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EP1524333A1 - Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung - Google Patents

Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung Download PDF

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EP1524333A1
EP1524333A1 EP04104500A EP04104500A EP1524333A1 EP 1524333 A1 EP1524333 A1 EP 1524333A1 EP 04104500 A EP04104500 A EP 04104500A EP 04104500 A EP04104500 A EP 04104500A EP 1524333 A1 EP1524333 A1 EP 1524333A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
casting
applying
wear
alloy
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04104500A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gopal Subray Revankar
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deere and Co
Original Assignee
Deere and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Deere and Co filed Critical Deere and Co
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/18—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
    • C21D3/02—Extraction of non-metals
    • C21D3/04—Decarburising

Definitions

  • the invention relates to a method for applying a preferably feinpudrige, wear and / or corrosion resistant alloy coating a surface of a casting to an area of increased To obtain wear and / or corrosion resistance.
  • Machine parts or components in particular those of Vehicles and equipment of agriculture, forestry and construction and of mining, are prone to general wear and tear, as well as by corrosion and mainly by cooperative effects of erosion and corrosion wear out.
  • Change that reduces wear is often a Sinter coating preferred, if the appearance as well as the Fine tolerances no big demands are made. This is because such a coating quickly and can be carried out inexpensively and a good Wear and corrosion resistance as well as a high Has impact resistance and a very good metallurgical Can form a connection with the steel support material.
  • Such Process is exemplified by US-A-5,879,732 described.
  • the method creates an area increased wear and / or corrosion resistance.
  • the Procedure is first a surface area of the casting up decarburized to an effective depth. This decarburization, the for example, by suitable heat treatment of the Casting can be achieved takes place before the Coating or a final coating preparatory substrate is applied to the casting. at This coating is, for example, a Mud or even a powder or any other suitable Material comprising the alloy.
  • the coating can In addition, other ingredients, such as in the Art fluxes, etc. included.
  • the coating will be on the decarburized surface area by means of a method or Applied process that causes the coating to adheres to the component.
  • the process can be any suitable coating methods, for example a Method of chrome plating, act.
  • the fine powder, wear-resistant alloy coating on at least one surface area of the casting applied and the coating by heating the Casting and the coating to a temperature below fused to the melting point of the casting, but the it is sufficient to fuse the alloy.
  • a Process is for example by a method for sintering represents.
  • the coating may be in any suitable manner be applied to the area or the surface.
  • an aqueous sludge applied which contains the alloy or by the Alloy and possibly other constituents is formed.
  • the coating can also be achieved by a thermal spraying or spray method are applied.
  • an effective depth of about 0.25 mm proved to be particularly advantageous.
  • the effective depth deviate from this preferred depth.
  • the effective depth can then be determined by suitable experiments become.
  • the effective depth is between about 0.25 and 0.5 mm.
  • FIGS. 1 to 3 a schematic cross section of a casting 10 made of cast iron which forms a carrier material is shown on the one sludge coating 12 was applied.
  • the Coating 12 is preferably an aqueous solution a polyvinyl alcohol (PVA) used as a binder of a aqueous sludge of an alloy without a flux is used as disclosed in US-B-5,879,743 and which in the present application by this reference is included.
  • the casting 10 is here as a Sphotussteil described, the free graphite or carbon in the form of beads 15, which in the casting 10th are distributed, with some of the beads 14 at a Interface 16 between the casting 10 and the coating 12 are arranged.
  • the Principle of the invention as described below equally on a casting 10 made of a cast iron can be applied, in which the graphite or the carbon in the form of flakes / lamellae.
  • the casting 10 has a melting point between 1150 ° and 1260 ° C on.
  • the fusion or sintering temperature of Coating 12 is between 1085 ° and 1100 ° C, ie below the melting point of the casting 10, but still relatively high. It was found out in this Melting temperature range of beads 14 made of carbon at the Interface 16 in a contact surface or an inner layer 20th the coating 12 diffuse and thus the composition the inner layer 20 change so that they have a higher Having a carbon content which is one generally has lower melting point than the alloy in the outer layer 22 of the coating 12.
  • the outer layer 22 of the Coating 12 When the melting or Sintered temperature is reached, the outer layer 22 of the Coating 12 thus begin in a solid or semi-solid Material to sinter, while the inner layer 20 of the Coating 12 becomes liquid and from the boundary layer flows out, as shown at 24 in Figure 3, and Make laugh and globules.
  • the desired Dimension of the casting 10 with coating 12 is in the Figures 1 and 2 Shown, it can be seen that the Leakage of the liquefied coating 12, as shown in FIG 3 results in that the outer limits 26 of the coating 12 below the original limits "Schrupfen", while the boundaries of the casting 10 under the originally applied coating 12 based on the original dimensions "grow". Accordingly, the go desired dimension of the component lost and the component must, if the measurements are critical, they will be scrapped.
  • FIG taken shows a casting 10 ', which before the Applying the coating 12 from mud to a depth d was decarburized. Since no or little free carbon or Graphite exists in the boundary region 16 becomes little or no Carbon absorbed by the coating 12, and consequently remains the composition and therefore the melting point of inner layer of the coating 12 adjacent to the Boundary region 16 with respect to the remaining coating 12 unchanged. If this is the case, the whole will Coating 12 without melting and leakage of the Coating 12 at the interface 16 between the casting and the coating merge or sinter.
  • a decarburization process is the Adhesion of other types of coating, such as a Chrome plating, can support.
  • the coatings can, but do not necessarily have a fusion of the coating lock in.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Aufbringen einer eine vorzugsweise feinpudrige, verschleiß- und/oder korrosionsbeständige Legierung aufweisende Beschichtung (12) auf eine Oberfläche eines Gussteils (10), um einen Bereich erhöhter Verschleißund/oder Korrosionsfestigkeit zu erhalten, vorgeschlagen, bei dem zuerst zumindest ein Oberflächenbereich des Gussteils (10) bis zu einer wirksamen Tiefe entkohlt wird und dann auf diesen Oberflächenbereich eine Beschichtung mittels eines Prozesses aufgebracht wird, der bewirkt, dass die Beschichtung (12) an dem Bauteil (10) haftet. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer eine vorzugsweise feinpudrige, verschleiß- und/oder korrosionsbeständige Legierung aufweisende Beschichtung auf eine Oberfläche eines Gussteils, um einen Bereich erhöhter Verschleiß- und/oder Korrosionsfestigkeit zu erhalten.
Maschinenteile bzw. Bauteile, insbesondere solche von Fahrzeugen und Geräten der Land-, Forst- und Bauwirtschaft und des Bergbaus, neigen dazu durch allgemeine Abnutzungsvorgänge, wie auch durch Korrosion und hauptsächlich durch zusammenwirkende Effekte von Abnutzung und Korrosion zu verschleißen. Obwohl unterschiedliche Prozesse zur Verfügung stehen, um die Oberfläche derartiger Maschinenteile derart zu verändern, dass der Verschleiß reduziert wird, wird oftmals ein Sinterbeschichten bevorzugt, wenn an das Aussehen sowie die Feintoleranzen keine großen Anforderungen gestellt werden. Dies liegt daran, dass eine derartige Beschichtung schnell und kostengünstig ausgeführt werden kann und einen guten Verschleiß- und Korrosionswiderstand sowie eine hohe Schlagfestigkeit aufweist und eine sehr gute metallurgische Verbindung mit dem Stahlträgermaterial bilden kann. Ein solches Verfahren wird beispielsweise durch die US-A-5,879,732 beschrieben. Obwohl derartige Verfahren in Anwendung mit unterschiedlichen Gussträgermaterialien, wie Grauguss und Sphäroguss, beschrieben werden, können trotzdem Probleme in derart auftreten, dass es während des Verschmelzens bzw. Versinterns der Beschichtung bei Temperaturen um die 1085-1100° C zu einem Austreten von flüssigem Metall in einem Grenz- bzw. Übergangsbereich zwischen dem Trägermaterial und der Beschichtung kommen kann. In diesem Grenzbereich wird flüssiges Metall gebildet, während der obere Bereich bzw. die obere Lage der Beschichtung versintert bzw. verschmolzen wird. Während des Verschmelzungsvorgangs behält die obere Lage die gleiche Zusammensetzung wie das ursprüngliche Puder bzw. Substrat bei und bleibt fest oder halbfest, während die Lage an dem Übergangsbereich dazu neigt, aus dem Übergangsbereich in unbeschichtete Bereiche des Trägermaterials zu fließen, in denen sie nicht gewünscht ist. Dies führt zu einem Bauteil, welcher in dem zu beschichtenden Bereich eine unerwünschte unebene Beschichtung aufweist, und zu einem Bauteil, welcher außerhalb der Toleranz liegt. Sind die geforderten Toleranzen kritisch, muss der Bauteil verschrottet werden.
Das der Erfindung zu Grunde liegende Problem wird darin gesehen, dass bekannte Verfahren zur Beschichtung von Gussteilen ungleichmäßige Beschichtungen erzeugen können.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Lehre des Patentanspruchs 1 gelöst, wobei in den weiteren Patentansprüchen die Lösung in vorteilhafter Weise weiterentwickelnde Merkmale aufgeführt sind.
Es wird ein Verfahren zum Aufbringen einer eine vorzugsweise feinpudrige, verschleiß- und/oder korrosionsbeständige Legierung aufweisende Beschichtung auf eine Oberfläche eines Gussteils vorgeschlagen . Das Verfahren erzeugt einen Bereich erhöhter Verschleiß- und/oder Korrosionsfestigkeit. Gemäß dem Verfahren wird zuerst ein Oberflächenbereich des Gussteils bis zu einer wirksamen Tiefe entkohlt. Diese Entkohlung, die beispielsweise durch geeignete Wärmebehandlungsverfahren des Gussteils erzielt werden kann, findet statt, bevor die Beschichtung bzw. ein die endgültige Beschichtung vorbereitendes Substrat auf den Gussteil aufgebracht wird. Bei dieser Beschichtung handelt es sich beispielsweise um einen Schlamm oder auch um ein Pulver oder jedes andere geeignete Material, welches die Legierung umfasst. Die Beschichtung kann darüber hinaus weitere Bestandteile, beispielsweise in der Art von Flussmitteln etc., enthalten. Die Beschichtung wird auf den entkohlten Oberflächenbereich mittels eines Verfahrens bzw. Prozesses aufgebracht, der bewirkt, dass die Beschichtung an dem Bauteil haftet. Bei dem Prozess kann es sich um jedes geeignete Beschichtungsverfahren, beispielsweise um ein Verfahren zum Verchromen, handeln.
Insbesondere wird während des bzw. durch den Prozess, die die feinpudrige, verschleißfeste Legierung aufweisende Beschichtung auf wenigstens einen Oberflächenbereich des Gussteils aufgebracht und die Beschichtung durch ein Erhitzen des Gussteils und der Beschichtung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Gussteils verschmolzen, die aber ausreichend ist, die Legierung zu verschmelzen. Ein derartiger Prozess wird beispielsweise durch ein Verfahren zum Versintern repräsentiert.
Die Beschichtung kann in beliebiger, geeigneter Art und Weise auf den Bereich bzw. die Oberfläche aufgetragen werden. Insbesondere wird aber ein beispielsweise wässriger Schlamm aufgebracht, der die Legierung enthält bzw. der durch die Legierung und evtl. weitere Bestandteile gebildet wird.
Die Beschichtung kann aber auch durch ein thermisches Spritz- bzw. Sprayverfahren aufgetragen werden.
Aufgrund von Versuchen hat sich eine wirksame Tiefe von etwa 0,25 mm als besonders vorteilhaft erwiesen. Bei Verwendung eines modifizierten Verfahrens und/oder anderer oder auch veränderter Trägermaterialien oder Beschichtungen kann die wirksame Tiefe von dieser bevorzugten Tiefe abweichen. Die wirksame Tiefe kann dann durch geeignete Versuche ermittelt werden.
Bevorzugt beträgt die wirksame Tiefe aber etwa zwischen 0,25 und 0,5 mm.
In der Zeichnung ist ein nachfolgend näher beschriebenes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1
eine schematische, den Stand der Technik repräsentierende Darstellung eines Gussbauteils mit einer eine Legierung umfassenden Beschichtung vor einem Verschmelzen bzw. - sintern,
Fig. 2
der Gussteil aus Figur 1, wobei verdeutlicht wird, dass der relativ hohe Kohlenstoffgehalt des Gussteils in dem Übergangsbereich zwischen der Beschichtung und dem Trägermaterial das Verschmelzen beeinflusst,
Fig. 3
die unregelmäßigen, endgültigen Abmessungen eines Gussteils gemäß den Figuren 1 und 2 nach dem Verschmelzen bzw. Versintern und
Fig. 4
eine Ansicht ähnlich Figur 2, wobei der Gussteil vor dem Beschichten einem Entkohlungsvorgangs unterzogen wurde.
Es wird zuerst Bezug auf die Figuren 1 bis 3 genommen, in denen ein schematischer Querschnitt eines Gussteils 10 aus Gusseisen gezeigt wird, welcher ein Trägermaterial bildet, auf das eine aus Schlamm bestehende Beschichtung 12 aufgetragen wurde. Die Beschichtung 12 besteht vorzugsweise aus einer wässrigen Lösung eines Polyvinylalkohols (PVA), der als Bindemittel eines wässrigen Schlamms aus einer Legierung ohne ein Flussmittel verwendet wird, wie dies in der US-B-5,879,743 offenbart wird und welche in die vorliegende Anmeldung durch diese Bezugnahme einbezogen wird. Der Gussteil 10 wird hier als ein Sphärogussteil beschrieben, der freien Graphit bzw. Kohlenstoff in Form von Kügelchen 15 aufweist, welche in dem Gussteil 10 verteilt sind, wobei einige der Kügelchen 14 an einer Grenzfläche 16 zwischen dem Gussteil 10 und der Beschichtung 12 angeordnet sind. Es soll hier angemerkt werden, dass das Prinzip der Erfindung, wie es im Folgenden beschrieben wird, gleichermaßen auf einen Gussteil 10 aus einem Gusseisen angewandt werden kann, in dem der Graphit bzw. der Kohlenstoff in Form von Flocken/Lamellen vorliegt.
Der Gussteil 10 weist einen Schmelzpunkt zwischen 1150° und 1260° C auf. Die Verschmelz- bzw. Sintertemperatur der Beschichtung 12 liegt zwischen 1085° und 1100° C, also unter dem Schmelzpunkt des Gussteils 10, aber trotzdem verhältnismäßig hoch. Es wurde herausgefunden, dass in diesem Verschmelztemperaturbereich Kügelchen 14 aus Kohlenstoff an der Grenzfläche 16 in eine Kontaktfläche bzw. eine innere Lage 20 der Beschichtung 12 diffundieren und somit die Zusammensetzung der inneren Lage 20 derart verändern, dass diese einen höheren Kohlenstoffanteil aufweist, welche einen im Allgemeinen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist, als die Legierung in der äußeren Lage 22 der Beschichtung 12. Wenn die Schmelz- bzw. Sintertemperatur erreicht ist, wird die äußere Lage 22 der Beschichtung 12 somit beginnen, in ein festes oder halbfestes Material zu versintern, während die innere Lage 20 der Beschichtung 12 flüssig wird und aus der Grenzschicht ausfließt, wie dies bei 24 in Figur 3 dargestellt wird, und Lachen und Kügelchen bilden. Angenommen, die gewünschte Abmessung des Gussteils 10 mit Beschichtung 12 ist die in den Figuren 1 und 2 Gezeigte, kann gesehen werden, dass das Auslaufen der verflüssigten Beschichtung 12, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, darin resultiert, dass die äußeren Grenzen 26 der Beschichtung 12 unter die ursprünglichen Grenzen "schrupfen", während die Grenzen des Gussteils 10 unter der ursprünglich aufgetragenen Beschichtung 12 bezogen auf die ursprünglichen Maße "anwachsen". Entsprechend gehen die gewünschten Maße des Bauteils verloren und der Bauteil muss, wenn die Maße kritisch sind, verschrottet werden.
Es wurde aber herausgefunden, dass dieses unerwünschte Ergebnis vermieden oder stark verringert werden kann, wenn die Menge an freiem Kohlenstoff bzw. Graphit in der Gussoberfläche durch ein entkohlendes Wärmebehandlungsverfahren vor einer Beschichtung und Versinterung entfernt wird. Es wird nun auf Figur 4 Bezug genommen, die einen Gussteil 10' zeigt, welcher vor dem Auftragen der Beschichtung 12 aus Schlamm bis zu einer Tiefe d entkohlt wurde. Da kein oder wenig freier Kohlenstoff bzw. Graphit in dem Grenzbereich 16 existiert, wird wenig oder kein Kohlenstoff durch die Beschichtung 12 absorbiert, und folglich bleibt die Zusammensetzung und daher der Schmelzpunkt der inneren Lage der Beschichtung 12 angrenzend an den Grenzbereich 16 gegenüber der übrigen Beschichtung 12 unverändert. Wenn dies der Fall ist, wird die ganze Beschichtung 12 ohne ein Schmelzen und Auslaufen der Beschichtung 12 an der Grenzfläche 16 zwischen dem Gussteil und der Beschichtung verschmelzen bzw. versintern.
In einem Versuch, der zu diesem Ergebnis führte, wurden einige duktile Gussteile einem entkohlenden Wärmebehandlungszyklus ausgesetzt. Der Zyklus beinhaltete ein Erwärmen der Gussteile auf 982,2° C (1800° F) für zwei Stunden, und ein anschließendes Luftkühlen der Gussteile. Der Zyklus erzeugte einen entkohlten Bereich von 0,5 mm Tiefe. Diese entkohlten Gussteile und ebenso ein Satz entsprechender Gussteile, die nicht entkohlt waren, wurden mit einer schlammigen Beschichtung versehen. Die Gussteile wurden dann auf die Verschmelz- bzw. Sintertemperatur der Beschichtung erhitzt. Im Ergebnis zeigte keiner der entkohlten Gussteile ein Auftreten eines Auslaufens flüssigen Metalls an den Grenzflächen zwischen dem Gussteil und der Beschichtung. Im Gegensatz hierzu zeigten alle Gussteile, die nicht entkohlt worden waren, dass sich flüssiges Metall an der Grenzfläche zwischen dem Gussteil und der Beschichtung gebildet hatte und in Bereiche geflossen war, die nicht beschichtet werden sollten.
Weitere Versuche ergaben, dass die Tiefe, in der eine Entkohlung der Gussteile, die mit einer Beschichtung der gezeigten Zusammensetzung überzogen werden sollten, etwa 0,25 mm betragen sollte, um derart zu wirken, dass eine Bildung von flüssigem Metall während des Versinterungs- bzw. Verschmelzungsschrittes verhindert wird. In jedem Fall kann der Fachmann die wirksame Entkohlungstiefe für jede passende Zusammensetzung der Beschichtung einfach herausfinden, indem er die Beschichtung auf einen Gussteil mit unterschiedlichen Entkohlungstiefen aufschmilzt bzw. -sintert und die Bauteile überprüft, um zu sehen, ob während des Verschmelzens bzw. Versinterns der Beschichtung ein Auslaufen aufgetreten ist. Da die Beschichtungen ähnlicher Zusammensetzung auch mittels thermischer Spray- bzw. Spritzverfahren aufgetragen werden können, ist daran gedacht, dass ein Entkohlen von zu beschichtenden Bereichen eines Gussteils auch bei dieser Auftragart ähnlich vorteilhaft sein wird.
Das Vorstehende legt nahe, dass ein Entkohlungsvorgang die Haftung anderer Arten von Beschichtung, wie beispielsweise ein Verchromen, unterstützen kann. Die Beschichtungen können, aber müssen nicht zwangsläufig ein Verschmelzen der Beschichtung einschließen.
Nachdem die bevorzugte Ausführungsform beschrieben wurde, wird es klar werden, dass verschiedene Veränderungen durchgeführt werden können, ohne von dem Schutzbereich der Erfindung, wie er durch die folgenden Ansprüche bestimmt wird, abzuweichen.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Aufbringen einer eine vorzugsweise feinpudrige, verschleiß- und/oder korrosionsbeständige Legierung aufweisende Beschichtung (12) auf eine Oberfläche eines Gussteils (10), um einen Bereich erhöhter Verschleiß- und/oder Korrosionsfestigkeit zu erhalten, welches zumindest die folgenden Verfahrensschritte enthält:
    a) Entkohlen zumindest eines Oberflächenbereichs des Gussteils (10) bis zu einer wirksamen Tiefe
    b) Aufbringen der Beschichtung auf diesen Oberflächenbereich mittels eines Prozesses, der bewirkt, dass die Beschichtung (12) an dem Bauteil (10) haftet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozess gemäß dem Verfahrensschritt b) die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    c) Aufbringen der die feinpudrige, verschleißfeste Legierung aufweisenden Beschichtung (12) auf wenigstens einen Oberflächenbereich des Gussteils (10)
    d) Verschmelzen der Beschichtung durch ein Erhitzen des Gussteils (10) und der Beschichtung (12) auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Gussteils (10), die ausreichend ist, die Legierung zu verschmelzen.
  3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (12) durch ein Auftragen eines Schlammes aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (12) durch ein thermisches Spritz- bzw. Sprayverfahren aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wirksame Tiefe (d) etwa 0,25 mm beträgt.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wirksame Tiefe (d) zwischen etwa 0,25 und 0,5 mm beträgt.
EP04104500A 2003-09-19 2004-09-17 Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung Withdrawn EP1524333A1 (de)

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