ES2867885T3 - Aparato y procedimiento de envasado de un producto - Google Patents

Abstract

Aparato (1) para envasar un producto (P) dispuesto sobre un soporte (4), comprendiendo dicho aparato (1): - un bastidor (2), - un transportador (3) acoplado al bastidor (2) y configurado para mover a lo largo de una trayectoria (A) de avance predeterminada uno o más soportes (4) de un tipo que tiene al menos una pared base y, opcionalmente, al menos una pared lateral que emerge de la pared base, - una estación (7) de suministro para suministrar al menos una película de plástico que se aplicará a dichos uno o más soportes; - una estación (5) de envasado que comprende: una herramienta (22) inferior que define un número predeterminado de asientos para recibir dichos uno o más soportes (4) que alojan los respectivos productos (P) que van a ser envasados, y una herramienta (21) superior configurada para acoplar porciones de dicha película de plástico a dichos uno o más soportes para hacer uno o más envases, estando dicha estación (5) de envasado configurada para operar al menos en al menos una primera condición operativa, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior (22, 21) están distanciadas entre sí, y en una segunda condición operativa, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior (22, 21) se aproximan entre sí para formar una cámara (20) de envasado; caracterizado porque el aparato también comprende: - una unidad (10) de corte longitudinal configurada para recibir la película de plástico de la estación (7) de suministro como una película (8) de plástico continua y para cortar longitudinalmente dicha película (8) de plástico continua para formar dos o más tiras (11) de película, - al menos un elemento (13) de posicionamiento, móvil hacia y en alejamiento de la estación (5) de envasado y configurado para actuar con agarre sobre las tiras (11) de película y mover dichas tiras (11) de película hacia la estación (5) de envasado; - al menos un elemento (14) de tope, asociado opcionalmente a la estación (5) de envasado, y configurado para recibir con agarre las tiras (11) de película movidas por el elemento (13) de posicionamiento, - un dispositivo (30) de compensación configurado para ejercer una acción de tensión sobre una o más porciones de dichas tiras (11) de película que se extienden entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento.

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato y procedimiento de envasado de un producto

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un aparato y a un procedimiento de envasado de un producto, en particular se refiere al envasado al vacío o en atmósfera controlada.

Estado de la técnica

Entre los procedimientos de envasado, se conocen hoy los procedimientos de fabricación de envases al vacío y los procedimientos de fabricación de envases de atmósfera controlada para simplemente cerrar un producto dentro de un envase. Los procedimientos de envasado conocidos, en particular el envasado al vacío y el envasado en atmósfera controlada, se pueden usar para envasar alimentos y productos perecederos tales como, por ejemplo, carne, pescado, queso, comidas listas para comer, etc.

Los procedimientos de envasado al vacío hacen que los envases usen películas de plástico: los envases de vacío se pueden hacer usando solo una o más películas de plástico adecuadamente dispuestas alrededor del producto que se va a envasar o acoplando una o más películas de plástico a una estructura de apoyo (tal como, por ejemplo, una bandeja) adaptada para soportar el producto que se va a envasar. El procedimiento de envasado al vacío es sustancialmente un procedimiento de termoformado que permite disponer un producto dentro o por arriba de un soporte rígido o semirrígido definido por una bandeja, un tazón o una taza o por otro tipo de soporte. El soporte y el producto asociado están dispuestos dentro de una cámara de vacío. Dentro de la cámara, una película termoplástica está sellada a un borde superior del soporte; luego, el aire presente dentro del envase se extrae para que la película termoplástica pueda adherirse al producto dispuesto dentro del soporte.

Los procedimientos de envasado en atmósfera controlada permiten disponer un producto dentro o por encima de un soporte rígido o semirrígido, por ejemplo, definido por una bandeja, un tazón o una taza o por otro tipo de soporte. El soporte y el producto asociado están dispuestos dentro de una cámara en la que se forma una atmósfera controlada (en otras palabras, tiene una composición diferente de la composición atmosférica normal) y en la que se sella una película de plástico a un borde superior del soporte para cerrar herméticamente el producto.

En los procedimientos descritos anteriormente, una película de material de plástico suministrada a un rodillo de suministro, por ejemplo, se hace pasar a través de uno o más sistemas de ajuste de tensión y luego se suministra a la estación de envasado para ser aplicada firmemente a un(os) soporte(s) asociado(s) para hacer un número predeterminado de envases.

Uno de los problemas causados por la etapa de suministrar el material de plástico, se refiere a colocarlo correctamente y, por lo tanto, moverlo adecuadamente desde el rodillo de suministro al interior de la estación de envasado, por arriba de los respectivos soportes y productos que se envasarán. Además de este problema, existen los problemas de reducir tanto como sea posible el material de plástico desperdiciado y de hacer que el ciclo de envasado sea lo más simple y rápido posible.

En el esfuerzo de resolver los problemas tratados en las patentes US 2007/0022717 y US 2005/0257501, la película de plástico continua es transportada dentro de la estación de envasado, en el que se corta al tamaño de la bandeja mediante dispositivos de corte provistos dentro de la estación de envasado. Esta solución hace que al menos una de las herramientas presentes en la estación de envasado sea más compleja y provoca un desperdicio inevitable de materiales: de hecho, para permitir extraer y cortar la película, la misma debe tener un tamaño mayor que el tamaño del soporte.

Para resolver los inconvenientes citados, la patente WO2014166940, a nombre del mismo solicitante, describe un aparato para envasar un producto en una bandeja, que comprende un dispositivo de corte activo fuera de la estación de envasado, para separar una película de plástico continua en hojas discretas y un dispositivo de transferencia capaz de transferir las hojas de película cortadas al tamaño por el dispositivo de corte para colocarlas por arriba de las bandejas asociadas presentes dentro de la estación de envasado.

Si bien el aparato y el procedimiento descritos en la patente WO2014166940 son una mejora sustancial con respecto a la técnica más avanzada descrita anteriormente, pueden mejorarse adicionalmente en algunos aspectos. Particularmente, en algunos casos, la película de plástico que se suministra se separa en dos o más tiras longitudinales destinadas a ser usadas para filas de bandejas asociadas: en estos casos, la película de plástico que se suministra puede ser relativamente ancha y no perfectamente uniforme desde el punto de vista geométrico. En otras palabras, el solicitante ha encontrado que la película de plástico de suministro no puede ser perfectamente plana y puede tener, por ejemplo, una longitud que varía a lo largo de su desarrollo transversal. En estos casos, se encontró, debido a la irregularidad geométrica de la propia película, que las tiras de película formadas muestran longitudes ligeramente diferentes entre sí, si dicha película de suministro se corta en tiras antes de llegar a la cámara de envasado. Puesto que el procedimiento de envasado es un procedimiento continuo, en el que se repiten consecutivamente ciclos idénticos, las posibles diferencias de la extensión longitudinal de las tiras de película adyacentes conllevan errores en el manejo y movimiento de la película de plástico. Además, dado que la circunstancia descrita puede repetirse ciclo tras ciclo, la falta de uniformidad del material de suministro puede, en el peor de los casos, implicar la acumulación de material que puede poner en peligro el funcionamiento correcto del aparato al causar interferencias con partes fijas o móviles del mismo y causar, en el peor de los casos, tiempos de inactividad inaceptables de la máquina.

Objeto de la invención

Por lo tanto, un objeto de la presente invención es resolver sustancialmente al menos uno de los inconvenientes y/o desventajas de las soluciones anteriores.

Un primer objeto de la invención consiste en proporcionar un aparato y un procedimiento de envasado capaces de eliminar eficazmente el aire de un envase o de definir una atmósfera controlada óptima en el interior del envase sin los inconvenientes de la técnica anterior.

De manera específica, un objeto de la invención es proporcionar un procedimiento de envasado y un aparato capaz de reducir al mínimo la cantidad de material de plástico usado, para reducir al mínimo los residuos, evitando al mismo tiempo los problemas de formación de materiales.

Un objeto adicional de la presente invención consiste en proporcionar un aparato y un procedimiento de envasado capaces de compensar posibles problemas causados por películas de plástico que muestran imperfecciones dimensionales.

Y, por último, pero no menos importante, un objeto de la invención es ofrecer una solución técnica en la que los posibles problemas causados por el uso de películas de plástico que muestran imperfecciones geométricas se compensen automáticamente en cada ciclo para evitar condiciones que puedan interferir con un buen funcionamiento. del aparato y procedimiento de envasado.

Otro objeto auxiliar consiste en proporcionar un aparato y un procedimiento de envasado capaces de operar de manera segura y particularmente capaces de alcanzar el objeto de eliminar aire o generar una atmósfera controlada sin comprometer la apariencia del producto final envasado.

Estos y otros objetos, que aparecerán mejor en la siguiente descripción, se cumplen sustancialmente mediante un aparato y un procedimiento de envasado de acuerdo con lo que se describe en una o más de las reivindicaciones anexas y/o en los siguientes aspectos, considerados solos o en cualquier combinación entre sí o en combinación con cualquiera de las reivindicaciones anexas y/o en combinación con cualquiera de los aspectos o características adicionales que se describen a continuación.

Sumario

Al menos uno de los objetos mencionados anteriormente es logrado por un aparato de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anexas de un aparato de envasado.

Al menos uno de los objetos mencionados anteriormente también se satisface mediante un procedimiento de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anexas de un procedimiento de envasado.

Breve descripción de los dibujos

Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describirán a continuación con referencia a los dibujos anexos dados solo de una manera indicativa y por lo tanto no limitativa, en los que:

- La Figura 1 es una vista esquemática de un aparato de envasado de acuerdo con la presente invención, en el que una película se desenrolla desde un carrete y se separa longitudinalmente, mientras que una estructura de soporte lleva una pluralidad de hojas destinadas a ser selladas, por ejemplo, selladas térmicamente, sobre un soporte respectivo transportado por un transportador;

- Las Figuras 2 a 10 son vistas esquemáticas del aparato en la Figura 1 durante las siguientes etapas operativas para formar hojas de película discretas, para transportar las mismas y respectivas bandejas a una estación de envasado y para hacer envases terminados.

- La Figura 11 es una representación esquemática de una porción del aparato 1 en el que está presente un dispositivo de compensación de acuerdo con una primera variante de la invención;

- La Figura 12 es una representación esquemática de una porción del aparato 1 en el que está presente un dispositivo de compensación de acuerdo con una tercera variante de la invención;

- La Figura 13 es una representación esquemática de una porción del aparato 1 en el que está presente un dispositivo de compensación de acuerdo con una segunda variante de la invención; y

- La Figura 14 muestra una vista en planta de una porción de la Figura 13 con respecto al dispositivo de compensación.

Convenciones

Se observa que, en la presente descripción detallada, las partes correspondientes ilustradas en las diversas figuras están indicadas por las mismas referencias numéricas. Las figuras podrían ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones que no están dibujadas a escala; por lo tanto, las partes y componentes ilustrados en las figuras, con respecto al objeto de la invención, solo podrían referirse a representaciones esquemáticas.

Los términos “corriente arriba” y “corriente abajo”, si se usan con referencia a bandejas o soportes, se refieren a una dirección de avance de las bandejas o soportes a lo largo de una trayectoria de avance que se extiende desde una estación de inicio hasta una estación de envasado y, por lo tanto, a una estación de descarga de envases.

Análogamente, los términos “corriente arriba” y “corriente abajo”, cuando se usan con referencia a una película de plástico continua o a hojas de película de plástico, se refieren a una dirección de avance de la película a lo largo de una trayectoria de avance que se extiende desde una estación de suministro de película continua, a través de una estación de corte de película, luego a la estación de envasado y finalmente a la estación de descarga de envases.

Definiciones

El producto

El término “producto” significa un artículo o un combinado de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo de alimento en estado sólido, líquido o gel, en otras palabras, puede estar en dos o más de dichos estados de agregación. En el campo de la alimentos, el producto puede comprender; carne, pescado, queso, productos alimenticios tratados tales como carne o pescado tratados, comidas listas para comer y alimentos congelados.

La unidad de control

El aparato de envasado, aquí descrito y reivindicado, comprende al menos una unidad de control responsable de controlar las operaciones implementadas por el aparato. La unidad de control puede ser una sola unidad o puede estar formada por una pluralidad de unidades de control distintas según las opciones de diseño y las necesidades operativas. El término “unidad de control” significa un componente de tipo electrónico que puede comprender al menos uno de: un procesador digital (CPU), una memoria (o memorias), un circuito de tipo analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos de tipo analógico. La unidad de control puede ser “configurada” o “programada” para realizar algunas etapas: esto puede hacerse físicamente por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprenda una o más CPU y una o más memorias, uno o más programas se pueden almacenar en bancos de memoria adecuados conectados a la CPU o CPU; El programa o programas contienen instrucciones que, cuando son ejecutado por la CPU o las CPU, programe o configure la unidad de control de modo que ejecute las operaciones descritas con referencia a la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o comprende un circuito de tipo analógico, entonces el circuito de la unidad de control puede diseñarse para incluir un circuito configurado, durante el uso, para procesar señales eléctricas con el fin de realizar las etapas relacionadas con la unidad de control.

El soporte

El término “soporte” identifica tanto un elemento de soporte sustancialmente plano, particularmente desprovisto de paredes laterales, adaptado para definir sustancialmente una base plana sobre la cual se apoyan uno o más productos, y una bandeja que comprende al menos una base -por ejemplo, sustancialmente plana o convexa- y al menos una pared lateral que emerge del perímetro externo de la base, para definir un contenedor al menos abierto en la parte superior; la bandeja define un volumen cuyo interior puede recibir el producto. Además, la bandeja puede comprender una porción de borde superior que emerge radialmente desde un borde libre de la pared lateral opuesta a la base: la porción del borde superior emerge de la pared lateral de acuerdo con una dirección que sale del volumen de la propia bandeja.

El soporte puede presentar una base cuyo perímetro tiene una forma rectangular, de diamante, circular o elíptica. El soporte puede formarse mediante un procedimiento de fabricación específico y distinto o puede hacerse en línea a un procedimiento de envasado.

El soporte se puede hacer al menos parcialmente de un material de hoja de papel. El término “material de papel” significa papel o cartón; en particular, el material laminar utilizable para hacer el soporte puede comprender un gramaje comprendido entre 50 y 600 g/m2, particularmente comprendido entre 100 y 500 g/m2, muy particularmente aún entre 150 y 400 g/m2. El material de papel de interés se extiende entre una primera y una segunda superficies de desarrollo prevalentes. El material de hoja de papel usado para hacer el soporte, en una variante de realización, puede estar cubierto por al menos parte de la primera y/o la segunda superficie de desarrollo prevalente mediante un recubrimiento de material de plástico, por ejemplo, una película de calidad alimentaria. En caso de que la cubierta esté dispuesta de manera que cubra al menos parte de la primera superficie de desarrollo prevalente, la cubierta definirá una superficie interna del soporte. Por el contrario, en caso de que la cubierta se disponga sobre la segunda superficie de desarrollo prevalente, la cubierta definirá una superficie externa del soporte. Además, la cubierta puede tratarse térmicamente de manera que pueda actuar como un elemento para enganchar y fijar porciones del soporte, como se describirá mejor a continuación. Además, la cubierta se puede usar para definir un tipo de barrera contra el agua y/o la humedad que sea útil para evitar debilitar el soporte y evitar la pérdida de estructura del mismo con una siguiente deformación no controlada del material de papel que forma este último componente. La cubierta se puede aplicar al material de papel (como se especifica aquí anteriormente en los lados interno y/o externo del soporte) hecho de un “revestimiento” conocido o laca que tiene un espesor generalmente comprendido entre 20 y 400 pm, particularmente entre 30 y 200 pm, muy particularmente aún entre 30 y 80 pm. Ventajosamente, pero de forma no limitante, el recubrimiento puede comprender un recubrimiento por extrusión en uno o ambos (lados interno y/o externo) del material de papel que define el soporte con espesores que pueden variar de 20 a 400 pm, por ejemplo, particularmente de 30 a 200 pm, muy particularmente aún de 30 a 80 pm, del material de recubrimiento (en otras palabras de polietileno). El material de plástico de recubrimiento puede seleccionarse, por ejemplo, entre los siguientes materiales: LDPE, HDPE, PP, PE, poliésteres, PVdC.

Como alternativa, el soporte se puede hacer al menos parcialmente de materiales termoplásticos monocapa y multicapa. Preferentemente, el soporte está provisto de propiedades de barrera a gases. Este término, como se usa en este documento, se refiere a una película u hoja de un material que tiene una velocidad de transmisión de oxígeno inferior a 200 cm3/m2-día-bar, menos de 150 cm3/m2-día-bar, menos de 100 cm3/m2-día-bar, cuando se mide según la norma ASTM D-3985 a 23 °C y con una humedad relativa de 0 %.

Los materiales de barrera a gases, adaptados para recipientes termoplásticos monocapa son, por ejemplo, poliésteres, poliamidas y similares.

Preferentemente, el soporte está hecho de un material multicapa que comprende al menos una capa de barrera a gases y al menos una capa sellable por calor para permitir sellar la película de revestimiento a la superficie de soporte. Los polímeros de barrera a gases que pueden usarse como capa de barrera a gases son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y mezclas de los mismos. PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una cantidad principal del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad menor del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con el mismo, generalmente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo, metilacrilatos o metacrilatos) y mezcla de los mismos con varias proporciones. En general, una capa de barrera de PVDC contendrá plastificantes y/o estabilizadores como se conoce en la técnica. El término “EVOH”, como se usa en el presente documento, incluye copolímeros de etilenoacetato de vinilo saponificados o hidrolizados y se refiere a copolímeros de etileno/alcohol vinílico que tienen un contenido de comonómero de etileno que consiste preferentemente en un porcentaje entre aproximadamente 28 y aproximadamente 48 % molar, muy preferentemente entre aproximadamente 32 y aproximadamente 44 % molar de etileno y muy preferentemente aún, y un grado de saponificación de al menos 85 %, preferentemente de al menos 90 %.

El término “poliamidas” se refiere a omo- y co- o ter- polímeros. Este término incluye específicamente poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo, 6-poliamida, 11-poliamida, 12-poliamida, 66-poliamida, 69-poliamida, 610-poliamida, 612-poliamida, 6/9 co-poliamida, 6/10 copoliamida, 6/12 copoliamida, 6/66 copoliamida, 6/69 copoliamida, poliamidas aromáticas o co-poliamidas y parcialmente aromática, como 61-poliamida, 6I/6T poliamida, MXD6 poliamida, MXD6/ MXDI Poliamida, y mezclas de los mismos.

El término “poliésteres” se refiere a polímeros obtenidos por una reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxílicos. Ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido 2,6-naftaleno dicarboxílico y similares. Alcoholes dihidroxílicos adecuados son, por ejemplo, etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol y similares. Ejemplos de poliésteres útiles incluyen tereftalato de polietileno y copoliésteres obtenidos mediante una reacción de uno o más ácidos carboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxílicos.

El espesor de la capa de barrera a gases se establecerá preferentemente para proporcionar el material del que está hecho el soporte, con una tasa de transmisión de oxígeno a 23 °C y con una humedad relativa de 0 %, menos de 50, preferentemente menos de 10 cm3/m2.d.atm, cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985.

En general, la capa sellable por calor se seleccionará entre poliolefinas, tales como omo- o copolímeros de etileno, omo- o copolímeros de propileno, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros y omo- o copoliésteres, por ejemplo, PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol. El término “copolímeros”, como se usa en este documento, significa un polímero obtenido por dos o más tipos de monómeros e incluye terpolímeros. Los omopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfa-olefina y copolímeros de etileno/éster insaturados. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente incluyen copolímeros de etileno y uno o más comonómeros seleccionados de alfa-olefinas que tienen 3-20 átomos de carbono, tales como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno y similares.

Los copolímeros de etileno/alfa-olefina tienen generalmente una densidad en el intervalo de aproximadamente 0,86 a aproximadamente 0,94 g/cm3. En general, el término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) incluye un grupo de copolímeros de etileno/alfa-olefina que caen en el intervalo de densidad de aproximadamente 0,915 a aproximadamente 0,924 g/cm3, y particularmente de aproximadamente 0,915 a aproximadamente 0,925 g/cm3. A veces, el polietileno lineal en el intervalo de densidad de aproximadamente 0,926 a aproximadamente 0,94 g/cm3 se conoce como polietileno de densidad media lineal (LMDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina que tienen una densidad más baja se conocen como polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de densidad ultra baja (ULDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina se pueden obtener mediante procedimientos de polimerización heterogéneos u homogéneos. Otro copolímero de etileno útil es un copolímero de etileno/éster insaturado que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturado. Los ésteres insaturados útiles incluyen ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, en el que los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono, tales como acetato de vinilo y ésteres alquílicos de ácido acrílico o metacrílico, en el que los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono. Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido monocarboxílico insaturado que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion metálico, tal como zinc o, preferentemente, sodio. Los copolímeros de propileno útiles incluyen copolímeros de propileno/etileno que son copolímeros de propileno y etileno que contienen principalmente propileno y terpolímeros de propileno/etileno/buteno en por ciento en peso, que son copolímeros de propileno, etileno y 1-buteno.

Capas adicionales, tales como capas adhesivas, por ejemplo, para adherir mejor la capa de barrera a gases a las capas adyacentes, pueden estar presentes preferentemente en el material que forma el soporte y se seleccionan con base en resinas específicas usadas para la capa de barrera a gases.

En el caso de una estructura multicapa, una porción de la misma puede formarse como una espuma. Por ejemplo, el material multicapa usado para formar el soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la capa más interna que hace contacto con el alimento) una o más capas estructurales, generalmente hechas de un material tal como poliestireno espumado, poliéster espumado o polipropileno espumado, o cartón, o una lámina fundida, por ejemplo, de polipropileno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliéster, una capa de barrera a gases y una capa sellable por calor.

Una capa frágil de fácil apertura se puede colocar adyacente a la capa sellable por calor para facilitar la apertura del envase final. Las mezclas de polímeros que tienen una fuerza de cohesión baja que se pueden usar como una capa frágil se describen, por ejemplo, en el documento WO99/54398. El espesor total del soporte generalmente ascenderá, de forma no limitante, a 5,00 mm, preferentemente está comprendido entre 0,04 y 3,00 mm, y muy preferentemente entre 0,05 y 1,50 mm, muy preferentemente aún entre 0,15 y 1,00 mm.

El soporte puede estar hecho integralmente de material de papel (opcionalmente, el recubrimiento es de una película de material de plástico) o puede hacerse integralmente de material de plástico. En una variante de realización adicional, el soporte está hecho al menos parcialmente de material de papel y al menos parcialmente de material de plástico; en particular, el soporte está hecho internamente de material de plástico y recubierto externamente al menos parcialmente por un material de papel.

En una variante de realización adicional, el soporte puede estar hecho al menos parcialmente de un material metálico, particularmente de aluminio. Además, el soporte puede estar hecho al menos parcialmente de aluminio y al menos parcialmente de material de papel.

Generalmente, el soporte se puede hacer de al menos uno de los siguientes materiales: metal, plástico, papel. Piel o película

Se aplica una película o piel a la bandeja para obtener un envase hermético que contenga el producto.

Puesto que el objeto consiste en obtener un envase de vacío, la película aplicada al soporte es generalmente un material flexible de multicapas que comprende al menos una primera capa sellable por calor externa capaz de sellarse a la superficie interna de la bandeja, opcionalmente una capa de barrera a gases y una segunda capa externa resistente al calor. Los polímeros usados en dicho material multicapa deben ser fácilmente formables, ya que la película debe estirarse y ablandarse por el contacto con la placa de calentamiento antes de colocarse sobre el producto y el soporte. La película debe colocarse sobre el producto para adaptarse a la forma del mismo y, posiblemente, a la forma interna del soporte. La capa externa sellable por calor puede comprender cualquier polímero capaz de sellarse a la superficie interna de la bandeja. Los polímeros adaptados a la capa sellable por calor pueden ser omo- y copolímeros de etileno, tales como LDPE, copolímeros de etileno/alfa-olefina, copolímeros de etileno/ácido acrílico, copolímeros de etileno/ácido metacrílico o copolímeros etileno/acetato de vinilo, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo, PETG. Los materiales preferidos para la capa sellable por calor son LDPE, copolímeros de etileno/alfa-olefina, por ejemplo, LLDPE, ionómeros, copolímeros de etileno/acetato de vinilo y mezclas de los mismos. La capa de barrera a gases comprende generalmente resinas de barrera al oxígeno, tales como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. Generalmente, el espesor de la capa de barrera a gases se establece para proporcionar a la película una tasa de transmisión de oxígeno a 23 °C y una humedad relativa de 0 %, menos de 100 cm3/m2d.atm, preferentemente menos de 50 cm3/m2d.atm, cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985. Los polímeros de rutina para la capa externa resistente al calor son, por ejemplo, etileno omoo copolímeros, copolímeros de etileno/olefina cíclica, tales como copolímeros de etileno/norboreno, omo- o copolímeros de propileno, ionómeros, poliésteres, poliamidas. La película puede comprender además otras capas tales como capas adhesivas, capas en masa y similares para proporcionar el espesor necesario a la película y para mejorar sus propiedades mecánicas, tales como la resistencia a la punción, la resistencia al uso indebido, la conformabilidad y similares. La película se obtiene mediante cualquier procedimiento de coextrusión adecuado, por medio de un cabezal de extrusión con una abertura plana o circular, preferentemente por un procedimiento de coextrusión o de soplado por calor. La película que se utilizará en un procedimiento de envasado “envasado al vacío” o “VSP”, también conocido como procedimiento de vacío, es sustancialmente no orientada. Generalmente, la película, o una o más capas de la misma, está reticulada para mejorar, por ejemplo, la resistencia de la película y/o la resistencia al calor cuando esta película se pone en contacto con la placa de calentamiento durante el procedimiento de envasado al vacío. La reticulación se puede obtener usando aditivos químicos o sometiendo las capas de película a un tratamiento de radiación de energía, tal como un tratamiento de haz de electrones de alta energía, para promover la reticulación entre las moléculas del material irradiado. Las películas adaptadas para esta aplicación tienen un espesor en el intervalo de 50 a 200 micrómetros, de 70 a 150 micrómetros. Las películas adaptadas para ser usadas como una película en un procedimiento de envasado al vacío, por ejemplo, están disponibles comercialmente en Cryovac® con las marcas registradas TS201®, TH300®, VSTTM0250, VSTTM0280.

La película usada como tapa o capa para cerrar un envase (tapa de bandeja), posiblemente para envases de atmósfera controlada, se obtiene, por ejemplo, mediante coextrusión o un procedimiento de laminación. Dichas películas pueden tener una estructura simétrica o asimétrica, y pueden ser monocapa o multicapa: las películas multicapa tienen al menos dos, muy frecuentemente al menos cinco, y muy frecuentemente aún al menos siete capas.

El espesor total de la película puede variar de 3 a 100 micrómetros, particularmente de 5 a 50 micrómetros, y aún más a menudo de 10 a 30 micrómetros. Las películas usadas como tapa pueden estar reticuladas y pueden ser más o menos termocontraíbles según las necesidades. En algunos casos, las películas comprenden al menos una capa apretada sellable por calor y una capa externa. Generalmente, la capa apretada comprende una poliolefina sellable por calor que a su vez comprende solo una poliolefina o una mezcla de dos o más poliolefinas, tales como polietileno o polipropileno o una mezcla de los mismos. Además, la capa apretada puede estar provista de agentes antiempañamiento. La capa externa puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, la capa externa puede consistir en una mezcla de poliamida y poliéster. En algunos casos, se proporciona una capa de barrera. En general, la capa de barrera consiste en una resina termoplástica seleccionada entre un producto de etileno-acetato de vinilo saponificado o hidrolizado (EVOH), una poliamida amorfa y vinilo/cloruro de vinilideno y mezclas de los mismos.

Los actuadores

La descripción y las reivindicaciones anexas a este documento mencionan varios actuadores (un primer, segundo, tercer, adicional actuador, el/los actuador/es principal/s), etc. Cada actuador puede comprender un actuador de tipo neumático, hidráulico, eléctrico o de otro tipo. El término “actuador” comprende también actuadores mecánicos o electromecánicos, por ejemplo, gusanos comandados por motores eléctricos, o resortes de muchos tipos capaces de ejercer una acción de empuje o tracción en una dirección predeterminada, o resortes que se activan de manera controlada por medio de elementos mecánicos o electromecánicos. Los actuadores pueden ser, por ejemplo, de forma no limitante, de un tipo lineal y puede usarse para controlar el movimiento de partes sobre las que actúan dichos actuadores. Los actuadores descritos y reivindicados en el presente documento son preferentemente, pero de forma no limitante, controlados por la unidad de control del aparato de envasado, de modo que las diversas etapas del procedimiento se sincronizarán adecuadamente como se describe a continuación.

Descripción detallada

Aparato de envasado

El número 1 generalmente indica un aparato para envasar un producto P dispuesto sobre un soporte 4, por ejemplo, sobre un soporte plano o en una bandeja provista de una pared lateral. El aparato 1 está configurado, por ejemplo, para envasar al vacío el producto, mediante el cual se coloca una película de material de plástico sobre el producto y se adhiere íntimamente al menos a un borde superior del soporte, a la superficie superior o interna del soporte que no está ocupada por el producto y también a la superficie del producto para tener una cantidad mínima de aire residual dentro del envase. El aparato 1 también se puede usar para formar una atmósfera controlada dentro de un envase en el que el aire se eliminó previamente.

El aparato 1 comprende un bastidor 2, un transportador 3 soportado por el bastidor 2 y configurado para mover el soporte 4 a lo largo de una trayectoria operativa predeterminada desde una estación (no ilustrada) para cargar soportes preformados o desde una estación (tampoco ilustrada) para formar soportes, hacia una estación 5 de envasado.

Por ejemplo, el transportador 3 puede comprender un plano deslizante normalmente horizontal, y un transportador asociado al plano deslizante para mover los soportes 4 a lo largo de la trayectoria de avance predeterminada, particularmente a lo largo de la dirección horizontal indicada por la flecha A, que se muestra en la Figura 1. El transportador 3 está configurado para mover un número predeterminado de soportes 4 a la vez a lo largo de la trayectoria de avance para colocarlos dentro de una estación 5 de envasado en el que los soportes 4 están acoplados a porciones respectivas u hojas de película como se describirá a continuación. Por ejemplo, una unidad 100 de control puede controlar el transportador 3 para mover un número predeterminado de soportes 4 desde una región fuera de la estación 5 de envasado a una región dentro de la estación 5 de envasado en el que los soportes están alineados verticalmente con referencia a las respectivas porciones de película o hojas.

Por ejemplo, el transportador 3 puede comprender un primer dispositivo 3a de transferencia (la banda transportadora que se muestra en las figuras, por ejemplo) configurado para transportar los soportes 4 cerca de la estación de envasado y un segundo dispositivo 3b de transferencia (representado solo esquemáticamente en las figuras) adaptado para retirar uno o más de dichos soportes 4 y llevarlos a la estación 5 de envasado. El segundo dispositivo 3b de transferencia puede incluir, por ejemplo, brazos u otros dispositivos activos en los soportes 4 y capaces de reunir un número predeterminado de dichos soportes 4 del primer dispositivo 3a de transferencia, llevándolos a la estación 5 de envasado y capaces de regresar a la primera transferencia 3a y retirar un grupo posterior de soportes 4.

Alternativamente, el transportador 3 puede incluir miembros de empuje (por ejemplo, barras que se extienden transversalmente a dicha dirección A) activos en los soportes 4 y capaces de empujar secuencialmente series predeterminadas de soportes dentro del grupo 5 de envasado. Por ejemplo, los miembros de empuje pueden ser accionados por cadenas o correas y se pueden ser movidos al interior de la estación 5 de envasado para colocar correctamente un número predeterminado de soportes, y luego pueden retirarse de la estación de envasado una vez que los soportes hayan alcanzado la posición correcta dentro de la estación de envasado.

De acuerdo con una alternativa adicional, el transportador 3 puede incluir carcasas (por ejemplo, placas provistas de cavidades configuradas para recibir un número predeterminado de soportes) que se mueven a lo largo de dicha dirección A1 y que se mueven dentro de la estación 5 de envasado con los soportes: de acuerdo con esta última alternativa, las carcasas tienen una forma adecuada para ser recibidas dentro de la estación de envasado cuando la película se aplica al soporte.

De acuerdo con un aspecto, el transportador 3 puede comprender además al menos un miembro 6 de accionamiento, por ejemplo, un grupo de motor paso a paso o un sistema de actuadores, para accionar el transportador 3 e impartir a los soportes 4 un movimiento paso a paso, de modo que los soportes se transportan periódicamente dentro de la estación 5 de envasado en sincronización con las condiciones operativas de esta última. Debe observarse que los productos P pueden colocarse sobre o en el soporte 4 tanto a mano como con un dispositivo adecuado para cargar los productos. La colocación de un producto sobre o en el respectivo soporte 4 se puede realizar corriente arriba de la estación de carga de bandejas, en la estación de carga de bandejas, o en cualquier posición entre la estación de carga de bandejas y la estación 5 de envasado; de lo contrario, si el soporte se forma en línea, el producto P se coloca en el soporte corriente abajo de la estación de formación, en cualquier posición entre la estación de formación y la estación 5 de envasado.

El aparato 1 comprende también una estación 7 para suministrar al menos una película 8 de plástico para aplicarse a los soportes 4; específicamente, la estación 7 de suministro puede ser soportada por el bastidor 2 y comprende un tambor en el que se coloca un carrete de la película 8 de plástico continua que es guiada hacia la estación 5 de envasado al pasar secuencialmente a través de una unidad 9 de regulación de tensión y una unidad 10 de corte longitudinal activa sobre dicha película continua y adaptada para cortar la película 8 continua en una pluralidad de tiras 11 longitudinales de película. La unidad 9 de ajuste de tensión comprende, por ejemplo, una número predeterminado de rollos y al menos un rollo bailarín activo en la película continua, antes de separarse en tiras, para mantener la tensión en la película continua dentro de un intervalo predeterminado antes de la etapa de cortar longitudinalmente la película y separarla en una pluralidad de tiras.

Corriente abajo de la unidad 10 de corte longitudinal (con referencia a una película o tiras de película en la dirección de avance B) se proporciona un sistema de movimiento que está configurado para mover secuencialmente las tiras de película hacia la estación 5 de envasado y una unidad 12 de corte transversal responsable de actuar sobre las tiras y cortar las tiras transversalmente a la dirección de desarrollo prevalente de la misma para formar hojas 15 discretas. El sistema de movimiento de las tiras comprende al menos un elemento 13 de posicionamiento, móvil hacia y desde la estación 5 de envasado y configurado para actuar con agarre sobre las tiras de película y mover dichas tiras de película hacia la estación de envasado, y al menos un elemento 14 de tope asociado a la estación de envasado y configurado para recibir con agarre las tiras de película movidas por el elemento de colocación.

El sistema de movimiento proporciona, de manera sustancial, una acción de agarre sobre un borde libre de cada tira por el elemento 13 de posicionamiento que, por ejemplo, moviéndose en la dirección de la estación de envasado, lleva el extremo de cada tira hasta el elemento 14 de tope. De esta manera, como se muestra en las Figuras 3 y 4, una parte de las tiras 12 longitudinales se colocará con precisión sobre el área donde opera la unidad 12 de corte transversal, por ejemplo, precisamente debajo de las cuchillas de esta última.

Como se describió anteriormente, la unidad 12 de corte transversal está configurada para recibir las tiras de película y cortar transversalmente dichas tiras 11 de película para formar una pluralidad de hojas 15 de película discretas, que se depositarán sobre la superficie 16 superior de una estructura 17 de apoyo. Preferentemente, las hojas 15 presentan la misma geometría y tamaño que los soportes: de manera más precisa, cuando los soportes son planos, cada hoja tiene forma y tamaño para seguir el perímetro del soporte plano (como máximo, la hoja puede tener una tamaño ligeramente más pequeño o ligeramente más grande que el perímetro del soporte plano); en el caso de los soportes con forma de bandeja que tienen una pared lateral y una pestaña superior, cada hoja tiene una forma y un tamaño para seguir el perímetro externo de la pestaña superior (como máximo, la hoja puede tener un tamaño ligeramente más pequeño o más grande que el perímetro externo de dicha brida). La estructura 17 de apoyo es parte de un dispositivo 18 para transferir las hojas 15 discretas y es móvil hacia adelante y hacia atrás a lo largo de una carrera operativa predeterminada, como es visible en las Figuras 1 a 10. La estructura 17 de apoyo está configurada para recibir las hojas 15 discretas y moverse desde una posición fuera de la estación 5 de envasado hasta una posición dentro de la estación 5 de envasado: se proporcionan dispositivos para sujetar las hojas 15 para permitir que las hojas discretas se adhieran correctamente a la superficie 16 superior. Por ejemplo, la estructura de apoyo puede ser provista de orificios de succión conectados a una fuente de succión (no ilustrada). Alternativamente, se pueden proporcionar otros dispositivos de retención tales como retenes mecánicos (por ejemplo, alicates), o elementos adhesivos, o algo más para realizar la función descrita. El dispositivo 18 de transferencia comprende al menos un primer actuador 19 configurado para mover la estructura de apoyo de hojas 17 discretas entre dicha posición fuera de la estación de envasado y dicha posición dentro de la estación de envasado. La estación de envasado comprende a su vez una herramienta 22 inferior que define un número predeterminado de asientos para recibir dichos uno o más soportes 4 que reciben los respectivos productos P que se van a envasar, y una herramienta 21 superior configurada para acoplar dicha hoja de película de plástico a dichos uno o más soportes para hacer uno o más envases. Como es visible en las figuras anexas, la estación 5 de envasado está configurada para operar en al menos una primera condición operativa (mostrada, por ejemplo, en las Figuras 1 a 6), en el que las herramientas 21, 22 superior e inferior están distanciadas entre sí, y en una segunda condición operativa (Figuras 7 y 8), en el que las herramientas 21 y 22 se acercan una a la otra para formar al menos una cámara 20 de envasado cerrada, particularmente la cámara está cerrada herméticamente a los fluidos (el término “cámara cerrada herméticamente a los fluidos” significa una cámara cerrada o que se comunica con canales de fluidos controlados por el aparato 1); en particular, la cámara de envasado puede formarse alrededor de todas las bandejas presentes en la estación 5 o puede definirse una cámara de envasado respectiva para cada bandeja. Para mover la herramienta superior y/o la herramienta inferior como se describió anteriormente, el aparato puede comprender un actuador 23 principal activo, por ejemplo, sobre la herramienta 21 superior para subir y bajar la herramienta 21 con respecto al bastidor 2, o un actuador 24 principal activo sobre la herramienta 22 inferior para subir y bajar la herramienta inferior; alternativamente, el aparato 1 puede comprender un actuador 23, 24 principal respectivo interpuesto entre el bastidor 2 y cada una de las herramientas superior e inferior. En el ejemplo ilustrado, la estructura 17 de apoyo tiene la forma de una placa, de modo que puede entrar fácilmente en el interior de la estación de envasado cuando esta última está en dicha primera condición; la superficie 16 superior es, por ejemplo, plana o ligeramente convexa para recibir las hojas de película sin formar deformaciones o pliegues sustanciales en la misma. Además, se observa que en una forma opcional (mostrada en las figuras anexas) la estructura de apoyo está formada por una pluralidad de placas que pueden disponerse en una configuración reunida para definir una superficie superior continua 16 capaz de recibir las hojas 15 y soportar la acción de corte transversal (véanse, por ejemplo, las Figuras 1 a 4, 9 y 10) y en una configuración distribuida en el que cada plancha está distanciada longitudinal y/o transversalmente de las placas adyacentes cuando, las hojas son retiradas mediante medios de la herramienta 21 superior dentro de la estación 5 (véanse Figuras 5 y 6). La configuración reunida conmuta a la distribuida por medio de sistemas mecánicos o por la acción de actuadores adecuados controlados por la unidad 100 de control.

Cuando la estructura 17 de apoyo está dentro de la estación 5 de envasado, está predispuesta a colocarse en frente de la herramienta 21 superior que está configurada para recibir dichas hojas 15 de película discretas desde la estructura de apoyo: para este asunto, en una superficie 25 activa de la misma que está de frente a la herramienta inferior, la herramienta superior está provista de dispositivos para sujetar las hojas 15. Por ejemplo, la herramienta superior puede presentar una superficie 25 activa provista de orificios de succión conectados a una fuente de succión (no ilustrada). Alternativamente, se podrían proporcionar otros dispositivos de retención tales como retenes mecánicos (por ejemplo, alicates), o elementos adhesivos, o algo más para realizar la función descrita.

Muy particularmente, se observa que el elemento 13 de posicionamiento puede comprender un elemento único o un elemento de posicionamiento respectivo para cada tira de película: si se proporcionan varios elementos de posicionamiento 13, cada posicionamiento el elemento está configurado para actuar con agarre sobre una tira de película respectiva y para mover un borde libre de la propia tira desde una posición alejada de la estación de envasado a una posición aproximada a la estación de envasado. A su vez, el elemento 14 de tope puede comprender un solo elemento o un elemento 14 de tope respectivo configurado para actuar con agarre sobre cada tira de película: el elemento de tope o cada elemento de tope está configurado para recibir y, por lo tanto, actuar con agarre sobre el borde libre de cada tira cuando el elemento de posicionamiento se aproxima a la estación de envasado de manera que un tramo longitudinal de cada tira de película se extiende en la unidad de corte transversal de esta manera, puede actuar como se describió aquí anteriormente. Para permitir intercambiar el acoplamiento con el borde libre entre el elemento de posicionamiento y el elemento de agarre, el elemento de posicionamiento está predispuesto, por ejemplo, a enganchar el borde libre de cada tira en una posición ligeramente retraída del extremo longitudinal de cada tira para dejar al menos un borde de agarre en el que puede actuar el elemento de tope. De acuerdo con un aspecto, el elemento 14 de tope es soportado por la estación 5 de envasado, opcionalmente por la herramienta superior, o por una estructura estacionaria con respecto al bastidor 2 y adyacente a la estación 5, de esta manera -cuando el elemento de posicionamiento se acerca a la estación de envasado- dicho elemento de posicionamiento está inmediatamente adyacente al elemento de tope y es capaz de liberar este último borde libre de cada tira.

Como es visible en las figuras anexas, el elemento 13 de posicionamiento está apoyado por la estructura 17 de apoyo del dispositivo 18 de transferencia y un segundo actuador 26 está activo sobre el elemento 13 de posicionamiento y está configurado para mover el propio elemento 13 de posicionamiento con respecto a la estructura 17 de apoyo de acuerdo con un movimiento recíproco adecuadamente coordinado por el movimiento impartido por la primera estructura 19 a la propia estructura de apoyo, como se describe específicamente a continuación.

La unidad 12 de corte transversal comprende al menos un tercer actuador 27 configurado para mover una o más cuchillas de la unidad de corte transversal entre una posición de reposo, en el que las una o más cuchillas no interfieren con las tiras de película, y una posición activa, en el que una o más cuchillas están predispuestas a cortar transversalmente las tiras de película para formar la pluralidad de hojas 15 de película discretas. El movimiento de las cuchillas de la unidad de corte, impartido por el tercer actuador 27, está adecuadamente coordinado con los movimientos impartidos a la estructura 17 de apoyo y el elemento 13 de posicionamiento, y también con el movimiento impartido a las bandejas por el transportador 3 y a la estación de envasado del actuador 23 o por los actuadores 23 y 24.

Para este fin, la unidad 100 de control está conectada con el primer, segundo y tercer actuadores 19, 26 y 27 y está configurada para ejecutar cíclicamente un procedimiento de control que comprende las siguientes etapas:

- ordenar a la estación de envasado, por ejemplo, ordenando al menos a uno de los actuadores 23, 24 principales, para colocar en posición la estación en la primera condición operativa,

- ordenar al primer actuador 19 que mueva la estructura 17 de apoyo a lo largo de una primera dirección desde la posición externa a la posición dentro de la estación de envasado (Figura 2),

- ordenar al segundo actuador 26 que imparta al elemento 13 de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura de apoyo a lo largo de una segunda dirección opuesta a la primera dirección (Figura 2); se observa que el movimiento relativo impartido al elemento de posicionamiento a lo largo de la segunda dirección y el movimiento impartido a la estructura de apoyo a lo largo de la primera dirección, generalmente hacen que el elemento 13 de posicionamiento se aproxime al elemento 14 de tope, tal como es visible en la Figura 3 y Figura 4. Una vez que la estructura 17 de apoyo alcanza la posición dentro de la estación 5 de envasado y el elemento de posicionamiento se acerca al elemento de tope, la unidad de control también está configurada para realizar las siguientes etapas adicionales de control del procedimiento:

- se ordena al elemento 14 de tope que actúe con agarre sobre las tiras de película de modo que las tiras de película que se mueven hacia el elemento 14 de tope, sean detenidas longitudinalmente por este último,

- por lo tanto, se ordena al elemento 13 de posicionamiento que libere las tiras de película de modo que el elemento de posicionamiento no interfiera con las tiras de película,

- se ordena a la herramienta superior que retire las hojas discretas (obtenidas por un ciclo anterior del procedimiento de control) de la estructura de apoyo,

- mientras el elemento de tope sujeta dichas tiras de película y el elemento de tope libera las tiras de película, se ordena nuevamente al primer actuador 19 que mueva la estructura de apoyo y el elemento de posicionamiento en una tercera dirección opuesta a la primera dirección para retirar la estructura de apoyo a una posición fuera de la estación de envasado,

- se ordena al segundo actuador 26 que imparta al elemento de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura de apoyo a lo largo de una cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección para colocar el elemento de posicionamiento adyacente a dicha estructura de apoyo de manera que un tramo longitudinal de dichas tiras de película que se extienden entre cada elemento de posicionamiento y cada elemento de tope, están dispuestas, preferentemente arriba, en dicha estructura de apoyo y, preferentemente abajo, en las cuchillas de la unidad de corte transversal (la Figura 8 muestra este caso en el que el tramo de cada tira de película se extiende entre el elemento de posicionamiento y el elemento de tope colocados exactamente entre las cuchillas de la unidad de corte transversal y la superficie superior de la estructura de apoyo),

- se ordena al tercer actuador que mueva una o más cuchillas de la unidad de corte transversal a una posición activa y que corte transversalmente las tiras de película para formar la pluralidad de hojas discretas de película colocadas sobre la estructura de apoyo. Durante la etapa de corte transversal, la unidad 100 de control proporciona sostener las tiras de película sujetadas por el elemento 13 de posicionamiento y por cada elemento 14 de tope.

Cuando las hojas 15 se colocan dentro de la estación 5 de envasado y la estructura 17 de apoyo regresa a la posición fuera de la estación 5 misma, la unidad de control puede ordenar a uno de los dos actuadores principales 23, 24 y puede ordenar que cierre la estación de envasado que está llevado a la segunda condición en el que las hojas de película se fijan a los respectivos soportes.

Además, el aparato 1 puede comprender un sistema 28 de succión de aire que comprende, por ejemplo, uno o más canales de succión de aire que se pueden conectar a la cámara de envasado y al menos a una bomba de succión de gas, y a un sistema 29 de generación de atmósfera controlada, por ejemplo, que comprende uno o más canales de inyección de gas conectables a la cámara de envasado y a una fuente de gas o mezclas de gas. Además, la unidad de control puede configurarse para ordenar al sistema 28 de aspiración de aire que genere una presión negativa o un vacío aproximado dentro de la cámara 20 de envasado y/o para ordenar al sistema de generación de atmósfera controlada que inyecte dentro de la cámara de envasado una mezcla de gases que tienen una composición predeterminada.

Finalmente, de manera opcional, se proporciona al menos una herramienta de penetración (no ilustrada) asociada a la estación 5 de envasado y adaptada para operar dentro de la cámara de envasado; la herramienta de penetración puede configurarse para moverse entre una posición de reposo, en el que está distanciada de los soportes presentes en la herramienta inferior, y una posición activa, en el que es capaz de perforar una pared de dicho soporte colocado en la herramienta inferior, para formar uno o más agujeros. El sistema 28de succión y/o el sistema 29 de generación de atmósfera controlada se pueden conectar a la cámara de envasado también o solo a través de un canal presente en la herramienta de penetración, de modo que se pueda extraer o inyectar un gas en la cámara de envasado a través del canal de la herramienta de penetración. En este caso, la unidad de control está conectada a la estación de envasado y a un actuador auxiliar activo sobre la herramienta de penetración y está configurado para ordenar colocar la herramienta de penetración en una posición operativa, para ordenar a la estación de envasado que restrinja cada hoja de película al soporte respectivo, para ordenar al sistema de succión o al sistema de generación de atmósfera controlada que remuevan el aire de la cámara de envasado o que se inyecte un gas en la cámara de envasado, respectivamente, también a través del canal de la herramienta de penetración. Por ejemplo, opcionalmente, la unidad de control puede ordenar la remoción de un gas a través del canal presente en la herramienta de penetración también al restringir firmemente las hojas de soporte.

Una vez que se han obtenido nuevas hojas 15 discretas sobre la superficie 16 superior de la estructura 17 de soporte en un lado, y la estación 5 de envasado ha fijado las hojas 15 discretas presentes en la cámara 20 a los respectivos soportes aplicando posiblemente un vacío o la atmósfera controlada, en el otro lado, la estación 5 de envasado puede ser ordenada por la unidad 100 de control para regresar a la primera condición operativa, los envases de producto pueden extraerse de la cámara de envasado y se puede repetir el ciclo descrito anteriormente. En otras palabras, durante el nuevo ciclo, las etapas descritas anteriormente se repetirán, la estructura 17 de apoyo lleva nuevas hojas 15 de película discretas al interior de la estación 5 de envasado, el transportador 3 transporta nuevos soportes 4 al interior de la estación 5 de envasado misma; después, la estructura de soporte regresa al exterior de la estación 5 de envasado, lo que creará nuevos envases, mientras que una nueva serie de tiras 11 de película se coloca sobre la estructura de apoyo, para ser cortada por medio de las cuchillas de la unidad de corte transversal.

De acuerdo con la invención, el aparato 1 comprende un dispositivo 30 de compensación configurado para ejercer una acción de tensión sobre una o más porciones de dichas tiras 11 de película que se extienden entre dicha unidad de corte longitudinal y dicho elemento de posicionamiento.

En una primera variante (véase Figura 11), el dispositivo de compensación está configurado para actuar sobre dicho elemento 13 de posicionamiento, con el fin de regular la fuerza que dicho elemento de posicionamiento ejerce sobre cada tira de película, de modo que cuando el elemento 13 de posicionamiento se aleja longitudinalmente unidad 10 de corte, se genera una acción de tensión en las porciones de tiras de película longitudinales corriente arriba del/cada elemento 13 de posicionamiento, para tomar cualquier posible acumulación de material corriente abajo del elemento de posicionamiento. Substancialmente, después de uno o más ciclos de envasado, y debido a la falta de una precisión geométrica de la película 8 de plástico continua, las tiras presentarán varias longitudes y habrá la tendencia a depositar un excedente de material en una o más tiras (este excedente de material podría causar la formación de bucles no deseados en las tiras 11), el movimiento del/cada elemento de posicionamiento debido a la acción del dispositivo de compensación hace que las tiras sean tiradas y estiradas al menos en el tramo de dichas tiras, extendiéndose corriente arriba del elemento de posicionamiento.

En una segunda variante (véase la Figura 13 y la Figura 14), el dispositivo 30 de compensación está activo en el elemento de tope y particularmente en cada elemento de tope para ejercer una acción de tracción en el extremo de cada tira longitudinal y, por lo tanto, una acción de tracción sobre las tiras longitudinales a lo largo de su extensión total.

En una tercera variante (ilustrada en la Figura 12), el dispositivo de compensación está activo en cada tramo longitudinal de dichas tiras de película, extendiéndose entre dicho elemento de posicionamiento y dicho elemento de tope: sustancialmente, el dispositivo 30 de compensación actúa, en este caso empujando directamente la superficie (por ejemplo, la superficie superior) del tramo de la tira bajo consideración para tirar, corriente abajo del elemento de posicionamiento, de cualquier posible acumulación de película que se forme entre la unidad de corte longitudinal y el elemento de posicionamiento.

Se observa que el aparato puede comprender una combinación de dos o también puede comprender las tres variantes descritas anteriormente del dispositivo 30 de compensación.

De acuerdo con un aspecto de la invención, el elemento 13 de posicionamiento (o cada elemento de posicionamiento cuando se proporciona un elemento de posicionamiento respectivo para cada tira 11 longitudinal) comprende al menos una primera y una segunda porciones de agarre. Por ejemplo, cada elemento de posicionamiento puede implementar unos alicates. La primera y segunda porciones de agarre se pueden mover entre sí entre una condición de agarre en el que la primera y la segunda porciones de agarre se aproximan entre sí y están configuradas para actuar de manera sujetadora sobre una parte de dichas tiras de película, y una condición de liberación, en el que la primera y la segunda porciones de agarre se distancian entre sí para permitir que el elemento de posicionamiento se deslice libremente con respecto a las tiras de película. El dispositivo 30 de compensación, de acuerdo con la primera variante mostrada en la Figura 11, comprende un miembro 31 de mando (por ejemplo, un actuador hidráulico, neumático o eléctrico, un resorte u otro sistema mecánico activable por medio de un sistema de comando adecuado) activo en el elemento de posicionamiento y configurado para colocar la primera y la segunda porciones de agarre, no solo en dicho estado de agarre y estado de liberación, sino también en un estado intermedio entre dicho estado de agarre y dicho estado de liberación. En la condición intermedia, la primera y segunda porciones de agarre están lo suficientemente cerca entre sí, pero no bloquean la tira de película respectiva, de modo que la primera y segunda porciones entren en contacto con las tiras de película para permitir que el elemento de agarre se deslice forzadamente sobre las tiras de película mismas. En otras palabras, cuando el elemento de posicionamiento presenta las porciones de agarre en una posición intermedia, dichas porciones determinan una etapa de interferencia de las tiras de película, de modo que un movimiento relativo del o de cada elemento 13 de posicionamiento lejos de la unidad de corte longitudinal 10 hace que las porciones de tira corriente arriba del elemento 13 de posicionamiento o de cada una de ellas se tensen. De acuerdo con un aspecto adicional, el miembro de mando puede ser controlado por la unidad 100 de control para controlar automáticamente la posición relativa de la primera y segunda porciones y, por lo tanto, para regular la interferencia ejercida sobre las tiras durante el movimiento del elemento tensor y, por lo tanto, para controlar la cantidad de dicha acción de tensión.

Opcionalmente, la unidad 100 de control también está configurada para comandar el miembro 31 de mando y para mover las primera y segunda porciones de agarre del elemento de posicionamiento a dicha condición intermedia y, al mantener en dicha condición intermedia las primeras y segundas porciones del elemento de posicionamiento, para ordenar al segundo actuador que imparta al elemento de posicionamiento el movimiento relativo (en alejamiento de la unidad de corte longitudinal) con respecto a la estructura de apoyo a lo largo de la cuarta dirección para ejercer dicha acción de tensado en una porción longitudinal de dichas tiras 11 de película, que se extiende entre la unidad 10 de corte longitudinal y dicho/cada elemento 13 de posicionamiento y, por lo tanto, para estirar una o más porciones de tiras de película que se extienden entre dicha unidad 10 de corte longitudinal y dicho/cada elemento 13 de posicionamiento durante el movimiento relativo del elemento de posicionamiento con respecto a la estructura de apoyo a lo largo de dicha cuarta dirección. Una vez que la unidad de control ha completado la carrera a lo largo de la cuarta dirección, la misma está configurada para ordenar al miembro al mando que lleve la primera y segunda porciones de agarre a una condición de agarre sobre las tiras de película, de modo que una posible acumulación de material se transfiera al tramo de tiras entre el elemento de posicionamiento y el elemento de tope. Luego, la unidad de control puede ordenar a la unidad de corte transversal que opere sobre las tiras y forme las hojas 15 discretas.

En la segunda variante que se muestra en las Figuras 13 y 14, se proporciona un elemento 14 de tope para cada tira 11 de película: cada elemento de tope está configurado para recibir el borde libre de una tira respectiva cuando el elemento de posicionamiento está en una posición aproximada a la estación de envasado. El dispositivo 30 de compensación en este caso comprende un regulador 33 respectivo activo sobre cada uno de dichos elementos 14 de tope y configurado para mover el elemento 14 de tope respectivo en alejamiento del elemento 13 de posicionamiento para ejercer una acción de tracción sobre cada tira 11 de película.

En particular, cada regulador 33 puede comprender un miembro 34 de empuje (por ejemplo, un elemento o actuador neumático o hidráulico o eléctrico) que actúa con empuje sobre cada elemento 14 de tope y un limitador 35 de carrera (que comprende, por ejemplo, dos topes separados uno del otro por unos pocos milímetros) para definir un intervalo máximo de cada elemento de tope debido a la acción del miembro 34 de empuje. Alternativamente, se puede proporcionar un regulador 33 controlado por la unidad 100 de control entre una condición no operativa en el que no está activo sobre el elemento de tope respectivo, y una condición operativa en el que actúa sobre el elemento de tope respectivo: en este caso, la unidad de control está configurada para mandar dicho regulador para moverse a dicha condición operativa al menos antes de ordenar al tercer actuador y cortar transversalmente las tiras de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas, sosteniendo simultáneamente cada elemento de posicionamiento en una condición de liberación de las tiras de película o al máximo en dicha condición intermedia durante el funcionamiento del regulador.

En la tercera variante mostrada en la Figura 12, el dispositivo 30 de compensación comprende al menos un miembro 32 de empuje configurado para actuar en el tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras de película, que se extiende entre dicho elemento de posicionamiento y dicho elemento de tope; por ejemplo, el dispositivo 30 de compensación comprende un miembro 32 de empuje respectivo configurado para actuar en el tramo longitudinal de cada una de dichas tiras de película, que se extiende entre dicho elemento de posicionamiento y dicho elemento de tope.

Cada miembro 32 de empuje puede comprender un empujador simple empujado elásticamente por un resorte de apoyo. Alternativamente, cada miembro 32 de empuje puede comprender un miembro de empuje móvil entre una condición no operativa, en el que dicho miembro de empuje no actúa sobre ninguna tira de película, y una condición operativa, en el que el al menos un miembro de empuje actúa sobre el tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras, dispuesta entre el elemento de posicionamiento y el elemento de tope. En este caso, la unidad 100 de control está configurada para ordenar al miembro de empuje a dicha condición operativa, al menos antes de la etapa de cortar transversalmente las tiras para formar las hojas discretas, manteniendo al mismo tiempo cada elemento de posicionamiento en una condición de liberación de las tiras de película o en un máximo en dicha condición intermedia: las operaciones anteriores se realizan para determinar un empuje en cada tramo de dichas tiras corriente abajo del elemento de posicionamiento, de modo que los tramos de tira corriente arriba del propio elemento 13 de posicionamiento estén adecuadamente tensados, de modo que una acumulación de película, si está presente, se desplace corriente abajo del elemento de posicionamiento, en una o más tiras antes de cada corte transversal.

También, un objeto de la invención es un procedimiento de envasado de un producto. Opcionalmente, el procedimiento de envasado puede usar un aparato 1 de un tipo descrito aquí anteriormente o de un tipo de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anexas. Como ejemplo no limitante, el procedimiento de envasado descrito a continuación se implementa usando el aparato 1 descrito anteriormente y en este documento se hace referencia a las figuras anexas.

El procedimiento de envasado permite mover uno o más soportes 4 sobre los cuales se coloca al menos un producto P respectivo, a lo largo de la trayectoria de avance predeterminada A, hasta que alcancen o ingresen al interior de la estación 5 de envasado. Los soportes 4 con los productos asociados P se mueven por un avance paso a paso ya que la estación de envasado, una vez cargada con un número predeterminado de soportes 4 y de hojas 15 respectivas, debe cerrarse por medio de las hojas 15 y, por lo tanto, requiere un tiempo operativo predeterminado en el cual la estación en sí está cerrada en la segunda condición operativa para evitar que nuevos soportes o una película de plástico tengan acceso.

Mientras los soportes avanzan hacia la estación de envasado, el procedimiento proporciona el suministro de un material 8 de plástico continuo hacia la unidad 10 de corte longitudinal que proporciona el corte longitudinal de la película de plástico continua para formar dos o más tiras 11 de película.

Las tiras 11 de película formadas de esta manera, se mueven hacia la estación 5 de envasado mediante una operación coordinada del/cada elemento 13 de posicionamiento y del/cada elemento 14 de tope. Las tiras de película, antes de ingresar a la estación de envasado, se transforman en hojas 15 discretas por la acción de la unidad 12 de corte transversal. Las hojas 15 discretas luego se transportan dentro de la estación 5 de envasado mediante la estructura 17 de apoyo y, una vez que llegan dentro de la estación de envasado, se aplican a los respectivos soportes 4 para realizar una o más envases terminados. Una vez que el ciclo descrito ha finalizado, la estación de envasado pasa a la primera condición, los envases terminados se eliminan y se puede iniciar un nuevo ciclo de envasado.

De acuerdo con la invención, durante el movimiento de las tiras 11 hacia la unidad de corte transversal, se proporciona una etapa de compensación que comprende ejercer una acción de tensión sobre una o más porciones de tiras de película dispuestas entre la unidad de corte longitudinal y la estación de envasado. En la etapa de compensación, cualquier posible acumulación de material de las tiras 11 que forma bucles en las porciones de tiras de película dispuestas entre la unidad de corte longitudinal y el elemento de posicionamiento, se lleva -en cada ciclo de envasado- corriente abajo del elemento de posicionamiento en sí y luego es desechada por la operación de corte transversal. En particular, la etapa de compensación proporciona ejercer una acción de tensión diferenciada en cada porción de dichas tiras 11, que se extiende entre la unidad 10 de corte longitudinal y el elemento/s 13 de posicionamiento, de modo que en caso de falta de una uniformidad dimensional entre las diversas tiras 11, se realiza inmediatamente una etapa de compensación de la tensión para evitar formar acumulaciones de material corriente arriba del elemento/s 13 de posicionamiento desde el principio.

Muy particularmente aún, la etapa de mover las tiras de película comprende enganchar un borde libre de cada una de dichas tiras por medio del elemento de posicionamiento (si se proporcionan varios elementos de posicionamiento, esta etapa hace que cada elemento actúe con agarre sobre la tira respectiva) y se mueva el borde libre de dichas tiras de película hacia la estación de envasado; luego, el borde libre de dichas tiras es recibido por un elemento de tope, asociado a la estación de envasado: se proporciona, por ejemplo, un elemento de tope respectivo para cada tira.

Como ya se ilustró, la etapa de compensación se puede realizar mediante una acción de tensión sobre cada una de dichas tiras, que a su vez se realiza actuando sobre el elemento o los elementos de posicionamiento o sobre el elemento o elementos de parada, o ejerciendo un empuje contra un tramo longitudinal de dicho tiras de película que se extienden entre los elementos de posicionamiento y los elementos de tope.

Después de la etapa de compensación, el procedimiento proporciona, como ya se ha explicado, cortar transversalmente dichas tiras de película en una unidad 12 de corte transversal para formar una pluralidad de hojas 15 de película discretas, y disponer las hojas de película discretas sobre una superficie 16 superior de la estructura 17 de apoyo del dispositivo 18 de transferencia; la estructura 17 de apoyo se mueve luego para llevar las hojas discretas presentes sobre dicha superficie superior al interior de la estación de envasado, en el que las hojas discretas son retiradas por medio de la herramienta 21 superior.

Muy particularmente, el procedimiento proporciona mover la estructura 17 de apoyo de las hojas 15 discretas a lo largo de una primera dirección desde la posición externa a la posición dentro de la estación 5 de envasado (durante esta etapa, la estación de envasado está en la primera condición operativa); simultáneamente con el movimiento de la estructura 17 de apoyo a lo largo de la primera dirección y manteniendo con agarre el elemento de posicionamiento sobre dichas tiras de película, el procedimiento proporciona impartir al/cada elemento de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura de apoyo a lo largo de una segunda dirección opuesta a la primera dirección para provocar un avance de las tiras 11 de película hacia la estación de envasado: el movimiento relativo impartido al/a cada elemento de posicionamiento a lo largo de la segunda dirección y el movimiento impartido a la estructura de apoyo a lo largo de la primera dirección, generalmente determina una carrera general del/cada elemento de posicionamiento menor que la carrera de la estructura de apoyo de manera que, como se muestra en las Figuras 2 a 5, el/cada elemento de posicionamiento se aproxima al/cada elemento de tope respectivo. Una vez que la estructura 17 de apoyo ha alcanzado la posición dentro de la estación 5 de envasado y el/cada elemento 13 de posicionamiento está cerca del/respectivo elemento 14 de tope, el procedimiento proporciona realizar las siguientes operaciones adicionales: retirar las tiras de película por medio del/de cada elemento 14 de tope, y soltar las tiras de película por medio del/de cada elemento 13 de posicionamiento: de esta manera, cada tira 11 es sujetada por el elemento/elementos de tope, mientras que la/cada elemento de posición puede moverse libremente; mientras que la herramienta superior permite retirar las hojas discretas formadas de antemano de la estructura de apoyo, que en este momento puede regresar fuera de la estación de envasado. Luego, mientras el/los elemento/s de tope sujetan dichas tiras de película y el/los elemento/s de posicionamiento han liberado las tiras de película mismas, el procedimiento proporciona mover la estructura de apoyo y el elemento/s 13 de posicionamiento a lo largo de una tercera dirección opuesta a la primera dirección, para llevar la estructura 17 de apoyo a dicha posición fuera de la estación de envasado, y simultáneamente el elemento/s 13 de posicionamiento se desliza/deslizan sobre las tiras 11 sujetadas por el elemento/s 14 de tope. Preferentemente, después de que la estructura de apoyo haya regresado a una posición fuera de la estación de envasado, el procedimiento proporciona impartir al/cada elemento 13 de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura 17 de apoyo a lo largo de una cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección hasta que el/cada elemento de posicionamiento se coloque adyacente a dicha estructura de apoyo de manera que un tramo longitudinal de dichas tiras de película que se extiende entre el elemento/s 13 de posicionamiento y el elemento/s 14 de tope esté/n dispuesto/s -preferentemente arriba- en dicha estructura 17 de apoyo. Ahora, el/cada elemento 13 de posicionamiento se lleva de nuevo con agarre sobre las tiras de película y, sujetando con agarre dicho(s) elemento(s) de posicionamiento sobre dichas tiras, el procedimiento proporciona mover una o más cuchillas de la unidad 12 de corte transversal a una posición activa y transversalmente corte las tiras de película para formar la pluralidad de hojas 15 de película discretas colocadas sobre la estructura de apoyo. Mientras que la estructura de apoyo está fuera de la estación de envasado, esta última se mueve a la segunda condición operativa para formar una cámara 20 de envasado cerrada a prueba de fluidos y las hojas 15 de película discretas soportadas por la herramienta 21 superior se acoplan con los respectivos soportes 4. Durante esta etapa, se proporciona, por ejemplo, un calentador (no ilustrado porque se conoce como tal) que calienta la superficie 25 activa de la herramienta 2 superior y, por lo tanto, las hojas de película soportadas por la propia herramienta superior para permitir, por ejemplo, unir firmemente las hojas de película a los soportes subyacentes mediante sellado térmico. Sin embargo, no se excluye la posibilidad de unir las hojas a los soportes mediante varios procedimientos, por ejemplo, usando adhesivos adecuados. Antes y/o después de la etapa de enganchar las hojas 15 discretas con los respectivos soportes 4, se realiza una etapa de evacuar el gas de la cámara 20 de envasado para el envasado al vacío de los productos, por ejemplo. Alternativamente, antes de fijar completamente las hojas de película a los soportes asociados, existe la posibilidad de proporcionar una etapa para formar una atmósfera controlada dentro de la cámara 20 de envasado.

Entrando en detalles específicos de algunos aspectos de la invención, se resume que la etapa de compensación puede comprender, en una primera alternativa, colocar las primera y segunda porciones de agarre del/cada elemento 13 de posicionamiento en una condición intermedia entre dicha condición de agarre y dicha condición de liberación en la condición intermedia, la primera y la segunda porciones de agarre entran en contacto con dichas tiras 11 de película para permitir que el elemento 13 de agarre respectivo se deslice forzadamente sobre las tiras de película; en este caso, mientras se mantiene la primera y segunda porciones de agarre del elemento de posicionamiento en la condición intermedia, la etapa de compensación proporciona realizar el movimiento relativo del elemento de posicionamiento a lo largo de dicha cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección, de modo que durante dicho movimiento relativo a lo largo de la cuarta dirección, el/cada elemento 13 de posicionamiento ejerce la acción de tensión sobre la porción de tiras dispuesta entre la unidad 10 de corte longitudinal y el/los elemento/s de posicionamiento 13, para estirar las porciones de tira dispuestas entre la unidad de corte longitudinal y el elemento/s de posicionamiento.

En una segunda alternativa (Figuras 13 y 14), la etapa de compensación comprende regular la posición longitudinal de un elemento de tope, preferentemente regular la posición longitudinal de cada elemento de tope respectivo para cada tira de película; mantener siempre con agarre el elemento de posicionamiento no activo sobre dichas tiras durante la etapa de compensación, la regulación de la posición longitudinal de cada elemento de tope (el desplazamiento de cada elemento de tope en alejamiento de la estación de corte longitudinal, por ejemplo) permite ejercer una acción de tensión sobre la porción longitudinal de dichas tiras de película, que se extiende entre la unidad de corte longitudinal y dicho elemento de posicionamiento y, por lo tanto, permite estirar una o más porciones de tiras de película, extendiéndose entre dicha unidad de corte longitudinal y dicho elemento de posicionamiento.

En una tercera alternativa (Figura 12), la etapa de compensación comprende accionar un miembro de empuje, preferentemente un miembro de empuje respectivo, de modo que actúe contra cada tramo longitudinal de dichas tiras de película, extendiéndose entre dicho elemento de posicionamiento y dicho elemento de tope. Preferentemente, cada miembro 32 de empuje actúa en una posición inmediatamente corriente arriba de las cuchillas de la unidad 12 de corte transversal e inmediatamente corriente abajo de la posición alcanzada por el/cada elemento 13 de posicionamiento al final del movimiento a lo largo de la cuarta dirección descrita anteriormente. El elemento de empuje que actúa con empuje sobre el tramo longitudinal respectivo de dichas tiras -sujetando el elemento de posicionamiento no activo sobre dichas tiras- permite ejercer una acción de tensión sobre la porción longitudinal de dichas tiras de película, que se extiende entre la unidad de corte longitudinal y dicho elemento de posicionamiento y, por lo tanto, estirar una o más partes de tiras de película que se extienden entre dicha unidad de corte longitudinal y dicho elemento de posicionamiento.

De acuerdo con un aspecto adicional, se especifica que la etapa de compensación, de acuerdo con las variantes descritas, se realiza antes de cortar transversalmente las tiras de película para formar la pluralidad de hojas discretas de película. Particularmente, al final de la etapa de compensación, cada elemento 13 de posicionamiento está cerrado, por lo tanto, actúan con agarre sobre las tiras de película que se bloquearán entre el elemento/s 13 de posicionamiento y el elemento/s 14 de tope. Por lo tanto, la etapa de corte transversal es realizado por las cuchillas de la unidad 12, en consecuencia, las hojas 15 discretas se depositarán sobre la superficie 16 de la estructura 17 de apoyo.

Las etapas descritas en el procedimiento de envasado ilustrado se repiten cíclicamente en cada ciclo de formación de envases terminados.

Como se ha dicho, la invención encuentra una aplicación tanto en procedimientos de envasado al vacío como en procedimientos de envasado en atmósfera natural o controlada. Además, mientras que las realizaciones descritas proporcionan cortar transversalmente las tiras de material fuera de la estación de envasado, la invención también puede encontrar una aplicación cuando dicho corte transversal se realiza dentro de la estación de envasado o corriente abajo de la misma.

Por último, con referencia a la tercera variante en la Figura 3, en el que se proporcionan uno o más empujadores 32 activos sobre la superficie superior de dichos tramos de tira, como alternativa se proporciona el uso de sistemas de atracción activos sobre las superficies inferiores de los tramos en sí (por ejemplo, sistemas de succión).

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Aparato (1) para envasar un producto (P) dispuesto sobre un soporte (4), comprendiendo dicho aparato (1):

- un bastidor (2),

- un transportador (3) acoplado al bastidor (2) y configurado para mover a lo largo de una trayectoria (A) de avance predeterminada uno o más soportes (4) de un tipo que tiene al menos una pared base y, opcionalmente, al menos una pared lateral que emerge de la pared base,

- una estación (7) de suministro para suministrar al menos una película de plástico que se aplicará a dichos uno o más soportes;

- una estación (5) de envasado que comprende:

una herramienta (22) inferior que define un número predeterminado de asientos para recibir dichos uno o más soportes (4) que alojan los respectivos productos (P) que van a ser envasados, y

una herramienta (21) superior configurada para acoplar porciones de dicha película de plástico a dichos uno o más soportes para hacer uno o más envases, estando dicha estación (5) de envasado configurada para operar al menos en al menos una primera condición operativa, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior (22, 21) están distanciadas entre sí, y en una segunda condición operativa, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior (22, 21) se aproximan entre sí para formar una cámara (20) de envasado; caracterizado porque el aparato también comprende:

- una unidad (10) de corte longitudinal configurada para recibir la película de plástico de la estación (7) de suministro como una película (8) de plástico continua y para cortar longitudinalmente dicha película (8) de plástico continua para formar dos o más tiras (11) de película,

- al menos un elemento (13) de posicionamiento, móvil hacia y en alejamiento de la estación (5) de envasado y configurado para actuar con agarre sobre las tiras (11) de película y mover dichas tiras (11) de película hacia la estación (5) de envasado;

- al menos un elemento (14) de tope, asociado opcionalmente a la estación (5) de envasado, y configurado para recibir con agarre las tiras (11) de película movidas por el elemento (13) de posicionamiento,

- un dispositivo (30) de compensación configurado para ejercer una acción de tensión sobre una o más porciones de dichas tiras (11) de película que se extienden entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento.

2. Aparato de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el dispositivo (30) de compensación está configurado para actuar sobre al menos uno de:

dicho elemento (13) de posicionamiento,

dicho elemento (14) de tope,

un tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras (11) de película que se extiende entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope;

en el que, además, el aparato comprende un dispositivo (30) de compensación respectivo para cada tira (11) de película, y en el que cada dispositivo (30) de compensación está configurado para ejercer una acción de tensión diferenciada sobre cada porción de dichas tiras (11) que se extiende entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (13) de posicionamiento.

3. Aparato de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende:

- una unidad (12) de corte transversal configurada para recibir dichas tiras (11) de película y para cortar transversalmente dichas tiras (11) de película para formar una pluralidad de hojas de película discretas, estando el elemento (14) de tope configurado para actuar con agarre sobre cada tira (11) de película cuando el elemento (13) de posicionamiento está en una posición aproximada a la estación (5) de envasado y está dispuesto de manera que un tramo longitudinal de cada tira (11) de película se extienda en la unidad (12) de corte transversal;

- un dispositivo (18) de transferencia para transferir las hojas (15) discretas, que comprende una estructura (17) de apoyo móvil hacia adelante y hacia atrás a lo largo de una carrera operativa predeterminada y configurada para recibir dicha hoja (15) discreta y luego moverse desde una posición fuera de la estación (5) de envasado a una posición dentro de la estación de envasado; estando dicha herramienta (21) superior configurada para recibir dicha lámina (15) discreta de película desde la estructura (17) de apoyo colocada en dicha posición dentro de la estación de envasado.

4. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el elemento (13) de posicionamiento comprende un respectivo elemento (13) de posicionamiento para cada tira (11) de película, estando cada elemento (13) de posicionamiento configurado para actuar con agarre sobre una respectiva tira (11) de película y para mover un borde libre de la propia tira desde una posición alejada de la estación (5) de envasado a una posición cercana a la estación (5) de envasado; y

en el que el dispositivo (30) de compensación comprende un respectivo dispositivo (30) de compensación activo sobre cada elemento (13) de posicionamiento para ejercer dicha acción de tensión de manera diferenciada en cada tira (11) de película;

en el que, además, el elemento (14) de tope comprende un respectivo elemento (14) de tope configurado para actuar con agarre sobre cada tira (11) de película cuando el elemento (13) de posicionamiento está en una posición aproximada a la estación (5) de envasado; en el que el elemento (14) de tope está soportado por la estación de envasado, opcionalmente por la herramienta (21) superior, de manera que - cuando el elemento (13) de posicionamiento está en una posición aproximada a la estación de envasado - dicho elemento (13) de posicionamiento está inmediatamente adyacente al elemento (14) de tope y es capaz de dar a este último dicho borde libre de cada tira (11); y

en el que el dispositivo (30) de compensación comprende un respectivo dispositivo (30) de compensación activo sobre cada elemento (14) de tope para ejercer dicha acción de tensado de manera diferenciada sobre cada tira de película.

5. Aparato de acuerdo con la reivindicación 1 combinada con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores cuando depende de la reivindicación 3, en el que:

- el dispositivo (18) de transferencia comprende al menos un primer actuador (19) configurado para mover la estructura (17) de apoyo de las hojas discretas entre dicha posición fuera de la estación de envasado y dicha posición dentro de la estación de envasado,

- el elemento (13) de posicionamiento está soportado por la estructura (17) de apoyo del dispositivo de transferencia de las hojas discretas y se puede mover con respecto a la estructura de apoyo por las acciones de un segundo actuador (26);

- la unidad (12) de corte transversal comprende al menos un tercer actuador (27) configurado para mover una o más cuchillas de la unidad (12) de corte transversal entre una posición de descanso, en la que las una o más cuchillas no interfieren con las tiras (11) de película, y una posición activa, en la que las una o más cuchillas están predispuestas a cortar transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas (15) discretas de película; - al menos una unidad (100) de control está conectada al primer, segundo y tercer actuadores (27) y está configurada para:

- ordenar al primer actuador (19) que mueva la estructura (17) de apoyo en una primera dirección desde la posición externa a la posición dentro de la estación de envasado,

- ordenar al segundo actuador (26) que imparta al elemento (13) de posicionamiento un movimiento con respecto a la estructura (17) de apoyo en una segunda dirección opuesta a la primera dirección, impartiéndose el movimiento relativo al elemento (13) de posicionamiento en la segunda dirección e impartiéndose el movimiento a la estructura (17) de apoyo en la primera dirección, haciendo generalmente que el elemento (13) de posicionamiento se aproxime al elemento (14) de tope,

- una vez que la estructura (17) de apoyo ha alcanzado la posición dentro de la estación (5) de envasado y el elemento (13) de posicionamiento se acerca al elemento (14) de tope, ordenar al elemento (14) de tope que actúe con agarre sobre las tiras (11) de película, ordenando al elemento (13) de posicionamiento que libere las tiras (11) de película, y ordenando a la herramienta superior que tome las hojas discretas de la estructura (17) de apoyo,

- con el elemento (14) de tope sujetando dichas tiras (11) de película y con el elemento (14) de tope liberando las tiras (11) de película, ordenando al primer actuador (19) que mueva la estructura (17) de apoyo y el elemento (13) de posicionamiento a lo largo de una tercera dirección opuesta a la primera dirección, llevando la estructura (17) de apoyo a dicha posición fuera de la estación (5) de envasado,

- ordenar al segundo actuador (26) que imparta al elemento (13) de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura (17) de apoyo en una cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección hasta colocar el elemento (13) de posicionamiento adyacente a dicha estructura (17) de apoyo de manera que un tramo longitudinal de dichas tiras (11) de película que se extienden entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope está dispuesto - preferentemente arriba - en dicha estructura (17) de apoyo y -preferentemente abajo - en las cuchillas de dicha unidad (12) de corte transversal,

- ordenar al tercer actuador (27) que mueva las una o más cuchillas de la unidad (12) de corte transversal a la posición activa y que corte transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas colocadas sobre la estructura (17) de apoyo.

6. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que:

- el elemento (13) de posicionamiento comprende al menos una primera y una segunda partes de agarre relativamente móviles entre sí entre una condición de agarre, en la que la primera y la segunda porciones de agarre se acercan entre sí y están configuradas para actuar con agarre sobre una porción de dichas tiras (11) de película, y una condición de liberación en la que la primera y la segunda porciones de agarre están separadas entre sí para permitir que el elemento (13) de posicionamiento se deslice libremente con respecto a las tiras (11) de película, y - el dispositivo (30) de compensación comprende un miembro (31) de mando activo sobre el elemento (13) de posicionamiento y configurado para colocar la primera y segunda porciones de agarre en dicha condición de agarre, en dicha condición de liberación y, además, en una condición intermedia entre dicha condición de agarre y dicha condición de liberación; en el que, en dicha condición intermedia, la primera y segunda porciones de agarre están configuradas para entrar en contacto con dichas tiras (11) de película para permitir que el elemento (13) de posicionamiento se deslice de manera forzada con respecto a las propias tiras (11) de película.

7. El aparato de acuerdo con la reivindicación 5, en el que la unidad (100) de control está configurada para: ordenar a dicho miembro (31) de mando y llevar las primera y segunda porciones de agarre del elemento (13) de posicionamiento en dicha condición intermedia, y

mantener en dicha condición intermedia la primera y segunda porciones del elemento (13) de posicionamiento, ordenar al segundo actuador (26) que imparta al elemento (13) de posicionamiento el movimiento relativo con respecto a la estructura (17) de apoyo en la cuarta dirección para ejercer dicha acción de tensión en una porción longitudinal de dichas tiras de película (11), que se extiende entre la unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento y, por lo tanto, tirar de y colocar una o más porciones de las tiras (11) de película, que se extiende entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento durante el movimiento relativo del elemento (13) de posicionamiento con respecto a la estructura (17) de apoyo en dicha cuarta dirección.

8. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 5 a 7, en el que el dispositivo (30) de compensación comprende al menos un miembro (32) de empuje configurado para actuar directamente a presión sobre la superficie del tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras (11) de película, extendiéndose entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope, preferentemente en el que el dispositivo (30) de compensación comprende un miembro (32) de empuje respectivo configurado para actuar directamente sobre la superficie del tramo longitudinal de cada una de dichas tiras (11) de película, que se extiende entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope; opcionalmente en el que el miembro (32) de empuje se puede mover entre una condición no operativa, en la que dicho miembro de empuje no actúa sobre ninguna tira de película, y una condición operativa, en la que el al menos un miembro de empuje actúa sobre el tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras dispuestas entre el elemento (13) de posicionamiento y el elemento (14) de tope, y en el que la unidad (100) de control está configurada para comandar dicho miembro de empuje en dicha condición operativa antes de ordenar el tercer actuador (27) y cortar transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas,

en el que, además, el aparato comprende al menos un elemento (14) de tope para cada tira (11) de película, estando configurado cada elemento (14) de tope para recibir con agarre el borde libre de una tira (11) respectiva cuando el elemento (13) de posicionamiento se encuentra en una posición aproximada a la estación de envasado, y en el que el dispositivo de compensación (30) comprende un regulador (33) activo sobre cada uno de dichos elementos de tope y configurado para mover el respectivo elemento (14) de tope en alejamiento del elemento (13) de posicionamiento para ejercer una acción de tracción sobre las tiras (11) de película;

opcionalmente, en el que el regulador (33) se puede mover entre una condición no operativa en la que no está activo sobre el elemento (14) de tope respectivo y una condición operativa en el que actúa sobre el elemento (14) de tope respectivo, y en el que la unidad (100) de control del aparato (1) está configurada para ordenar a dicho regulador en dicha condición operativa antes de ordenar al tercer actuador (27) y cortar transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas.

9. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, cuando dependen de la reivindicación 5, en el que la unidad (100) de control está configurada para ordenar al tercer actuador (27) que mueva una o más cuchillas de la unidad de corte transversal (12) en la posición activa y corte transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas colocadas sobre la estructura (17) de apoyo, después de que el/cada elemento (14) de tope haya completado el movimiento relativo con respecto a la estructura (17) de apoyo en la cuarta dirección y manteniendo cada/el elemento (13) de posicionamiento y cada/el elemento (14) de tope con agarre sobre dichas tiras.

10. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, cuando dependen de la reivindicación 5, en el que la herramienta (22) inferior define al menos un asiento de posicionamiento configurado para recibir uno o más soportes (4), y en el que en dicha primera condición operativa, la herramienta inferior y la herramienta superior (22, 21) están espaciadas entre sí para permitir que las hojas de película discretas entren en la estación de envasado de dicha estructura (17) de apoyo; y en el que en dicha segunda condición operativa, las herramientas inferior y superior (22, 21) se acercan y definen al menos una cámara (20) de envasado herméticamente cerrada, en el que se proporciona una unidad (9) de regulación de la tensión de los rodillos colocada entre la estación (7) de suministro y la unidad (10) de corte longitudinal y en el que los rodillos de la unidad (9) de regulación comprenden al menos un rodillo bailarín y están activos sobre dicha película continua,

opcionalmente, en el que se proporciona al menos una herramienta de penetración asociada a la estación de envasado y adaptada para operar dentro de dicha cámara de envasado, estando la herramienta de penetración configurada para moverse entre una posición de reposo y una posición activa en el que es capaz de perforar una pared de dicho soporte colocado en la herramienta inferior, y en el que un sistema de succión o un sistema de generación de atmósfera controlada está conectado a la cámara de envasado y, opcionalmente, a un canal presente en la herramienta de penetración; y en el que la unidad (100) de control está conectada a la estación de envasado y un actuador auxiliar está activo sobre la herramienta de penetración, estando dicha unidad (100) de control configurada para:

- ordenar colocar la herramienta de penetración en una posición operativa,

- ordenar a la estación de envasado que restringa firmemente cada hoja de película al soporte (4) respectivo, - ordenar a un sistema (21) de succión o al sistema de generación de atmósfera controlada que elimine el aire de la cámara de envasado o, respectivamente, la inyección de un gas en la cámara de envasado, opcionalmente también a través del canal de la herramienta de penetración, en forma más opcional aún también después de restringir firmemente las hojas en el soporte (4).

11. Procedimiento de envasado de un producto, usando un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo dicho procedimiento:

- mover uno o más soportes (4) sobre los cuales se coloca al menos un respectivo producto (P), a lo largo de una trayectoria (A) de avance predeterminada, a una estación (5) de envasado,

- recibir una (8) película de plástico continua en una unidad (10) de corte longitudinal,

- cortar longitudinalmente, en dicha unidad (10) de corte longitudinal, la película (8) de plástico continua para formar dos o más tiras (11) de película,

- mover las tiras (11) de película hacia la estación (5) de envasado,

- hacer, dentro de la estación (5) de envasado, uno o más envases,

en el que se proporciona una etapa de compensación que comprende ejercer una acción de tensión sobre una o más porciones de dichas tiras (11) de película dispuestas entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicha estación de envasado.

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, en el que ejercer una acción de tensado comprende ejercer una acción de tensado diferenciada en cada porción de dichas tiras que se extienden entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (13) de posicionamiento.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11 o 12, en el que la etapa de mover las tiras (11) de película comprende:

- acoplar un borde libre de cada una de dichas tiras con un elemento (13) de posicionamiento, que se puede mover hacia y desde la estación de envasado, y mover dicho borde libre de dichas tiras (11) de película hacia la estación de envasado;

- recibir el borde libre de dichas tiras mediante un elemento (14) de tope asociado a la estación de envasado, y en el que la acción de tensión en cada una de dichas tiras se realiza llevando a cabo una de las siguientes etapas: actuar sobre el elemento (13) de posicionamiento para provocar el tensado de las porciones de tiras entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (13) de posicionamiento,

actuar sobre el elemento (14) de tope para provocar el tensado de las porciones de tiras entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (14) de tope,

actuar mediante presión sobre una superficie de un tramo longitudinal de al menos una de dichas tiras (11) de película que se extiende entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope para provocar el tensado de las porciones de las tiras (11) entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (13) de posicionamiento.

14. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11a 13, que comprende:

- cortar transversalmente dichas tiras (11) de película en una unidad (12) de corte transversal para formar una pluralidad de hojas de película discretas, opcionalmente en el que cada una de las hojas se corta al tamaño del soporte respectivo,

- disponer las hojas (15) discretas de la película sobre una superficie (16) superior de una estructura (17) de apoyo de un dispositivo (18) de transferencia, siendo dicha estructura (17) de apoyo móvil hacia atrás y hacia adelante a lo largo de una carrera operativa predeterminada y configurada para recibir dichas hojas discretas y moverlas desde una posición fuera de la estación de envasado a una posición dentro de la estación (5) de envasado,

- mover la estructura (17) de apoyo para tomar las hojas discretas presentes en dicha superficie (16) superior dentro de la estación de envasado,

- tomar mediante una herramienta superior de la estación de envasado dichas hojas de película discretas de la estructura (17) de apoyo dispuestas en dicha posición dentro de la estación de envasado,

- hacer, dentro de la estación (5) de envasado, uno o más envases mediante el acoplamiento fluido de cada una de dichas hojas de película discretas a al menos un soporte respectivo;

en el que, además, cada elemento (13) de posicionamiento es llevado por la estructura (17) de apoyo del dispositivo (18) de transferencia de las hojas (15) discretas y en el que el procedimiento proporciona:

- mover la estructura (17) de apoyo de las hojas discretas en una primera dirección desde la posición externa a la posición interna a la estación de envasado,

- simultáneamente con el movimiento de la estructura (17) de apoyo en la primera dirección y manteniendo el elemento (13) de posicionamiento con agarre sobre dichas tiras (11) de película, impartir al elemento (13) de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura (17) de apoyo en una segunda dirección opuesta a la primera dirección, impartiéndose el movimiento relativo al elemento (13) de posicionamiento en la segunda dirección e impartiéndose el movimiento a la estructura (17) de apoyo en la primera dirección, generalmente haciendo que el elemento (13) de posicionamiento se acerque al elemento (14) de tope y las tiras (11) de película avancen hacia la estación de envasado,

- una vez que la estructura (17) de apoyo haya alcanzado la posición dentro de la estación de envasado y el elemento (13) de posicionamiento se aproxima al elemento (14) de tope, realizar las siguientes operaciones adicionales: tomar las tiras (11) de película mediante el elemento (14) de tope, soltar las tiras (11) de película del elemento (13) de posicionamiento, y mediante la herramienta superior, tomar las hojas discretas de la estructura (17) de apoyo,

- mediante el elemento (14) de tope que agarra con fuerza dichas tiras (11) de película y mediante el elemento (13) de posicionamiento que ha liberado las tiras (11) de película, mover la estructura (17) de apoyo y el elemento (13) de posicionamiento en una tercera dirección opuesta a la primera dirección, llevando la estructura (17) de apoyo a dicha posición fuera de la estación de envasado,

- impartir, preferentemente después de que la estructura (17) de apoyo haya regresado a la posición fuera de la estación de envasado, al elemento (13) de posicionamiento un movimiento relativo con respecto a la estructura (17) de apoyo en una cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección hasta colocar el elemento (13) de posicionamiento adyacente a dicha estructura (17) de apoyo de manera que un tramo longitudinal de dichas tiras (11) de película, que se extiende entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope, esté dispuesto -preferentemente arriba - en dicha estructura (17) de apoyo y - preferentemente abajo - en las cuchillas de la unidad (12) de corte transversal,

- llevar el elemento (13) de posicionamiento de nuevo para sujetar las tiras (11) de película y, con el elemento (13) de posicionamiento sujetando dichas tiras, mover una o más cuchillas de la unidad (12) de corte transversal a la posición activa y transversalmente cortar las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas de película discretas colocadas sobre la estructura (17) de apoyo,

en el que, además, el elemento (13) de posicionamiento comprende al menos una primera y una segunda porciones de agarre móviles entre sí entre una condición de agarre, en el que la primera y la segunda porciones se acercan entre sí y están configuradas para actuar con agarre sobre una parte de dichas tiras (11) de película, y una condición de liberación en el que la primera y segunda porciones están separadas entre sí para permitir que el elemento de agarre se deslice libremente con respecto a las tiras (11) de película, y en el que la etapa de compensación comprende:

colocar la primera y segunda porciones de agarre del elemento (13) de posicionamiento en una condición intermedia entre dicha condición de agarre y dicha condición de liberación, en el que la primera y segunda porciones de agarre entran en contacto con dichas tiras (11) de película para permitir que el elemento de agarre se deslice forzadamente sobre las tiras (11) de película,

mantener la primera y segunda porciones de agarre del elemento (13) de posicionamiento en una condición intermedia, realizando dicho movimiento relativo del elemento (13) de posicionamiento en dicha cuarta dirección opuesta a dicha tercera dirección de modo que durante dicho movimiento relativo en la cuarta dirección, ejerciendo el elemento (13) de posicionamiento la acción de tensión sobre la porción de tiras, dispuesta entre la unidad (10) de corte longitudinal y el propio elemento (13) de posicionamiento para colocar de esta manera las una o más porciones de tiras dispuestas entre la unidad (10) de corte longitudinal y el elemento (13) de posicionamiento.

15. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en el que la etapa de compensación comprende actuar sobre un miembro (32) de empuje, preferentemente un miembro de empuje respectivo, de modo que actúe directamente contra la superficie de cada tramo longitudinal de dichas tiras (11) de película, extendiéndose entre dicho elemento (13) de posicionamiento y dicho elemento (14) de tope, actuando dicho miembro (32) de empuje con empuje sobre un tramo longitudinal respectivo de dichas tiras, mientras que el miembro de posicionamiento no actúa con agarre sobre dichas tiras para ejercer una acción de tensión sobre la porción longitudinal de dichas tiras (11) de película, que se extiende entre la unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento y, por lo tanto, colocar una o más porciones de tiras (11) de película que se extienden entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento,

en el que la etapa de compensación comprende regular la posición longitudinal de un elemento (14) de tope, preferentemente regular la posición longitudinal de cada elemento (14) de tope respectivo para cada tira de película, estando cada elemento (14) tope configurado para recibir con agarre el borde libre de una tira respectiva cuando el elemento (13) de posicionamiento está en una posición aproximada a la estación de envasado, y en el que la etapa de compensación comprende mover el elemento (14) de tope respectivo lejos del elemento (13) de posicionamiento para ejercer una acción tensora en las tiras (11) de película,

en el que el elemento (13) de posicionamiento no actúa con agarre sobre dichas tiras durante la etapa de compensación para ejercer una acción de tensión sobre la porción longitudinal de dichas tiras (11) de película que se extienden entre la unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento y, por lo tanto, colocar una o más porciones de tiras (11) de película que se extienden entre dicha unidad (10) de corte longitudinal y dicho elemento (13) de posicionamiento,

en el que dicha etapa de compensación se realiza antes de cortar transversalmente las tiras (11) de película para formar la pluralidad de hojas (15) discretas de película,

opcionalmente en el que hacer uno o más envases acoplando de manera hermética a fluidos cada una de dichas hojas (15) discretas de película a al menos un soporte (4) respectivo, comprende:

- restringir apretadamente cada hoja (15) de película a al menos un borde perimetral de un soporte (4) respectivo, - remover el gas de una cámara (T) de envasado definida dentro de la estación de envasado, opcionalmente en el que se proporciona perforar el soporte mediante una herramienta de perforación que opera en dicha estación de envasado y extrayendo el gas también a través de un canal presente en la herramienta de perforación una vez que se fija la porción de la película al soporte respectivo,

- extraer el producto envasado de la estación de envasado.