ES2916175T3

ES2916175T3 - Planta y procedimiento para empaque de productos al vacío

Info

Publication number: ES2916175T3
Application number: ES18833522T
Authority: ES
Inventors: Riccardo Palumbo
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2017-12-13
Filing date: 2018-12-11
Publication date: 2022-06-28
Anticipated expiration: 2038-12-11
Also published as: CN111433125A; US20210171230A1; EP3724081A1; CN111433125B; US11505350B2; BR112020011244A2; WO2019116227A1; EP3724081B1; KR20200094197A

Abstract

Instalación (100) para el empaque al vacío de productos (P) que comprende: - una pluralidad de estaciones de empaque (1) distintas entre sí, y configuradas para realizar por separado el empaque al vacío de los productos (P); - una bomba de vacío (50); - un primer circuito (11) configurado para poner en comunicación fluida dicha bomba de vacío (50) con dichos puestos de empaque (1); - al menos un dispositivo auxiliar de presión (51); - al menos un segundo circuito (12) configurado para poner en comunicación fluida al menos una de dichas estaciones de empaque (1) con el al menos un dispositivo auxiliar de presión (51), en la que el dispositivo auxiliar de presión (51) está configurado para succionar un gas a través del segundo circuito (12), desde al menos una de dichas estaciones de empaque (1).

Description

DESCRIPCIÓN

Planta y procedimiento para empaque de productos al vacío

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a una instalación y procedimiento de empaque al vacío de productos, por ejemplo, productos alimenticios. En particular, la invención se refiere a una instalación y a un procedimiento relacionado para fabricación de empaques, por ejemplo utilizando soportes o bandejas, destinados a albergar al menos un producto, y al menos una película de plástico, destinada a acoplarse con el soporte o la bandeja para sellar el producto en un empaque.

TÉCNICA ANTERIOR

Los aparatos y procedimientos relacionados para el empaque de productos al vacío o en atmósfera controlada son conocidos en el campo de los empaques. Entre los procedimientos de empaque, se conocen en el campo del empaque de alimentos procedimientos y aparatos para fabricación de empaques al vacío con películas de plástico para sellar alimentos tal como carne y pescado para congelación, queso, carne tratada, platos preparados y alimentos similares. El procedimiento de empaque al vacío -también denominado de envasado al vacío (VSP) - es un procedimiento de termoformado que permite disponer un producto (alimento) dentro o encima de un soporte rígido o semirrígido, por ejemplo definido por una bandeja plana, o por una cubeta o por un vaso. El soporte y el producto relacionado se colocan dentro de una cámara de vacío. En el interior de la cámara, se sella una película termoplástica a un borde superior del soporte; a continuación, se extrae el aire presente en el empaque de forma que la película termoplástica pueda adherirse al producto colocado dentro del soporte.

Se han concebido aparatos y procedimientos sofisticados, de gran tamaño, para transferir automáticamente una pluralidad de soportes en un aparato de empaque en el que se fija una porción de película de plástico los soportes en los que se han cargado los productos, con el fin de obtener eficaz y rápidamente un determinado número de productos empacados; la estación está configurada para formar simultáneamente una pluralidad de empaques al vacío en un ciclo de empaque. Por ejemplo, este tipo de aparatos y procedimientos conocidos se describen en las siguientes solicitudes de patente: documentos WO 2014/060507 A1, WO 2014/166940 A1, WO 2017/149073 A1, EP 2905233 A1, EP 2 907 759 A1. Aunque las soluciones descritas en las solicitudes de patente mencionadas anteriormente permiten formar eficazmente productos empacados de alta calidad y permiten una alta productividad, éstas no están, sin embargo, exentas de inconvenientes.

Los aparatos actualmente conocidos presentan de hecho un único sistema de succión de gas de alta potencia capaz de formar simultáneamente una pluralidad de paquetes de vacío; sin embargo, estos sistemas de succión son muy costosos, excesivamente voluminosos y requieren un alto consumo de energía. También cabe destacar que tales aparatos de empaque suelen presentar una escasa flexibilidad de uso por lo que no pueden adaptarse fácilmente a pequeños lotes de producción ni al empaque de productos sobre soportes de diferentes geometrías.

OBJETO DE LA INVENCIÓN

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es resolver sustancialmente los inconvenientes y/o limitaciones de la técnica anterior.

Un primer objeto de la presente invención es proporcionar una instalación y procedimiento de empaque al vacío rápido y altamente flexible que pueda, por tanto, reducir los costes de producción al mínimo. También es un objeto de la presente invención proporcionar una instalación de empaque que pueda ser fabricada con una inversión modesta pero que al mismo tiempo presente una excelente velocidad de producción de los empaques al vacío. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una instalación y procedimiento de empaque capaces de eliminar eficazmente una cantidad adecuada de aire del empaque Otro objeto de la presente invención es proporcionar una instalación y procedimiento de empaque capaces de operar con seguridad y, en particular, de lograr el objeto de eliminar el aire sin comprometer la estética del producto final empacado. Estos y otros objetos, que se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción, se logran sustancialmente mediante una instalación y procedimiento de empaque de acuerdo con lo expresado en una o más de las reivindicaciones adjuntas y/o los siguientes aspectos, tomados solos o en cualquier combinación entre sí o en combinación con una cualquiera de las reivindicaciones adjuntas y/o en combinación con cualquiera de los otros aspectos o características descritos a continuación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describen a continuación en la presente memoria con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados únicamente con fines ilustrativos y, por tanto, no limitativos, en los que:

La Figura 1 es una vista desde arriba en perspectiva parcial de una instalación de empaque de acuerdo con la presente invención;

- Las Figuras 2 a 4 son vistas esquemáticas de una estación de empaque para una instalación de empaque de acuerdo con la presente invención;

- Las Figuras 5 a 14 son vistas esquemáticas respectivas de diferentes condiciones de operación de una instalación de empaque de acuerdo con la presente invención.

CONVENCIONES

Cabe destacar que en la presente descripción detallada, las partes correspondientes ilustradas en las distintas figuras se indican con los mismos números de referencia. Las figuras pueden ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones que no están a escala; por lo tanto, las partes y componentes ilustrados en las figuras relativas al objeto de la invención pueden hacer referencia a representaciones esquemáticas.

Los términos corriente arriba y corriente abajo se refieren a una dirección de avance de un empaque -o de un soporte para la fabricación de dicho empaque- a lo largo de una trayectoria predeterminada que parte de una estación de inicio o de formación de un soporte para dicho empaque, a través de un aparato de empaque y luego hasta una estación de descarga del empaque.

DEFINICIONES

Producto

El término producto P significa un artículo o un compuesto de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo alimentario y estar en forma sólida, líquida o de gel, es decir, en forma de dos o más de los estados de agregación mencionados. En el sector alimenticio, el producto puede comprender: carne, pescado, queso, carnes tratadas, comidas preparadas y congeladas de diversos tipos.

Unidad de control

El aparato de empaque descrito y reivindicado en la presente memoria incluye al menos una unidad de control diseñada para controlar las operaciones realizadas por el aparato. Evidentemente, la unidad de control puede ser una sola o estar formada por una pluralidad de unidades de control diferentes de acuerdo con las opciones de diseño y las necesidades operativas.

El término unidad de control se refiere a un componente electrónico que puede comprender al menos uno de: un procesador digital (por ejemplo, que comprende al menos uno seleccionado del grupo de: CPU, GPU, GPGPU), una memoria (o memorias), un circuito analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos analógicos. La unidad de control puede estar "configurada" o "programada" para realizar algunos pasos: esto puede realizarse en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprende una o más CPU y una o más memorias, uno o más programas pueden almacenarse en bancos de memoria apropiados conectados a la CPU o a las CPU; el programa o los programas contienen instrucciones que, al ser ejecutadas por la CPU o las CPU, programan o configuran la unidad de control para realizar las operaciones descritas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o incluye circuitos analógicos, entonces el circuito de la unidad de control puede estar diseñado para incluir circuitos configurados, en uso, para procesar señales eléctricas con el fin de realizar las etapas relacionadas con la unidad de control. La unidad de control puede comprender una o más unidades digitales, por ejemplo del tipo microprocesador, o una o más unidades analógicas, o una combinación adecuada de unidades digitales y analógicas; la unidad de control puede estar configurada para coordinar todas las acciones necesarias para ejecutar una instrucción y conjuntos de instrucciones.

Accionador

El término accionador significa cualquier dispositivo capaz de provocar un movimiento en un cuerpo, por ejemplo, a partir de una orden de la unidad de control (recepción por el accionador de una orden enviada por la unidad de control). El accionador puede ser de tipo eléctrico, neumático, mecánico (por ejemplo con muelle) o de otro tipo.

Soporte

El término soporte significa tanto un soporte plano como una bandeja que comprende al menos una base y al menos una pared lateral que emerge del perímetro exterior de la base y, opcionalmente, una brida terminal que emerge radialmente hacia fuera desde un borde periférico superior de la pared lateral. La brida externa puede extenderse a lo largo de un único plano de extensión principal o puede tener forma; en el caso de la brida externa con forma, ésta puede, por ejemplo, tener múltiples porciones extendidas a lo largo de diferentes planos de extensión principales, en particular paralelos pero desplazados entre sí. Las porciones de la brida externa conformada pueden ser desplazadas radialmente.

El soporte define una superficie superior sobre la que puede colocarse el producto P y/o un volumen en cuyo interior puede alojarse el producto. La bandeja puede comprender una porción de borde superior que emerge radialmente de un borde libre de la pared lateral opuesta a la base: la porción de borde superior emerge de la pared lateral en una dirección de salida con respecto al volumen de la bandeja. El soporte plano puede tener cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica; de forma similar, la bandeja con pared lateral puede tener una base de cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica. El soporte puede formarse mediante un procedimiento de fabricación específico diferente al procedimiento de empaque o puede implementarse en línea con el procedimiento de empaque.

El soporte puede estar fabricado, al menos en parte, con material de papel, teniendo opcionalmente al menos 50% en peso, opcionalmente al menos 70% en peso, de material orgánico que comprende uno o más de celulosa, hemicelulosa, lignina, derivados de la lignina. El material de papel en cuestión se extiende entre una primera y una segunda superficie de desarrollo principal. El material de la hoja de papel utilizado para fabricar el soporte puede, en una variante de realización, estar revestido por al menos una parte de la primera y/o segunda superficie de desarrollo predominante por medio de un revestimiento de plástico, como por ejemplo una película de calidad alimenticia. Si el revestimiento está dispuesto de manera que reviste al menos una parte de la primera superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie interior del soporte. A la inversa, si el revestimiento está dispuesto en la segunda superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie exterior del soporte. El revestimiento también puede ser tratado térmicamente de tal manera que pueda actuar como un elemento para acoplar y asegurar porciones del soporte como se describe mejor a continuación. El revestimiento también puede utilizarse para definir una especie de barrera al agua y/o a la humedad, útil para evitar el debilitamiento y la pérdida de estructura del soporte con la consiguiente deformación incontrolada del material de papel que constituye este último componente. El revestimiento puede aplicarse al material de papel (como se ha especificado anteriormente en el interior y/o exterior del soporte) en forma de una denominada laca depositada a partir de una solución o pulverizada, cuyo espesor está comprendido generalmente entre 0,2 y 10 pm. Alternativamente, el revestimiento puede consistir en una película de plástico, por ejemplo de polietileno, que puede aplicarse mediante un procedimiento de enrollado, en una o ambas caras (interior y/o exterior) del material de papel que define el soporte. En caso de que el revestimiento se aplique por laminación, los valores de la película de plástico (revestimiento) pueden oscilar, por ejemplo, entre 10 y 400 pm, en particular, entre 20 y 200 pm, y aún más en particular, entre 30 y 80 pm, de material de revestimiento (es decir, polietileno). El material de revestimiento plástico puede seleccionarse, a modo de ejemplo, entre los siguientes materiales: PP, Pe (HDPE, LDPE, MDPE, Ll Dp E), EVA, poliésteres (incluyendo PET y PETg), PVdC.

El soporte puede estar fabricado alternativamente, al menos en parte, con un material termoplástico monocapa y multicapa. El soporte puede estar provisto de propiedades de barrera contra los gases. Tal como se utiliza en la presente memoria, este término se refiere a una película o lámina de material que tiene un índice de transmisión de oxígeno inferior a 200 cm3/(m2 * día * bar), inferior a 150 cm3/(m2 * día * bar), inferior a 100 cm3/(m2 * día * bar) cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985 a 23° C y 0% de humedad relativa. Los materiales de barrera de gas adecuados para los empaques termoplásticos de una sola capa son, por ejemplo, poliésteres, poliamidas, alcohol vinílico de etileno (EVOH), PVdC y similares.

El soporte puede estar fabricado con un material multicapa que comprende al menos una capa de barrera de gas y al menos una capa termosellable para permitir el sellado de la película de revestimiento en la superficie del soporte. Los polímeros de barrera de gas que pueden emplearse para la capa de barrera de gas son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y sus mezclas. Generalmente, una capa de barrera de PVDC contendrá plastificantes y/o estabilizadores como se conoce en la técnica. El espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material del que se compone el soporte un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3/(m2 * día * atm), opcionalmente inferior a 10 cm3/(m2 * día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985. En general, la capa termosellable se seleccionará entre las poliolefinas, tal como los homo o copolímeros de etileno, los homo o copolímeros de propileno, los copolímeros de etileno/vinilacetato, los ionómeros y los homo o copoliésteres, por ejemplo el PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol. Las capas adicionales, tal como las capas adhesivas, por ejemplo para hacer que la capa de barrera de gas se adhiera mejor a las capas adyacentes, pueden estar presentes preferentemente en el material del que está fabricado el soporte y se seleccionan en función de las resinas específicas utilizadas para la capa de barrera de gas. En el caso de una estructura multicapa, parte de ésta puede formarse como una espuma. Por ejemplo, el material multicapa utilizado para formar el soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la más interna en contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente fabricadas con un material tal como poliestireno expandido, poliéster expandido o polipropileno expandido, o cartón, o en película, por ejemplo, de polipropileno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliéster; una capa de barrera de gas y una capa termosoldable.

Una capa frangible fácil de abrir puede colocarse junto a la capa termosoldable para facilitar la apertura del empaque final. Las mezclas de polímeros de baja cohesión que pueden utilizarse como capa frangible son, por ejemplo, las descritas en el documento WO99/54398. El espesor total del soporte será típicamente de hasta 5 mm, opcionalmente comprendido entre 0,04 y 3,00 mm, opcionalmente entre 0,15 y 1,00 mm. El soporte puede estar hecho completamente de material de papel (opcionalmente revestido de película de plástico) o puede estar fabricado completamente de material de plástico. En otra realización, el soporte está fabricado, al menos en parte, con material de papel y, al menos en parte, con material de plástico; en particular, el soporte está fabricado internamente con material de plástico y externamente revestido, al menos en parte, de material de papel. El soporte también puede utilizarse para definir los denominados empaques de comida preparada; en esta configuración, los soportes están fabricados de manera que puedan introducirse en el horno para calentar y/o cocinar el producto alimenticio colocado en el empaque. En esta realización (soportes para empaques de comida preparada), el soporte puede, por ejemplo, estar fabricado con material de papel, en particular de cartón revestido de poliéster o puede estar completamente fabricado con una resina de poliéster. Por ejemplo, los soportes adecuados para los empaques de comida preparada están fabricados con CPET, APET o APET/CPET, materiales espumados o no espumados. El soporte puede comprender además una capa soldable en caliente de un material de baja fusión sobre la película. Esta capa soldable en caliente puede coextruirse con una capa a base de PET (como se describe en las Solicitudes de Patente Núm. EP 1529797A y WO2007/093495) o puede ser depositada sobre la película base mediante deposición con medios solventes o mediante revestimiento por extrusión (por ejemplo, descrito en los documentos US 2.762.720 y EP 1252008 A). En una realización adicional, el soporte puede ser al menos parcialmente de material metálico, en particular de aluminio. El soporte también puede estar fabricado al menos en parte con aluminio y al menos en parte con material de papel. En general, el soporte puede ser de al menos uno de los siguientes materiales: metal, plástico, papel.

Película

Se aplica una película de material plástico, en particular de material polimérico, a los soportes (soportes planos o bandejas), para crear un empaque hermético al producto. Para fabricar un empaque al vacío, la película aplicada al soporte es típicamente un material multicapa flexible que comprende al menos una primera capa exterior termosoldable capaz de soldarse a la superficie interior del soporte, opcionalmente una capa de barrera de gas y una segunda capa exterior resistente al calor. Para su uso en un procedimiento de empaque al vacío o VSP, los materiales plásticos, especialmente los polímeros, deben formarse fácilmente, ya que la película debe estirarse y ablandarse por contacto con la placa de calentamiento antes de colocarse sobre el producto y el soporte. La película debe descansar sobre el producto ajustándose a su forma y posiblemente a la forma interna del soporte. La capa exterior termosoldable puede comprender cualquier polímero capaz de soldarse a la superficie interior del soporte. Los polímeros adecuados para la capa termosoldable pueden ser copolímeros de etileno y etileno, tal como el LDPE, copolímeros de etileno/alfaolefina, copolímeros de etileno/ácido acrílico, copolímeros de etileno/acetato de vinilo o copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo el PETG. Los materiales preferentes para la capa termosoldable son el LDPE, los copolímeros de etileno/alfa-olefina, por ejemplo el LLDPE, los ionómeros, los copolímeros de etileno/acetato de vinilo y sus mezclas.

Dependiendo del producto a empacar, la película puede comprender una capa de barrera de gas. La capa de barrera de gas suele estar formada por resinas impermeables al oxígeno, tal como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. El espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material del que se compone el soporte un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3/(m2 * día * atm), opcionalmente inferior a 10 cm3/(m2 * día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985. Los polímeros habituales para la capa exterior resistente al calor son, por ejemplo, homo o copolímeros de etileno, en particular el HDPE, copolímeros de etileno y olefinas cíclicas, como copolímeros de etileno/norborneno, homo o copolímeros de propileno, ionómeros, poliésteres, poliamidas. La película puede comprender además otras capas, tal como capas adhesivas, capas de relleno y similares, para proporcionar el espesor necesario a la película y mejorar sus propiedades mecánicas, como la resistencia a la perforación, la resistencia al maltrato, la conformabilidad y similares. La película se puede obtener mediante cualquier procedimiento de coextrusión adecuado, a través de un cabezal de extrusión plano o circular, opcionalmente por coextrusión o por moldeo por soplado en caliente.

La película no está orientada sustancialmente; la película, o sólo una o más de sus capas, está reticulada para mejorar, por ejemplo, la fuerza de la película y/o la resistencia al calor cuando la película se pone en contacto con la placa de calentamiento durante el procedimiento de empaque al vacío. La reticulación puede lograrse mediante el uso de aditivos químicos o sometiendo las capas de la película a un tratamiento de radiación de energía, tal como el tratamiento con haz de electrones de alta energía, para inducir la reticulación entre las moléculas del material irradiado. Las películas adecuadas para esta aplicación tienen un espesor entre 50 pm y 200 pm, opcionalmente entre 70 pm y 150 pm.

La película aplicada al soporte (material plástico, en particular película polimérica) es típicamente monocapa o multicapa, con al menos una capa termosellable, posiblemente capaz de retraerse bajo la acción del calor. La película aplicada puede comprender además al menos una capa de barrera de gas y, opcionalmente, una capa exterior resistente al calor. En particular, la película puede obtenerse mediante procedimientos de coextrusión y laminación. La película puede tener una estructura simétrica o asimétrica y puede ser monocapa o multicapa. Las películas multicapa están compuestas por al menos dos capas, más frecuentemente por al menos cinco capas, y a menudo por al menos siete capas. Generalmente, el espesor total de la película oscila entre 3 pm y 100 pm, normalmente oscila entre 5 pm y 50 pm, a menudo oscila entre 10 pm y 30 pm.

Las películas descritas anteriormente pueden ser termocontraíbles o termocurables. Las películas termocontraíbles presentan normalmente un valor de contracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 2% al 80%, normalmente del 5% al 60%, en particular del 10% al 40% tanto en sentido longitudinal como transversal. Las películas termocurables tienen normalmente un valor de contracción inferior al 10% a 120 °C, normalmente inferior al 5% tanto en la dirección transversal como en la longitudinal (medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D2732, en aceite). Las películas comprenden normalmente al menos una capa termosellable y una capa exterior (la más externa) compuesta generalmente por polímeros o poliolefinas resistentes al calor. La capa de soldadura comprende típicamente una poliolefina termosellable que, a su vez, comprende una sola poliolefina o una mezcla de dos o más poliolefinas como el polietileno o el polipropileno o una de sus mezclas. La capa de soldadura también puede estar dotada de propiedades antiniebla mediante técnicas conocidas, por ejemplo, mediante la incorporación en su composición de aditivos antiniebla o mediante un recubrimiento o una pulverización de uno o varios aditivos antiniebla que contrarresten el empañamiento en la superficie de la capa de soldadura. La capa de soldadura también puede comprender uno o más plastificantes. La capa más externa puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, puede utilizarse ventajosamente una mezcla de poliamida y poliéster para la capa más externa. En algunos casos, las películas incluyen una capa de barrera de gas. Las películas de barrera suelen tener un índice de transmisión de oxígeno, también llamado OTR (índice de transmisión de oxígeno) inferior a 200 cm3/(m2 * día * atm) y, más frecuentemente, inferior a 80 cm3/(m2 * día * atm) evaluado a 23 °C y 0% de HR medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D-3985. La capa de barrera puede consistir normalmente en una resina termoplástica seleccionada de un producto saponificado o hidrolizado de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVOH), una poliamida amorfa y un cloruro de vinilideno y sus mezclas. Algunos materiales incluyen una capa de barrera de EVOH, colocada entre dos capas de poliamida. En algunas aplicaciones de empaque, las películas no incluyen ninguna capa de barrera de gas. Estas películas suelen estar compuestas por una o más poliolefinas, tal como se definen en la presente memoria. Las películas de barrera no gaseosa presentan una OTR (evaluada a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 100 cm3/(m2 * día * atm) hasta 10000 cm3/(m2 * día * atm), más a menudo hasta 6000 cm3/(m2 * día * atm). Las composiciones peculiares a base de poliéster son las que se utilizan para las películas de los denominados platos preparados. Para estas películas, las resinas de poliéster de la película pueden constituir al menos 50%, 60%, 70%, 80% y 90% en peso de la película. Estas películas se utilizan normalmente en combinación con soportes, especialmente bandejas, de poliéster. En el caso de los empaques para carnes rojas frescas, puede utilizarse una película doble, que comprende una película interior permeable al oxígeno y una película exterior impermeable al oxígeno. La combinación de estas dos películas evita en gran medida la decoloración de la carne incluso en la situación más crítica en el empaque de barrera de la carne fresca o cuando la carne envasada se extiende fuera de la cavidad definida por la bandeja, o en la que el producto emerge del borde periférico superior de la pared lateral. Estas películas se describen, por ejemplo, en las Solicitudes de Patente Europea EP 1848635 y EP 0690012.

La película puede ser monocapa. La composición típica de las películas monocapa comprende los poliésteres definidos en la presente memoria y sus mezclas o las poliolefinas definidas en la presente memoria y sus mezclas.

En todas las capas de película descritas en la presente memoria, los componentes poliméricos pueden contener cantidades adecuadas de aditivos normalmente incluidos en dichas composiciones. Algunos de estos aditivos se incluyen normalmente en las capas exteriores o en una de ellas, mientras que otros se añaden normalmente a las capas interiores. Estos aditivos incluyen agentes deslizantes o antibloqueo tal como talco, ceras, sílice y similares, o agentes antioxidantes, estabilizadores, plastificantes, cargas, pigmentos y colorantes, inhibidores de reticulación, agentes reticulantes, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, absorbentes de oxígeno, bactericidas, agentes antiestáticos, agentes o composiciones antiniebla y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica del empaque.

Las películas pueden tener uno o varios orificios adaptados para permitir la comunicación de fluidos entre el volumen interior del empaque y el entorno exterior o, en el caso de un producto alimentario, permitir que el alimento empacado intercambie gases con el exterior; la perforación de las películas puede realizarse, por ejemplo, mediante un rayo láser o medios mecánicos, como rodillos provistos de agujas. El número de perforaciones aplicadas y el tamaño de los orificios influyen en la permeabilidad a los gases de la película propiamente dicha.

Las películas microperforadas se caracterizan normalmente por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 2500 cm3/(m2 * día * atm) hasta 1000000 cm3/(m2 * día * atm). Las películas macroperforadas suelen caracterizarse por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) superiores a 1000000 cm3/(m2 * día * atm). Además, las películas descritas en la presente memoria pueden estar formuladas para proporcionar soldaduras fuertes con el soporte o la bandeja o despegables de la bandeja/soporte. En la norma ASTM F-88-00 se describe un procedimiento de medición de la fuerza de una soldadura, denominado en adelante en la presente memoria "fuerza de soldadura". Los valores de fuerza de soldadura aceptables para tener una soldadura pelable están entre 100 g/25 mm y 850 g/25 mm, 150 g/25 mm a 800 g/25 mm, 200 g/25 mm a 700 g/25 mm.

Especificaciones del material

El término material de papel significa papel o cartón; en particular, el material en láminas que puede utilizarse para fabricar el soporte puede tener un peso de entre 2 y 600 g/m2, en particular entre 2 y 500 g/m2, incluso más particularmente entre 2 y 250 g/m2.

PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una cantidad prevalente del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad inferior del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con él, típicamente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo acrilato o metacrilato de metilo) y sus mezclas en diferentes proporciones.

El término EVOH incluye copolímeros de etileno-acetato de vinilo saponificados o hidrolizados y se refiere a copolímeros de etileno/alcohol vinílico que tienen un contenido de comonómero de etileno preferentemente compuesto por un porcentaje de aproximadamente 28 a aproximadamente 48 molar, más preferentemente de aproximadamente 32 y aproximadamente 44 molar de etileno y aún más preferentemente, y un grado de saponificación de al menos 85%, preferentemente de al menos 90%.

El término poliamidas se refiere a los homo- y co- o ter-polímeros. Este término incluye específicamente las poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo, la poliamida 6, la poliamida 11, la poliamida 12, la poliamida 66, la poliamida 69, la poliamida 610, la poliamida 612, la copoliamida 6/9, la copoliamida 6/10, la copoliamida 6/12, la copoliamida 6/66, la copoliamida 6/69, las poliamidas o copoliamidas aromáticas y parcialmente aromáticas, como la poliamida 61, la poliamida 6I/6T, la poliamida MXD6, la poliamida MXD6/MXDI, y sus mezclas.

El término poliésteres se refiere a los polímeros obtenidos de la reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxílicos. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, el ácido tereftálico, el ácido isoftálico, el ácido dicarboxílico 2,6-naftaleno y similares. Los alcoholes dihidroxílicos adecuados son, por ejemplo, el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,4-butanodiol, el 1,4-ciclohexanodimetanol y similares. Algunos ejemplos de poliésteres útiles son el poli(tereftalato de etileno) y los copoliésteres obtenidos por reacción de uno o más ácidos carboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxílicos.

El término "copolímero" significa un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros e incluye terpolímeros. Los homopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfaolefina y copolímeros insaturados de etileno/éster. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente incluyen copolímeros de etileno y uno o más co-monómeros seleccionados de alfa-olefinas que tienen entre 3 y 20 átomos de carbono, tales como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno y similares. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente tienen una densidad que oscila entre aproximadamente 0,86 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3. En general, se comprende que el término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) incluye ese grupo de copolímeros de etileno/alfa-olefina que se encuentran en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 y, en particular, entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,925 g/cm3. A menudo, el polietileno lineal en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,926 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 se denomina polietileno lineal de media densidad (LMDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina de menor densidad pueden denominarse polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de muy baja densidad (ULDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina pueden obtenerse con procedimientos de polimerización heterogéneos u homogéneos. Otro copolímero de etileno útil es un copolímero de etileno/éster insaturado, que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturados. Los ésteres insaturados útiles incluyen los ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono, tal como el acetato de vinilo, y los ésteres alquílicos del ácido acrílico o metacrílico, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono. Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido monocarboxílico insaturado que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion de metal, tal como zinc, o preferentemente, sodio. Entre los copolímeros de propileno útiles se encuentran los copolímeros de propileno/etileno, que son copolímeros de propileno y etileno con un porcentaje en peso mayoritariamente de propileno, y los terpolímeros de propileno/etileno/buteno, que son copolímeros de propileno, etileno y 1-buteno.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Planta de empaque

El objeto de la presente invención es una instalación de empaque al vacío 100 de productos P para la producción de empaques herméticos al vacío, también denominados empaques al vacío. La instalación 100 está adaptada para fabricar empaques 40a del tipo que comprenden un soporte 40 que sostiene el producto P (el soporte 40 puede ser del tipo plano o tener una o más paredes laterales para definir una bandeja cóncava dentro de la cual se inserta dicho producto P) y una película de cierre 41 firmemente acoplada con el soporte 40 y en contacto con al menos una parte del producto P. En el interior del empaque 40a hay una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C: la película de cierre 41 está firmemente acoplada al soporte y al menos parcialmente en contacto con el producto para definir alrededor de éste una especie de piel que cierra el empaque.

La instalación 100, como se ilustra por ejemplo en la figura 1 y esquemáticamente en las figuras 5-14, comprende una pluralidad de estaciones de empaque 1 distintas entre sí y configuradas para realizar el empaque al vacío de los productos P por separado, como se describirá mejor a continuación. La Figura 1 muestra una instalación 100 que tiene una pluralidad de estaciones 1 colocadas una al lado de la otra para definir esencialmente una única línea de producción. La instalación 100 comprende además una bomba de vacío 50, un primer circuito 11 configurado para poner en comunicación fluida la bomba de vacío 50 con la pluralidad de puestos de empaque 1, al menos un dispositivo auxiliar de presión 51, al menos un segundo circuito 12 configurado para poner en comunicación fluida al menos uno de dichos puestos de empaque 1 con el al menos un dispositivo auxiliar de presión 51.

Como se muestra en las Figuras 2-4, cada estación de empaque 1 comprende una herramienta superior 2 y una herramienta inferior 3 móviles entre sí desde una posición distal (Figura 4), en la que las herramientas superiores e inferiores 2, 3 están distanciadas entre sí, y una posición de aproximación (Figuras 2 y 3), en la que estas últimas cooperan para definir una cámara interior hermética a fluidos 4. En particular, en la posición distal, las herramientas superiores e inferiores están configuradas para permitir la inserción de al menos un soporte 40 que soporta al menos un producto P y al menos una película de cierre 41. En la posición distal, las herramientas superiores e inferiores también están configuradas para permitir la extracción de los empaques al vacío realizados al final del procedimiento de empaque, como se ilustra, por ejemplo, en la Figura 4. En la posición de aproximación (Figuras 2 y 3), las herramientas superiores e inferiores cooperan para definir la cámara interior 4 hermética a los fluidos y capaz de albergar el soporte 40 que sostiene el producto y la película de cierre 41; durante dicha posición de aproximación, las herramientas superiores e inferiores 2, 3 están configuradas para engranar firmemente la película de cierre 41 con el soporte 40 para definir un empaque 40a para el producto P. En detalle, las herramientas superiores 2 e inferiores 3 comprenden uno o varios orificios de paso configurados para poner en comunicación fluida, al menos en la posición de aproximación, la cámara interior 4 con el entorno exterior o con el primer y segundo circuito 11, 12.

La herramienta superior 2 comprende una superficie de contacto interior 2a orientada hacia la herramienta inferior 3 y configurada para recibir la película de cierre 41 en contacto. En la superficie de contacto interior 2a (Figura 2), la herramienta superior 2 comprende una pluralidad de orificios pasantes 15 que, como se describe mejor a continuación, están adaptados para succionar gas con el fin de retener (o mantener en contacto) la película de cierre 41 con la superficie de contacto interior 2a; en otras palabras, la herramienta superior 2 está configurado para definir una presión inferior a una presión atmosférica en un volumen comprendido entre la película de cierre 41 y la superficie de contacto interior 2a (superficie inferior) de la herramienta superior 2 mediante la succión de gas a través de los orificios 15. Como puede observar en las Figuras 2-4, los orificios pasantes están en particular en comunicación con el primer y/o segundo circuito 11, 12 a través de canales definidos dentro de la herramienta superior 2 propiamente dicha. Como puede observarse en las Figuras 2-4, la herramienta superior 2 comprende además un dispositivo de calentamiento 18 configurado para calentar al menos una parte de la herramienta superior 2, y en particular para calentar la superficie de contacto 2a de la herramienta superior 2. El dispositivo de calentamiento 18 está configurado para permitir un aumento de la temperatura de la superficie de contacto 2a al menos en la condición en la que la película de cierre 41 es retenida por la herramienta propiamente dicha a través de los orificios pasantes 15 y, por lo tanto, cuando dicha película está al menos parcialmente en contacto con la superficie 2a de la herramienta superior 2; de esta manera, el calentamiento de la superficie de contacto 2a permite que la película de cierre 5a se caliente de tal manera que la misma pueda ser constreñida (soldada) al soporte. El dispositivo de calentamiento 18 está configurado para calentar toda la superficie de contacto 2a de la herramienta superior 2 adaptada para recibir en contacto la película 41 de tal manera que esta última pueda ser calentada completa y uniformemente para ser luego constreñida al soporte 40.

La herramienta inferior 3 está configurada para soportar el soporte 40 que sostiene el producto P; el soporte 40 puede ser soportado en una porción de extremo del soporte 40 propiamente dicho. Como se muestra en las Figuras 2 y 3, la herramienta inferior 3 define un asiento 3a en cuyo interior se aloja el soporte 40; asimismo, la herramienta superior comprende uno o varios orificios pasantes 25, cada uno de los cuales, gracias a uno o varios canales 26, está configurado para ser puesto en comunicación fluida con al menos uno de los primeros y segundos circuitos 11, 12. Como se describe mejor en adelante en la presente memoria, los orificios pasantes 25 de la herramienta inferior 3 están configurados para extraer el gas de la cámara interior 4 definida por las herramientas inferiores y superiores en la posición de aproximación para definir dentro de la misma cámara una presión inferior a la presión atmosférica a 20 °C y así fabricar empaques al vacío.

Las Figuras 2-4 muestran estaciones de empaque 1 que comprenden además un dispositivo auxiliar de extracción de gas 17 que comprende al menos una aguja 17a configurada para ser introducida -al menos durante la posición de aproximación de las herramientas superiores e inferiores- dentro de una cavidad 5 definida por la película de cierre 41 y el soporte 40 (Figura 2). La aguja 17a se interpone entre la herramienta superior 2 y la herramienta inferior 3 y está configurada para succionar el gas contenido entre un volumen interior definido entre la película de cierre y el soporte. En la realización en la que el soporte 40 define una bandeja (véanse, por ejemplo, las Figuras 15 y 16), la aguja 63 se interpone entre dicha brida periférica y la película de cierre 41, al menos en la posición de aproximación de la herramienta superior e inferior 2, 3. La aguja 17a está configurada para ser puesta en comunicación fluida con al menos uno de los primeros y segundos circuitos 11, 12 a través de los canales 26 de la misma herramienta inferior. De hecho, la aguja 17a está en comunicación fluida con los orificios pasantes 25 de la misma herramienta inferior 3 y por tanto con el asiento 3a. La aguja 17 es móvil en aproximación y alejamiento de la cámara interior 4 por medio de un sistema de manipulación 16 mostrado en las Figuras 2-4. En mayor detalle, la aguja 17a está configurada, tras haber completado la succión de gas de la cavidad 5 en la que el la misma es interpuesta entre la película de cierre 41 y el soporte 40, para ser extraída del empaque 40 por el respectivo aparato de empaque 1, como se muestra en la Figura 4.

Cada estación de empaque 1 comprende una línea de descarga de presión 14 configurada para poner el entorno externo en comunicación fluida con al menos uno seleccionado del grupo de:

- la cámara interior 4 definida por las herramientas superiores e inferiores en la posición de aproximación; - el volumen definido entre la película de cierre 41 y la superficie de contacto 2a de la herramienta superior.

La línea de descarga 14 puede comprender un conducto de descarga y al menos una válvula de control 20 configurada para controlar el paso del fluido a través de dicho conducto de descarga. Además, cada estación de empaque 1 puede comprender un sensor configurado para emitir al menos una señal representativa de al menos un parámetro que comprende al menos uno de:

- una presión presente en la cámara interior 4;

- una temperatura de la herramienta superior, en particular una temperatura de la superficie de contacto interior 2a de la herramienta superior;

- una posición relativa de las herramientas superiores e inferiores;

- una presencia de un soporte 40 que soporta un producto P dentro de la estación de empaque respectiva;

- una presencia de una película de cierre 41 en la respectiva estación de empaque 1.

El sistema de succión mencionado comprende al menos una bomba de vacío 50 que está conectada a cada estación de empaque 1 mediante el primer circuito 11; la bomba está configurada para succionar gas de uno o varias estaciones de empaque 1 con el fin de permitir la succión de gas en la cámara interior 4 para la producción de empaques al vacío y/o la succión de gas de la herramienta superior para permitir la mantenimiento de la película de cierre 41. La bomba de vacío puede ser de tipo giratorio o reciprocante; en particular, la bomba de vacío giratoria comprende un impulsor conectado directamente o mediante la interposición de una transmisión mecánica a un motor configurado para imponer un movimiento giratorio al impulsor propiamente dicho. Alternativamente, la bomba de vacío es del tipo de movimiento reciprocante, teniendo uno o más pistones también conectados a un motor. El motor, conectado a la bomba de vacío giratoria o de movimiento reciprocante, es un motor eléctrico alimentado por corriente continua o alterna. El motor se controla de forma que pueda ajustarse su velocidad de rotación para variar la presión de succión de la bomba de vacío y/o el caudal del fluido de trabajo aspirado. La presión y/o el caudal de succión del fluido también pueden modificarse mediante la modificación de uno o varios parámetros geométricos del impulsor, en el caso de una bomba de vacío giratoria, o mediante el uso de una o varias válvulas de separación. La bomba de vacío comprende al menos un sensor de detección configurado para emitir una señal representativa de una presión en una sección de admisión de la bomba de vacío 50 propiamente dicha.

Como se ha descrito anteriormente, la instalación 100 comprende el primer circuito 11 que conecta la bomba de vacío 50 con cada estación de empaque 1. El primer circuito 11 comprende una línea primaria 11a colocada en común con la pluralidad de estaciones de empaque 1 y una pluralidad de líneas secundarias 11b, cada una de las cuales conecta la línea primaria 11a del primer circuito 11 con una estación de empaque 1 respectiva. En detalle, las herramientas superiores e inferiores 2, 3 de cada estación de empaque 1 están conectadas a la línea primaria 11a del primer circuito 11 por medio de una línea secundaria respectiva 11b del primer circuito 11. Aún más detalladamente, cada línea secundaria 11b comprende una primera rama que conecta la herramienta superior 2 con la línea primaria 11a y una segunda rama, distinta de la primera, que conecta la herramienta inferior 3 con la línea primaria 11a. De hecho, la primera rama está conectada con los canales 2b de la herramienta superior 2 y, por tanto, con los orificios pasantes 15 de esta última; la primera rama de la línea secundaria 11b está configurada para poner los orificios pasantes 15 de la herramienta superior en comunicación fluida con la línea primaria 11a del primer circuito 11. De este modo, a través de la primera rama de la línea secundaria 11b es posible retener la película de cierre 41 de tal manera que ésta pueda permanecer -durante la succión de gas de dicha primera rama- en contacto con la superficie de contacto interior 2a de la herramienta superior 2. En cambio, la segunda rama de la línea secundaria 11b está conectada con los canales 26 de la herramienta inferior 3 y, por tanto, con los orificios pasantes 25 de la misma herramienta 3 y/o con la aguja de succión de gas 17a; la segunda rama de la línea secundaria 11b está configurada para poner en comunicación fluida los orificios 25 de la herramienta inferior 3 y/o la aguja 17a con la línea primaria 11a del primer circuito 11. De este modo, a través de la segunda rama de la línea secundaria 11b es posible extraer gas de la cámara interior 4 y, en consecuencia, de la cavidad 5 definida por la película de cierre 41 en cooperación con el soporte para poder definir empaques al vacío. Cada una de dichas primeras y segundas ramas de la línea secundaria 11b comprende una respectiva válvula de control 20 configurada para permitir o impedir la comunicación de fluidos entre la línea primaria11a del primer circuito 11 y la respectiva herramienta inferior o superior 2, 3. La instalación 100 puede comprender un sensor de presión activo en el primer circuito 11 configurado para emitir una señal representativa de una presión en el interior de éste y, en particular, una presión en al menos una línea secundaria 11b. En una realización, la instalación 100 comprende un sensor para cada línea secundaria 11b y uno para la línea primaria 11a del primer circuito 11. La instalación 100 puede comprender además al menos un sensor de flujo configurado para emitir una señal representativa de un flujo de gas que pasa por el primer circuito 11, en particular cuando pasa desde al menos una línea secundaria 11b.

Como se ha descrito anteriormente, la instalación 100 comprende además un dispositivo de presión auxiliar 51 que se coloca en conexión con cada estación de empaque 1 mediante el segundo circuito 12, como se muestra en las Figuras 5 a 14 adjuntas. Al igual que el primer circuito 11, el segundo circuito 12 comprende al menos una línea primaria 12a común a la pluralidad de estaciones de empaque 1 y una pluralidad de líneas secundarias 12b, cada una de las cuales conecta la línea primaria 12a del segundo circuito 11 con una estación de empaque 1 respectiva. En detalle, las herramientas superiores e inferiores 2, 3 de cada estación de empaque 1 están conectadas a la línea primaria 12a del segundo circuito 12 por medio de una línea secundaria respectiva 11b del segundo circuito 12. Aún más en detalle, cada línea secundaria 12b comprende una primera rama que conecta la herramienta superior 2 con la línea primaria 12a y una segunda rama, distinta de la primera rama de la línea secundaria 12b, que conecta la herramienta inferior 3 con la línea primaria 12a. De hecho, la primera rama de la línea secundaria 12b está conectada a los canales 2b de la herramienta superior 2 y, por tanto, con los orificios pasantes 15 de esta última; la primera rama de la línea secundaria 12b está configurada para poner los orificios pasantes 15 de la herramienta superior 2 en comunicación fluida con la línea primaria 12a del segundo circuito 12. De este modo, a través de la primera rama de la línea secundaria 12b es posible retener la película de cierre 41 de tal manera que ésta pueda permanecer -durante la succión de gas de dicha primera rama- en contacto con la superficie de contacto interior 2a de la herramienta superior 2. La segunda rama de la línea secundaria 12b está en cambio conectada con los canales 26 de la herramienta inferior 3 y, por tanto, con los orificios pasantes 25 de la misma herramienta 3 y/o con la aguja de succión de gas 17a; la segunda rama de la línea secundaria 12b está configurada para poner en comunicación fluida los orificios 25 de la herramienta inferior 3 y/o la aguja 17a con la línea primaria 12a del segundo circuito 12. De este modo, a través de la segunda rama de la línea secundaria 12b es posible extraer gas de la cámara interior 4 y, en consecuencia, de la cavidad 5 definida por la película de cierre 41 en cooperación con el soporte para poder definir empaques al vacío. Cada una de dichas primeras y segundas ramas de la línea secundaria 12b puede comprender una respectiva válvula de control 20 configurada para permitir o inhibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria 12a del segundo circuito 12 y la respectiva herramienta inferior o superior 2, 3. La instalación 100 puede comprender un sensor de presión activo en el segundo circuito 12 configurado para emitir una señal representativa de una presión en el interior de este último y, en particular, una presión en al menos un conducto secundario 12b. En una realización, la instalación 100 comprende un sensor para cada línea secundaria 12b y uno para la línea primaria 12a del segundo circuito 12. La instalación 100 puede comprender además al menos un sensor de flujo configurado para emitir una señal representativa de un flujo de gas que pasa por el segundo circuito 12, en particular cuando pasa desde al menos una línea secundaria 12b.

El primer y el segundo circuito 11, 12 están colocados en paralelo entre sí y están configurados para conectar respectivamente la bomba de vacío 50 y el dispositivo auxiliar de presión 51 a cada estación de empaque 1 y para permitir la succión de gas de dicha estación 1. En la realización mostrada esquemáticamente en las Figuras 5-14, cada uno de dichos primeros y segundos circuitos 11, 12 comprende una pluralidad de válvulas de control 20. Cada válvula de control 20 está configurada para definir, independientemente de la otra, al menos una condición de paso en la que la válvula de control 20 permite el paso de fluido a través de ésta y al menos una condición de cierre en la que la válvula de control 20 prohíbe el tránsito de fluido a través de ésta. Las válvulas de control 20 pueden ser controladas entre la condición de paso y la condición de cierre por una actuación automática, en particular por medio de un control eléctrico predeterminado. En detalle, cada línea secundaria 11b del primer circuito 11 comprende al menos una válvula de control 20 configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria 11a del primer circuito 1 y la respectiva estación de empaque 1 y, por tanto, con la bomba de vacío 50. En particular, una válvula de control 20 está presente en cada una de dichas primeras y segundas ramas de cada línea secundaria 11b para que la comunicación de fluidos entre la bomba de vacío y la herramienta superior pueda ser controlada independientemente entre: la bomba de vacío y la herramienta inferior, la bomba de vacío y la herramienta superior. Además, cada línea secundaria 12b del segundo circuito 12 comprende al menos una válvula de control 20 configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria 12a del segundo circuito 12 y la respectiva estación de empaque 1 y, por tanto, con el dispositivo de presión auxiliar 51. En particular, una válvula de control 20 está presente en cada una de dichas primeras y segundas ramas de cada línea secundaria 12b de tal manera que la comunicación de fluidos puede ser controlada independientemente entre:

- el dispositivo de presión auxiliar 51 y la herramienta superior;

- el dispositivo de presión auxiliar 51 y la herramienta inferior.

En cuanto al dispositivo auxiliar de presión 51, éste puede comprender, en una realización, un reservorio configurado para albergar un fluido que tenga una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. Además, el dispositivo auxiliar de presión 51 puede ser una sección del segundo circuito 12 que define un volumen configurado para albergar un fluido que tiene una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. Alternativamente, el dispositivo auxiliar de presión 51 puede comprender una bomba de vacío distinta de la bomba 50 y del tipo descrito anteriormente. El dispositivo auxiliar de presión 51 está configurado para succionar un gas a través del segundo circuito 12, desde al menos una de dichas estaciones de empaque 1. La instalación 100 puede comprender un sensor de presión configurado para emitir una señal representativa de una presión dentro del dispositivo de presión auxiliar 51. En la configuración en la que el dispositivo de presión auxiliar 51 comprende un reservorio o un volumen del segundo circuito 12, la instalación 100 puede comprender un tercer circuito 13 configurado para poner en comunicación fluida la bomba de vacío 50 con el dispositivo 51. En particular, el tercer circuito 13 está configurado para poner en comunicación fluida la línea primaria 11a del primer circuito 11 con la línea primaria 12a del segundo circuito 12 y comprende al menos una válvula de control 20 adaptada para permitir o inhibir el paso de gas entre el reservorio del dispositivo 51 y la bomba de vacío 50. La bomba de vacío comprende al menos un sensor de detección configurado para emitir una señal representativa de una presión en una sección de admisión de la bomba de vacío 51 propiamente dicha. La presencia del tercer circuito 13 permite a la bomba de vacío 50 succionar gas del reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51, de modo que en el interior de éste haya una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C. El reservorio está por tanto configurado para albergar y, en función de las condiciones de operación de la instalación 100, mantener una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C. El dispositivo de presión auxiliar 51 puede utilizarse entonces para albergar gases procedentes del segundo circuito 12 y, por tanto, de las distintas estaciones de empaque 1. A nivel estructural, el primer 11, el segundo 12 y el tercer circuito 13 comprenden una pluralidad de conductos herméticos al vacío configurados para permitir el tránsito de gas.

La instalación 100 puede comprender además una unidad de control 30, mostrada esquemáticamente en la Figura 5, que está conectada con una o varias válvulas de control 20, en particular con todas las válvulas de control 20 del primer circuito 11, del segundo circuito 12 y del tercer circuito 13. La unidad de control 30 está configurada para controlar cada válvula de control 20 independientemente de la condición de paso y la condición de cierre para permitir o inhibir la comunicación de fluidos. En particular, las válvulas de control 20 del primer circuito 11 son controladas por la unidad de control 30 independientemente de la condición de paso y de la condición de cierre para permitir o inhibir la comunicación de fluidos entre al menos una de dichas estaciones de empaque 1 y la bomba de vacío 50. Además, las válvulas de control 20 del segundo circuito 12 son controladas por la unidad de control 30 independientemente entre la condición de paso y la condición de cierre para permitir o inhibir la comunicación de fluidos entre al menos una de dichas estaciones de empaque 1 y el dispositivo de presión auxiliar 51. En una realización, la unidad de control 30 está conectada además a la al menos una válvula de control 20 del tercer circuito 13 y está configurada para controlar dicha válvula 20 entre la condición de paso y la condición de cierre para permitir o inhibir la comunicación de fluidos entre la bomba de vacío 50 y el dispositivo de presión auxiliar 51. La unidad de control 30, además de accionar independientemente las válvulas 20 de un mismo circuito, está configurada para controlar independientemente las condiciones de cierre y paso de todas las válvulas de control 20 de la instalación 100. La unidad de control 30 también está conectada a todos los sensores de la instalación 100 para recibir la respectiva señal representativa emitida por el propio sensor de detección. En particular, la unidad de control 30 está configurada para recibir en entrada una señal representativa de al menos un parámetro seleccionado del grupo de:

- una presión presente en el primer circuito;

- una presión presente en el segundo circuito;

- una presión presente en el tercer circuito;

- una presión presente en una sección de la bomba de vacío;

- una presión presente en una sección del dispositivo de presión auxiliar;

- una temperatura de la herramienta superior de cada estación de empaque;

- un caudal de gas que pasa por el primer circuito;

- un flujo de gas que pasa por el segundo circuito;

- un flujo de gas que pasa por el tercer circuito;

- una posición relativa de las herramientas superiores e inferiores de cada estación de embalaje;

- la presencia de un soporte 40 y/o de la película de cierre 41 en cada estación de empaque 1;

- la condición de paso o cierre de las válvulas de control 20 de la instalación;

- una secuencia de accionamiento predeterminada de la pluralidad de válvulas de control 20 de los primeros y segundos circuitos 11, 12 y opcionalmente del tercer circuito 13, entre la condición de paso y la condición de cierre. Dicha señal representativa de una orden de accionamiento predeterminada de las válvulas de control 20 puede ser, por ejemplo, un orden secuencial de apertura y cierre de cada una de las válvulas de control 20, independientemente unas de otras, en función de un parámetro de tiempo.

La unidad de control 30 está entonces configurada para determinar al menos un valor de al menos uno de los parámetros que se acaban de mencionar y, en función de dicho valor determinado, definir la condición de paso o de cierre de al menos una válvula de control 20 del primer y/o segundo circuito 11, 12, y opcionalmente del tercer circuito 13. En otras palabras, la unidad de control 30 está configurada para definir una pluralidad de condiciones de trabajo, mostradas en las Figuras 5 a 14, que definen diferentes configuraciones de la instalación 100 en las que las válvulas de control 20 permiten o inhiben la comunicación de fluidos entre las estaciones de empaque 1, la bomba de vacío 50 y el dispositivo de presión auxiliar 51.

La Figura 5 muestra una configuración de la instalación 100 en la que la bomba de vacío 50, las estaciones de empaque 1 y el dispositivo de presión auxiliar 51 no están en comunicación entre sí. En particular, la unidad de control 30 define una condición de cierre de las válvulas de control 20 dispuestas en el primer, segundo y tercer circuito 11, 12, 13.

La Figura 6 muestra en cambio una configuración de la instalación 100 que define una condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 se pone en comunicación fluida con al menos una primera estación de empaque 1a, teniendo esta última la herramienta superior e inferior 2, 3 en una posición de aproximación. En particular, las válvulas de control 20 de las primeras y segundas ramas de la línea secundaria 11b del primer circuito relativo a dicha primera estación de empaque 1a están dispuestas en condición de paso, mientras que las válvulas de control 20 de las líneas secundarias de las restantes estaciones de empaque están dispuestas en condición de cierre. Además, la válvula de control 20 del tercer circuito 13 está dispuesta en condición de cierre. La Figura 6 muestra un caso particular en el que la bomba de vacío 50 está colocada en comunicación fluida con una única primera estación de empaque 1a. En dicha condición de trabajo, la bomba de vacío 50 se coloca en comunicación fluida con:

- los orificios 26 de la herramienta inferior y/o la aguja de succión 17a. La bomba 50 está dedicada exclusivamente a un único puesto de empaque y está adaptada para succionar el gas de la cámara 4 para la producción de un empaque al vacío;

- los orificios pasantes 15 de la herramienta superior de manera que la acción de la bomba de vacío permita retener la película de cierre en contacto con la superficie 2a de la herramienta superior 2. Como se ha descrito anteriormente, durante la condición de mantenimiento de la película, la herramienta superior también está diseñada para calentar la película de cierre para que pueda ser adherida (termosoldada) al soporte.

La Figura 7 muestra una configuración de la instalación 100 que define una condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior e inferior 2, 3 de una primera estación de empaque 1a y con la herramienta superior 2 de al menos una segunda estación de empaque 1b. En particular, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con dicha al menos una primera estación de empaque 1a. La al menos una primera estación de empaque 1a (la Figura 7 muestra un caso particular en el que hay una única primera estación de empaque 1a), tiene la herramienta superior e inferior 2, 3 dispuesta en una condición de aproximación tal que en la cámara interior 4 se puede definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C.

La bomba de vacío 50, en la configuración de la Figura 7, define también una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C en el interior de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la primera estación de empaque 1a y el propio útil superior 2, con el fin de retener la película de cierre 41 y poner esta última en contacto con la herramienta superior 2. La película de cierre 41, en contacto con dicha herramienta superior 2, se calienta entonces mediante el dispositivo de calentamiento 18 para ablandar la propia película de cierre 41 como se ha descrito anteriormente. Además, la unidad de control 30 define una condición de paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con una segunda estación de empaque 1b para permitir la comunicación de fluidos entre la bomba de vacío 50 y la herramienta superior 2 de la correspondiente segunda estación de empaque 1b. En el caso particular representado en la Figura 7, la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior 2 de una única segunda estación de empaque 1b para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C dentro de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la segunda estación de empaque 1b y el propio útil superior 2 para retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2 de la segunda estación de empaque 1b. De hecho, en la configuración de la Figura 7, la bomba de vacío 50 está activa en la estación de empaque 1a para succionar el aire de la cámara 4 y, al mismo tiempo, está activa en la herramienta superior de una segunda estación de empaque 1b para retener la película de cierre 41 en contacto con la superficie de contacto 2a.

La Figura 8 muestra una configuración de la instalación 100 que define una segunda condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior e inferior 2, 3 de al menos una primera estación de empaque 1a. En particular, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con dicha al menos una primera estación de empaque 1a. La al menos una primera estación de empaque 1a (la Figura 8 muestra un caso particular en el que hay una única primera estación de empaque 1a), tiene la herramienta superior e inferior 2, 3 dispuesta en una condición de aproximación tal que la bomba 50 puede definir, en la cámara interior 4, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C puede ser definida. La bomba de vacío 50 también puede definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C dentro de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la primera estación de empaque 1a y la herramienta superior 2 propiamente dicha, con el fin de retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2. Además, en la configuración de la instalación ilustrada en la Figura 8, la unidad de control 30 define una condición de paso de la válvula de control 20 dispuesta en el tercer circuito 13 para permitir la comunicación de fluido entre la bomba de vacío 50 y el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51 para definir en su interior una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C.

La Figura 9 muestra una configuración de la instalación 100 que define una primera condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior e inferior 2, 3 de al menos una primera estación de empaque 1a. En particular, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con dicha al menos una primera estación de empaque 1a. La al menos una primera estación de empaque 1a (la Figura 9 muestra un caso particular en el que hay una única primera estación de empaque 1a), tiene las herramientas superiores e inferiores 2, 3 dispuestas en una condición de aproximación para definir, en la cámara interior 4, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C puede ser definida. La bomba de vacío 50 define también una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C en el interior de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la primera estación de empaque 1a y el propio útil superior 2, con el fin de retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2. Además, la unidad de control 30 define una condición de paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera rama de la línea secundaria 12b del segundo circuito 12 en relación con al menos una segunda estación de empaque 1b para permitir la comunicación de fluidos entre el dispositivo de presión auxiliar 51 y la respectiva herramienta superior 2 de la segunda estación de empaque 1b. En el caso particular representado en la Figura 9, el dispositivo de presión auxiliar 51 está en comunicación fluida con la herramienta superior 2 de una única segunda estación de empaque 1b para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C dentro de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la segunda estación de empaque 1b y el propio útil superior 2 para retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2. En dicha primera condición de trabajo, el dispositivo de presión auxiliar 51 puede ser un reservorio que tenga en este una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C definida durante la condición de trabajo ilustrada en la Figura 8.

La Figura 10 muestra una configuración de la instalación 100 que define una condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior e inferior 2, 3 de al menos una segunda estación de empaque 1b. Además, la al menos una primera estación de empaque 1a tiene en ésta una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C definida durante las condiciones de trabajo precedentes. La unidad de control 30 define una condición de cierre de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con dicha al menos una primera estación de empaque 1a para impedir la comunicación de fluidos entre la bomba de vacío 50 y dicha primera estación de empaque 1a. Además, la unidad de control 30 define una condición de cierre de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 12b del segundo circuito 12 en relación con dicha al menos una primera estación de empaque 1a para inhibir la comunicación de fluidos entre el dispositivo de presión auxiliar 51 y dicha primera estación de empaque 1a. Además, también las válvulas de control de la línea de descarga 14 con relación a la primera estación de empaque están dispuestas en condición de cierre para aislar herméticamente la cámara interior 4 de la estación de empaque 1a del entorno exterior.

La Figura 11 muestra una configuración de la instalación 100 que define una tercera condición de trabajo en la que la bomba de vacío 50 está en comunicación fluida con la herramienta superior e inferior 2, 3 de al menos una segunda estación de empaque 1b. En particular, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con dicha al menos una segunda estación de empaque 1b. La al menos una segunda estación de empaque 1b (la Figura 11 muestra un caso particular en el que hay una única segunda estación de empaque 1b), tiene las herramientas superiores e inferiores 2, 3 dispuestas en una condición de aproximación para definir, en la cámara interior 4, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C puede ser definida. La bomba de vacío 50 define también una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C en el interior de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la primera estación de empaque 1a y el propio útil superior 2, con el fin de retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2. Además, la unidad de control 30 define una condición de paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y/o segunda rama de la línea secundaria 12b del segundo circuito 12 en relación con la al menos una primera estación de empaque 1a para permitir la comunicación de fluidos entre el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51 y dicha primera estación de empaque 1a. En dicha tercera condición de trabajo, la primera estación de empaque 1a tiene en ésta una presión, definida durante las condiciones de trabajo precedentes, adaptada para el empaque del producto, inferior a una presión presente en el interior del reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51. Esto provoca un paso de gas desde el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51 hacia dicha primera estación de empaque 1a y, en consecuencia, provoca una reducción de la presión presente en el interior del reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51. De este modo, la despresurización presente en el interior de la primera estación de empaque 1a es recuperada, al menos parcialmente, por el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51, que se despresuriza sin que se accione la bomba de vacío 50, esta última involucrada en las operaciones de empaque, en el interior de la al menos una segunda estación de empaque 1b. Al final de la etapa de recuperación de la presión por el reservorio del dispositivo 51, la unidad de control está configurada para operar (abrir) la válvula 20 dispuesta en la línea de descarga 14 de la estación de empaque con el fin de poner dicha estación de empaque en comunicación con el entorno exterior.

La Figura 12 muestra una configuración de la instalación 100 posterior a la tercera condición de trabajo en la que la unidad de control 30 está configurada para controlar en una condición de paso la válvula de control 20 de la línea de descarga 14 conectada a la al menos una primera estación de empaque 1a para poner en comunicación fluida la cámara interior 4 de dicha primera estación de empaque 1a con el entorno exterior.

Las Figuras 13 y 14 muestran otras configuraciones de la instalación 100 en las que las mismas operaciones descritas anteriormente se repiten en otras estaciones de empaque. A modo de ejemplo en la Figura 13, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con la al menos una segunda estación de empaque 1b.

La al menos una segunda estación de empaque 1b (la Figura 13 muestra un caso particular en el que hay una única segunda estación de empaque 1b), tiene la herramienta superior e inferior 2, 3 dispuesta en una condición de aproximación para definir, dentro de la cámara interior 4, una presión inferior a la presión atmosférica medida 20 °C. Además, la unidad de control 30 define una condición de paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la segunda rama de la línea secundaria 12b del segundo circuito 12 en relación con al menos una primera estación de empaque 1a para permitir la comunicación de fluidos entre el dispositivo auxiliar de presión 51 y el respectivo útil inferior 3 de la primera estación de empaque 1a. En el caso particular mostrado en la Figura 13, el dispositivo de presión auxiliar 51 está en comunicación fluida con la herramienta inferior 2 de una única primera estación de empaque 1a para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C en la cámara interior 4 de la estación de empaque 1a. En esta condición de trabajo, el dispositivo de presión auxiliar 51 puede ser un reservorio que tenga en éste una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C definida durante una condición de trabajo precedente por, por ejemplo, la bomba de vacío 50 a través del tercer circuito 13 (véase la Figura 8) o por la operación de recuperación de la despresurización de una estación de empaque respectiva (véase la Figura 11 correspondiente a la tercera condición de trabajo). A modo de ejemplo en la Figura 14, la unidad de control 30 define una condición para el paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera y segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11 en relación con la al menos una segunda estación de empaque 1b. La al menos una segunda estación de empaque 1b (la Figura 14 muestra un caso particular en el que hay una única segunda estación de empaque 1b), tiene la herramienta superior e inferior 2, 3 dispuesta en una condición de aproximación para definir, dentro de la cámara interior 4, una presión inferior a la presión atmosférica medida 20 °C. Además, la unidad de control 30 define una condición de paso de las válvulas de control 20 dispuestas en la primera rama de la línea secundaria 12b del segundo circuito 12 en relación con al menos una tercera estación de empaque 1c para permitir la comunicación de fluidos entre el dispositivo auxiliar de presión 51 y la respectiva herramienta superior 3 de la tercera estación de empaque 1c. En el caso particular mostrado en la Figura 14, el dispositivo de presión auxiliar 51 está en comunicación fluida con la herramienta superior 2 de una única tercera estación de empaque 1c para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C, dentro de un volumen comprendido entre una película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 de la tercera estación de empaque 1c y el propio útil superior 2 para retener la película de cierre 41 y ponerla en contacto con la herramienta superior 2. En esta condición de trabajo, el dispositivo de presión auxiliar 51 puede ser un reservorio que tenga en éste una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C definida durante una condición de trabajo precedente por, por ejemplo, la bomba de vacío 50 a través del tercer circuito 13 (véase la Figura 8) o por la operación de recuperación de la despresurización de una estación de empaque respectiva (véase la Figura 11 correspondiente a la tercera condición de trabajo).

En principio, la bomba de vacío 50 que funciona en el primer circuito 11 se utiliza para la succión de aire de la herramienta superior 2 de una estación de empaque (para retener la película de cierre en contacto con la superficie 2a de la herramienta superior 2) y para la succión de gas de la herramienta inferior 3 con el fin de eliminar el gas de la cámara interior 4 definida por la cooperación entre la herramienta inferior y superior y, por tanto, por la cavidad 5 definida entre el soporte 40 y la película de cierre 41. El dispositivo de presión auxiliar 51 representa otro dispositivo de succión de gas de las estaciones de empaque.

Como se ha mencionado anteriormente, la instalación 100 puede comprender una pluralidad de estaciones 1 dispuestas una al lado de la otra, como se muestra en la figura 1; en esta configuración, la instalación 100 puede comprender además una cinta transportadora 302 configurada para mover una pluralidad de soportes 40 o bandejas a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada en la pluralidad de estaciones de empaque 1. La cinta transportadora 302 puede comprender una cinta accionada por uno o más motores eléctricos y configurada para soportar los soportes 40. La Figura 1 muestra una configuración de la instalación 100, con el único fin de representar una de las posibles disposiciones de los dispositivos que forman parte de la instalación 100. A este respecto, en otra realización, es posible disponer de una cinta transportadora 302 para cada una de las estaciones de empaque 1, estas últimas no dispuestas consecutivamente.

En las figuras adjuntas, se ha mostrado una instalación 100 en la que una pluralidad de soportes preformados 40 se mueven sobre la cinta (cinta transportadora 302) y se llevan a la respectiva estación de empaque 1. Antes de posicionar el soporte en la herramienta inferior 3 y luego en el interior de la estación de empaque 1, se proporciona la carga del producto P en el soporte. Esta acción de carga puede ser llevada a cabo manualmente por un operario o puede ser llevada a cabo automáticamente por estaciones de carga de productos situadas antes de las estaciones de empaque.

Como puede observarse en la Figura 1, cada estación de empaque comprende un grupo de alimentación respectivo 303 configurado para suministrar la película de cierre 41 y disponerla en cada una de las estaciones de empaque 1, en particular en la herramienta superior 2 de cada estación de empaque 1. El conjunto de suministro 303 proporciona que la película de cierre 41 se enrolle en una bobina móvil por rotación, en particular dicha bobina puede ser: a) movida por un motor eléctrico, b) frenada, c) libre en rotación. La unidad de control 30 también está configurada para sincronizar las operaciones de la cinta transportadora 302 y del grupo de alimentación 303 con la operación de las estaciones de empaque y con las de la bomba de vacío y del dispositivo auxiliar 51.

Procedimiento de empaque

También forma parte del objeto de la presente invención un procedimiento de empaque mediante el uso de una instalación 100 de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anexas y/o de acuerdo con la descripción detallada anteriormente expuesta. El procedimiento incluye al menos una etapa de empaque realizada en al menos una primera estación 1a. Antes de poder realizar dicha etapa de empaque, el procedimiento implica una etapa de preparación de la primera estación 1a que comprende el posicionamiento del soporte 40 que sostiene el producto P en la herramienta inferior y el posicionamiento de la película de cierre 41 entre dicha herramienta inferior y superior.

La etapa de empaque proporciona preliminarmente una etapa de mantenimiento de la película 41 por la succión de gas a través de la herramienta superior 2. En particular, durante esta etapa de mantenimiento preliminar de la película, la bomba de vacío 50, a través de la línea principal 11a, y la primera rama de la línea secundaria 11b, succionan el aire de los orificios pasantes 15 de la herramienta superior 2 de la estación 1a; de este modo, la acción de eliminación del aire permite que la película 41 entre en contacto con la superficie 2a de la herramienta superior 2. Específicamente, esta etapa de mantenimiento permite la succión, a través de los orificios pasantes 15, del gas del volumen comprendido entre la película de cierre 41 y la superficie de contacto 2a de la herramienta superior 2. Durante la fase de mantenimiento de la película de cierre, la herramienta superior 2 se calienta mediante el dispositivo de calentamiento 18.

Todavía durante la etapa de empaque llevada a cabo por la estación 1a, las herramientas superiores e inferiores 3 se colocan en la posición de aproximación para definir la cámara interior hermética a fluidos 4. Las etapas de mantenimiento y calentamiento de la película pueden realizarse antes, durante o después del desplazamiento de las herramientas inferiores y superiores desde la posición distal a la de aproximación.

Tras la formación de la cámara interior 4, la etapa de empaque proporciona la succión de gas de la herramienta inferior 3 de la estación 1a por la segunda rama de la línea secundaria 11b del primer circuito 11: esta rama está en conexión con la bomba de vacío de tal manera que esta última puede succionar gas de la cámara 4 y definir en su interior una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C. Esta etapa se muestra esquemáticamente en la Figura 6, en la que la primera estación de empaque 1a está en comunicación fluida con la bomba de vacío 50. Tras iniciar la etapa de succión de gas desde la herramienta inferior de la primera estación 1a, la etapa de empaque proporciona la liberación de la película de cierre 41 desde la herramienta superior 2 para que la misma película 41 pueda alcanzar el soporte y cerrar el producto para definir un empaque. La etapa de empaque también proporciona la unión, por ejemplo mediante termosellado, de la película de cierre 41 al soporte 40 con el fin de proporcionar un empaque de vacío estanco al fluido que aloje el producto P. Esta etapa de unión puede llevarse a cabo al final o antes de la etapa de succión de gas desde la herramienta inferior 3.

El procedimiento comprende una etapa adicional de poner en comunicación fluida el al menos un dispositivo auxiliar de presión 51 con al menos una segunda estación de empaque 1b distinta de la primera estación de empaque 1a. Esta etapa puede llevarse a cabo simultáneamente con la etapa de empaque realizada por la estación 1a, como se muestra esquemáticamente en la Figura 9. El dispositivo de presión auxiliar 51 puede utilizarse, como se ilustra por ejemplo en la Figura 9, para mantener la película 41 en la segunda estación 1b mientras la estación 1a realiza la etapa de empaque. Alternativamente, el dispositivo de presión auxiliar 51 puede utilizarse, como se ilustra por ejemplo en la Figura 13, para succionar gas de la herramienta inferior 3 de una estación de empaque. En la configuración particular de la Figura 13, la segunda estación de empaque 1b está llevando a cabo la etapa de empaque mediante la bomba de vacío 50; durante esta etapa, el dispositivo auxiliar 51 está colocado en comunicación fluida con la primera estación 1a y, en particular, con la herramienta inferior 3 con el fin de succionar gas de la cámara interior 4 de dicha primera estación 1a mientras la bomba de vacío 50 está succionando gas de la segunda estación 1b. La Figura 14 ilustra otra configuración del procedimiento que implica la realización de la etapa de empaque por la estación 1b y la etapa de mantenimiento de la película de cierre 41 en una tercera estación 1 c mediante el dispositivo de presión auxiliar 51.

De hecho, el procedimiento proporciona una etapa adicional de succión de gas a través del segundo circuito 12 desde una estación de empaque mientras en otra estación la bomba de vacío 50, a través del primer circuito, está realizando el paso de empaque (succión de gas), desde la herramienta inferior y/o superior)).

En detalle, durante la etapa de puesta en comunicación fluida del dispositivo auxiliar de presión 51 con al menos una estación de empaque, esta última tiene en su interior una presión superior a una presión presente en el interior del reservorio del dispositivo auxiliar de presión 51, con el fin de provocar un paso de gas desde la estación de empaque hacia el reservorio del dispositivo 51 con el fin de: mantener la película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior, succionar gas de la cámara interior 4 de la estación de empaque.

El procedimiento de empaque puede comprender además una etapa de recuperación de la presión, mostrada esquemáticamente en la Figura 11, en la que el reservorio del dispositivo auxiliar de presión 51 se coloca en comunicación fluida con una estación de empaque (en el caso de la figura 11 con la estación 1a) al final de una etapa de empaque. De hecho, al final de esta etapa de empaque, en el interior de la cámara 4 hay una presión baja, inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. Si la presión en la cámara 4 es inferior a la presión presente en el reservorio del dispositivo auxiliar 51, es posible conectar dicha estación (la estación 1a en la figura 11) con dicho reservorio para provocar un tránsito de gas desde el reservorio del dispositivo auxiliar de presión 51 hacia dicha estación de empaque 1a y, en consecuencia, reducir la presión presente en el reservorio del dispositivo auxiliar de presión 51. Esta etapa permite esencialmente utilizar la baja presión presente en el interior de una estación al final de una etapa de empaque para "recargar" una baja presión en el reservorio del dispositivo 51.

Además, la "recarga " del reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51 puede realizarse mediante la bomba de vacío, como se muestra en la Figura 8. En esta etapa de carga, el reservorio se coloca en comunicación fluida con la bomba de vacío 50 a través del tercer circuito 13: la bomba succiona gas del reservorio para definir en su interior una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. En detalle, en la etapa de carga la línea primaria 11a del primer circuito 11 se pone en comunicación fluida con la línea primaria 12a del segundo circuito 12 a través del tercer circuito 13.

Las etapas de succión adicional de gas -por ejemplo, desde una segunda y/o tercera estación de empaque 1b, 1c- a través del segundo circuito 12 y de "recarga " del reservorio del dispositivo auxiliar 51 pueden llevarse a cabo durante la realización de la etapa de empaque en la primera estación 1a. Estas etapas son gestionadas por la unidad de control 30 mediante el control independiente de la pluralidad de válvulas 20 (gestión de la condición de paso y de la condición de cierre de cada válvula.

En particular, el procedimiento proporciona una etapa de recepción por la unidad de control 30 de al menos una señal representativa de un parámetro que comprende al menos uno de:

- una presión presente en la cámara interior 4 de al menos una estación de empaque 1,

- una presión dentro del dispositivo auxiliar de presión 51,

- una presión del primer circuito 11, en particular un valor de presión en al menos una línea secundaria 11b del primer circuito 11,

- una presión del segundo circuito 12, en particular un valor de presión en al menos una línea secundaria 12b del segundo circuito 12,

- una presión en la bomba de vacío 50,

- un caudal de un gas que circula por el primer circuito 11, en particular el que pasa por al menos un conducto secundario 11b del primer circuito 11,

- un caudal de un gas que fluye a través del segundo circuito 12, en particular pasando por al menos una línea secundaria 12b del segundo circuito 12,

- una temperatura de al menos una de las estaciones de empaque 1,

- un intervalo de tiempo predeterminado,

- una posición relativa de las herramientas superiores e inferiores de al menos una estación de empaque 1, - una presencia de un soporte que soporta un producto en una determinada estación de empaque 1,

- una presencia de una película de cierre en una estación de empaque 1 determinada ,

- una secuencia de accionamiento predeterminada de la pluralidad de válvulas de control 20 del primer y segundo circuito, opcionalmente del tercer circuito, entre la condición de paso y la condición de cierre,

- una condición, por ejemplo una condición de paso o de cierre, de la pluralidad de válvulas de control 20 de los primeros y segundos circuitos 11, 12, opcionalmente del tercer circuito 13.

La unidad de control 30, de acuerdo con dicha señal, determina un valor de al menos uno de dichos parámetros y define, en función del valor determinado de al menos uno de dichos parámetros, la condición de paso o de cierre de al menos una válvula de control 20 del primer, segundo o tercer circuito 11, 12, 13 para permitir o inhibir la comunicación de fluidos.

En particular, la unidad de control 30 controla independientemente la pluralidad de válvulas de control 20 entre la condición de paso y la condición de cierre para definir la primera condición de trabajo. Esta etapa de control comprende una etapa que consiste en poner la bomba 50 en comunicación fluida con al menos una primera estación de empaque 1a para succionar gas de la cámara interior 4 de dicha primera estación de empaque 1a con el fin de definir, dentro de esta última, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. La etapa de control, realizada por la unidad de control 30 para definir la primera condición de trabajo, comprende además una etapa de colocación del dispositivo de presión auxiliar 51 en comunicación fluida con una segunda estación de empaque 1b, teniendo dicho dispositivo de presión auxiliar 51 una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. En esta etapa, el dispositivo de presión auxiliar 51 succiona gas en la cámara interior 4 de la segunda estación de empaque 1b para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. Además, en el mismo paso, el dispositivo de presión auxiliar 51 succiona gas en un volumen comprendido entre la película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 y esta última para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C.

La unidad de control 30, gracias al control independiente de la pluralidad de válvulas de control 20 entre la condición de paso y la condición de cierre, permite definir la segunda condición de trabajo. Esta etapa de control, realizada por la unidad de control 30 para definir la segunda condición de trabajo, comprende una etapa de colocación de la bomba 50 en comunicación fluida con una o más estaciones de empaque 1. En esta etapa, la bomba de vacío 50 succiona gas en la cámara interior 4 de al menos una de las estaciones de empaque 1 para definir, dentro de ésta, una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20 °C. Además, en la misma etapa, la bomba de vacío 50 succiona gas en un volumen comprendido entre la película de cierre 41 en contacto con la herramienta superior 2 y esta última para definir una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. La etapa de control, realizada por la unidad de control 30 para definir la segunda condición de trabajo, comprende además una etapa de colocación de la bomba 50 en comunicación fluida con el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51 para succionar gas de este último con el fin de definir, dentro del reservorio, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. La unidad de control 30 controla de forma independiente la pluralidad de válvulas de control 20 entre la condición de paso y la condición de cierre para definir además la tercera condición de trabajo. Esta etapa de control, realizada por la unidad de control 30 para definir la tercera condición de trabajo, comprende la etapa de poner la bomba 50 en comunicación fluida con al menos una primera estación de empaque 1a para succionar el gas de la cámara interior 4 de dicha primera estación de empaque 1a con el fin de definir, dentro de esta última, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20 °C. Además, la etapa de control, realizada por la unidad de control 30 para definir la tercera condición de trabajo, comprende la etapa de realizar la etapa de recuperación, poniendo en comunicación fluida una segunda estación de empaque 1 b con el reservorio del dispositivo de presión auxiliar 51, en el que el reservorio tiene una presión interior superior a una presión presente en el interior de dicha segunda estación de empaque 1b.

VENTAJAS DE LA INVENCIÓN

La presente invención permite obtener ventajas considerables. La presencia de un segundo circuito 12 al que se conecta el dispositivo de presión auxiliar 51 permite proporcionar a una instalación de una bomba de vacío 50 correctamente dimensionada para la succión de gas de una estación de empaque. En efecto, la estructura de la instalación 100 permite realizar la succión desde una estación de empaque y, al mismo tiempo, realizar las etapas de preparación previas -tal como, por ejemplo, el mantenimiento de la película de cierre y/o una primera succión de gas desde la cámara interior 4- en estaciones diferentes, con el fin de reducir considerablemente el tiempo de empaque (tiempo de trabajo de la instalación). La presencia del segundo circuito 12 y del dispositivo de presión auxiliar 51 impide que las actividades (etapas) realizadas en una o más estaciones de empaque afecten negativamente a una etapa de extracción de gas en ejecución en una estación específica.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Instalación (100) para el empaque al vacío de productos (P) que comprende:

- una pluralidad de estaciones de empaque (1) distintas entre sí, y configuradas para realizar por separado el empaque al vacío de los productos (P);

- una bomba de vacío (50);

- un primer circuito (11) configurado para poner en comunicación fluida dicha bomba de vacío (50) con dichos puestos de empaque (1);

- al menos un dispositivo auxiliar de presión (51);

- al menos un segundo circuito (12) configurado para poner en comunicación fluida al menos una de dichas estaciones de empaque (1) con el al menos un dispositivo auxiliar de presión (51),

en la que el dispositivo auxiliar de presión (51) está configurado para succionar un gas a través del segundo circuito (12) , desde al menos una de dichas estaciones de empaque (1).

2. Instalación de acuerdo con la reivindicación anterior que comprende un tercer circuito de fluido (13) configurado para poner en comunicación fluida la bomba de vacío (50) con al menos un dispositivo auxiliar de presión (51).

3. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el primer circuito (11) comprende:

- una línea primaria (11a) común a la pluralidad de estaciones de empaque (1);

- una pluralidad de líneas secundarias (11b), cada una de las cuales conecta la línea primaria (11a) del primer circuito (11) con una estación de empaque (1) respectiva,

en la que el segundo circuito (12) comprende:

- una línea primaria (12a) común a la pluralidad de estaciones de empaque (1);

- una pluralidad de líneas secundarias (12b), cada una de las cuales conecta la línea primaria (12a) del segundo circuito (12) con una estación de empaque (1) respectiva.

4. Instalación de acuerdo con la reivindicación 3 cuando depende de la reivindicación 2, en la que el tercer circuito (13) está configurado para poner en comunicación fluida la línea primaria (11a) del primer circuito (11) con la línea primaria (12a) del segundo circuito.

5. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que cada uno de dichos primeros y segundos circuitos (11, 12) comprende una pluralidad de válvulas de control (20), cada una de ellas configurada para definir, independientemente una de la otra, al menos una entre:

- una condición de paso en la que la válvula de control (20) permite el paso del fluido;

- una condición de cierre en la que la válvula de control (20) impide el paso del fluido,

opcionalmente, cada línea secundaria (11b) del primer circuito (11) comprende al menos una válvula de control (20) configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria (11a) del primer circuito (1) y la respectiva estación de empaque (1), opcionalmente, cada línea secundaria (12b) del segundo circuito (12) comprende al menos una válvula de control (20) configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria (12a) del segundo circuito (12) y la respectiva estación de empaque (1).

6. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el dispositivo auxiliar de presión (51) comprende al menos uno seleccionado en el grupo entre:

- una bomba de vacío;

- un reservorio configurado para albergar un fluido con una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C;

- una sección del segundo circuito (12) propiamente dicho.

7. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que cada estación de empaque (1) presenta:

- al menos una herramienta superior (2),

- al menos una herramienta inferior (3),

dichas herramientas superiores e inferiores (2, 3) estando configuradas para definir:

- al menos una posición distal en la que las herramientas superiores e inferiores (2, 3) están distanciadas entre sí para permitir su inserción o extracción:

° al menos un soporte (40) que soporta al menos un producto,

° al menos una película de cierre (41),

- al menos una posición de aproximación en la que las herramientas superiores e inferiores (2, 3) se acoplan entre sí para definir una cámara interior hermética (4) adaptada para albergar el al menos un soporte (4) que soporta el producto y al menos una parte de la película de cierre (41), en la que en la posición de aproximación, las herramientas superiores e inferiores (2, 3) están configuradas para acoplar la película de cierre (41) con el soporte para definir un empaque para el producto (P).

8. Instalación de acuerdo con la reivindicación 7 cuando depende de la reivindicación 3, en la que las herramientas superiores e inferiores (2, 3) de cada estación de empaque (1) están conectadas a la línea primaria (11a) del primer circuito (11) por medio de una respectiva línea secundaria (11b) del primer circuito propiamente dicho (11), en la que cada línea secundaria (11b) del primer circuito (11) comprende:

- una primera rama que conecta la herramienta superior (2) con la línea primaria (11a) del primer circuito (11), y

- una segunda rama, distinta de la primera, que conecta la herramienta inferior con la línea primaria (11a) del primer circuito (11),

comprendiendo cada una de dichas primeras y segundas ramas una respectiva válvula de control (20) configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la línea primaria (11a) del primer circuito (11) y la respectiva herramienta inferior o superior,

en la que las herramientas superiores e inferiores (2, 3) de cada estación de empaque (1) están conectadas a la línea primaria (12a) del segundo circuito (12) mediante al menos una línea secundaria (12b) del segundo circuito (12),

en la que cada línea secundaria (12b) del segundo circuito (12) comprende al menos una rama que conecta la herramienta superior (2) con la línea primaria (12a) del segundo circuito (12),

opcionalmente, cada línea secundaria (12b) del segundo circuito (12) comprende:

- una primera rama que conecta la herramienta superior (2) con la línea primaria (12a) del segundo circuito (12), y

- opcionalmente, una segunda rama, distinta de la primera, que conecta la herramienta inferior a la línea primaria (12a) del segundo circuito (12),

en la que cada una de dichas primeras y segundas ramas de cada línea secundaria (12b) del segundo circuito (12) comprende una respectiva válvula de control (20) configurada para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre dicha línea primaria (12a) del segundo circuito (12) y la respectiva herramienta inferior o superior.

9. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 5 a 8, que comprende al menos una unidad de control (30) conectada a la pluralidad de válvulas de control (20) de los primeros y segundos circuitos (11, 12), estando dicha unidad de control (30) configurada para comandar independientemente cada válvula entre la condición de paso y la condición de cierre para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre al menos uno de:

- al menos una de dichas estaciones de empaque (1) y la bomba de vacío (50),

- al menos una de dichas estaciones de empaque (1) y el dispositivo auxiliar de presión (51).

10. Instalación de acuerdo con la reivindicación 9 cuando depende de la reivindicación 2, en la que la unidad de control (30) está conectada a la válvula de control (20) del tercer circuito (13) y está configurada para comandar dicha válvula entre la condición de paso y la condición de cierre para permitir o prohibir la comunicación de fluidos entre la bomba de vacío (50) y el dispositivo auxiliar de presión (51), opcionalmente la unidad de control (30) está configurada para comandar independientemente la válvula de control del tercer circuito (13) con respecto a la pluralidad de las válvulas de control (20) de los primeros y segundos circuitos (11, 12).

11. Instalación de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en la que la unidad de control (30) está configurada para comandar la pluralidad de válvulas de control (20) entre la condición de paso y la condición de cierre para definir una primera condición de trabajo, en la que:

- la bomba (50) está en comunicación fluida con al menos una primera estación de empaque (1a) y está configurada para definir, en la cámara interior de dicha primera estación de empaque (1a), una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C;

- el dispositivo auxiliar de presión (51) está en comunicación fluida con una segunda estación de empaque (1b) y está configurado para:

° definir, en la cámara interior de dicha segunda estación de empaque (1b), una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C; o

° definir, dentro de un volumen comprendido entre una película de cierre (41) en contacto con la herramienta superior y esta última, una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C,

en la que la unidad de control (30) está configurada para comandar la pluralidad de válvulas de control (20) entre la condición de paso y la condición de cierre para definir una segunda condición de trabajo en la que la bomba (50) está en comunicación fluida con el dispositivo auxiliar de presión (51) para definir dentro de dicho dispositivo auxiliar de presión (51) una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20°C, opcionalmente, la unidad de control (30), durante la segunda condición operativa, está configurada para comandar la pluralidad de válvulas de control (20) entre la condición de paso y la condición de cierre para que la bomba (50) esté en comunicación fluida con una o más estaciones de empaque (1) para definir, en la cámara interior (4) de al menos una de las estaciones de empaque (1), una presión inferior a una presión atmosférica medida a 20°C.

12. Instalación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 9 a 11, en la que la unidad de control (30) está configurada para comandar la pluralidad de válvulas de control (20) entre la condición de paso y la condición de cierre para definir una tercera condición de trabajo, en la que:

- al menos una estación de empaque (1) presenta una presión, en la respectiva cámara interior (4), inferior a una presión dentro del dispositivo auxiliar de presión (51), y

- dicha estación de empaque (1) se pone en comunicación fluida con dicho dispositivo auxiliar de presión (51) para determinar el paso de un gas desde el dispositivo auxiliar de presión (51) a dicha estación de empaque (1).

13. Procedimiento de empaque de productos (P) utilizando la instalación (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 12, dicho procedimiento comprendiendo al menos:

- una etapa de succión para definir en el interior de al menos una primera estación de empaque (1a) una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C a través del primer circuito (11) y por medio de dicha bomba de vacío (50);

- una etapa de puesta en comunicación fluida del al menos un dispositivo auxiliar de presión (51) con al menos una segunda estación de empaque (1b) distinta de dicha primera estación de empaque (1a),

en el que dicha al menos una segunda estación de empaque (1b) presenta internamente una presión mayor que una presión presente en el interior del dispositivo auxiliar de presión (51), para determinar el paso de un gas desde dicha segunda estación de empaque (1b) hacia el reservorio del dispositivo auxiliar de presión (51).

14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación anterior, que comprende al menos una etapa de empaque realizada por al menos una de dichas estaciones de empaque (1), en el que dicha etapa de empaque comprende:

- disponer las herramientas superiores e inferiores (3, 2) de una estación de empaque (1) en posición de aproximación para definir la cámara interior hermética a fluidos (4) en la que se alojan una película de cierre (41) y un soporte (40) que sostiene un producto (P),

- definir en el interior de dicha cámara interior (4) una presión inferior a la presión atmosférica medida a 20°C, opcionalmente a través del primer circuito (11) y mediante dicha bomba de vacío (50),

- constreñir, opcionalmente por soldadura, dicha película de cierre (41) al soporte (40) para fabricar un empaque al vacío hermético a fluidos en el producto (P).

15. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que, al realizar una etapa de empaque en al menos una primera estación de empaque (1a), el procedimiento proporciona al menos una de las siguientes etapas adicionales:

- poner en comunicación fluida una segunda estación de empaque (1b), distinta de la primera estación de empaque (1a), con la bomba de vacío (50) a través del primer circuito (11), opcionalmente a través de una línea secundaria (11b) del primer circuito (11),

- poner en comunicación fluida una segunda estación de empaque (1b), distinta de la primera estación de empaque (1a), con el dispositivo auxiliar de presión (51) a través del segundo circuito (12), opcionalmente a través de una línea secundaria (12b) del segundo circuito (12),

- poner en comunicación fluida la bomba de vacío (50) con el dispositivo auxiliar de presión (51) a través del tercer circuito (13).