JP6492441B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱処理加工時の高温条件下において、反りが小さく寸法安定性に優れた不織布に関するものであって、特に、逆浸透膜等の分離膜支持体等の用途に好適に用いることができる不織布に関するものである。また、本発明は、その不織布からなる分離膜支持体と、その分離膜支持体を用いてなる分離膜および流体分離素子に関するものである。

近年の水処理には、多くの場合において膜技術が適用されている。例えば、浄水場での水処理には、精密ろ過膜や限外ろ過膜が用いられており、また海水の淡水化には、逆浸透膜が用いられている。また、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水等の水処理には、逆浸透膜やナノろ過膜が用いられている。さらに、下廃水の処理には、精密ろ過膜や限外ろ過膜を用いた膜分離活性汚泥法も適用されている。

これらの分離膜は、その形状から平膜と中空糸膜に大別される。これらの分離膜のうち、主に合成重合体から形成される平膜は、分離機能を有する膜単体では機械的強度に劣るため、一般に不織布や織布等の分離膜支持体と一体化して使用されることが多い。

一般に、分離機能を有する膜と分離膜支持体は、不織布や織布等の分離膜支持体上に、分離機能を有する膜の原料となる高分子重合体の溶液を流延して固着させる方法により一体化される。また、逆浸透膜等の半透膜においては、不織布や織布等の分離膜支持体上に高分子重合体の溶液を流延し支持層を形成させた後に、その支持層上に半透膜を形成させる方法等により一体化される。

したがって、分離膜支持体として使用される不織布には、高分子重合体の溶液を流延した際にそれが過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、さらには不織布の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることがないような優れた製膜性が要求される。また、高い歩留まりで安定して分離膜を製造するために、分離膜製造工程中で分離膜支持体として使用される不織布には、高分子重合体の溶液を流延した際に、それが過浸透により裏抜けしたり、不織布にかかる熱や張力に対し変形しにくくするための高い寸法安定性も要求される。

また、分離膜の取り扱いを容易にするための流体分離素子の形態としては、平膜のプレートフレーム型、プリーツ型およびスパイラル型等の流体分離素子が挙げられる。例えば、プレートフレーム型の流体分離素子の場合は、所定の大きさにカットした分離膜をフレームに取り付ける工程が必要であり、またスパイラル型の流体分離素子の場合は、所定の大きさにカットした分離膜同士の外周部を貼り合わせて封筒状に加工し集水管の周りに巻き付ける工程が必要である。そのため、分離膜支持体として使用される不織布には、これらの工程で膜が折れ曲がったり、丸まったりすることがないような優れた加工性が要求される。

さらに、高圧下で使用されることが多い逆浸透膜等の半透膜の場合は、特に、分離膜支持体として使用される不織布には、高い機械的強度が要求される。

従来、このような不織布からなる分離膜支持体として、太い繊維を使用した目開きおよび表面粗度の大きな表面層と、細い繊維を使用した目開きが小で緻密な構造を有する裏面層との二重構造を基本とした多層構造体の不織布からなる分離膜支持体が提案されている（特許文献１参照。）。

同じく、多層構造の不織布により、地合と強度に優れた分離膜支持体が提案されている（特許文献２参照）。

また別に、合成樹脂細繊維からなる主体繊維とバインダー繊維とからなり、抄紙後加熱加圧処理して製造される不織布であって、抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比が２：１〜１：１にある半透膜支持体が提案されている（特許文献３参照。）。また、不織布からなる分離膜支持体において、分離膜の製膜面側に配置される繊維が、分離膜の非製膜面側に配置される繊維よりも横配向である不織布からなる分離膜支持体が提案されている（特許文献４参照。）。

また、分離膜の支持体として使用される不織布が、分離膜を形成した後に、膜の収縮によって筒状にカールすることを防ぐため、シートの中央部を凸に湾曲させる分離膜支持体が提案されている（特許文献５参照。）。

さらに、分離膜の支持体として使用される不織布が、分離膜を形成した後に、膜の収縮によって筒状にカールすることを防ぐため、ピンテンターで拡幅した分離膜支持体が提案されている（特許文献６参照）。
これらの文献には、分離膜製造時の製膜性、製膜後の凝固や洗浄槽通過時の加工性、および流体分離素子製造時の加工性については提案や記載があり、また、分離膜支持体上で分離膜等が凝固し収縮する際の支持体の変形を抑制することについても言及されている。

特公平４−２１５２６号公報 特開２０１４−８３５１５号公報 特開２００２−９５９３７号公報 特開２０１１−１６１３４４号公報 特開２０１２−１３５７１３号公報 特開２０１１−２１２６０２号公報

しかしながら、上記の従来技術では、分離膜や流体分離素子を製造する際に、その製造工程中で分離膜支持体である不織布が受ける熱に対して、高い歩留まりで安定して製造するための具体的な提案や記載はなかった。

そこで本発明の目的は、逆浸透膜等の分離膜支持体として用いた際に、製膜時および流体分離素子製造時に受ける熱に対しても高い歩留まりで安定した加工性を有することに加え、優れた機械的強度を有する不織布を提供することにある。

本発明の他の目的は、上記の不織布を用いた分離膜支持体、それを用いた分離膜および流体分離素子を提供することにある。

本発明の不織布の製造方法は、紡糸速度の異なる繊維からなる２層以上の不織布シートを、重ね合わせ積層加工による一体化する方法で製造され、その際、金属製ロールと弾性ロールが対になっており、さらにこれらのロールに温度差を設け、紡糸速度の速い繊維からなる不織布シートを高温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シートを低温側に配して、前記の積層加工による一体化を行うことで、２層以上の不織布シートが積層加工により一体化されてなる不織布であって、沸騰水中で５分間処理した後の沸騰水カール高さがタテ方向で０〜２．０ｍｍであり、かつヨコ方向で０〜４．０ｍｍである不織布を得ることを特徴とする不織布の製造方法である。また、本発明の不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布を構成する繊維が、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配してなる複合型繊維からなり、前記複合型繊維中に前記高融点重合体が５０〜９０質量％含まれてなることである。

本発明の不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布シートは、１対のフラットロール間で予備熱圧着された充填密度が０．１〜０．３の不織布シートであり、その際、前記の予備熱圧着における１対のフラットロールの温度を、不織布シートを構成する繊維の融点よりも３０〜１３０℃低く設定することである。

本発明の不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の不織布シートは、高融点ポリエステルの周りに、その高融点ポリエステルの融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配してなる複合型ポリエステル繊維からなり、その複合型ポリエステル繊維中に前記の高融点ポリエステルが５０〜９０質量％含まれてなることである。

本発明によれば、逆浸透膜等の分離膜支持体として使用した際の、流延した高分子重合体溶液が過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、ピンホール等の欠点が生じたり、膜が折れ曲がったり丸まったりすることがない優れた製膜性と、流体分離素子製造時に膜が折れ曲がったり、丸まったりすることがないような優れた加工性を有することに加え、分離膜や流体分離素子として使用したときにかかる圧力等で変形したり、破断したりすることのない優れた機械的強度を有する不織布が得られる。

このように、本発明に係る不織布は、逆浸透膜等の分離膜支持体として好適に用いられる。

本発明に係る不織布は、２層以上の不織布シートを積層加工により一体化されてなる不織布あって、この不織布は、沸騰水中で５分間処理した後の沸騰水カール高さがタテ方向で０〜２．０ｍｍであり、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍの不織布である。

本発明で用いられる不織布シートを構成する繊維のポリマーとしては、例えば、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体およびポリオレフィン系重合体、あるいはこれらの混合物や共重合体等を挙げることができる。中でも、より機械的強度、耐熱性、耐水性および耐薬品性等の耐久性に優れた分離膜支持体を得ることができることから、ポリエステル系重合体が好ましく用いられる。

ポリエステル系重合体は、酸成分とアルコール成分からなるポリエステルである。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。

ポリエステル系重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸およびポリブチレンサクシネート等があり、またこれらの共重合体を挙げることができ、中でも、強度や耐薬品性に優れるポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。

また、生分解性ポリマー（樹脂）も、用済み後の廃棄が容易であり環境負荷が小さいことから、不織布を構成する繊維のポリマーとして用いることができる。このような生分解性樹脂としては、例えば、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリグリコール酸およびポリヒドロキシブチレート等が挙げられる。生分解性のなかでポリ乳酸は、石油資源を枯渇させない植物由来の樹脂であり、力学特性や耐熱性も比較的高く、製造コストの低い生分解性樹脂であり、本発明で好ましく用いられる。特に好ましく用いられるポリ乳酸としては、ポリ（Ｄ−乳酸）、ポリ（Ｌ−乳酸）およびＤ−乳酸とＬ−乳酸との共重合体、あるいはこれらのブレンド体が挙げられる。

また、本発明で用いられる不織布シートを構成する繊維は、単一成分からなる繊維でも、複数成分からなる複合型繊維でも、複数種の繊維を混合したいわゆる混繊型の繊維でもよいが、本発明の不織布においては、高融点重合体の周りに当該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維が、特に好ましく用いられる。

このような複合型繊維を用いることにより、不織布製造時の熱圧着により不織布における繊維同士を強固に接着させることができるため、不織布表裏面の平滑性の差を大きくした際にも、沸騰水カール高さをタテ方向で０〜２．０ｍｍとし、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍとすることができ、不織布使用時に熱がかかった場合でも不織布が折れ曲がったり丸まったりする変形を抑制することができる。また、不織布を分離膜支持体として使用した際、毛羽立ちによる高分子溶液流延時の不均一化や、膜欠点を抑制することができる。また、高融点重合体のみからなる繊維と低融点重合体のみからなる繊維を混合した混繊型に比べ、接着点の数も多くなるため、機械的強度の向上につながる。

上記の複合型繊維を構成する高融点重合体と低融点重合体の融点差は、１０〜１４０℃であることが好ましい。融点差を好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは３０℃以上とすることにより、中心部に配した高融点重合体の強度を損なうことなく、機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。また、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。一方、融点差を好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１００℃以下とすることにより、熱ロールを用いた熱圧着時にこの熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。

高融点重合体の融点は、本発明の不織布を分離膜支持体として使用した際に、分離膜支持体上に分離膜を形成するときの製膜性が良好であり、耐久性に優れる分離膜を得ることができるという観点から、１６０〜３２０℃であることが好ましい。高融点重合体の融点を好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１７０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上とすることにより、分離膜または流体分離素子製造時に熱が加わる工程を通過しても寸法安定性に優れる。一方、高融点重合体の融点を好ましくは３２０℃以下、より好ましくは３００℃以下、さらに好ましくは２８０℃以下とすることにより、不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。

また、低融点重合体の融点は、１２０〜２５０℃が好ましく、より好ましくは１４０〜２４０℃であり、さらに好ましくは２３０〜２４０℃である。

高融点重合体の周りに当該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維中に含まれるこの高融点重合体の成分比率は、５０〜９０質量％であることが好ましい。高融点重合体の成分比率を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは７５質量％以上とすることにより、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。一方、高融点重合体の成分比率を９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以下とすることにより、不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができ、また不織布表裏面の平滑性の差を大きくした際にも、沸騰水カール高さを８．０ｍｍ以下とすることができ、不織布使用時に熱がかかった場合でも不織布が折れ曲がったり丸まったりする変形を抑制することができる。

また、高融点重合体および低融点重合体の組み合わせ（高融点重合体／低融点重合体）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート／ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリ乳酸、およびポリエチレンテレフタレート／共重合ポリエチレンテレフタレート等の組み合わせを挙げることができる。また、ここに共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としては、イソフタル酸等が好ましく用いられ、中でも特に、ポリエチレンテレフタレート／イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートの組み合わせが好ましく用いられる。

不織布シートを構成する繊維には、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、滑剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤および難燃剤等の添加剤を添加することができる。中でも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、また不織布シートの熱ロールによる熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことにより不織布シートの接着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールとウエブ間の離型性を増すことにより、接着安定性を向上させる効果がある。

複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られる点から、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。

また、不織布シートを構成する繊維の横断面形状としては、円形断面、扁平断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等を挙げることができる。

なかでも、複合形態としては、同心芯鞘型を、繊維の横断面形状としては円形断面や扁平断面とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができ、さらには不織布の厚さを低減し、分離膜支持体として使用した場合に流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

不織布シートを構成する繊維の平均単繊維直径は、３〜３０μｍであることが好ましい。繊維の平均単繊維直径を好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上とすることにより、不織布シート製造時に紡糸性が低下することが少なく、また不織布を分離膜支持体として使用した際に支持体内部の空隙を維持できるため製膜時に流延させた高分子重合体溶液が分離膜支持体内部に速やかに浸透し、優れた製膜性を得ることができる。

一方、繊維の平均単繊維直径を好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下とすることにより、少なくとも片面の平滑度が１０秒以上であり、均一性に優れた不織布シートを得ることができる。また熱接着により不織布シートを強固に一体化することができ、不織布表裏面の平滑性の差を大きくした際にも、沸騰水カール高さをタテ方向で０〜２．０ｍｍとし、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍとすることができ、不織布使用時に熱がかかった場合でも不織布が折れ曲がったり丸まったりする変形を抑制することができる。

本発明で用いられる不織布シートとしては、スパンボンド法によって製造したスパンボンド不織布シートであることが好ましい。熱可塑性フィラメントから構成された長繊維不織布であるスパンボンド不織布は、分離膜支持体として使用した際、短繊維不織布を用いたときに起こりやすい、毛羽立ちによって生じる高分子重合体溶液流延時の不均一化や、膜欠点を抑制することができる。また、スパンボンド不織布は、機械的強度により優れていて、分離膜支持体として使用した際に耐久性に優れる分離膜を得ることもできるという観点からも好ましく用いられる。

また、本発明に係る不織布は、複数層の不織布シートからなる積層不織布とすることが重要である。積層不織布とすることにより、より均一性に優れた不織布を得ることができ、さらに不織布の厚さ方向の密度分布や、表裏面の平滑度の調整も容易にできる。

不織布の積層体の態様としては、例えば、２層のスパンボンド不織布の積層体や、２層のスパンボンド不織布の層間にメルトブロー不織布を配した３層構造の積層体等を挙げることができる。中でも、機械的強度に優れる点から、積層不織布の少なくとも１層はスパンボンド不織布であることが好ましく、積層不織布がスパンボンド不織布のみからなることがより好ましい態様である。

本発明に係る不織布の目付は、２０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に、高分子溶液流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができ、寸法安定性にも優れ、高い膜剥離強度および機械的強度を有し耐久性に優れた分離膜を得ることができる。

一方、目付を好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明に係る不織布の厚さは、０．０３〜０．２０ｍｍであることが好ましい。不織布の厚さを好ましくは０．０３ｍｍ以上、より好ましくは０．０４ｍｍ以上、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以上とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に、高分子溶液流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができ、また高い寸法安定性を有するため分離膜製造工程中の寸法変化が小さく、製膜後のカールや折れ曲がりを抑制し流体分離素子製造時の優れた加工性を得ることができ、高い機械的強度を有し耐久性に優れた分離膜を得ることができる。一方、不織布の厚さを好ましくは０．２０ｍｍ以下、より好ましくは０．１６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１２ｍｍ以下とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明に係る不織布は、表裏面の、ＪＩＳ Ｐ８１１９（１９９８年版）により測定される平滑度の差が１０〜５０秒であることが好ましい。不織布を分離膜支持体として使用する際は、平滑度が大きい面を製膜面（表面）とすることが好ましい。分離膜製造時は、支持体表面へ高分子溶液を流延し、裏面から水を主成分とする凝固液を浸透させることにより高分子溶液を凝固させ、支持体と一体化させる製膜法が広く適用されている。このとき表面の方が裏面よりも平滑度を１０秒以上高くすることにより、裏面から凝固液を速やかに浸透させ、表面に流延した高分子溶液が支持体の裏面へ達する前に凝固させることができる。一方、表裏面の平滑度の差を５０秒以下とすることにより、裏面から浸透した凝固液が支持体表面に達する前に高分子溶液が支持体表面から内部へ十分に浸透し、形成した分離膜の膜剥離強度を向上させることができる。不織布の表裏面の平滑度の差は、より好ましくは１５〜４０秒であり、さらに好ましくは２０〜３０秒である。

また、本発明に係る不織布の平滑度は、５〜８０秒であることが好ましく、より好ましくは１０〜７０秒であり、さらに好ましくは１５〜６０秒である。不織布の平滑度を好ましくは５秒以上とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際、支持体上に流延した高分子溶液や、凝固液が不織布内部へ過度に浸透することを抑制し優れた製膜性を得ることができる。一方、不織布の平滑度を好ましくは８０秒以下とすることにより、不織布を分離膜支持体として使用した際、表面または裏面が過度に平滑化することで生じる高分子溶液や凝固液の浸透不足を抑制することができる。

さらに本発明に係る不織布は、沸騰水中で５分間処理した後の沸騰水カール高さがタテ方向では０〜２．０ｍｍ、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍであることが重要である。不織布を分離膜支持体として使用した際、分離膜製造時には工程中で温水洗浄や乾燥等、また流体分離素子製造工程においても乾燥等により熱を受けることが多い。そのため、不織布の沸騰水カール高さをタテ方向では２．０ｍｍ以下、好ましくは１．８ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下とし、また、不織布の沸騰水カール高さをヨコ方向では４．０ｍｍ以下、好ましくは３．６ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下とすることにより、それらの熱を受けたときに膜が折れ曲がったり丸まったりすることがなく、寸法安定性に優れ良好な製膜性や加工性を得ることができる。

本発明でいう沸騰水カール高さとは、不織布の任意の部分から縦２５ｃｍ×横２５ｃｍのサンプルを３個採取し、沸騰水中に５分間浸漬してから取り出し、平らな台上で不織布の平滑度が大きい面を上にして自然乾燥した後、３個のサンプルそれぞれについてタテ方向とヨコ方向の両側辺の中央部の高さ（台との距離）を０．５ｍｍ単位で測定し、それらをタテ方向とヨコ方向の各々を平均して求めたものである。また、タテ方向とヨコ方向のカール高さの平均を平均カール高さとした。

次に、特に本発明に係る不織布を用いた分離膜支持体として好適に用いられる、本発明の不織布の製造方法について例示説明する。

本発明において、不織布シートを構成する繊維として芯鞘型等の複合型繊維を用いる場合、複合型繊維の製造には通常の複合方法を採用することができる。

不織布シートを製造する方法として、スパンボンド法の場合は、溶融した熱可塑性重合体をノズルから押し出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸して紡糸した後、移動コンベア上に繊維を捕集して繊維ウエブとし、さらに連続的に熱圧着等を施すことにより一体化して、長繊維不織布シートを製造することができる。このとき、熱圧着時に繊維が過度に収縮することによるシワ等が発生せず良好な加工性を得ることができ、また不織布シートの機械的強度に資する繊維の強度も向上するという観点から、繊維ウエブを構成する繊維をより高度に配向結晶化させるため、紡糸速度は３０００ｍ／分以上とすることが好ましく、紡糸速度はより好ましくは３５００ｍ／分以上であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分以上である。

また、繊維の過度の配向結晶化を抑制することにより、不織布シートの機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができ、また不織布表裏面の平滑性の差を大きくした際にも、不織布使用時に熱がかかった場合でも不織布が折れ曲がったり丸まったりする変形を抑制することができることから、紡糸速度は５５００ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは５０００ｍ／分以下であり、さらに好ましくは４５００ｍ／分以下である。
紡糸速度については、スパンボンド法の場合は、高速吸引ガスによる吸引延伸時の吸引圧力を調整することで、コントロールすることが出来る。

不織布シートを製造する方法として、メルトブロー法を用いる場合は、溶融した熱可塑性重合体に加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、この熱可塑性重合体を引き伸ばして極細繊維化し、捕集して長繊維不織布シートを製造することができる。

また、短繊維不織布シートであれば、長繊維をカットして短繊維とし、乾式法や湿式法により不織布とする方法が好ましく用いられる。

不織布の積層体（積層不織布）の製造方法としては、紡糸速度の異なる繊維からなる不織布シートを、２層以上重ね合わせることが重要である。

２層以上の不織布シートからなる積層体（不織布）の製造方法の場合は、１対のフラットロールによる予備熱圧着で得られた仮接着状態の紡糸速度の異なる繊維からなる不織布シートを、２層以上重ね合わせた後、熱圧着により積層加工して一体化する方法を好ましく用いることができる。また、２層のスパンボンド不織布シートの層間にメルトブロー不織布シートを配した３層構造の積層体（不織布）の製造方法としては、１対のフラットロールによる予備熱圧着で得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート２層の間に、別ラインで製造されたメルトブロー不織布シートを挟むように重ね合わせた後、熱圧着により積層加工して一体化する方法や、一連の捕集コンベア上部に配されたスパンボンド用ノズル、メルトブロー用ノズル、スパンボンド用ノズルからそれぞれ押し出され、繊維化されたウエブ（不織布シート）を順に捕集し、積層し、熱圧着する方法を好ましく用いることができる。

乾式短繊維不織布や抄紙不織布の場合は、一旦巻き取った不織布シートを複数層重ね合わせた後、熱圧着により積層加工して一体化する方法を好ましく用いることができる。

ここで、２層以上の不織布シートを積層加工して一体化するための熱圧着の方法としては、上下１対のフラットロールにより積層された不織布シートの全面を均一に熱圧着し一体化する方法を好ましく用いることができる。このフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。特に、上下１対のフラットロールに温度差を設け、紡糸速度の速い繊維からなる不織布を高温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布を低温側に配し、積層加工による一体化を行うことで、紡糸速度の速い繊維からなる不織布シート側の不織布の表面の繊維の融着を抑え、形態を保持することにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に分離膜製造工程中の寸法変化が小さくすることができることから、積層された不織布シートを、加熱した金属製ロールと、金属製ロールよりも表面温度が低い弾性ロールにより熱圧着する方式がより好ましく用いられる。
紡糸速度が同じ繊維からなる２層の不織布シートを、温度差を有する１対のフラットロールで積層した場合、不織布シートの表裏の繊維融着が異なるため、寸法安定性に劣るものとなる。さらに、紡糸速度の速い繊維からなる不織布シートを低温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シートを高温側に配し、積層加工による一体化を行う場合は、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シート側の表面の繊維の融着が激しくなり、寸法変化が大きくなり、不織布を分離膜支持体として使用するうえで好ましくない。

ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等や、これらの混合物からなる樹脂製ロール等が挙げられる。

弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）は、７０〜９１であることが好ましい。弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）を好ましくは７０以上、より好ましくは７３以上、さらに好ましくは７６以上とすることにより、不織布の弾性ロールと接触した面の平滑度を１０秒以上とすることができる。一方、弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）を好ましくは９１以下、より好ましくは８６以下、さらに好ましくは８１以下とすることにより、不織布の弾性ロールと接触した面の平滑度が過度に向上することを抑制し、表裏面の平滑度の差が１０〜５０秒である不織布を得ることができる。

また、２本以上のフラットロールの構成としては、金属ロール／弾性ロールの組み合わせを、製造工程中で連続して、または非連続で２組以上用いる２本ロール×２組方式、２本ロール×３組方式や、弾性ロール／金属ロール／弾性ロール、弾性ロール／金属ロール／金属ロール、および金属ロール／弾性ロール／金属ロール等の３本ロール方式等の組み合わせも好ましく用いることができる。

２本ロール×２組方式の組み合わせの場合、積層された不織布シートに対して２度熱と圧力を加えることができるため、不織布の特性のコントロールが容易になり、不織布を製造する際の速度を上げることも可能となる。また、１組目と２組目の弾性ロール接触面の反転が容易なため、不織布の表裏面の表面特性のコントロールもしやすくなる。

一方、３本ロール方式の組み合わせの場合、例えば、弾性ロール１／金属ロール／弾性ロール２の弾性ロール１／金属ロール間で熱圧着した不織布を折り返して、金属ロール／弾性ロール２間でさらに熱圧着することにより、上記２本ロール×２組方式と同じように、積層された不織布シートに対して２度熱と圧力を加えることができる上、連続した２本ロール×２組方式に比べて設備費の抑制や省スペース化が可能となる。この場合においても、フラットロールに温度差を設け、紡糸速度の速い繊維からなる不織布シートを高温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シートを低温側に配し、積層加工による一体化を行うことにより、不織布の表面の繊維の融着を抑え、形態を保持することにより、不織布を分離膜支持体として使用した際に分離膜製造工程中の寸法変化が小さくすることができる。

これらの弾性ロールを２本以上使用する不織布の製造方法においては、不織布シートと１段目に接触する弾性ロールと２段目に接触する弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）を変更させることができる。

さらに、金属ロールの表面温度は、不織布シートを構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点よりも２０〜８０℃低いことが好ましい態様である。
金属ロールの表面温度が不織布シートを構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点よりも２０℃以上低ければ、不織布表面繊維の過度の融着を抑制することができ、不織布を分離膜支持体として使用した際に高分子重合体溶液が浸透しやすくなり、膜剥離強度に優れた分離膜支持体を得ることができる。

一方、金属ロールの表面温度と不織布シートを構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点の差を好ましくは８０℃以下、より好ましくは４０℃以下とすることにより、不織布を構成する繊維同士を強固に接着させ、不織布の沸騰水カール高さをタテ方向では０〜２．０ｍｍとし、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍとすることができる。また、不織布の金属ロールと接触した面の平滑度を２０秒以上とすることができ、また高密度化することにより機械的強度に優れた不織布を得ることができる。

さらに、上記のとおり金属ロールと弾性ロールの間に温度差を設け、弾性ロールの表面温度を金属ロールの表面温度よりも１０〜１２０℃低い温度とすることも好ましい態様である。弾性ロールの表面温度は、金属ロールの表面温度より２０〜１００℃低い温度とすることがより好ましく、３０〜８０℃低い温度とすることがさらに好ましい態様である。

金属ロールの加熱方式としては、誘導発熱方式や熱媒循環方式等を好ましく用いることができるが、均一性に優れた分離膜支持体が得られることから、不織布幅方向の温度差は中心値に対して±３℃以内であることが好ましく、より好ましくは±２℃以内である。

また、弾性ロールの加熱方式としては、加圧時に加熱した金属ロールと接触することにより加熱される接触加熱方式や、より厳密に弾性ロールの表面温度をコントロールできる、赤外線ヒーター等を使用した非接触加熱方式等を好ましく用いることができる。

弾性ロールの不織布幅方向の温度差は、中心値に対して±１０℃以内であることが好ましく、より好ましくは±５℃以内である。弾性ロールの不織布幅方向の温度差をさらに厳密にコントロールするには、赤外線ヒーター等を幅方向に分割して設置し、それぞれの出力を調整することができる。
金属ロールおよび弾性ロールの表面温度の測定方法は、接触式の温度計を用い、回転するロールに接触させ、温度計の表示値が安定した数値を読み取る。安定する数値としては、測定時の表示値の振れが±１℃となることが好ましい状態である。

また、フラットロールの線圧は、１９６〜４９００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。フラットロールの線圧を好ましくは１９６Ｎ／ｃｍ以上、より好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは９８０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、不織布を構成する繊維同士を強固に接着させ、不織布の沸騰水カール高さをタテ方向では０〜２．０ｍｍとし、ヨコ方向で０〜４．０ｍｍとすることができる。また、高密度化することにより機械的強度に優れた不織布を得ることができる。

一方、フラットロールの線圧を好ましくは４９００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、不織布表面繊維の過度の融着を抑制することができ、不織布を分離膜支持体として使用した際に、高分子重合体溶液の不織布内部への浸透を妨げずに、製膜性に優れた分離膜支持体を得ることができる。

本発明の不織布の製造方法は、２層以上の不織布シートを熱圧着により積層加工して一体化する。積層数が２層以上であれば、単層時に比べて地合いが向上し、十分な均一性が得られる。また、積層数が５層以下であれば、積層時にシワが入ることを抑制し、そして層間の剥離を抑制することができる。

また、２層以上のスパンボンド不織布シートの熱圧着方法としては、１対のフラットロールのみで２層以上の不織布シートを熱圧着するのではなく、より精密に不織布の特性をコントロールするために、２段階接着方式を採用することもできる。すなわち、不織布シートを１対のフラットロール間で予備熱圧着して、または１本のフラットロールと繊維ウエブの捕集に用いられる捕集コンベア間で予備熱圧着して、仮接着状態の不織布シートを得た後に、連続工程であるいは仮接着状態の不織布シートを巻き取った後に、さらにそれらを積層し、もう１度フラットロール間で熱圧着し一体化する２段階接着方式が好ましく用いられる。

この２段階接着方式での１段階目の予備熱圧着においては、２段階目の熱圧着時に不織布シートをより高密度化できることから、その仮接着の状態の不織布シートの充填密度を０．１〜０．３とすることが好ましい。その際の１段階目の予備熱圧着に用いられるフラットロールの温度は、不織布シートを構成する繊維の融点よりも３０〜１３０℃低いことが好ましく、６０〜１２０℃低いことがより好ましく、１００〜１１０℃低いことがさらに好ましい態様である。また、線圧は４９〜６８６Ｎ／ｃｍであることが好ましい。

本発明に係る不織布は、前記の不織布からなる分離膜支持体の上に、分離機能を有する膜を形成してなる分離膜とすることができる。そのような分離膜の例として、浄水場での水処理や工業プロセス用水の製造等に利用される精密ろ過膜、限外ろ過膜、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水等の処理や、海水淡水化処理に利用されるナノろ過膜および逆浸透膜等の半透膜が挙げられる。

分離膜の製造方法としては、上記の分離膜支持体の少なくとも片方の表面上に、高分子重合体溶液を流延して分離機能を有する膜を形成させ分離膜とする方法が好ましく用いられる。このとき、不織布の平滑度が大きい面を製膜面とすることが好ましい。また、分離膜が半透膜の場合は、分離機能を有する膜を支持層と半透膜層を含む複合膜とし、この複合膜を分離膜支持体の少なくとも片方の表面上に積層することも好ましい形態である。

本発明に係る不織布からなる分離膜支持体に流延する高分子重合体溶液は、膜となった際に分離機能を有するものであり、例えば、ポリスルホンやポリエーテルスルホンのようなポリアリールエーテルスルホン、ポリイミド、ポリフッ化ビニリデンおよび酢酸セルロース等の溶液が好ましく用いられる。中でも特に、化学的、機械的および熱的な安定性の点で、ポリスルホンとポリアリールエーテルスルホンの溶液が好ましく用いられる。また、溶媒は、膜形成物質に応じて適宜選定することができる。また、分離膜が分離膜支持体層と半透膜層を含む複合膜の場合の半透膜として、多官能酸ハロゲン化物と多官能アミンとの重縮合等によって得られる架橋ポリアミド膜等が好ましく用いられる。

本発明に係る不織布からなる流体分離素子とは、例えば、海水淡水化装置に組み込む際に取り扱いを容易にするため、上記の分離膜を筐体に納めた流体分離素子である。その形態としては、平膜のプレートフレーム型、プリーツ型およびスパイラル型等の流体分離素子が挙げられる。中でも特に、分離膜が透過液流路材と供給液流路材と共に集水管の周りにスパイラル状に巻き付けられた、スパイラル型の流体分離素子が好ましく用いられる。そして、複数の流体分離素子を直列あるいは並列に接続して、分離膜ユニットとすることができる。

［測定方法］
（１）ポリマーの融点（℃）：
ポリマーの融点は、パーキンエルマ社製示差走査型熱量計ＤＳＣ−２型を用い、昇温速度２０℃／分の条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度を融点とした。また、示差走査型熱量計において、融解吸熱曲線が極値を示さない樹脂については、ホットプレート上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が完全に溶融した温度を融点とした。

（２）固有粘度（ＩＶ）：
ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、次の方法で測定した。オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度η_ｒを、下記式により求めた。
・η_ｒ＝η／η_０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ_０×ｄ_０）
ここで、η：ポリマー溶液の粘度
η_０：オルソクロロフェノールの粘度
ｔ：溶液の落下時間（秒）
ｄ：溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）
ｔ_０：オルソクロロフェノールの落下時間（秒）
ｄ_０：オルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ^３）
次いで、相対粘度η_ｒから下記式により、固有粘度（ＩＶ）を算出した。
・ＩＶ＝０．０２４２η_ｒ＋０．２６３４。

（３）平均単繊維直径（μｍ）：
平均単繊維直径は、不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の単繊維の直径を測定し、それらの平均値を、小数点以下第二位を四捨五入して求めた。

（４）紡糸速度（ｍ／分）：
紡糸速度は、上記（４）で得られた平均繊維直径から、次の式によって算出し、十の位を四捨五入して求めた。
・紡糸速度（ｍ／分）＝単孔吐出量（ｇ／分／Ｈ）／（平均単繊維直径（μｍ）／２）^２×π×ポリマー密度（ｇ／ｃｍ^３）×１０^−６
（５）不織布の目付（ｇ／ｍ^２）：
不織布の目付は、３０ｃｍ×５０ｃｍの不織布を３個採取して、各試料の質量をそれぞれ測定し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算し、小数点以下第一位を四捨五入した。

（６）不織布の厚さ（ｍｍ）：
不織布の厚さは、直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向１ｍあたり等間隔に１０点を０．０１ｍｍ単位で厚さを測定し、その平均値の小数点以下第三位を四捨五入した。

（７）不織布の平滑度（秒）：
不織布の平滑度は、ベック平滑度試験機を用い、ＪＩＳ Ｐ８１１９（１９９８年版）に基づいて、不織布の表面と裏面についてそれぞれ５点の測定を実施した。５点の平均値の小数点以下第一位を四捨五入した値を、表面と裏面の平滑度とした。ここで分離膜支持体として用いる際の、製膜面を表面とし、非製膜面を裏面とした。

（８）不織布の沸騰水カール高さ（ｍｍ）：
不織布の沸騰水カール高さは、不織布の任意の部分から縦（不織布長さ方向）２５ｃｍ×横（不織布幅方向）２５ｃｍのサンプルを３個採取し、沸騰水中に５分間浸漬してから取り出し、平らな台上で不織布の平滑度が大きい面を上にして自然乾燥する。３個のサンプルそれぞれについて、両側辺の中央部の高さ（台との距離）を０．５ｍｍ単位で測定し、それらを平均し、小数点以下第二位を四捨五入して沸騰水カール高さを算出した。

（９）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）：
不織布の引張強力は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年版）の６．３．１に基づいて、５ｃｍ×３０ｃｍの不織布サンプルについて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度１０ｃｍ／分の条件で、縦方向および横方向それぞれ５点について強力を測定し、破断したときの強力を読み取り、少数点以下第一位を四捨五入した値を縦方向と横方向の引張強力とした。

（１０）製膜時のキャスト液裏抜け性：
製膜時のキャスト液裏抜け性は、作製したポリスルホン膜の裏面を目視で観察し、キャスト液の裏抜け性について次の５段階で評価し、４〜５点を合格とした。
５点：キャスト液の裏抜けが全く見られない。
４点：わずかにキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５％未満）。
３点：キャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５〜５０％）。
２点：大部分でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５１〜８０％）。
１点：ほぼ全面でキャスト液の裏抜けが見られる。

（１１）製膜時の膜折れ曲がり性：
製膜時の膜折れ曲がり性は、製膜時の巻き出しから巻き取りまでの分離膜支持体および膜の状態を目視で観察し、膜折れ曲がり性について次の５段階で評価し、３〜５点を合格とした。
５点：膜折れ曲がりは全く見られない。

４点：全長の１０％未満で膜折れ曲がりが見られるが、巻き取りまでに元に戻り、折れ曲がっていない状態で巻き取られる。

３点：全長の１０〜５０％で膜折れ曲がりが見られるが、巻き取りまでに元に戻り、折れ曲がっていない状態で巻き取られる。

２点：全長の５０％未満で膜折れ曲がりが見られ、折れ曲がった箇所は折れ曲がった状態で巻き取られる。
１点：全長の５０％以上に渡って膜が折れ曲がり、折れ曲がった状態で巻き取られる。

［実施例１］
（芯成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５であり、融点が２６０℃であり、密度が１．３８ｇ／ｃｍ^３であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂（樹脂種＊１とする。）を、水分率１０ｐｐｍに乾燥したものを芯成分として用いた。

（鞘成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６６であり、イソフタル酸共重合率が１１モル％であり、融点が２３０℃であり、密度が１．３８ｇ／ｃｍ^３であり、酸化チタンの含有量が０．２質量％の共重合ポリエチレンテレフタレート（ｃｏ−ＰＥＴ）樹脂（樹脂種＊２とする。）を、水分率１０ｐｐｍに乾燥したものを鞘成分として用いた。

（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２９０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型（断面円形）に複合して細孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベアー上に繊維ウエブ（ａ）として捕集した。

（予備熱圧着（ａ））
上記の捕集された繊維ウエブ（ａ）を、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１３０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で予備熱圧着して、繊維径が１０．２μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍ、充填密度が、０．２５ｇ／ｃｍ^３の仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ａ）を得た。
（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）
エジェクターにより紡糸速度４１００ｍ／分で紡糸したこと以外は、上記の（紡糸・繊維ウエブ捕集（ａ））と同様に、繊維ウエブ（ｂ）として捕集した。

（予備熱圧着（ｂ））
上記の捕集された繊維ウエブ（ｂ）を、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１３０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で予備熱圧着して、繊維径が１０．７μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍ、充填密度が、０．２５ｇ／ｃｍ^３の仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ｂ）を得た。
（熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ａ）と（ｂ）を、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）９１の樹脂製の弾性ロールで、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）７５の樹脂製の弾性ロールの１組の３本フラットロールの中−下間に、金属ロール側をスパンボンド不織布シート（ａ）、弾性ロール側をスパンボンド不織布シート（ｂ）となるように、通して熱圧着し、さらにその不織布を折り返して上−中間を通し熱圧着し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２７秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが０．３ｍｍで、ヨコの沸騰水カール高さが１．７ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が中心値１２５℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±５℃、中が中心値１９０℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±２℃、下が中心値１３５℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±５℃とし、線圧は１８６２Ｎ／ｃｍとした。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を、１２ｍ／分の速度で巻き出し、その上にポリスルホン（ソルベイアドバンスドポリマーズ社製の“Ｕｄｅｌ”（登録商標）−Ｐ３５００）の１６質量％ジメチルホルムアミド溶液（キャスト液）を４５μｍ厚みで、室温（２０℃）でキャストし、ただちに純水中に室温（２０℃）で１０秒間浸漬した後、７５℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、続いて９０℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、１００Ｎ／全幅の張力で巻き取り、ポリスルホン膜を作製した。このとき、キャスト液の裏抜けがわずかに見られ、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜加工性は良好であった。結果を表１に示す。

［実施例２］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４３００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４１００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．４μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ａ）と、繊維径が１０．７μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布シート（ａ）と（ｂ）を、２枚重ね合わせ、実施例１と同じ条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２６秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが１．６ｍｍで、ヨコの沸騰水カール高さが３．６ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同じ条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られず、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜加工性は良好であった。結果を表１に示す。

［実施例３］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４３００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度３８００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．４μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１１．１μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と（ｂ）を、２枚重ね合わせ、実施例１と同じ条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２７秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが０．４ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが２．７ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られず、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜性は良好であった。結果を表１に示す。
［実施例４］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４５００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度３８００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．２μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１１．１μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と（ｂ）を２枚重ね合わせ、実施例１と同じ条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２７秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが０．３ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが１．７ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られず、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜性は良好であった。結果を表１に示す。

［実施例５］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４５００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４３００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．２μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１０．４μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と（ｂ）を２枚重ね合わせ、実施例１と同様の条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２６秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが１．０ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが２．３ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られず、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜性は良好であった。結果を表１に示す。
［実施例６］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４１００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度３８００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．７μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１１．１μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と（ｂ）を２枚重ね合わせ、実施例１と同じ条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２７秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが０．９ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが２．３ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られず、また巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無く、製膜性は良好であった。結果を表１に示す。

［比較例１］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４３００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４３００ｍ／分での紡糸を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．４μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１０．４μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と（ｂ）を２枚重ね合わせ、実施例１と同様の条件で積層熱圧着を実施し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２７秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが４．０ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが５．６ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。紡糸速度が同じ繊維からなる２層の不織布シートを、温度差を有する１対のフラットロールで積層したため、不織布シートの表裏の繊維融着が異なり、沸騰水カール高さが大きくなった。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このとき、キャスト液の裏抜けが全く見られないものの、９０℃の温度の純水中に浸漬している間に全長の４０％程度で膜の折れ曲がりが見られ、折れ曲がった状態で巻き取られ製膜性は不良であった。
［比較例２］
（紡糸・繊維ウエブ（ａ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４１００ｍ／分での紡糸、および（紡糸・繊維ウエブ（ｂ）の捕集）のエジェクターによる紡糸速度４５００ｍ／分での紡糸を実施したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維径が１０．７μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と、繊維径が１０．２μｍであり、目付が３８ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ｂ）を得た。

（積層熱圧着）
上記のようにして得られた仮接着状態のスパンボンド不織布シート（ａ）と（ｂ）を、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）９１の樹脂製の弾性ロールで、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）７５の樹脂製の弾性ロールの１組の３本フラットロールの中−下間に、金属ロール側をスパンボンド不織布シート（ａ）、弾性ロール側をスパンボンド不織布シート（ｂ）となるように通して熱圧着し、さらにその不織布を折り返して上−中間を通し熱圧着し、目付が７６ｇ／ｍ^２であり、厚さが０．０９ｍｍであり、表面の平滑度が２８秒であり、裏面の平滑度が１０秒であり、タテの沸騰水カール高さが５．９ｍｍあり、ヨコの沸騰水カール高さが９．０ｍｍのスパンボンド不織布を製造した。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が中心値１２５℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±５℃、中が中心値１９０℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±２℃、下が中心値１３５℃で、ロール幅方向の温度差は中心値に対し±５℃とし、線圧は１８６２Ｎ／ｃｍとした。紡糸速度の速い繊維からなる不織布シートを低温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シートを高温側に配し、積層加工による一体化を行ったため、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シート側の表面の繊維の融着が激しくなり、寸法変化が大きくなったためである。

（分離膜形成）
［ポリスルホン膜］
上記のようにして得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を用い、実施例１と同様の条件でポリスルホン膜を作成した。このときキャスト液の裏抜けがわずかに見られ、また９０℃の温度の純水中に浸漬している間に全長の７０％程度で膜の折れ曲がりが見られ、折れ曲がった状態で巻き取られ製膜性は不良であった。

・樹脂種＊１（ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート）、
・樹脂種＊２（ｃｏ−ＰＥＴ：共重合ポリエチレンテレフタレート）。

得られた不織布の特性は、表１に示したとおりであり、実施例１〜６の不織布を分離膜支持体として用い分離膜を作製したところ、製膜加工性は良好であり、さらに得られた分離膜を用いて流体分離素子を作製したところ、流体分離素子加工性も良好であった。また、作製した流体分離素子の耐久性評価を実施した結果、耐久性に優れたものであった。

Claims (4)

1. 紡糸速度の異なる繊維からなる２層以上の不織布シートを、重ね合わせ積層加工による一体化する方法で製造され、その際、金属製ロールと弾性ロールが対になっており、さらにこれらのロールに温度差を設け、紡糸速度の速い繊維からなる不織布シートを高温側に配し、紡糸速度の遅い繊維からなる不織布シートを低温側に配して、前記の積層加工による一体化を行うことで、２層以上の不織布シートが積層加工により一体化されてなる不織布であって、沸騰水中で５分間処理した後の沸騰水カール高さがタテ方向で０〜２．０ｍｍであり、かつヨコ方向で０〜４．０ｍｍである不織布を得ることを特徴とする不織布の製造方法。
2. 前記不織布を構成する繊維が、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配してなる複合型繊維からなり、前記複合型繊維中に前記高融点重合体が５０〜９０質量％含まれてなることを特徴とする請求項１に記載の不織布の製造方法。
3. 不織布シートが１対のフラットロール間で予備熱圧着された充填密度が０．１〜０．３の不織布シートであり、その際、前記予備熱圧着における１対のフラットロールの温度が不織布シートを構成する繊維の融点よりも３０〜１３０℃低く設定されることを特徴とする請求項１または２記載の不織布の製造方法。
4. 不織布シートが、高融点ポリエステルの周りに、前記高融点ポリエステルの融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配してなる複合型ポリエステル繊維からなり、前記複合型ポリエステル繊維中に前記高融点ポリエステルが５０〜９０質量％含まれてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の不織布の製造方法。