ledit rayon

donné, et enfin la feuille de verre est transférée sur l'orga-

ne en forme de cadre présentant une surface de formage, diri-

gée vers le haut, qui définit une forme cylindrique ayant un rayon de courbure plus petit que celui qui est défini par la

surface de formage dirigée vers le bas.

12. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille de verre est tout d'abord mise en cortact a ec U7 moule inférieur présentant une surface de oformage, dirigée vers le haut, Cqui définit une forme cylindrique ayant u:- rayon

de courbure donné, puis la feuille de verre est mise en con-

tact avec un roule supérieur sous vide préséntant une surface

de formage, dirigée vers le bas, qui définit une forme cylin-

drique ayant un rayon de courbure plus grand que ledit rayon

donné, et enfin la feuille de verre est transférée sur l'orga-

ne en forme de cadre présentant une surface de fermage, diri-

gée vers le haut, qui définit une courbe composite, pour

former un profil de cintrage composite dans la feuille de verre.

13. Dispositif pour le façornage d'une feuille de verre, caractérisé en ce qu'il comprend un moule inférieur présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme ayant un degré de courbure donné, un moule supérieur sous vide présentant une surface de formage, dirigée vers le bas et perforée, qui définit une forme aysant un degré de courbure moins accentué que celui de ladite courbure donnée, des moyens propres à mettre sous vide le moule de formage sous vide, des

moyens pour déplacer l'un au moins des moules entre une posi-

tion o ils sont à distance l'un de l'autre et une position o ils sont proches l'un de l'autre, d'o il résulte qu'une feuil- le de verre ramollie par la chaleur, prenant appui sur la surface de formage dirigée vers le haut, fléchit pour épouser cette surface de formage dirigée vers le haut tanidis que les moules sont à distance l'un de l'autre, est transférée par aspiration de telle manière que seule sa partie périphérique

entre tout d'abord en contact avec la surface de formage diri-

gée ver le.bas au moment o les moules occupent des positions s'approchant de ladite position o ils sont proches l'un de

l'autre, et une nouvelle aspiration amène la surface supé-

rieure de la feuille de verre à augrenter sa surface de contact avec la surface de formage dirigée vers le bas, en dedans de

son périmètre, pour épouser la forme de cette surface de for-

:age dirigée vers le bas.

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un organe en forme de cadre présentant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui définit une forme ayant un degré de courbure différent de celui de la surface de formage dirigée vers le bas, des moyens pour amener cet organe en forme de cadre dans une position entre le moule inférieur et le moule supérieur sous vide pour que la feuille de verre, appliquée sur la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur sous vide, puisse être transférée sur l'organe en forme de cadre lors de l'interruption du vide dans le moule supérieur sous vide, d'o il résulte que la feuille de verre prend une forme en rapport avec celle de la surface de formage, dirigée vers le haut, de l'organe en forme

de cadre.

l5. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la surface de formage, dirigée vers le haut, de l'organe en forme de cadre définit une forme dont la courbure est plus

accentuée que celle du moule supérieur sous vide.

16. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la surface de formage, dirigée vers le haut, de l'organe en forme de cadre définit une forme qui a une courbure moins profonde que celle du moule supérieur sous vide. 17. Dispositif pour le façonnage d'une feuille de verre, caractérisé en ce qu'il comprend un moule inférieur comportant une surface de formage, dirigée vers le haut, qui présente une courbure cylindrique ayant un rayon de courbure donné autour d'un axe de cintrage donné, et un moule supérieur sous vide comportant une surface de formage, dirigée vers le bas, qui présente une courbure cylindrique ayant un rayon de courbure plus grand autour d' un axe parallèle audit axe donné que ledit

rayon donné.

18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour modifier la distance entre les moules, un organe en forme de cadre comportant un élément de rail de formage qui définit une courbure cylindrique autour d'un axe parallèle audit axe donné, avec un rayon de courbure différent de celui de la surface de formage dirigée vers le bas, et des moyens pour amener cet organe en forme de

* cadre dans une position entre les moules tandis que ces der-

niers sont éloignés l'un de l'autre.

19. Dispositif selon la revendication 17, car.ctérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour modifier la distance entre les moules, un organe en forme de cadre comportant un élément de rail de formage qui définit une courbure cylindrique autour d'un axe parallèle audit axe donné, avec un rayon de

courbure plus grand que celui de la surface de formage diri-

gée vers le bas, et des moyens pour amener cet organe en forme de cadre dans une position entre les moules tandis que ces

derniers sont éloignés l'un de l'autre.

20. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour modifier la distance entre les moules, un organe en forme de cadre comportant un

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élément de rail de formage qui définit une courbure cylindrique autour d'un axe parallèle audit axe donné, avec un rayon de courbure plus petit que celui de la surface de formage dir7igée vers le bas, et des moyens pour amener cet organe en forme de cadre dans une position entre les moules tandis que ces

derniers sont éloignés l'un de-l'autre.

21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à

, caractérisé en ce que l'organe en forme de cadre comporte un élément de iail de formage qui s'étend transversalement par rapport au premier élément de rail de formage et qui

présente une courbure autour d'un axe de cintrage perpendicu-

laire audit axe donné.