ES2868124T3

ES2868124T3 - Soporte para la membrana de separación y método para la producción del mismo

Info

Publication number: ES2868124T3
Application number: ES08791741T
Authority: ES
Inventors: Ryoichi Hane; Jun Ogihara; Hiroyuki Matsuura; Yohei Nakano; Naoki Shibusawa; Tatsuya Kajino; Yoshikazu Yakake
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2007-07-31
Filing date: 2008-07-28
Publication date: 2021-10-21
Anticipated expiration: 2028-07-28
Also published as: JPWO2009017086A1; US8424687B2; JP5724180B2; CN101765456B; EP2174703A4; KR20100037055A; US20100193428A1; EP2174703A1; KR101483475B1; EP2174703B1; WO2009017086A1; CN101765456A

Abstract

Un soporte para una membrana de separación que comprende un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos, en el que los filamentos continuos termoplásticos son filamentos continuos termoplásticos de tipo complejo hechos de polímeros que tienen diferentes puntos de fusión, en los que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión inferior en 10 a 140 °C que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, en el que el diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos es de 3 a 17 μm, en el que la resistencia a la tracción del textil no tejido de fibra larga es de 80 a 900 N/5 cm, el alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga es del 15 al 50 % y un producto de resistencia a la tracción y alargamiento por tracción se calcula por la siguiente ecuación: · Producto de resistencia a la tracción y alargamiento por tracción [N/5 cm] = resistencia a la tracción [N/5 cm] x (1 + alargamiento por tracción [%]/100). es de 120 a 1300 N/5 cm, en el que el textil no tejido de fibra larga es un textil no tejido de fibra larga laminado formado por la laminación de 2 a 5 láminas de textiles no tejidos hechas de fibras largas, en el que el textil no tejido de fibra larga laminado comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado y los textiles no tejidos de fibra larga laminados se produjeron por termocompresión uniendo un cuerpo laminado de textiles no tejidos de fibra larga compuestos por filamentos continuos termoplásticos entre un par de rodillos planos superior e inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura inferior en 80 ºC a 20 °C que el punto de fusión de un polímero que compone la superficie del filamento continuo termoplástico, para unificar los textiles no tejidos de fibra larga, en los que la resistencia a la tracción en la dirección transversal del textil no tejido de fibra larga es de 50 N/5 cm o más y la relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 2.7 o menos, en el que la resistencia a la tracción, el alargamiento por tracción, la resistencia a la tracción en una dirección transversal y la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina se determinan como se define en la descripción.

Description

DESCRIPCIÓN

Soporte para la membrana de separación y método para la producción del mismo

Campo técnico

La presente invención se relaciona con un soporte para una membrana de separación, que comprende un textil no tejido de fibra larga compuesta de filamentos continuos termoplásticos y se utiliza para soportar una membrana de separación tal como una membrana de microfiltración, una membrana de ultrafiltración, una membrana de nanofiltración y una membrana osmótica inversa y un método para producir la misma. Además, la presente invención se relaciona con una membrana de separación que utiliza el soporte para una membrana de separación y un elemento de separación de fluidos.

Antecedentes de la técnica

En el tratamiento del agua en los últimos años, la tecnología de membranas se aplica en muchos casos. Por ejemplo, el tratamiento de agua en una planta de tratamiento de agua, se utilizan membranas de microfiltración y membranas de ultrafiltración, y se utilizan membranas de ósmosis inversa para la desalinización de agua de mar. Además, se utilizan agua para la producción de semiconductores, agua de alimentación de calderas, agua para servicios médicos y agua pura para laboratorio, membranas de ósmosis inversa y membranas de nanofiltración. Además, para el tratamiento de aguas negras/aguas residuales, se aplica un método de lodo activado por separación de membranas que utiliza membranas de microfiltración y membranas de ultrafiltración.

Estas membranas de separación se dividen ampliamente en una membrana simple y una membrana de fibra hueca. Entre estas membranas, la membrana simple formada principalmente a partir de polímeros sintetizados a menudo se usa generalmente en combinación con un soporte tal como un textil no tejido o una banda, ya que es inferior en resistencia mecánica mediante una membrana que tiene una función de separación sola.

Generalmente, una membrana que tiene una función de separación y un soporte se unifican mediante un método de fijación de la membrana y el soporte entre sí, aplicando una solución de polímero, que es una materia prima de la membrana que tiene una función de separación, sobre el soporte tal como un textil no tejido, un textil o similares y esparciendo la solución de polímero. Además, en una membrana semipermeable, tal como una membrana de ósmosis inversa o similares, la membrana y el soporte se unifican mediante un método en el que se forma una capa de soporte aplicando una solución de polímero sobre el soporte, tal como un textil no tejido, un textil o similares y esparciendo la solución de polímero, y luego se forma una membrana semipermeable sobre la capa de soporte.

Por lo tanto, el textil no tejido, el textil y similares para convertirse en un soporte requieren una propiedad de formación de película tan excelente que, al aplicar y esparcir una solución polimérica, la solución polimérica no provoque un traspaso debido a una penetración excesiva, las sustancias de las membranas no se desprendan y no se produzcan defectos tales como membranas no uniformes y picaduras debidas a la pelusa del soporte.

Además, en el caso de una membrana semipermeable tal como una membrana de ósmosis inversa que se usa a menudo bajo alta presión, en particular, el soporte requiere una alta resistencia mecánica y una alta estabilidad dimensional.

Hasta ahora, como tal soporte para una membrana de separación, se propone un soporte para una membrana de separación que comprende un textil no tejido que tiene una estructura multicapa, en la que una estructura de dos capas que incluye una capa superficial, que tiene una gran abertura y rugosidad superficial que utiliza fibras gruesas, y una capa posterior que tiene una pequeña abertura, y una estructura compacta que utiliza fibras delgadas (Documento de Patente 1). Además, en un soporte para una membrana semipermeable que comprende un textil no tejido para aplicar y esparcir una solución de polímero para formar una membrana semipermeable para formar una membrana, se propone un soporte para una membrana semipermeable, en la que el textil no tejido es un textil no tejido que tiene una estructura de dos capas formada laminando y unificando una capa de baja densidad donde la permeabilidad al aire es de 5 a 50 cc/cm2/s y una capa de alta densidad donde la permeabilidad al aire es 0.1 cc/cm2/s o más y menos de 5 cc/cm2/s, y la permeabilidad total al aire es de 0.1 cc/cm2/s a 4.5 cc/cm2/s (Documento de patente 2).

Sin embargo, dado que estos soportes para membrana se componen de fibras cortas en lugar de una fibra continua, se pueden producir membranas no uniformes y defectos debido a la pelusa. Además, en estos documentos, no hay propuesta sobre la resistencia del textil no tejido, y dado que no hay una descripción detallada sobre la resistencia, existe el problema de que no se puede lograr una resistencia mecánica y estabilidad dimensional adecuadas como soporte para una membrana.

Adicionalmente, además de estos soportes para una membrana de separación, como tal soporte para una membrana de separación, se propone un soporte para una membrana semipermeable que comprende un textil no tejido en el que tiene un promedio de una longitud de rotura por alargamiento del 5 % en una dirección de la máquina (MD) y una longitud de rotura por alargamiento del 5 % en una dirección transversal (CD) de 4.0 km o más y la permeabilidad al aire es de 0.2 a 10.0 cc/cm2 s (Documento de Patente 3). Sin embargo, este soporte para una membrana semipermeable no está compuesto por filamentos continuos, sino por un tejido no tejido compuesto por fibras cortas producidas por un método de fabricación de papel. Por lo tanto, para obtener una membrana semipermeable que requiera una alta resistencia mecánica, esto requiere muchos pasos complicados, por ejemplo, el hilo se estira en un baño de agua tibia después del hilado en fusión y, posteriormente, la doble refracción de la fibra que compone un textil no tejido aumenta significativamente mediante el tratamiento de estiramiento térmico y/o tratamiento térmico relajado, y se establece la tensión de contracción térmica en un intervalo especificado. En consecuencia, el soporte para una membrana semipermeable de esta propuesta tiene el problema de que el soporte se hace costoso, y dado que comprende un textil no tejido compuesto por fibras cortas, se pueden producir membranas no uniformes y defectos por pelusa.

Documento de Patente 1: Publicación de Patente Japonesa Examinada No. 4-21526

Documento de Patente 2: Publicación de Patente Japonesa Examinada No. 5-35009

El Documento de Patente 3: Publicación de Patente Japonesa No. 3153487 JP2003306863 A divulga un textil no tejido de filamentos unibles por calor de alta capacidad de unión y bajo contenido de materias extrañas, utilizable como sustrato para una membrana de separación a través del laminado con un material de membrana que tiene función de separación tal como un material de filtro que consiste en textil no tejido de fibra extrafina o película porosa o una membrana impermeable permeable a la humedad, y para proporcionar una membrana de separación utilizando el textil no tejido de filamentos como el sustrato.

El documento WO2006068100 A1 divulga un soporte de membrana de separación caracterizado por comprender un laminado de textil no tejido obtenido uniendo una capa superficial que se va a recubrir con una resina, una capa intermedia y una capa posterior mediante unión térmica.

El documento JP2004190161 A divulga un textil no tejido retardante de llama de alta rigidez, buena tendencia de protección y propiedad de filtrado, y para proporcionar un filtro de deformación leve por resistencia a los fluidos en el funcionamiento del filtro y que tiene un equilibrio de rendimiento tan bueno como una buena capacidad de eliminación del polvo, larga vida útil y alta precisión de filtrado.

El documento JP2000176262 A divulga un material poroso que tiene una membrana porosa de politetrafluoroetileno (PTFE) y un material de soporte permeable laminado sobre al menos una superficie de la membrana porosa, la membrana porosa de PTFE y el material de soporte permeable se combinan interponiendo un adhesivo de fusión en caliente fibroso conectado anudado o fibroso sin soporte. El documento JP2002273181 A divulga un filtro compuesto que consiste en un filtro de primera capa con un tamaño de poro medio de 0.2-20 pm y un filtro de segunda capa con un tamaño de poro medio de 0.1-1.0 pm y se caracteriza porque el tamaño de poro medio del filtro de la primera capa es 2-20 veces mayor que el del filtro de la segunda capa.

El documento WO2007088824 A1 divulga un textil no tejido para filtros que es excelente en el rendimiento de recolección de polvo y exhibe baja pérdida de presión y excelentes características mecánicas y rigidez y un proceso para la producción del textil no tejido.

El documento US2005130545 A1 divulga un textil no tejido de múltiples componentes unidos por toda la superficie que tiene una combinación mejorada de resistencia al desgarro y resistencia a la tracción en espesores más bajos. Los textiles no tejidos de múltiples componentes adheridos en toda la superficie se pueden preparar en un proceso de calandrado suave.

Divulgación de la invención

Problemas que va a resolver la invención

Por lo tanto, es un objeto de la presente invención proporcionar un soporte para una membrana de separación, que comprende un textil no tejido de fibra larga compuesto de filamentos continuos termoplásticos y que presenta una excelente propiedad de formación de película y una excelente resistencia mecánica cuando se usa para soportar una membrana de separación, tal como una membrana de microfiltración, una membrana de ultrafiltración, una membrana de nanofiltración y una membrana osmótica inversa, y un método para producir las mismas.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar una membrana de separación y un elemento de separación de fluidos, cada uno de los cuales utiliza el soporte para una membrana de separación.

Medios para resolver los problemas

Los problemas mencionados anteriormente se resuelven mediante un soporte como se define en la reivindicación 1 y mediante un método de producción del soporte como se define en la reivindicación 9. Las realizaciones preferidas de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Efectos de la invención

De acuerdo con la presente invención, es posible obtener un soporte para una membrana de separación, que comprende un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos y exhibe una excelente propiedad de formación de película y una excelente resistencia mecánica cuando se usa para soportar una membrana de separación tal como una membrana de microfiltración, una membrana de ultrafiltración, una membrana de nanofiltración y una membrana osmótica inversa.

Además, de acuerdo con la presente invención, es posible obtener un soporte para una membrana de separación que comprende un textil no tejido de fibra larga que está compuesto por filamentos continuos termoplásticos y es superior en uniformidad de peso por unidad de área en un área de minutos.

Además, de acuerdo con la presente invención, es posible obtener un soporte para una membrana de separación en la que la depresión en una muesca de un material de un paso de flujo de líquido permeado es menor incluso cuando se aplica una alta presión osmótica inversa y el líquido permeado puede atravesarlo de manera estable y, por lo tanto, se puede asurar una alta capacidad de reutilización de agua ya que se utiliza un textil no tejido de fibra larga, que está compuesto por filamentos continuos termoplásticos y tiene una pequeña diferencia entre la resistencia en una dirección de la máquina y la resistencia en una dirección transversal.

Además, de acuerdo con la presente invención, es posible obtener un soporte para una membrana de separación que puede suprimir la distorsión debida a la flexión en una dirección lateral o la tensión de un paso del proceso al formar una membrana para formar una membrana uniformemente.

Mejor modo de realizar la invención

Un soporte para una membrana de separación de la presente invención es un soporte para una membrana de separación para formar una membrana que tiene una función de separación sobre la superficie de la misma.

Es importante que un soporte para una membrana de separación de la presente invención comprenda un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos. Los presentes inventores realizaron investigaciones sobre las causas de la falta de uniformidad de una solución polimérica en la aplicación y esparcimiento de la solución polimérica y defectos de membrana, que a menudo ocurren en el caso de utilizar un textil no tejido compuesto por fibras cortas, y en consecuencia descubrieron que la pelusa de fibras que componen el textil no tejido compuesto de fibras cortas contribuye a estos problemas. Además, los presentes inventores descubrieron que estos problemas pueden resolverse utilizando un textil no tejido compuesto de fibras largas. Es decir, al utilizar un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos termoplásticos continuos, es posible suprimir la falta de uniformidad de una solución polimérica al aplicar y esparcir la solución polimérica y los defectos de membrana, que se producen debido a la pelusa de fibras que se produce en el caso de utilizar un textil no tejido compuesto por fibras cortas. Además, dado que el soporte para una membrana de separación de la presente invención es un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos termoplásticos continuos, tiene mayor resistencia mecánica que un textil no tejido compuesto de fibras cortas, especialmente un textil no tejido de papel en el que la longitud de una fibra es corta. Por consiguiente, el soporte para una membrana de separación de la presente invención puede exhibir una excelente durabilidad como soporte para una membrana semipermeable a la que se aplica particularmente alta presión durante el uso entre los soportes para una membrana de separación.

Un textil no tejido que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es un textil no tejido de fibra larga compuesto de filamentos continuos termoplásticos tal como un textil no tejido producido por un método de unión por hilado, textil no tejido soplado en fusión producido por un método de soplado en fusión o similares. El textil no tejido de fibra larga es preferiblemente un textil no tejido unido por hilado porque al formar una membrana de separación sobre el textil no tejido unido por hilado, se puede obtener una membrana de separación que tiene una buena propiedad de formación de película y una excelente durabilidad y la membrana de separación obtenida es más superior en resistencia mecánica y estabilidad dimensional.

Además, el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es un cuerpo laminado (denominado textil no tejido de fibra larga laminado) que consiste en una pluralidad de textiles no tejidos de fibra larga. Con el cuerpo laminado, se puede obtener un soporte más uniforme para una membrana de separación como se describe más adelante. El textil no tejido de fibra larga laminado comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado como un cuerpo laminado compuesto por un textil no tejido unido por hilado de dos capas, es preferible.

Los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga son filamentos continuos termoplásticos de tipo complejo constituidos por una pluralidad de componentes. En el soporte para una membrana de separación de la presente invención, el soporte para una membrana de separación comprende un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos de tipo complejo (denominados filamentos de tipo complejo) en el que se usan dos o más polímeros que tienen diferentes puntos de fusión y se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión.

Al disponer el polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión más bajo en 10 a 140 °C que el de un polímero de alto punto de fusión alrededor del polímero de alto punto de fusión, los filamentos de tipo complejo que componen el textil no tejido de fibra larga quedan firmemente unidos entre sí cuando un textil no tejido de fibra larga se forma mediante unión por termocompresión, y el textil no tejido de fibra larga formado se utiliza como soporte para una membrana de separación. Por consiguiente, es posible suprimir la falta de uniformidad de una solución de polímero al aplicar y esparcir la solución de polímero y los defectos de la membrana debidos a la pelusa de las fibras. Además, al usar un filamento de tipo complejo de este tipo, el número de puntos unidos aumenta en comparación con un textil no tejido de tipo mixto en el que se mezclan varias especies de fibras que tienen diferentes puntos de fusión, además del hecho de que los filamentos de tipo complejo que componen el textil no tejido de fibra larga están firmemente unidos entre sí. Por lo tanto, el uso del filamento de tipo complejo conduce a mejoras en la estabilidad dimensional y la durabilidad al usarlo como soporte para una membrana semipermeable a la que, entre otras cosas, se aplica una alta presión durante el uso.

En el filamento de tipo complejo usado en la presente invención, si una diferencia en el punto de fusión entre el polímero de alto punto de fusión y el polímero de bajo punto de fusión es de 10 °C o más, se puede lograr la termounión deseada. Además, cuando la diferencia del punto de fusión es 140 °C o menos, es posible evitar que un componente polimérico de bajo punto de fusión se fusione con un rodillo de unión por termocompresión durante la unión por termocompresión, lo que conduce a la reducción de la productividad. La diferencia de punto de fusión entre el polímero de alto punto de fusión y el polímero de bajo punto de fusión está más preferiblemente en un intervalo de 20 a 120 °C, y además preferiblemente en un intervalo de 30 a 100 °C.

Además, un punto de fusión del polímero de alto punto de fusión en el caso donde el soporte para una membrana de separación comprende el textil no tejido de fibra larga compuesto por los filamentos de tipo complejo está preferiblemente en un intervalo de 160 a 320 °C porque cuando se forma una membrana de separación sobre el soporte para una membrana de separación de la presente invención, se puede obtener una membrana de separación que tiene una buena propiedad de formación de película y una excelente durabilidad. Cuando el punto de fusión del polímero de alto punto de fusión es de 160 ° C o superior, en el caso donde se forma el textil no tejido de fibra larga y se utiliza como un soporte para una membrana de separación, la estabilidad de la forma es alta incluso cuando el textil no tejido se somete a un proceso al que se le añade calor durante la producción de membranas de separación o elementos de separación de fluidos. Además, cuando el punto de fusión del polímero de alto punto de fusión es 320 °C o menos, es posible evitar que la energía térmica utilizada para la fusión durante la producción de textiles no tejidas de fibra larga se consuma en gran medida, lo que lleva a la reducción de la productividad. El punto de fusión del polímero de alto punto de fusión está preferiblemente en un intervalo de 170 a 300 °C, y más preferiblemente en un intervalo de 180 a 280 °C.

Un porcentaje que constituye el polímero de bajo punto de fusión en el filamento de tipo complejo es preferiblemente del 10 al 70 % en peso desde el punto de vista de la obtención de un textil no tejido de fibra larga adecuado para un soporte de una membrana de separación. El porcentaje del polímero de bajo punto de fusión es más preferiblemente del 15 al 60 % en peso, y además preferiblemente del 20 al 50 % en peso. Cuando el porcentaje del polímero de bajo punto de fusión es del 10 % en peso o más, se puede lograr la termounión deseada. Además, cuando el porcentaje es del 70 % en peso o menos, es posible evitar que un componente polimérico de bajo punto de fusión se fusione con un rodillo de unión por termocompresión durante la unión por termocompresión, lo que conduce a la reducción de la productividad.

Los ejemplos de formas complejas de los filamentos de tipo complejo incluyen formas tales como un tipo núcleo-vaina concéntrico, un tipo núcleo-vaina excéntrico y un tipo sea-island desde el punto de vista de obtener un textil no tejido de fibra larga adecuado para un soporte para una membrana de separación. Además, los ejemplos de la forma de una sección transversal del filamento de tipo complejo incluyen una sección transversal circular, una sección transversal planiforme, una sección transversal poligonal, una sección transversal de múltiples hojas y una sección transversal hueca. Entre estas formas, se usa preferiblemente un filamento concéntrico de tipo núcleo-vaina como una forma compleja, y una sección transversal circular o una sección transversal planiforme se usa preferiblemente como una forma de una sección transversal del filamento porque estos filamentos se pueden unir firmemente entre sí mediante unión por termocompresión y se puede reducir el espesor del soporte resultante para una membrana de separación para aumentar el área de la membrana de separación por unidad de elemento de separación de fluidos.

El textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es un textil no tejido de fibra larga laminado que consiste en una pluralidad de capas de textil no tejido de fibra larga como se describe anteriormente. Al formar un cuerpo laminado como este, es posible obtener un soporte más uniforme para una membrana de separación, y al formar una interfaz entre las capas laminadas, es posible evitar la penetración debido a la permeación excesiva al aplicar y extender una solución de polímero y obtener una excelente propiedad de formación de película. El número de capas laminadas del textil laminado no tejido de fibra larga es de 2 a 5. Cuando el número de capas laminadas es dos o más, se mejora la textura del textil no tejido y se logra una uniformidad adecuada en comparación con el caso de monocapa. Cuando el número de capas laminadas es cinco o menos, se pueden suprimir las arrugas producidas durante la laminación y se puede inhibir la delaminación.

Los ejemplos de métodos para unificar un textil no tejido de fibra larga laminado incluyen unión por compresión mediante calor, unión por compresión usando un adhesivo y entrelazado mecánico y otras combinaciones de los mismos. Entre estos métodos, la unión por compresión mediante calor usando un par de rodillos planos es el método de la invención porque el espesor del soporte resultante para una membrana de separación se puede reducir para aumentar el área de la membrana de separación por unidad de elemento de separación de fluidos. Además, también se emplea preferiblemente una combinación de unión por compresión mediante unión por calor y unión por compresión usando un adhesivo. Los ejemplos del adhesivo incluyen polvos, fibras y textiles no tejidos, que están hechos de una resina que tiene un punto de fusión inferior al punto de fusión del textil no tejido de fibra larga que se va a laminar.

El soporte para una membrana de separación de la presente invención tiene alta rigidez y alta tenacidad capaz de soportar una alta presión, particularmente en el caso de ser utilizado como soporte para membranas de separación tales como una membrana de ósmosis inversa y similares. En el presente documento, la rigidez preferible se refiere a la rigidez para evitar distorsiones debidas a una alta presión osmótica inversa. Además, la tenacidad es la tenacidad para evitar la rotura debido a fuerzas aplicadas momentáneamente, tal como la fluctuación de la presión. Los presentes inventores observaron un equilibrio entre la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación con el fin de lograr ambas características de rigidez y tenacidad. Los presentes inventores realizaron investigaciones serias y, en consecuencia, encontraron que tanto la rigidez como la tenacidad de un soporte para una membrana de separación se mejoran mejorando tanto la resistencia a la tracción como el alargamiento por tracción del soporte para una membrana de separación, es decir, mejorando un producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción, ya que la rigidez y la tenacidad adecuadas como soporte para una membrana de separación no mejoran incluso cuando solo se mejora una de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción. En el presente documento, el producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción es un valor calculado por la siguiente ecuación:

• Producto de resistencia a la tracción y alargamiento por tracción [N/5 cm]

= resistencia a la tracción [N/5 cm] x (1 alargamiento por tracción [%]/100).

A continuación, la resistencia a la tracción, el alargamiento por tracción y el producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción se describirán en detalle.

La resistencia a la tracción del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es de 80 a 900 N/5 cm. La resistencia a la tracción es más preferiblemente de 90 a 850 N/5 cm y, además, preferiblemente de 100 a 700 N/5 cm.

Además, el producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga es de 120 a 1300 N/5 cm, más preferiblemente de 170 a 1100 N/5 cm, y además preferiblemente de 220 a 900 N/5 cm.

Cuando la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción del soporte son altas para una membrana de separación a lo largo de una dirección perpendicular a una dirección de una ranura hecha de un material de un paso de flujo de líquido permeado, se mejora la rigidez para la tensión en la membrana de separación, que se genera a través de la depresión de la membrana de separación en el material de un paso de flujo de líquido permeado en el momento de aplicar una presión verticalmente a la membrana de separación. Sin embargo, si la resistencia a la tracción es demasiado alta, la sensación de la membrana de separación se hace dura y la tenacidad frente a la presión en dirección vertical se deteriora. Por el contrario, si el alargamiento por tracción es demasiado grande, surge el problema de que aumenta la tasa de depresión del soporte para una membrana de separación en el material de un paso de flujo de líquido permeado y surge una deformación residual. Por lo tanto, si se considera un equilibrio entre la resistencia a la tracción y el alargamiento a la tracción, la resistencia a la tracción es de 80 a 900 N/5 cm, el alargamiento a la tracción es del 15 al 50 % y el producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento a la tracción es de 120 a 1300 N/5 cm. Al tener un equilibrio entre la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción como este, las distorsiones y daños debidos a una presión aplicada al usar el textil no tejido de fibra larga como soporte para una membrana de separación son menores y la tasa de depresión de la membrana de separación en el material de un paso de flujo de líquido permeado se hace pequeña y, por lo tanto, el rendimiento de la membrana o la capacidad de procesamiento se retiene fácilmente.

La resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga usados en la presente invención pueden medirse mediante un método descrito en un párrafo (3) en los Ejemplos descritos más adelante.

Con el fin de obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que la resistencia a la tracción es de 80 a 900 N/5 cm, el alargamiento por tracción es del 15 al 50 %, y el producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción es de 120 a 1300 N/5 cm, preferiblemente se emplean los siguientes medios.

(a) Se utiliza un textil no tejido de fibra larga que comprende sustancialmente solo textiles no tejidos unidos por hilado (b) Cuando el textil no tejido de fibra larga es un cuerpo laminado que consiste en una pluralidad de capas de textil no tejido, se utiliza un textil no tejido unido por hilado para al menos una capa en el cuerpo laminado.

(c) Como filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga, se usa un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión.

(d) Se utiliza un textil no tejido unid por hilado producido a una velocidad de hilado de 4000 m/min o más.

(e) Se emplea un textil laminado no tejido de fibra larga fabricado mediante un método, en el que textiles no tejidos de fibra larga compuestos de filamentos continuos termoplásticos o un cuerpo laminado de los mismos se unen preliminarmente por termocompresión entre un par de rodillos planos superior/inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura de 120 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone al menos la superficie del filamento continuo termoplástico, o entre un rodillo plano y un transportador colector utilizado para recoger la banda fibrosa, y en un paso continuo o después de que se recoja el textil no tejido en un estado de unión temporal, en el que se forma una capa de alta densidad sobre un lado de la superficie y/o un lado trasero, varias láminas del textil no tejido en un estado de las uniones temporales, previamente unidas por termocompresión, se superponen entre sí, y el cuerpo laminado resultante se une por termocompresión con un par de rodillos planos superior/inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura 80 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone al menos la superficie del filamento continuo termoplástico y unificado.

En la presente invención, como materias primas de los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga, se utilizan polímeros que pueden proporcionar un textil no tejido de fibra larga adecuado para el soporte de una membrana de separación. Ejemplos de tales materias primas incluyen polímeros de poliéster, polímeros de poliamida, polímeros de poliolefina y mezclas o copolímeros de los mismos. Las materias primas son preferiblemente polímeros de poliéster ya que a partir de los polímeros de poliéster se puede obtener un soporte para una membrana de separación, que es más excelente en durabilidad tal como resistencia mecánica, resistencia al calor, resistencia al agua, resistencia química y similares.

Los polímeros de poliéster usados en la presente invención son poliésteres que comprenden un componente ácido y un componente alcohol. Como componentes ácidos, se pueden usar, ácidos carboxílicos aromáticos tales como ácido tereftálico, ácido isoftálico y ácido Itálico; ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como ácido adípico y ácido sebácico; y ácidos dicarboxílicos alicíclicos tales como ácido ciclohexanocarboxílico. Además, como componentes de alcohol, se pueden usar etilenglicol, dietilenglicol y polietilenglicol.

Los ejemplos de polímeros de poliéster incluyen una resina de tereftalato de polietileno, una resina de tereftalato de polibutileno, una resina de tereftalato de politrimetileno, una resina de naftalato de polietileno, una resina de poli (ácido láctico) y una resina de poli (succinato de butileno), e incluyen copolímeros de estas resinas.

Además, en la presente invención, como se describió anteriormente, se puede utilizar el filamento de tipo complejo hecho de polímeros que tienen diferentes puntos de fusión, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de punto de fusión alto sobre el polímero de alto punto de fusión. Ejemplos de una combinación (polímero de alto punto de fusión/polímero de bajo punto de fusión) del polímero de alto punto de fusión y el polímero de bajo punto de fusión en el caso de formar tal filamento de tipo complejo incluyen resina de tereftalato de polietileno/resina de tereftalato de polibutileno, resina de tereftalato de polietileno/resina de tereftalato de politrimetileno, resina de tereftalato de polietileno/resina de poli (ácido láctico) y resina de tereftalato de polietileno/resina de tereftalato de polietileno de copolimerización. Además, como componente de copolimerización de una resina de tereftalato de polietileno de copolimerización, se usan preferiblemente ácido isoftálico y similares.

Además, las resinas biodegradables se usan preferiblemente como materia prima del filamento continuo termoplástico ya que la eliminación es fácil y la carga ambiental es pequeña al desechar los soportes usados para una membrana de separación. Ejemplos de resinas biodegradables utilizadas en la presente invención incluyen una resina de poli(ácido láctico), una resina de poli(succinato de butileno), una resina de policaprolactona, una resina de poli(succinato de etileno), una resina de poli(succinato de etileno), una resina de poli(ácido glicólico) y una resina de poli (hidroxibutilato). Entre estas resinas, la resina de poli(ácido láctico) derivada de un ácido láctico obtenido por fermentación de la cual es una resina de origen vegetal que no agota los recursos petrolíferos y atrae mucha atención en los últimos años como una resina biodegradable de bajo coste de producción, teniendo características mecánicas relativamente elevadas y de resistencia al calor, se utiliza preferiblemente como una materia prima de fibras que componen un textil no tejido de fibra larga. Los ejemplos de resinas de poli(ácido láctico) que se usan preferiblemente en la presente invención incluyen poli(ácido D-láctico), poli(ácido L-láctico), copolímeros de ácido D-láctico y ácido L-láctico y mezclas de los mismos.

Un agente de núcleo cristalino, un agente aplastante, un lubricante, un pigmento, un fungicida, un agente antifúngico, un retardador y un agente de hidrofilización se pueden mezclar o añadir al textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención hasta el punto de no perjudicar un efecto de la presente invención. Particularmente, los óxidos metálicos tales como óxido de titanio y similares tienen el efecto de mejorar una propiedad de unión del textil no tejido de fibra larga mejorando la conductividad térmica al moldear el textil no tejido de fibra larga mediante unión por termocompresión. Además, las bisamidas alifáticas tales como etilenbis(estearamida) y similares y/o monoamidas alifáticas sustituidas con alquilo tienen el efecto de mejorar la estabilidad de la unión mejorando una propiedad de liberación de un textil no tejido de fibra larga de un rodillo de unión por termocompresión. Estos diversos aditivos pueden estar contenidos dentro del filamento continuo termoplástico o pueden estar presentes en la superficie del mismo.

El soporte para una membrana de separación de la presente invención comprende preferiblemente el textil no tejido de fibra larga en el que un coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida es de 1.0 a 6.0%. El coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida del textil no tejido de fibra larga es más preferiblemente de 1.0 a 5.0 %, y además preferiblemente de 1.0 a 4.0 %. Si el coeficiente de varianza de luminancia de la luz transmitida del textil no tejido de fibra larga es igual o superior al 1.0%, al formar una membrana de separación sobre el soporte de una membrana de separación, el desprendimiento de una membrana por insuficiente permeación al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una buena propiedad de formación de película. Por otro lado, si el coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida del textil no tejido de fibra larga es 6.0% o menos, cuando se utiliza el textil no tejido de fibra larga como un soporte para una membrana de separación, el peso por unidad de área de un área diminuta es uniforme. Por lo tanto, se suprime la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero y, por lo tanto, la penetración se vuelve menor y, por lo tanto, el textil no tejido de fibra larga puede usarse adecuadamente como soporte para una membrana de separación.

En la presente invención, el coeficiente de varianza de luminancia de la luz transmitida del textil no tejido de fibra larga se refiere a un coeficiente de varianza determinado a partir de una desviación estándar de luminancia al cuantificar una cantidad de fibra en un área diminuta en términos de la luminancia de la luz transmitida en el área diminuta, y el coeficiente de varianza se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (5) en los Ejemplos descritos más adelante.

El textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que el coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida es de 1.0 a 6.0%, se obtiene realizando un textil no tejido laminado formado laminando/unificando como un textil no tejido de fibra larga. El número de capas laminadas del textil no tejido de fibra larga es de 2 a 5. Cuando el número de capas laminadas es dos o más, se mejora la textura del textil no tejido y se logra una uniformidad adecuada en comparación con el caso de monocapa. Cuando el número de capas laminadas es cinco o menos, se pueden suprimir las arrugas producidas durante la laminación y se puede inhibir la delaminación.

El textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que el coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida es de 1.0 a 6.0 %, se obtiene fijando el diámetro promedio de fibra de filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga de 3 a 17 pm. Cuando un diámetro promedio de fibra de filamentos continuos termoplásticos es de 3 pm o más, ya que la propiedad de hilado apenas se deteriora durante la producción del textil no tejido de fibra larga y se puede mantener la permeabilidad al aire del soporte para una membrana de separación, se puede desprender una membrana al aplicar y esparcir una solución polimérica es menor y se puede lograr una buena propiedad de formación de película. Por otro lado, cuando un diámetro promedio de fibra de filamentos continuos termoplásticos es de 17 pm o menos, ya que se puede lograr el textil no tejido de fibra larga y el soporte para una membrana de separación, que son superiores en uniformidad y el soporte para una membrana de separación puede ser más denso, la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una excelente propiedad de formación de película.

En el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, es preferible que la resistencia a la tracción en dirección transversal sea de 50 a 900 N/5 cm y una relación de resistencia a la tracción en una dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en una dirección transversal es de 1.0 a 2.7. Además, un aspecto en el que la resistencia a la tracción en una dirección transversal es de 70 a 900 N/5 cm y una relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 1.0 a 2.5, es más preferible, y un aspecto , en la que la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 90 a 900 N/5 cm y una relación de la resistencia a la tracción a la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 1.0 a 2.3, es más preferible.

En el textil no tejido de fibra larga, generalmente, la resistencia a la tracción en una dirección de desplazamiento o dirección de la máquina durante la producción de textiles no tejidos tiene una tendencia a ser mayor que la resistencia a la tracción que en una dirección transversal. Por otro lado, dado que la membrana de separación, tal como una membrana de ósmosis inversa, se usa a menudo en un estado de superposición sobre otra de tal manera que la dirección de una ranura del material de un paso de flujo de líquido permeado es ortogonal a una dirección transversal del soporte para una membrana de separación, la resistencia a la tracción en una dirección transversal del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación es de 50 N/5 cm o más y una relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en una dirección transversal es de 2.7 o menos, la membrana de separación soporta una fuerza en cualquier dirección en la que se aplique la fuerza, y es posible suprimir la depresión de la membrana de separación en una ranura incluso cuando se aplica una presión osmótica inversa particularmente alta a la membrana de separación. Por otro lado, si la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 900 N/cm o menos, es posible inhibir un cambio de una sensación a una sensación dura debido a una resistencia a la tracción demasiado alta, y si la relación de la resistencia a la tracción en una dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en una dirección transversal es 1.0 o más, es posible evitar que la productividad del textil no tejido de fibra larga se deteriore significativamente.

En la presente invención, la resistencia a la tracción en dirección transversal y la relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal del textil no tejido de fibra larga se refieren a valores medidos por un método descrito en un párrafo (3) en los ejemplos que se describen más adelante.

Con el fin de obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que la resistencia a la tracción en sentido transversal es de 50 a 900 N/5 cm y una relación de resistencia a la tracción en una dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en una dirección transversal es de 1.0 a 2.7, el textil no tejido de fibra larga comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado. Además, utilizando un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión de 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, ya que un filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga conduce a la obtención del textil no tejido de fibra larga en el que la resistencia a la tracción en dirección transversal es de 50 a 900 N/5 cm y la relación entre la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina y la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 1.0 a 2.7.

Una densidad empaquetada del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es preferiblemente de 0.4 a 0.8. La densidad empaquetada es más preferiblemente de 0.5 a 0.8 y más preferiblemente de 0.6 a 0.8. Cuando la densidad empaquetada es 0.4 o más, dado que los vacíos dentro del textil no tejido de fibra larga son pocos, el textil no tejido de fibra larga es menos propenso a deformarse y dañarse por una presión externa cuando se usa como soporte para una membrana de separación. Por otro lado, cuando la densidad empaquetada es 0.8 o menos, dado que se puede asurar la permeabilidad al agua o la permeabilidad al aire del textil no tejido de fibra larga, la pérdida de presión de un soporte para una membrana de separación no es demasiado alta.

En la presente invención, la densidad empaquetada del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (8) en los Ejemplos descritos más adelante.

Con el fin de obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención y que tiene una densidad empaquetada de 0.4 a 0.8, se utiliza un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión de 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, como un filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga. Se establece un diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga en 3 a 17 pm y un textil no tejido de fibra larga obtenido por un método de unión por hilado se unifica en la forma de una lámina por unión por termocompresión que se utiliza para obtener el textil no tejido de fibra larga que tiene una densidad empaquetada de 0.4 a 0.8.

La permeabilidad al aire del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es preferiblemente de 0.2 a 30.0 cc/cm2/s. La permeabilidad al aire es más preferiblemente de 0.3 a 20.0 cc/cm2/s, y más preferiblemente de 0.4 a 10.0 cc/cm2/s. Cuando la permeabilidad al aire es de 0.2 cc/cm2/s o más, la pérdida de presión de un soporte para una membrana de separación no es demasiado alta. Por otro lado, cuando la permeabilidad al aire es de 30.0 cc/cm2/s o menos, se puede mantener la compacidad del textil no tejido de fibra larga para facilitar la formación del textil no tejido de fibra larga.

En la presente invención, la permeabilidad al aire del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (9) en los Ejemplos descritos más adelante. Para obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en la que la permeabilidad al aire es de 0.2 a 30.0 cc/cm2/s, un diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga se fija en 3 a 17 pm. Además, un aspecto en el que el peso por unidad de área del textil no tejido de fibra larga es de 20 a 150 g/m2 y un textil no tejido de fibra larga obtenido por un método de unión por hilado se unifica en la forma de lámina por unión por termocompresión, es preferible para obtener el textil no tejido de fibra larga que tiene una permeabilidad al aire de 0.2 a 30.0 cc/cm2/s.

En el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, una tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta es preferiblemente de 0.00 a 0.03 mm. La tasa de cambio de espesores es más preferiblemente de 0.00 a 0.02 mm y, además, preferiblemente de 0.00 a 0.01 mm. En el presente documento, la tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta se refiere a una diferencia entre un espesor en el momento de aplicar una carga baja (carga 2 kPa) con un penetrador de 16 mm de diámetro y un espesor en el momento de aplicar una carga elevada (carga 200 kPa) con el mismo penetrador. En particular, un soporte de una membrana de separación, tal como una membrana de ósmosis inversa, se somete a una presión osmótica inversa elevada y, por lo tanto, tiene preferiblemente una rigidez elevada capaz de soportar una presión elevada. En el presente documento, la rigidez preferible se refiere a la rigidez para soportar una fuerza aplicada verticalmente a la membrana de separación y evitar la distorsión debida a la fuerza. Cuando la tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta del textil no tejido de fibra larga es pequeña, se puede decir que la rigidez es una rigidez deseada y el textil no tejido de fibra larga es adecuado para el soporte para una membrana de separación.

Cuando la tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta del textil no tejido de fibra larga es de 0.03 mm o menos, las distorsiones debidas a una presión aplicada, particularmente una presión parcialmente aplicada, al usar el textil no tejido de fibra larga como soporte para una membrana de separación son menores, y por lo tanto se puede retener el rendimiento de la membrana o una capacidad de procesamiento.

En la presente invención, la tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (10) en los Ejemplos descrito más adelante.

Para obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que se cambia la tasa entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta del textil no tejido de fibra larga es de 0.00 a 0.03 mm, se usa un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión de 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, como filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga.

Cuando el diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga se fija en 3 a 17 pm y un textil no tejido de fibra larga obtenido por un método de unión por hilado se unifica en la forma de lámina por unión por termocompresión, se puede obtener un textil no tejido de fibra larga en el que una tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta es de 0.00 a 0.03 m.

La rugosidad superficial promedio del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es preferiblemente de 2 a 9 pm. La rugosidad superficial promedio es más preferiblemente de 2 a 8 pm y, además, preferiblemente de 2 a 7 pm. Cuando la rugosidad promedio de la superficie del textil no tejido de fibra larga es de 2 pm o más, es raro que la superficie del textil no tejido esté muy compactada, y esto provoca un aumento de la pérdida de presión o desprendimiento de la membrana de separación sobre el soporte cuando se utiliza el textil no tejido como un soporte de una membrana de separación. Además, cuando la rugosidad superficial promedio del textil no tejido de fibra larga es de 9 pm o menos, es raro que la formación de una membrana de separación se vuelva difícil cuando se usa el textil no tejido como un soporte para una membrana de separación.

En la presente invención, la rugosidad superficial del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido mediante un método descrito en un párrafo (11) en los Ejemplos descritos más adelante. Para obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que la rugosidad superficial promedio es de 2 a 9 pm, los textiles no tejidos de fibra larga se unen por compresión con un par de rodillos planos superior/inferior para unificarlos.

Además, un aspecto, en el que se utiliza un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión de 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, como un filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga y se establece un diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos que componen un textil no tejido de fibra larga en 3 a 17 pm, se puede obtener el textil no tejido de fibra larga en el que la rugosidad superficial promedio es preferiblemente de 2 a 9 pm.

En el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, ambas tensiones de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina y en la dirección transversal son preferiblemente de 50 a 500 N/5 cm. Ambas tensiones de alargamiento del 5 % son más preferiblemente de 70 a 500 N/5 cm, y además preferiblemente de 90 a 500 N/5 cm. Cuando ambas tensiones de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina y en la dirección transversal del textil no tejido de fibra larga son 50 N/5 cm o más, esto significa que el textil no tejido de fibra larga apenas se distorsiona por cualquier fuerza aplicada en una dirección de la máquina o en una dirección transversal, y en el caso donde el textil no tejido de fibra larga se utiliza como soporte para una membrana de separación, el textil no tejido de fibra larga soporta una fuerza en cualquier dirección en la que se aplique la fuerza, y es posible suprimir la depresión de la membrana de separación en una ranura incluso cuando se aplica una presión osmótica inversa particularmente alta a la membrana de separación. Además, cuando tanto las tensiones de alargamiento del 5 % en una dirección de la máquina y en una dirección transversal del textil no tejido de fibra larga son 500 N/5 cm o menos, nunca ocurre que la productividad y el coste del textil no tejido de fibra largas están significativamente deteriorados y la manipulación del textil no tejido de fibra larga difícilmente se vuelve difícil debido a una lámina demasiado dura.

En la presente invención, la tensión de alargamiento del 5 % del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (12) en los Ejemplos descritos más adelante.

Para obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que ambas tensiones de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina y en la dirección transversal son de 50 a 500 N/5 cm, el textil no tejido de fibra larga comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado. Se utiliza un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, como un filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga utilizado para obtener el textil no tejido de fibra larga en el que se encuentran ambas tensiones de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina y en la dirección transversal son de 50 a 500 N / 5 cm.

En el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, una relación de la tensión de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina a la tensión de alargamiento del 5 % en la dirección transversal es preferiblemente 1.0. a 2.7. La relación entre la dirección de la máquina y la dirección de la máquina es más preferiblemente de 1.0 a 2.5 y, además, preferiblemente de 1.0 a 2.3. Cuando la relación de tensión de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina a aquella en la dirección transversal es de 1.0 o más, es posible evitar que la productividad del textil no tejido de fibra larga se deteriore significativamente. Además, cuando la relación entre la tensión de alargamiento del 5% en la dirección de la máquina a aquella en la dirección transversal es de 2.7 o menos, en cualquier dirección en la que se aplique una fuerza, la membrana de separación soporta la fuerza y es posible suprimir la depresión de la membrana de separación en una ranura incluso cuando se aplica una presión osmótica inversa particularmente alta a la membrana de separación.

En la presente invención, la relación de tensión de alargamiento del 5 % en una dirección de la máquina a la tensión de alargamiento del 5 % en una dirección transversal del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (12) en los Ejemplos que se describen más adelante.

Para obtener el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención, en el que la relación de tensión de alargamiento del 5 % en la dirección de la máquina a la tensión de alargamiento del 5% en una dirección transversal es 1.0 a 2.7, se utiliza un textil no tejido de fibra larga que comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado.

Se utiliza un filamento de tipo complejo, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión más bajo de 10 a 140 °C que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, como filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga para obtener el textil no tejido de fibra larga en el que una relación de tensión de alargamiento del 5 % en una dirección de la máquina a la tensión de alargamiento del 5 % en una dirección transversal es de 1.0 a 2.7.

En la presente invención, el diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga es de 3 a 17 pm. El diámetro promedio de la fibra es más preferiblemente de 5 a 15 pm y más preferiblemente de 7 a 14 pm. Cuando un diámetro promedio de fibra de filamentos continuos termoplásticos es de 3 pm o más, ya que la propiedad de hilado apenas se deteriora durante la producción del textil no tejido de fibra larga y se puede mantener la permeabilidad al aire del soporte para una membrana de separación, el desprendimiento de una membrana al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor, y se puede lograr una buena propiedad de formación de película. Por otro lado, cuando un diámetro promedio de fibra de filamentos continuos termoplásticos es de 17 pm o menos, ya que se puede lograr el textil no tejido de fibra larga y el soporte para una membrana de separación, que son superiores en uniformidad, y el soporte para una membrana de separación puede ser más denso, la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una excelente propiedad de formación de película.

En la presente invención, el diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos se refiere a un valor medido mediante un método descrito en un párrafo (13) en los Ejemplos descritos más adelante.

El peso por unidad de área del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es preferiblemente de 20 a 150 g/m2 El peso por unidad de área es más preferiblemente de 30 a 120 g/m2, y además preferiblemente de 40 a 90 g/m2. Cuando el peso por unidad de área es de 20 g/m2 o más, la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una excelente propiedad de formación de película, y se puede obtener una membrana de separación con excelente resistencia mecánica y excelente durabilidad. Por otro lado, cuando el peso por unidad de área es 150 g/m2 o menos, se puede reducir el espesor de la membrana de separación para aumentar el área de la membrana de separación por unidad de elemento de separación de fluidos.

En la presente invención, el peso por unidad de área del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido por un método descrito en un párrafo (6) en los Ejemplos descritos más adelante.

El espesor del textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es preferiblemente de 0.03 a 0.20 mm. El espesor es más preferiblemente de 0.04 a 0.16 mm y, además, preferiblemente 0.05 a 0.12 mm. Cuando el espesor del textil no tejido de fibra larga es de 0.03 mm o más, la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una excelente propiedad de formación de película, y se puede obtener una membrana de separación que tiene excelente resistencia mecánica y excelente durabilidad. Por otro lado, cuando el espesor del textil no tejido de fibra larga es de 0.20 mm o menos, se puede reducir el espesor de la membrana de separación para aumentar un área de la membrana de separación por unidad de elemento de separación de fluidos.

En la presente invención, el espesor del textil no tejido de fibra larga se refiere a un valor medido mediante un método descrito en el párrafo (7)A en los Ejemplos descritos más adelante.

A continuación, se describirá un método para producir el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención.

El textil no tejido de fibra larga puede proporcionar una membrana de separación que exhibe una excelente propiedad de formación de película al formar la membrana de separación sobre un soporte y tiene una excelente durabilidad, y se produce mediante un método de unión por hilado.

El método de unión por hilado es un método en el que un polímero termoplástico fundido se extrude y se estira por succión de un gas de succión de alta velocidad para hilarlo en fibras, y luego las fibras resultantes se recogen en un transportador en movimiento para formar bandas fibrosas, y las bandas fibrosas se someten sucesivamente a unión por termocompresión y unión entrelazada para formar un textil no tejido de fibra larga unificado en forma de lámina. En el caso del método de unión por hilado, la velocidad de hilador es de 4000 m/min o más. En el caso de llevar filamentos continuos termoplásticos a una forma compleja de tipo núcleo-vaina, se puede emplear un método común para formar un complejo.

El método de soplado en fusión es un método en el que, al soplar una corriente de gas caliente de alta velocidad sobre un polímero termoplástico fundido, el polímero termoplástico se estira en una fibra extrafina y las fibras extrafinas se recogen para formar un textil no tejido de fibra larga en forma de lámina.

Además, con el fin de obtener una membrana de separación que tenga una buena propiedad de formación de película y una excelente resistencia mecánica y una excelente durabilidad en la formación de una membrana de separación, se obtiene uniendo unión por termocompresión desde el punto de vista de la supresión de la pelusa. Como medio de unificación, existe un método de unión por termocompresión de textiles no tejidos de fibra larga con un par de rodillos planos superior/inferior para unificarlos. Este rodillo plano es un rodillo de metal o un rodillo elástico que no está provisto de picaduras y salientes sobre la superficie del rodillo. El rodillo de metal y otro rodillo de metal se pueden usar en un par, o el rodillo de metal y el rodillo elástico se pueden usar en un par. En particular, dado que al inhibir la fusión de fibras en la superficie del textil no tejido de fibra larga para mantener una forma del textil no tejido, se logra un efecto de anclaje para suprimir el desprendimiento de la membrana de separación cuando se usa el textil no tejido como soporte de una membrana de separación, se emplea preferiblemente un método en el que el textil no tejido de fibra larga se une por termocompresión con un rodillo de metal calentado y un rodillo elástico no calentado.

El rodillo elástico se refiere a un rodillo hecho de un material que tiene elasticidad en comparación con el rodillo de metal. Los ejemplos de materiales del rodillo elástico incluyen papel, algodón y papel de aramida (llamado rodillo de papel), e incluyen una resina de uretano, una resina epoxi, una resina de silicona y caucho duro (rodillo de resina).

La temperatura de un rodillo plano calentado 80 a 20 °C más baja que un punto de fusión de un polímero que compone al menos la superficie del filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga, y más preferiblemente 60 a 30 °C más baja. Además, con el filamento de tipo complejo hecho de polímeros que tienen diferentes puntos de fusión, en el que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión 10 a 140 °C más bajo que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, una temperatura del rodillo plano es preferiblemente 80 a 20 °C más baja que el punto de fusión del polímero de bajo punto de fusión, y más preferiblemente 60 a 30 °C más bajo.

Además, se hace una diferencia de temperatura entre los rodillos planos superior/inferior, y se establece una temperatura del rodillo plano sobre un lado de alta temperatura a una temperatura 80 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone el superficie de filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga y se establece una temperatura del rodillo plano sobre un lado de baja temperatura a una temperatura 40 a 120 °C más baja que la del rodillo plano sobre un lado de alta temperatura. Cuando la diferencia de temperatura entre el rodillo plano sobre un lado de baja temperatura y el rodillo plano sobre un lado de alta temperatura es de 40 °C o más, la formación de una porción de densidad extremadamente alta en la superficie del textil no tejido de fibra larga puede ser suprimida, y el desprendimiento de una membrana debido a la permeación insuficiente al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor, y se puede lograr una buena propiedad de formación de película. Por otro lado, cuando la diferencia de temperatura entre el rodillo plano sobre un lado de baja temperatura y el rodillo plano sobre un lado de alta temperatura es de 120 °C o menos, se puede suprimir la delaminación del textil no tejido de fibra larga laminado, y la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una excelente propiedad de formación de película. La temperatura del rodillo plano sobre un lado de alta temperatura se fija más preferiblemente a una temperatura 60 a 30 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone la superficie del filamento continuo termoplástico que compone el textil no tejido de fibra larga. Además, se establece la temperatura del rodillo plano sobre un lado de baja temperatura más preferiblemente a una temperatura 60 a 100 °C más baja que la del rodillo plano sobre un lado de alta temperatura.

Además, la presión lineal de los rodillos planos es preferiblemente de 20 a 500 kg/cm. La presión de la línea es más preferiblemente de 50 a 500 kg/cm y, además, preferiblemente de 100 a 500 kg/cm. Cuando la presión lineal de los rodillos planos es de 20 kg/cm o más, se puede suprimir la delaminación del textil laminado no tejido de fibra larga, y la permeación excesiva al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede obtener una excelente propiedad de formación de película. Por otro lado, cuando la presión lineal de los rodillos planos es de 500 kg/cm o menos, se puede suprimir la formación de una porción de densidad extremadamente alta en la superficie del textil no tejido de fibra larga, y el desprendimiento de una membrana debido a la permeación insuficiente al aplicar y esparcir una solución de polímero es menor y se puede lograr una buena propiedad de formación de película.

Además, en lugar de un método de unión por termocompresión de los textiles no tejidos de fibra larga con solo un par de rodillos planos, se puede emplear también un método de unión de los textiles no tejidos de fibra larga en dos pasos con el fin de controlar con mayor precisión las características del textil no tejido de fibra larga. Es decir, también se puede emplear un método de unión en dos pasos, en el que los textiles no tejidos de fibra larga se unen preliminarmente por termocompresión entre un par de rodillos planos o entre un rodillo plano y un transportador recolector utilizado para recolectar una banda fibrosa para obtener un textil no tejido de fibra larga en un estado de unión temporal, y luego en un paso continuo o después de que se retoma el textil no tejido de fibra larga en un estado de unión temporal, los textiles no tejidos de fibra larga se une por termocompresión nuevamente entre rodillos planos. En la unión por termocompresión preliminar en un primer paso en el método de unión en dos pasos, una densidad empaquetada del textil no tejido de fibra larga en un estado de unión temporal se establece preferiblemente en 0.1 a 0.3 ya que el textil no tejido de fibra larga puede ser más denso durante la unión por termocompresión en un segundo paso. Al hacerlo, una temperatura de los rodillos planos utilizados para la unión de preermocompresión en el primer paso es preferiblemente 120 a 20 °C más baja que el punto de fusión de una fibra que compone el textil no tejido de fibra larga, y una línea de presión de los rodillos planos es preferiblemente de 5 a 70 kg/cm.

Además, con el textil laminado no tejido de fibra larga, al formar una capa de alta densidad en una interfaz entre las capas laminadas, es posible que la permeación excesiva al aplicar y extender una solución de polímero sea menor y se alcanza una excelente propiedad de formación de película. A partir de esto, se usa preferiblemente un método, en el que textiles no tejidos de fibra larga compuestos de filamentos continuos termoplásticos se unen preliminarmente por termocompresión entre un par de rodillos planos superior/inferior, o entre un rodillo plano y un transportador colector utilizado para recoger la banda fibrosa, y en un paso continuo o después del textil no tejido en un estado de unión temporal, en el que se forma una capa de alta densidad sobre un lado de la superficie y/o una parte posterior, se recoge, varias láminas del textil no tejido en un estado de unión temporal, preliminarmente unidas por termocompresión, se superponen una sobre otra, y el cuerpo laminado resultante se vuelve a unir por termocompresión entre un par de rodillos planos superior/inferior y unificado.

En el presente documento, la temperatura del rodillo plano para obtener el textil no tejido en un estado de unión temporal, prefabricado por termocompresión, es preferiblemente 120 a 20 °C más baja que el punto de fusión del filamento continuo termoplástico, y más preferiblemente 100 a 40 °C más baja. Cuando una diferencia entre la temperatura del rodillo plano y el punto de fusión del filamento continuo termoplástico es de 120 °C o menos, se puede formar una capa de alta densidad sobre un lado de la superficie y/o en la parte trasera del textil no tejido de fibra larga. Además, cuando la diferencia es de 20 °C o más, nunca se produce la fusión sobre un lado de la superficie y/o una parte trasera del textil no tejido de fibra larga procede excesivamente para dificultar la unificación del textil no tejido de fibra larga.

Además, una línea de presión para obtener el textil no tejido en un estado de unión temporal, previamente unido por termocompresión, es preferiblemente de 5 a 70 kg/cm, y más preferiblemente de 10 a 60 kg/cm.

Como se describió anteriormente, el textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación de la presente invención es un cuerpo laminado que comprende una pluralidad de capas de textiles no tejidos de fibra larga ya que se puede obtener un soporte para una membrana de separación que es más superior en uniformidad. Como un método para producir un cuerpo laminado que comprende dos capas de textiles no tejidos unidos por hilado como un cuerpo laminado, se emplea preferiblemente un método, en el que dos láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado en un estado de unión temporal, obtenida por unión preliminar por termocompresión entre un par de los rodillos planos mediante el método de unión en dos pasos mencionado anteriormente se superponen entre sí y, a continuación, se vuelven a unir por termocompresión entre rodillos planos.

Además, como un método que no está de acuerdo con la invención para producir un cuerpo laminado de una estructura de tres capas formada interponiendo una capa de soplado en fusión entre capas de textil no tejido unido por hilado de dos capas, se adopta un método, en el que se añade un textil no tejido soplado en fusión producido en otra línea en una manera en que se interpone entre dos capas de los textiles no tejidos unidas por hilado en un estado de unión temporal, obtenidas por unión preliminar por termocompresión entre un par de rodillos planos mediante el método de unión en dos pasos antes mencionado, y después el textil no tejido de la estructura de tres capas se une por termocompresión nuevamente entre rodillos planos.

Además, como otro método que no está de acuerdo con la invención para producir un cuerpo laminado de una estructura de tres capas, se puede emplear un método en el que se extruden bandas fibrosas de una boquilla para unión por hilado, una boquilla para soplado en fusión y una boquilla para unión por hilado, ubicadas encima de una serie de transportadores recolectores, respectivamente, y sucesivamente se recolectan en forma de fibra, se laminan y se unen por termocompresión.

Además, como otro método que no esta de acuerdo con la invención para producir un cuerpo laminado de una estructura de tres capas, también se puede emplear preferiblemente un método en el que se extruden bandas fibrosas de una boquilla para unión por hilado, una boquilla para soplado en fusión y una boquilla para unión, ubicadas encima de una serie de transportadores recolectores, respectivamente, y se recolectan y laminan sucesivamente en forma de fibra, y las bandas fibrosas laminadas resultantes se unen preliminarmente por termocompresión entre un rodillo plano colocado sobre un transportador recolector y el transportador, y en un paso continuo o después de que se produce y se recoge una lámina en un estado de unión temporal, la lámina se une de nuevo por termocompresión entre un par de rollos planos.

El textil no tejido de fibra larga producido por un método de soplado en fusión se puede producir soplando una corriente de gas caliente de alta velocidad sobre un polímero termoplástico fundido para estirar el polímero termoplástico en una fibra extrafina y recolectar la fibra extrafina para formar una lámina.

La membrana de separación de la presente invención es una membrana de separación formada formando una membrana que tiene una función de separación sobre el soporte mencionado anteriormente para una membrana de separación. Los ejemplos de dicha membrana de separación de este tipo incluyen una membrana semipermeable tal como una membrana de microfiltración, una membrana de ultrafiltración, una membrana de nanofiltración y una membrana osmótica inversa. Como método para producir una membrana de separación, se usa preferiblemente un método para aplicar y esparcir una solución de polímero sobre al menos una superficie del soporte para una membrana de separación para formar una membrana que tiene una función de separación para obtener una membrana de separación. Además, en el caso donde la membrana de separación sea una membrana semipermeable, también es preferible una forma, en la que la membrana que tiene una función de separación se lleva a una membrana de tipo complejo que incluye una capa de soporte y una capa de membrana semipermeable, y esta membrana de tipo complejo es laminada sobre al menos una superficie del soporte para una membrana de separación. En este caso, la capa de soporte no tiene que tener la función de separación.

La solución de polímero aplicada y esparcida sobre el soporte de una membrana de separación llega a tener una función de separación al momento de convertirse en membrana, y, por ejemplo, se usan preferiblemente soluciones de polisulfona, poliariletersulfona tales como polietersulfona, poliimida, poli (fluoruro de vinilideno), o acetato de celulosa. Entre otras, las soluciones de polisulfona y poliariletersulfona se usan preferiblemente en el punto de estabilidad química, estabilidad mecánica y estabilidad térmica. Puede seleccionarse apropiadamente un solvente de acuerdo con un material para formar una membrana. Además, como membrana semipermeable en el caso donde la membrana de separación sea una membrana de tipo complejo que incluye una capa de soporte y una capa de membrana semipermeable, se usa preferiblemente una membrana de poliamida entrecruzada, que se obtiene por policondensación de haluro de ácido polifuncional y amina polifuncional.

El elemento de separación de fluidos de la presente invención se refiere a un elemento de separación de fluidos en el que la membrana de separación está alojada en una carcasa para facilitar su manejo. Ejemplos de su configuración incluyen un tipo de marco de placa de una membrana plana, un tipo en forma de pliegue y un tipo en espiral. Entre otros, se emplea preferiblemente el elemento de tipo espiral, en el que la membrana de separación se enrolla en forma de espiral alrededor de un tubo colector de agua junto con el material de un paso de flujo de líquido permeado y un material de un paso de flujo de líquido de alimentación. Además, se puede conectar una pluralidad de elementos de separación de fluidos en serie o en paralelo para formar una unidad de membrana de separación.

Ejemplos

Se miden los valores característicos del soporte mencionado anteriormente para una membrana de separación, textil no tejido de fibra larga que compone el soporte para una membrana de separación y filamentos continuos termoplásticos que componen el textil no tejido de fibra larga, y los valores característicos en los siguientes ejemplos mediante los siguientes métodos.

(1) Punto de fusión de la resina (°C)

La medición se realizó a una velocidad de aumento de temperatura de 20 °C/min usando un calorímetro de barrido diferencial DSC-2 fabricado por PerkinElmer Japan Co., Ltd. y se consideró una temperatura que toma un extremo en una curva endotérmica de fusión obtenida como un punto de fusión de una resina. Además, en cuanto a una resina, cuya curva endotérmica de fusión no exhibe un extremo en el calorímetro de barrido diferencial, la resina se calentó sobre una placa caliente y se consideró una temperatura a la que se observó la fusión de la resina con un microscopio como un punto de fusión de la resina.

(2) Viscosidad intrínseca IV de la resina

Se midió la viscosidad intrínseca IV de una resina de tereftalato de polietileno mediante el siguiente método.

Se disolvieron 8 g de muestra en 100 ml de o-clorofenol y se determinó la viscosidad relativa r|r a partir de la siguiente ecuación:

utilizando un viscosímetro Ostwald a 25 ° C,

r|: viscosidad de una solución de polímero,

Ho: viscosidad del o-clorofenol

t: tiempo de caída de una solución (s),

d: densidad de una solución (g/cm3)

t0: tiempo de caída del o-clorofenol (s), y

do: densidad del o-clorofenol (g/cm3).

A continuación, se calculó la viscosidad intrínseca IV de la resina a partir de la siguiente ecuación con base en la viscosidad relativa r|r.

IV = 0 . 0 2 4 2 ru 0 . 2 6 3 4

(3) Resistencia a la tracción (N/5 cm) y alargamiento por tracción (%) del textil no tejido de fibra larga (%)

De acuerdo con 5.3.1 del documento JIS L 1906 (2000), se midieron la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción en cinco ubicaciones en muestras de textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 5 cm x 30 cm para cada una de las pruebas en un dirección vertical y una prueba en dirección lateral bajo las condiciones de una distancia de mandril de 20 cm y una velocidad de tracción de 10 cm/min, y se leyó la resistencia y alargamiento en el momento de estirar la muestra hasta que se rompiera. Se redondearon las medidas a la unidad y resultantes se consideraron los valores como resistencia a la tracción y alargamiento por tracción en la dirección de la máquina (MD) y en la dirección transversal (CD). Además, se determinó la relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal dividiendo la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina por la resistencia a la tracción en la dirección transversal y redondeando el valor resultante a un decimal.

(4) Producto de la resistencia a la tracción y alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga (N/5 cm) Con base en la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción en una dirección de la máquina (MD) y en una dirección transversal (CD) medidos en el párrafo anterior (3), se calculó un producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción mediante la siguiente ecuación y se redondeó el valor resultante a la unidad y se consideraron los valores resultantes como un producto de la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción en la dirección de la máquina (MD) y en la dirección transversal (CD).

= resistencia a la tracción [N/5 cm] x (1 alargamiento por tracción [%]/100).

(5) Coeficiente de varianza de luminancia de luz transmitida de textil no tejido de fibra larga (%)

Se extrajeron tres muestras de textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 10 cm * 10 cm, y estas muestras se superpusieron entre sí sobre un papel de dibujo negro y se colocaron en un escáner (GT-X750 fabricado por SEIKO EPSON CORP.) y se leyeron a una resolución de 1200 ppp por el escáner de imágenes. Además, los archivos de imagen leídos fueron procesados por un software de procesamiento de imágenes (AT-Image Ver. 3.2) para cuantificar un promedio de luminancia. El coeficiente de variación de la luminancia de la luz transmitida se determinó a partir de una desviación estándar del valor promedio y se redondeó a un decimal.

(6) Peso por unidad de área de textil no tejido de fibra larga (g/m2)

Se extrajeron tres muestras de textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 30 cm * 50 cm y se pesó cada muestra, y se convirtió un promedio de los valores de peso obtenidos a peso por unidad de área y se redondeó el valor convertido a la unidad.

(7) Espesor del textil no tejido de fibra larga (mm)

A. Espesor a carga normal

De acuerdo con 5.1 del documento JIS L 1906 (2000), se midieron espesores de 10 lugares igualmente espaciados por 1 m de longitud en una dirección de anchura de un textil no tejido de fibra larga en centésimas de milímetro, aplicando una carga de 10 kPa mediante el uso de un penetrador de 10 mm de diámetro, y el valor promedio de las medidas se redondeó a dos decimales.

B. Espesor a baja carga

Se midieron espesores de 15 ubicaciones arbitrarias en un textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 30 cm x 50 cm en centésimas de milímetro, aplicando una carga de 2 kPa mediante el uso de un penetrador de 16 mm de diámetro, y el valor promedio de las medidas se redondeó a dos decimales.

C. Espesor a alta carga

Se midieron espesores de 15 ubicaciones arbitrarias en un textil no tejido de fibra larga que tenía un tamaño de 30 cm x 50 cm en centésimas de milímetro, aplicando una carga de 200 kPa mediante el uso de un penetrador de 16 mm de diámetro y un valor promedio de las medidas se redondeó a dos decimales.

(8) Densidad empaquetada de textil no tejido de fibra larga

Con base en el peso por unidad de área (g/m2) y un espesor (mm) a una carga normal, que se determinan en los párrafos (6) y (7) A anteriores, respectivamente, y una densidad de polímero (resina), se calculó una densidad empaquetada mediante la siguiente ecuación y el valor resultante se redondeó a un decimal.

• Densidad empaquetada = pero por unidad de área (g / m2) / espesor (mm) / 103 / densidad de polímero (g / cm3

(9) Permeabilidad al aire del textil no tejido de fibra larga (cc/cm2/s)

Se midió la permeabilidad al aire de 45 puntos arbitrarios en un textil no tejido de fibra larga de 30 cm x 50 cm a una presión de 125 Pa mediante un barómetro de acuerdo con 4.8 (1) método de tipo frágil del documento JIS L 1906 (2000). Un valor promedio de las medidas se redondeó a un decimal.

(10) tasa de cambio entre espesor con carga baja y espesor con carga alta de textil no tejido de fibra larga (mm) Se tomó un valor obtenido al restar el espesor (mm) a una carga alta determinada en el párrafo anterior (7)C del espesor (mm) a una carga baja determinada en el párrafo anterior (7)B como una tasa de cambio entre un espesor con una carga baja y un espesor con una carga alta.

(11) Rugosidad superficial promedio Ra de textil no tejido de fibra larga (pm)

De acuerdo con la definición descrita en 3.1 del documento JIS B 0601 (1994), se determinó la rugosidad superficial promedio Ra (media aritmética) utilizando Surf Corder SE-40C fabricado por Kosaka Laboratory Ltd. La medición se realizó bajo las condiciones de un valor de corte de 2.5 mm, una longitud de evaluación de 12.5 mm y una velocidad de medición de 0.5 mm/s para dos casos donde una dirección de longitud (longitudinal) de muestras de textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 30 cm * 50 cm es una dirección de longitud de evaluación y una dirección de anchura (transversal) de muestras de textil no tejido de fibra larga es una dirección de longitud de evaluación y el número de ubicaciones de medición por una dirección es 10 para cada uno del lado delantero y el lado trasero y, por lo tanto, se midieron 40 ubicaciones. Se redondeó un promedio para tener una cifra significativa, y el valor resultante se tomó como rugosidad superficial Ra (pm).

(12) Tensión de alargamiento del 5 % del textil no tejido de fibra larga (N/5 cm)

De acuerdo con 5.3.1 del documento JIS L 1906 (2000), se midieron la resistencia a la tracción y el alargamiento por tracción en cinco ubicaciones en muestras de textil no tejido de fibra larga con un tamaño de 5 cm x 30 cm para cada una de las pruebas en un dirección vertical y una prueba en una dirección lateral bajo las condiciones de una distancia de mandril de 20 cm y una velocidad de tracción de 10 cm/min, y se leyó la tensión de alargamiento del 5% a partir de la curva resultante de resistencia a la tracción/alargamiento por tracción, y estos valores de tensión se redondearon a la unidad y los valores resultantes se consideraron como tensión de alargamiento del 5% en la dirección de la máquina (MD) y en la dirección transversal (CD). Además, se determinó una relación de la resistencia a la tracción en la dirección de una máquina a la resistencia a la tracción en una dirección transversal dividiendo la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina por la resistencia a la tracción en una dirección transversal y redondeando el valor resultante a un decimal.

(13) Diámetro de la fibra (|jm)

Se extraen al azar diez pequeñas muestras del textil no tejido de fibra larga y se toman fotografías de 500 a 3000 aumentos con un microscopio electrónico de barrido, y se seleccionan 10 fibras por cada muestra, 100 fibras en total, en aleatorio para medir el diámetro de su fibra. Se determinó un diámetro de fibra redondeando un promedio de estos diámetros de fibra a la unidad.

(14) Grado de penetración del líquido colado durante la formación de la película [Membrana de ósmosis inversa para desalinización de agua de mar

Sobre cada soporte para una membrana de separación, se coló una solución de dimetilformamida al 15% en peso (líquido colado) de polisulfona ("Udel" (marca comercial registrada)-P3500 fabricada por SOLVAY Advanced Polymers Co., Ltd.) en un espesor de 50 jm a temperatura ambiente (20 °C), e inmediatamente se sumergió el soporte para una membrana de separación en agua pura a temperatura ambiente (20 °C) y se dejó reposar durante 5 minutos para preparar una membrana de separación hecha de polisulfona.

A continuación, se observó visualmente una parte trasera de la membrana de ósmosis inversa preparada, y se calificó el grado de penetración de un líquido colado en la siguiente escala de 1 a 5. La puntuación de 4 o más significa aceptación.

Puntuación 5: No hay penetración de un líquido colado.

Puntuación 4: Hay una pequeña penetración a través de un líquido colado (relación de área inferior al 5 %).

Puntuación 3: Hay penetración de un líquido colado (relación de área entre 5 % y 50 %).

Puntuación 2: Hay penetración de un líquido colado en la mayor parte del área (relación de área entre 51 % y 80 %). Puntuación 1: Hay penetración de un líquido colado en casi toda el área.

(15) Tasa de depresión de la membrana de separación (jm )

Usando un material de un paso de flujo de líquido de alimentación que comprende un textil similar a una malla, la membrana de ósmosis inversa mencionada anteriormente para la desalinización de agua de mar, una lámina a prueba de presión y el siguiente material de un paso de flujo de líquido permeado, se preparó un elemento de separación de fluidos de tipo espiral que tiene un área efectiva de 40 m2

[Material de un paso de flujo de líquido permeado]

Se utilizó un textil de punto simple de poliéster en el que la anchura de la ranura es de 200 jm , la profundidad de la ranura es de 150 jm , la densidad de la ranura es de 40/pulgada y el espesor es de 200 jm .

A continuación, se preparó una prueba de durabilidad del elemento de separación de fluidos preparado bajo las condiciones de una presión osmótica inversa de 7 MPa, una concentración de sal de agua de mar del 3 % en peso y una temperatura de operación de 40 °C, y después de 1000 horas de funcionamiento, se desmontó el elemento de separación de fluidos y se midió la tasa de depresión de una membrana de separación en el material de un paso de flujo de líquido permeado. Se tomaron fotografías de secciones transversales de la membrana de separación de 3 ubicaciones arbitrarias de un elemento de separación de fluido con un aumento de 500 a 3000 veces con un microscopio electrónico de barrido y para medir la tasa de depresión (unidad: jm ). Un promedio de las mediciones se redondeó a la unidad para determinar la tasa de depresión. Con respecto a una dirección en la que el soporte para una membrana de separación se superpone al material de un paso de flujo de líquido permeado, la prueba se realizó con dos direcciones; es decir, una dirección de longitud de textil no tejido (longitudinal) del soporte para una membrana de separación es ortogonal a una dirección de ranura del material de un paso de flujo de líquido permeado, y una dirección de anchura de textil no tejido (transversal) del soporte para una membrana de separación es ortogonal a la dirección de la ranura del material de un paso de flujo de líquido permeado.

A continuación, la presente invención se describirá específicamente mediante los ejemplos 6-9, 14-15, pero la presente invención no se limita a estos ejemplos. Los ejemplos 1-5, 10-13 no están de acuerdo con la invención. J Z (Ejemplo 1)

Se prepararon una resina de tereftalato de polietileno (PET) (a) que tiene una viscosidad intrínseca IV de 0.65 y un punto de fusión de 260 °C, que se secó hasta un contenido de agua de 50 ppm o menos y contiene un 0.3 % en peso de óxido de titanio, y una resina de poliéster de copolimerización (b) que tiene una viscosidad intrínseca IV de 0.66 y un punto de fusión de 230 °C, que se secó hasta un contenido de agua de 50 ppm o menos y contiene 0.2 % en peso de óxido de titanio, en el que una relación de copolimerización de ácido isoftálico fue del 10 % en moles.

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) mencionadas anteriormente se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Estas resina de tereftalato de polietileno (a) y resina de poliéster de copolimerización (b) se extrudieron a partir de un poro como un componente del núcleo y un componente de la cubierta, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y cubierta de 80:20 en peso, y estos componentes se hilaron en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tenían una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4300 m/min con un eyector, y los filamentos resultantes se recogieron como una banda fibrosa sobre un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 190 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 80 g/m2 y un espesor fue 0. 11 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

(Ejemplo 2)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 190 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 80 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

(Ejemplo 3)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de boquilla de 300°C en proporciones del núcleo y la vaina de 85:15 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilatura de 4300 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa sobre un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 190 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 50 g/m2 y un espesor fue 0. 08 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

(Ejemplo 4)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 140 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 70 g/m2 y un espesor fue 0.25 mm.

Se soportó el textil no tejido unido por hilado obtenido entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina de uretano, y después solo se calentó el rodillo plano superior para que su temperatura superficial fuera de 170 °C y la temperatura de la superficie del rodillo de resina se estabilizó a 100 °C, los textiles no tejidos unidos por hilado se unieron por termocompresión adicional a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 70 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

( Ejemplo 5)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro tal como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 140 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 75 g/m2 y un espesor fue 0.38 mm.

Se soportó el textil no tejido unido por hilado obtenido entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior, y después de que los rodillos planos se calentaran de modo que la temperatura de la superficie del rodillo plano de acero superior fue 170 °C y una temperatura de la superficie del rodillo plano de acero inferior fue 90 °C, el textil no tejido unido por hilado se unió por termocompresión a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 75 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

(Ejemplo 6)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 ° C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 140 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 35 g/m2 y un espesor fue 0.15 mm.

Se superpusieron entre sí dos láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado obtenidos, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina de uretano y después de que solo el rodillo plano superior se calentó a 170 °C y la temperatura de la superficie del rodillo plano de resina se estabilizó a 100 °C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron adicionalmente por termocompresión a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 70 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

(Ejemplo 7)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 140 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 35 g/m2 y un espesor fue 0.15 mm.

Se superpusieron entre sí dos láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado obtenidos, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior, y después los rodillos planos se calentaron para que la temperatura de la superficie del rodillo plano superior fuera 170 ° C y una temperatura de la superficie del rodillo plano de acero inferior fuera 80 °C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron por termocompresión a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 70 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

( Ejemplo 8)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 40 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 130 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 30 g/m2 y un espesor fue 0.13 mm.

Además, al cambiar solo una velocidad de línea en el método de producción mencionado anteriormente, se produjo un textil no tejido unido por hilado, en el que el diámetro de fibra de una sola fibra fue 10 pm, el peso por unidad de área fue 40 g/m2 y un espesor fue 0.17 mm.

El textil no tejido unido por hilado, en el que el peso por unidad de área fue 30 g/m2, de dos textiles no tejidos unidos por hilado así obtenidos, se superpuso sobre el textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 40 g/m2, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos en el que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina de uretano, y después de que solo se calentó el rodillo plano superior de modo que su temperatura superficial fuera 180°C y la temperatura de la superficie del rodillo plano de resina inferior se estabilizó a 80 °C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron por termocompresión a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 70 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

(Ejemplo 9)

La resina de tereftalato de polietileno (a) usada en el Ejemplo 1 y una resina de tereftalato de polibutileno (c) que contiene un 10 % en moles de ácido isoftálico como componente de copolimerización y que tiene un punto de fusión de 211 °C, que se secó a un contenido de agua de 50 ppm o menos, se fundieron a 295 °C y 260 °C, respectivamente. La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de tereftalato de polibutileno de copolimerización (c) se extrudieron de un poro como componente central y componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de boquilla de 295 ° C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 50 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 130 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 30 g/m2 y un espesor fue 0.13 mm.

Se superpusieron entre sí dos láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado obtenidos, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina de uretano, y después de que sólo el rodillo plano superior se calentó a 160°C y la temperatura de la superficie del rodillo de resina se estabilizó a 90°C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron adicionalmente por termocompresión a una presión de línea de 170 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 60 g/m2 y un espesor fue 0.09 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 3. (Ejemplo 10)

La resina de tereftalato de polietileno (a) usada en el Ejemplo 1 se fundió a 295°C, y la resina fundida (a) fue extrudida a partir de un poro a una temperatura de boquilla de 300 °C e hilada en un filamento continuo que tiene una sección transversal circular a una velocidad de hilatura de 4000 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa sobre un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 70 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 230 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 14 pm, el peso por unidad de área fue 90 g/m2 y un espesor fue 0.15 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 3.

(Ejemplo 11)

La resina de tereftalato de polietileno (a) usada en el Ejemplo 1 fue extrudida a partir de un poro a una temperatura de boquilla de 300 °C e hilada en un filamento continuo que tiene una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 230 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 12 pm, el peso por unidad de área fue 60 g/m2 y un espesor fue 0.09 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 3.

(Ejemplo 12)

Una resina de poli(ácido L-láctico) (d) que tiene un peso molecular promedio en peso de 150000, un valor Q (Mw/Mn) de 1.51 y un punto de fusión de 168 °C se fundió a 230 °C, y la resina fundida (d) fue extrudida a partir de un poro a una temperatura de boquilla de 235 °C e hilada en un filamento continuo que tiene una sección transversal circular a una velocidad de hilatura de 4300 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa sobre un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 150 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 90 g/m2 y un espesor fue 0.12 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 3.

(Ejemplo 13)

La resina de poli(ácido L-láctico) (d) usada en el Ejemplo 12 se fundió a 230 °C, y la resina fundida (d) fue extrudida a partir de un poro a una temperatura de boquilla de 235 °C e hilada en un filamento continuo que tiene una sección transversal circular a una velocidad de hilatura de 4300 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa sobre un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 30 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 110 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 40 g/m2 y un espesor fue 0.16 mm.

Se superpusieron entre sí dos láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado obtenidos, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina, y después de que sólo el rodillo plano superior se calentó a 150°C y una temperatura de la superficie del rodillo plano de resina se estabilizó en 60°C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron adicionalmente por termocompresión a una presión de línea de 150 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 80 g/m2 y un espesor fue 0.11 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 4. (Ejemplo 14)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilado de 4500 m/min con un eyector, y se recogieron los filamentos resultantes como una banda fibrosa en un transportador de red en movimiento. Se soportó la banda fibrosa recogida entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unió preliminarmente por termocompresión a una presión de línea de 40 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 140 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 pm, el peso por unidad de área fue 20 g/m2 y un espesor fue 0.10 mm.

Se superpusieron entre sí cinco láminas de los textiles no tejidos unidos por hilado obtenidos, y se soportaron los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de resina, y después de calentar el rodillo plano de acero superior de modo que su temperatura superficial fuera de 170 °C y se estabilizara la temperatura de la superficie del rodillo plano de resina a 50°C, los textiles no tejidos unidos por hilado superpuestos se unieron adicionalmente por termocompresión a una presión de línea de 180 kg/cm para producir un textil no tejido unido por hilado en el que el peso por unidad de área fue 100 g/m2 y un espesor fue 0.13 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

(Ejemplo 15)

La resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b), que se utilizaron en el Ejemplo 1, se fundieron a 295 °C y 280 °C, respectivamente. Se extrudieron la resina de tereftalato de polietileno (a) y la resina de poliéster de copolimerización (b) a partir de un poro como un componente de núcleo y un componente de vaina, respectivamente, a una temperatura de la boquilla de 300 °C en proporciones del núcleo y la vaina de 80:20 en peso, y se hilaron estos componentes en filamentos concéntricos de tipo núcleo-vaina que tienen una sección transversal circular a una velocidad de hilatura de 4500 m/min con un eyector, y los filamentos resultantes se recogieron como una banda fibrosa A en un transportador de red en movimiento. La banda fibrosa A recogida se transportó con un transportador de red, y el hilado se llevó a cabo en el mismo procedimiento que en la banda fibrosa A y los filamentos se recogieron como una banda fibrosa B en una banda fibrosa A en movimiento. La banda fibrosa recogida que consiste en dos capas A y B se soportaron entre un par de rodillos planos de acero superior/inferior y se unieron por termocompresión a una presión de línea de 60 kg/cm mediante rodillos planos cuyas temperaturas superficiales eran 190 °C para producir un textil no tejido unido por hilado en el que un diámetro de fibra de un filamento continuo fue 11 |jm, el peso por unidad de área fue 80 g/m2 y un espesor fue 0.11 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

(Ejemplo 1 Comparativo)

Se mezclaron una fibra corta de tereftalato de polietileno estirada que tiene un diámetro de fibra de 10 jm y una longitud de 10 mm, una fibra corta de tereftalato de polietileno estirada que tiene un diámetro de fibra de 13 jm y una longitud de 10 mm y una fibra corta de tereftalato de polietileno no estirada que tiene un diámetro de fibra de 11 jm y una longitud de 5 mm en agua en proporciones de 20:40:40 en peso, y luego se dispersaron adecuadamente para preparar una pasta acuosa que tiene una concentración de fibra de 0.05 %. La pasta se envió a una máquina de papel de red circular, el papel se fabricó y se secó mediante un secador Yankee a 120 °C y se recogió para producir una banda de papel. La banda hecha de papel obtenida se soportó entre un par de rodillos planos en los que un rodillo plano superior estaba hecho de acero y un rodillo plano inferior estaba hecho de algodón, y después de que solo se calentó el rodillo plano superior de modo que su temperatura superficial fuera 150 °C y un rodillo plano de algodón se estabilizó a 80 °C, los textiles no tejidos unidos por hilado se unieron adicionalmente por termocompresión a una presión de línea de 150 kg/cm para producir un textil no tejido hecho de papel en el que el peso por unidad de área fue 80 g/m2 y un espesor fue 0.11 mm para obtener un soporte para una membrana de separación. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

Las características del soporte para una membrana de separación obtenido se muestran en las Tablas 1 a 4.

Cada uno de los soportes para una membrana de separación obtenidos en los Ejemplos 1 a 15 se fijó a la superficie de una placa de vidrio, y sobre ella, se coló 15 % en peso de solución de dimetilformamida (líquido colado) de polisulfona ("Udel" (marca registrada))-P3500 fabricado por SOLVAY Advanced Polymers Co., Ltd.) en un espesor de 50 jm a temperatura ambiente (20 °C), e inmediatamente la placa de vidrio se sumergió en agua pura a temperatura ambiente (20 °C) y se deja reposar durante 5 minutos para formar una membrana de separación hecha de polisulfona. En las membranas de separación que utilizan los soportes para una membrana de separación en los Ejemplos 1 a 15, el grado de penetración de un líquido colado durante la formación de la película fue de 4 o más. Además, el desprendimiento, una membrana no uniforme y un defecto de orificio no están presentes en ninguna membrana, y las propiedades de formación de película fueron buenas. Además, todas las membranas de separación que usaban los soportes para una membrana de separación en los Ejemplos 1 a 15 fueron superiores en durabilidad ya que toda la tasa de depresión de una membrana de separación fue 50 jm o menos.

Por otro lado, también se formó una membrana de separación hecha de polisulfona para el soporte de una membrana de separación obtenida en el Ejemplo 1 Comparativo como con los soportes para una membrana de separación obtenidos en los Ejemplos 1 a 15. En la membrana de separación utilizando el soporte para una membrana de separación en el Ejemplo 1 Comparativo, un grado de penetración de un líquido colado durante la formación de la película fue de 4 o más, pero había defectos de la membrana que las fibras del soporte para una membrana de separación sobresalían más allá de la superficie de la membrana de separación. Además, el soporte para una membrana de separación en el Ejemplo 1 Comparativo fue inferior en durabilidad ya que la tasa de depresión de una membrana de separación en una dirección lateral del textil no tejido fue tan grande como 53 jm .

Tabla 1

(continuación)

(continuación)

Tabla 2

continuación

(continuación)

Tabla 3

(continuación)

(continuación)

Tabla 4

continuación

continuación

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un soporte para una membrana de separación que comprende un textil no tejido de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos,

en el que los filamentos continuos termoplásticos son filamentos continuos termoplásticos de tipo complejo hechos de polímeros que tienen diferentes puntos de fusión, en los que se dispone un polímero de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión inferior en 10 a 140 °C que el de un polímero de alto punto de fusión sobre el polímero de alto punto de fusión, en el que el diámetro promedio de fibra de los filamentos continuos termoplásticos es de 3 a 17 pm, en el que la resistencia a la tracción del textil no tejido de fibra larga es de 80 a 900 N/5 cm, el alargamiento por tracción del textil no tejido de fibra larga es del 15 al 50 % y un producto de resistencia a la tracción y alargamiento por tracción se calcula por la siguiente ecuación:

= resistencia a la tracción [N/5 cm] x (1 alargamiento por tracción [%]/100).

es de 120 a 1300 N/5 cm,

en el que el textil no tejido de fibra larga es un textil no tejido de fibra larga laminado formado por la laminación de 2 a 5 láminas de textiles no tejidos hechas de fibras largas, en el que el textil no tejido de fibra larga laminado comprende solo textiles no tejidos unidos por hilado y los textiles no tejidos de fibra larga laminados se produjeron por termocompresión uniendo un cuerpo laminado de textiles no tejidos de fibra larga compuestos por filamentos continuos termoplásticos entre un par de rodillos planos superior e inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura inferior en 80 °C a 20 °C que el punto de fusión de un polímero que compone la superficie del filamento continuo termoplástico, para unificar los textiles no tejidos de fibra larga, en los que

la resistencia a la tracción en la dirección transversal del textil no tejido de fibra larga es de 50 N/5 cm o más y la relación de la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina a la resistencia a la tracción en la dirección transversal es de 2.7 o menos,

en el que la resistencia a la tracción, el alargamiento por tracción, la resistencia a la tracción en una dirección transversal y la resistencia a la tracción en la dirección de la máquina se determinan como se define en la descripción.

2. El soporte para una membrana de separación de acuerdo con la reivindicación 1, en el que tanto las tensiones de alargamiento del 5 % en una dirección de la máquina como en una dirección transversal del textil no tejido de fibra larga son 50 N/5 cm o más, en el que las tensiones del alargamiento se determinan como se define en la descripción.

3. El soporte para una membrana de separación de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la relación de tensión de alargamiento de 5 % en sentido longitudinal a la tensión de alargamiento de 5 % en sentido transversal del textil no tejido de fibra larga es de 2.7 o menos, en el que las tensiones de alargamiento se determinan como se define en la descripción.

4. El soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que un coeficiente de variación de luminancia de la luz transmitida del textil no tejido de fibra larga es de 1.0 a 6.0%, en el que el coeficiente de variación de luminancia se determina como se define en la descripción.

5. El soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que una densidad empaquetada del textil no tejido de fibra larga es de 0.4 a 0.8, una permeabilidad al aire es de 0.2 a 30.0 cc/cm2/s, y una tasa de cambio entre un espesor con una carga baja (un penetrador de 16 mm de diámetro, carga de 2 kPa) y un espesor con una carga alta (un penetrador de 16 mm de diámetro, una carga de 200 kPa) es de 0.00 a 0.03 mm, en el que la densidad empaquetada, la permeabilidad al aire, la tasa de cambio entre un espesor en carga baja y un espesor en una carga alta se determinan como se define en la descripción.

6. El soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la rugosidad superficial promedio del textil no tejido de fibra larga es de 2 a 9 pm, en el que la rugosidad superficial promedio se determina como se define en la descripción.

7. Una membrana de separación formada formando una membrana que tiene una función de separación sobre la superficie del soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.

8. Un elemento de separación de fluidos que incluye la membrana de separación de acuerdo con la reivindicación 7 como un constituyente.

9. Un método para producir un soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 que comprende el paso de unión por termocompresión de un cuerpo laminado de textiles no tejidos de fibra larga compuesto por filamentos continuos termoplásticos, que se produjeron a una velocidad de hilatura de al menos 4000 m/min, entre un par de rodillos planos superior e inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura 80 a 20 °C más baja de un punto de fusión de un polímero que compone la superficie del filamento continuo termoplástico, para unificar los filamentos.

10. El método para producir un soporte para una membrana de separación de acuerdo con la reivindicación 9, en el que se hace una diferencia de temperatura entre rodillos planos estableciendo una temperatura de rodillo plano en un lado de alta temperatura a una temperatura 80 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone la superficie del filamento continuo termoplástico y se establece una temperatura de rodillo plano sobre un lado de baja temperatura a una temperatura 40 a 120 °C más baja que una temperatura del rodillo plano sobre un lado de alta temperatura y se realiza la unión por termocompresión.

11. El método para producir un soporte para una membrana de separación de acuerdo con la reivindicación 9 o 10 en el que textiles no tejidos de fibra larga compuestos de filamentos continuos termoplásticos se unen preliminarmente por termocompresión entre un par de rodillos planos superior/inferior, o entre un rodillo plano y un transportador recolector utilizado para recolectar la banda fibrosa a una temperatura 120 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone al menos la superficie del filamento continuo termoplástico, y se superponen varias láminas del textil no tejido previamente unidas por termocompresión una sobre otra, y el cuerpo laminado resultante se une por termocompresión entre un par de rodillos planos superior/inferior, al menos uno de los cuales se mantiene a una temperatura 80 a 20 °C más baja que el punto de fusión de un polímero que compone al menos la superficie del filamento continuo termoplástico, y se unifican.

12. El método para producir un soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en el que el par de rodillos planos son metálicos tanto para un rodillo superior como para un rodillo inferior.

13. El método para producir un soporte para una membrana de separación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en el que uno del par de rodillos planos es un rodillo de metal y el otro es un rodillo elástico.