DE69213791T2 - Thermoplastischer Futterstoff und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft einen wärmefixierten Einlagestoff und sein Herstellungsverfahren.
• Die Fertigung wärmefixierter Einlagestoffe, bestehend aus einer Textilunterlage, auf die durch Beschichtung eine punktweise verteilte Schicht aus thermoadhäsiven Polymeren aufgebracht wird, ist allgemein bekannt.
• Diese Einlagestoffe sind zum Kleben auf eine weitere Textilware bestimmt, beispielsweise auf einen Stoff, so daß ein Verbund entsteht, dessen physikalische Eigenschaften wie Sitz, Nervosität, Geschmeidigkeit, Anfühlen, Volumen man in den Griff bekommen kann.
• Die Eigenschaften des Verbunds ergeben sich aus der Art des Stoffes, der Art der Textilunterlage des Einlagestoffes und auch aus der Art, der Zusammensetzung und der Aufbringungsmethode der thermoadhäsiven Schicht.
• Der wärmefixierte Einlagestoff muß nach seiner Herstellung bei Raumtemperatur gelagert werden können. Dabei ist es notwendig, daß die einzelnen Schichten dieses Produkts, das im allgemeinen auf Rollen gelagert ist, nicht aneinander kleben. Der wärmefixierte Einlagestoff darf keine "Haftung" aufweisen.
• Der wärmefixierte Einlagestoff wird dann später auf die Stoffware geklebt, um den gewünschten Verbund zu erhalten.
• Meistens wird dieses Aufkleben mit Hilfe einer Presse durchgeführt, die bei Temperaturen zwischen 100ºC bis 180ºC und Drücken von einigen Dezibar bis einigen Bar während relativ kurzen Zeiträumen von etwa 10 bis 30 Sekunden arbeitet.
• Während dieser Phase müssen die thermoadhäsiven Polymere des Einlagestoffes zumindest teilweise ihre Haftfähigkeit wiederfinden.
• Während dieses Vorgangs muß verhindert werden, daß diese thermoadhäsiven Polymere den Stoff durchdringen oder Rückläufe hervorrufen, d.h. die Textilunterlage des Einlagestoffes durchdringen.
• Solche Durchdringungen bzw. Rückläufe würden sich nämlich unschön auswirken und den Einlagestoff gebrauchsunfähig machen oder dem Verbund zumindest schlechte Eigenschaften verleihen, die mit den gewünschten Eigenschaften nicht vereinbar wären.
• Das Dokument TEINTEX, Bd. 37, Nr. 11, 1972, PARIS (Seite 601 - 606) beschreibt die bei der Wärmefixierung verwendeten Produkte sowie die Verfahren und Mittel für deren Einsatz.
• Seit der erstmaligen Verwendung von wärmefixierten Einlagestoffen wurden Durchdringungs- und Rücklauferscheinungen festgestellt und zahlreiche Versuche angestellt, diese Probleme zu vermeiden.
• Es wurde insbesondere versucht, mehrere aufeinanderfolgende Schichten aus Polymeren mit unterschiedlichen Eigenschaften auf eine Textilunterlage aufzubringen.
• Die amerikanische Patentschrift US-A-2 631 947 beschreibt ein zum Ausbessern bestimmtes, wärmefixiertes Gewebe, das eine Textilunterlage und zwei durchgehende Haftschichten mit unterschiedlicher Viskosität aufweist.
• Die mit der Unterlage in Kontakt stehende Schicht hat eine höhere Schmelztemperatur als die oberste Schicht. Auf diese Weise haftet das Gewebe leichter an dem auszubessernden Stoff, sein Verhalten bei mehrmaligem Waschen wird verbessert und Durchtritte werden vermieden.
• In den Schriften GB-A-1 133 331 und GB-A-1 360 496 wird ein für die Bekleidungsindustrie bestimmter, schmelzbarer Einlagestoff angeboten, der eine Textilware umfaßt, welche mit einer unterbrochenen Haftschicht aus einem ersten thermoplastischen Werkstoff überzogen ist, wobei jede Haftstelle dann mit einem zweiten Polymerwerkstoff überzogen wird, der vernetzbar ist oder einen höheren Schmelzpunkt haben kann als der erste Werkstoff.
• In der jüngeren Patentschrift FR-A-2 177 038 wurde vorgeschlagen, einen Einlagestoff durch aufeinanderfolgendes Aufbringen zweier Haftschichten auf eine Unterlage herzustellen. Die erste Schicht wird im Filmdruckverfahren durch Beschichtung mit einer viskosen Dispersion hergestellt, welche Polymere mit hoher Viskosität und/oder hohem Schmelzpunkt enthält.
• Die zweite Schicht wird durch Pulverisieren eines Pulvers aus wärmefixierten Polymeren hergestellt, deren Viskosität und/oder Schmelzpunkt niedriger ist als bei der ersten Schicht.
• Die Herstellung einer zweiten Schicht durch Pulverisieren auf eine erste viskose Schicht ergibt keine gute Gleichmäßigkeit der zweiten Schicht. Außerdem ragen die mit dieser zweiten Schicht gebildeten Punkte meistens über die mit der ersten Schicht gebildeten Punkte heraus, was beim Zusammenkleben Durchtrittserscheinungen nach sich zieht.
• In den Schriften FR-A-2 318 914 und FR-A-2 346 058 wurde vorgeschlagen, mit Hilfe eines Tiefdruck- Hohlzylinders die Textilunterlage gleichzeitig mit zwei Polymer-Schichten in Form von Trockenpulver zu überziehen. Die untere Schicht besteht auch hier aus Polymeren, deren Viskosität und/oder Schmelzpunkt höher ist als bei der zweiten Schicht.
• Die Trockenbeschichtungen mittels eines Tiefdruck- Hohlzylinders sind wegen der fehlenden mechanischen Haftfestigkeit zwischen den beiden Polymerschichten unbefriedigend. Die Grenzfläche zwischen den beiden Schichten bildet eine Schwachzone, und die mit derartigen Einlagestoffen hergestellten Bekleidungsstücke halten Pflegebehandlungen schlecht aus.
• In dem deutschen Patent DE-C-2 461 845.9 wurde vorgeschlagen, mittels eines Filmdruckrahmens gleichzeitig mit zwei Schichten zähflüssiger Dispersion, die Polymere mit unterschiedlicher Viskosität und/oder unterschiedlichem Schmelzpunkt enthalten, zu beschichten. Die beiden Pasten werden in demselben Rahmen von zwei getrennten, nebeneinanderliegenden Rakelmessern abgegeben.
• Diese Technik ist äußerst schwierig, um nicht zu sagen undurchführbar. Es hat sich gezeigt, daß ein Ausfüllen der Löcher im Druckzylinder unmöglich ist, ohne daß sich die gesamte oder ein Teil der Dispersion auf der Textilunterlage absetzt. Die Beschichtung erzeugt dann auf der Textilunterlage Spuren eines Gemischs aus den zwei Dispersionen, was die Herstellung einer Qualitätseinlagestoffs unmöglich macht.
• Schließlich wird in dem Patent FR-A-2 576 191 des Einreichers der vorliegenden Anmeldung vorgeschlagen, aufeinanderfolgende Beschichtungen mit zwei Schichten aus Polymeren mit unterschiedlicher Viskosität und/oder unterschiedlichem Schmelzpunkt durchzuführen, wobei diese beiden Schichten beiderseits der Textilunterlage aufgebracht werden.
• Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen wärmefixierten Einlagestoff und sein Herstellungsverfahren anzugeben, mit denen eine einfache industrielle Nutzung zur Erzeugung von Qualitätsprodukten möglich ist.
• Hierzu betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung wärmefixierter Einlagestoffe, bei dem eine Textilunterlage mit einer Naßbeschichtung aus punktweise verteilten thermoadhäsiven Polymeren versehen wird.
• Erfindungsgemäß
• - wird die Textilunterlage (2) auf ein Förderband (100) geklebt, welches eine sehr gute Dimensionsstabilität aufweist
• - wird eine Unterschicht (4) aus punktweise verteilten thermostabilen Polymeren in Form von Paste oder Schaum mit einem ersten Drehrahmen (112) auf die Textilunterlage (2) aufgebracht
• - sind die Polymere der Unterschicht (4) nach ihrem Aufbringen auf die Textilunterlage (2) zumindest getrocknet und/oder teilweise vernetzt
• - wird eine Oberschicht (5) aus thermoadhäsiven Polymeren, deren punktweise Verteilung der der Unterschicht (4) entspricht, in Form von Paste oder Schaum mit einem zweiten Drehrahmen (113) auf diese aufgebracht, wobei das Loch des zweiten Drehrahmens (113) kleiner dimensioniert ist als das Loch des ersten Drehrahmens (112), wobei die Drehgeschwindigkeit des zweiten Drehrahmens (113), seine Winkeleinstellung und die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands (100) so auf die Drehgeschwindigkeit des ersten Drehrahmens (112) geregelt sind, daß die Umfangsgeschwindigkeiten der Rahmen (112, 113) gleich der Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands (100) sind und jeder Punkt der Oberschicht (5) auf einen Punkt der Unterschicht (4) aufgebracht wird
• - wird die beschichtete Textilunterlage (2, 4, 5) von dem Förderband (100) entfernt
• - läuft die Textilunterlage (2,4,5) anschließend durch einen fortlaufenden Trockenofen und wird dannn abgekühlt.
• Die Unterschicht kann zumindest ein mit den thermoadhäsiven Polymeren reagierfähiges Mittel enthalten, und die Unterschicht ist vor dem Aufbringen auf die Oberschicht getrocknet und/oder teilweise vernetzt.
• Die Unterschicht kann vor dem Aufbringen der Oberschicht einer UV-, Mikrowellen- oder Hochfrequenzbehandlung ausgesetzt oder mit Elektronen beschossen werden.
• Die Erfindung betrifft auch einen wärmefixierten Einlagestoff mit den in Anspruch 6 definierten Merkmalen.
• Vorzugsweise verändern sich die thermoadhäsiven Eigenschaften der Oberschicht zunehmend zwischen dem Kontaktbereich mit der Unterschicht und ihrem oberen Bereich.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Unterschicht Polymere aus der Gruppe der vernetzbaren Silikone, der Polyfluoride, der vernetzbaren Polyurethane und der Polyacrylate.
• Die Oberschicht enthält ihrerseits vorzugweise Polymere aus der Gruppe der Polyamide, Copolyamide, Polyester, Copolyester, Polyurethane und Polyethylene.
• Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform enthält die Oberschicht Polymere mit reaktiver Funktion aus der Gruppe der Styrol-Ethylacrylate, Melamine, des Aziridin, der Isocyanate, der ungesättigten Polyester und der Epoxidharze.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Anlage beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine schematische Darstellung des ert indunggemäßen Einlagestoffes.
• Figur 2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Geräte.
• Figur 3 eine schematische Darstellung des bei der Erfindung eingesetzten Regelungsverfahrens.
• Der Einlagestoff 1 weist eine Textilunterlage 2 und wärmefixierte Punkte 3 auf.
• Die Textilunterlage 2 ist an sich bekannt. Sie entspricht in ihrer Beschaffenheit denen, die gewöhnlich bei Einlagen verwendet werden.
• Dabei kann es sich um eine gewebte oder gestrickte Textilware handeln oder um einen Vliesstoff. Meistens werden diese Textilwaren verarbeitet und anschließend appretiert, bevor sie als Beschichtungsunterlage verwendet werden.
• Die Verwendung von Geweben aus Baumwolle oder Stapelfaser ist möglich. Allerdings wurden die besten Ergebnisse mit texturierten Polyestergeweben oder mit nicht gewebten Vliesstoffen erzielt, deren Bindung die Gefahr der Flusenbildung ausschaltet. Allgemeiner ausgedrückt ist die Verwendung eines Gewebes aus synthetischem Multifilgarn flachen Typs besonders gut geeignet.
• In einer ersten Phase wird die Textilunterlage 2 auf ein Förderband 100 geklebt.
• Hierzu läuft das Förderband 100, das vorzugsweise eine geschlossene Schleife bildet, über Transportwalzen 101 - 104.
• Das Förderband 100 ist vorzugsweise aus einer Textilware aus Polyester hergestellt und mit einer Schicht oder einem Überzug aus vernetzten Silikonpolymeren bedeckt. Wichtig ist, daß dieses Band eine sehr gute Dimensionsstabilität aufweist, insbesondere in Längsrichtung. Es ist nämlich, wie wir später sehen werden, hohen Zugkräften und Temperaturunterschieden ausgesetzt, die auf der Textilunterlage 2, welche auf das Band geklebt ist, keine Relativverschiebungen der Punkte erzeugen dürfen. Es kann auch aus einem Glasfaser- oder Aramidfasergewebe hergestellt sein, das ebenso mit einer Schicht oder einem Überzug aus vernetzten Silikonpolymeren bedeckt ist.
• Die Transportwalzen 101-104, die Führungsmitteln (nicht dargestellt) zugeordnet sind, stellen den Umlauf des Bands quer zu den Achsen der Rahmen 112 und 113 sicher und sorgen für die stabile Lage des Bands 100 parallel zu diesen Achsen. Zur Erleichterung dieser Steuerung kann eine sogenannte Deformationswalze verwendet werden.
• Ein Behälter 105 enthält wässerigen Klebstoff 106, und ein Rakelmesser 107 trägt eine fortlaufende Schicht 108 wässerigen Klebstoffs auf das Förderband 100 auf.
• Der verwendete wässerige Klebstoff 106 ist aus Stärke, Dextrin, Natriumcarboxymethylcellulose, Natriumcarboxyethylcellulose, Polyethylenglykol mit hohem Molekulargewicht (über 4.000) oder Polyvinylpyrrolidon usw. hergestellt. Er muß beim Auftragen auf das Förderband 100 bei Raumtemperatur ein gutes Haftvermögen ("tack") aufweisen.
• Vorzugsweise wird ein Gemisch aus Wasser- und Klebstoffmasse zu gleichen Teilen verwendet, und die aufgebrachte Materialmenge beträgt ca. 1 bis 4 gr/m².
• Die Textilunterlage wird von einer Rolle 109 zugeführt. Eine Walze und eine Gegenwalze 110, 111, die beiderseits des Transportbands 100 und der Textilunterlage 2 angeordnet sind, sorgen dafür, diese miteinander in Kontakt zu bringen und somit die Textilunterlage auf das Förderband 100 zu kleben.
• Zwei punktweise 4, 5 verteilte Polymerschichten werden nacheinander auf die Textilunterlage 2 aufgebracht, welche durch die Drehrahmen 112 und 113 auf dem Förderband 100 haftet. Die Achsen dieser Rahmen sind parallel zueinander und quer zur Laufrichtung des Förderbands 100 angeordnet, die, wie bereits erwähnt, stabil ist.
• Die an sich bekannten Drehrahmen wirken zur Herstellung der punktweisen Beschichtung mit Rakelmessern 114 und 115 einerseits und mit Gegenwalzen 116, 117 andererseits zusammen.
• Mit diesen Drehrahmen können die Naßbeschichtungprozesse durchgeführt werden, bei denen sehr feine Polymerpulver in wässeriger Dispersion auf die Textilunterlage aufgebracht werden, und zwar mit einem hohlen Rakelmesser, welches innerhalb der Drehwalze montiert ist, die eine durchlöcherte dünne Wandung aufweist. Das Rakelmesser führt die Paste durch die Walzenöffnungen.
• Die Erfindung hat durch das Suchen und Finden der Mittel, mit denen nacheinander zwei punktmäßig verteilte Beschichtungen aufgebracht werden können, wobei jeder Punkt 5 der Oberschicht auf einen Punkt der Unterschicht 4 aufgebracht wird, einen wichtigen Beitrag geleistet.
• Um dieses präzise Zusammentreffen sicherzustellen, wird die Drehgeschwindigkeit des zweiten Drehrahmens 113, seine Winkeleinstellung und die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands 100 bevorzugt auf die Drehgeschwindigkeit des ersten Drehrahmens 112 geregelt. Diese Regelung erfolgt durch eine in Figur 4 schematisch dargestellte optoelektronische Einrichtung. Jede der Walzen ist umfangsseitig mit einer Markierung 118 bzw. 119 versehen, die von optischen Sensoren 120, 121 abgelesen werden. Die von diesen Sensoren gelieferten elektrischen Daten werden an eine Datenverarbeitungseinheit 122 weitergeleitet, die über die Motoren 123, 124, 125 die Drehgeschwindigkeiten der Drehrahmen 112 und 113 und die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands 100 steuern.
• Diese Regelung ist so gestaltet, daß die Umfangsgeschwindigkeiten der Drehrahmen 112 und 113 gleich der Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands 100 und somit der Textilunterlage 2 sind. So wird jeder Punkt 5 der Oberschicht auf einen Punkt 4 der Unterschicht aufgebracht.
• Mit einem optoelektronischen System kann diese Regelung unter guten Bedingungen durchgeführt werden. Es kann auch elektromechanisch, elektronisch oder elektromagnetisch sein.
• Da die Unterschicht vor Auftragen der Oberschicht getrocknet werden soll, ist dafür ein zweiter Ofen 150 zwischen dem Drehrahmen 112 und dem Drehrahmen 113 angeordnet.
• Nachdem die Unterschicht 4 aus Polymeren und danach die Oberschicht 5 aus thermoadhäsiven Polymeren auf die Textilunterlage 2 aufgebracht wurde, läuft das Förderband mit der Textilunterlage 2, 3, 4 durch einen fortlaufenden Trockenofen 126. Mit diesem Ofen soll die Verdunstung des Wassers und der Dispersion sichergestellt werden, die die durch Beschichtung mit den thermoadhäsiven Polymeren aufgebrachte Paste bilden.
• Die Temperatur dieses Ofens entspricht weitgehend der Schmelztemperatur der Polymere, es kann ein Konvektions-, ein Mikrowellen- oder ein Strahlungsofen sein, der eventuell belüftet ist.
• Gute Ergebnisse wurden mit einer Trockenzeit von ca. 10 Sekunden erzielt.
• Vor dem Einbringen in den Trockenofen 126 wird die beschichtete Textilunterlage 2, 4, 5 vom Förderband 100 entfernt und dann abgekühlt. Danach wird sie auf einer Rolle 127 gelagert.
• Bei einer anderen Ausführungsform wird die auf die Textilunterlage 2 aufgebrachte Unterschicht 4 aus Polymeren vor dem Aufbringen der Oberschicht 5 einer UV-, Mikrowellen- oder Hochfrequenzbehandlung ausgesetzt oder mit Elektronen beschossen. Durch diese verschiedenen Oberflächenbehandlungen wird die Viskosität der Unterschicht 4 erhöht und ein Vermischen des oberen Teils der Unterschicht 4 mit der Unterlage der Schicht 5 aus thermoadhäsiven Polymeren vermieden.
• Wenn das Förderband 100 eine Endlosschleife bildet, wird es durch die reibende Bewegung der Bürste 128, die ihrerseits in ein Bad 129 eingetaucht ist, gereinigt. Die Drehrahmen 112 und 113 weisen, wie weiter oben erwähnt, Löcher auf, die bei der Beschichtung der Unterund Oberschicht die Punkte 4 bzw. 5 bilden.
• Die Größe dieser Löcher bestimmt die Größe der gebildeten Punkte.
• Bisher wurde das Verfahren zur Herstellung des Einlagestoffes mittels einer Paste aus Polymeren beschrieben. Um das Volumen der Punkte 3 und insbesondere das Volumen der Polymer-Oberschicht 5 zu vergrößern, wird dem Drehrahmen 113 ein polymerhaltiger Schaum aufgegeben. Dieser Schaum wird in einem Mischer hergestellt, der mit einer pastenförmigen Dispersion aus Polymeren versorgt wird, welcher ein Netzhaftmittel zugefügt und in welche Luft eingespritzt wird.
• Der so hergestellte Schaum wird mit dem Drehrahmen aufgebracht. Beim Durchlaufen der Beschichtung durch den Ofen 126 platzen die durch den Schaum gebildeten Luftblasen, die entsprechende Luft entweicht gleichzeitig mit den Dispersionsmitteln, und die thermoadhäsiven Polymere bleiben zurück.
• Für die Qualität des Ergebnisses ist es von Bedeutung, daß gerade solche Druckrahmen verwendet werden, die graviert sind. Es ist wichtig, daß der zweite Drehrahmen 113 eine perfekte Kopie des ersten Rahmens 112 ist. Dies bedeutet, daß die jedem Beschichtungspunkt 4, 5 entsprechenden Gravurzentren übereinstimmen, selbst wenn jeder Punkt 5 des zweiten Drehrahmens 113 kleiner dimensioniert ist als der Punkt 4 des ersten Drehrahmens 112, so wie es weiter oben erwähnt wurde. Verschiedene Techniken zur Herstellung der Druckrahmen können bei dieser Gestaltung zum Einsatz kommen
• - Sie können durch Rändeln hergestellt werden.
• Dabei wird eine Matrize, die für die Herstellung der Rahmen bestimmt ist, mit einem das Druckmuster tragenden Rändelrädchen kleinen Durchmessers graviert. Diese Matrize wird dann in ein galvanisches Bad gebracht, um die Herstellung der Rahmen zu ermöglichen.
• - Nach einer zweiten Technik wird das Druckmuster von einem Computer angefertigt. Die Koordinaten dieses Musters werden zur Bedienung eines numerisch gesteuerten Lasers verwendet, der auf einen Stutzen, welcher zuvor mit vernetztem Harz versehen wurde, die Galvanisierungsbereiche eingraviert, die die auf dem Rahmen gebildeten Löcher umgeben sollen.
• Mit diesen Techniken können Muster mit einer Präzision von ca. 10 Mikrometern bei Löchern mit einem Durchmesser von ca. 500 bis 1000 Mikrometern hergestellt werden.
• Die Unterschicht 4 der thermofixierten Stoffeinlage weist vorzugsweise eine schwache Dicke auf. Diese Dicke, die durch die Dicke des ersten Drehrahmens 112 festgelegt ist, liegt vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,20 mm. Das Aufbringen der Unterschicht erfolgt in Form einer Dispersion in einfacher Wasserphase, die aus einem Gemisch aus Wasser, Verdickungsmittel und Polymeren besteht. Die Polymere sind vorzugsweise Vernetzer. Die besten Ergebnisse wurden mit Dispersionen aus vernetzbaren Silikonen, Polyfluoriden, vernetzbaren Polyurethanen&sub1; Polyacrylaten erzielt.
• Eine wichtige Rolle der Unterschicht besteht darin, das Durchdringen der Oberschicht durch die Textilunterlage 2 zu verhindern und gleichzeitig die physikalischen Eigenschaften dieser Textilunterlage 2 zu bewahren.
• Die Oberschicht 5 hat vorzugsweise eine Dicke von 0,4 mm bis 0,8 mm.
• Die für die Beschichtung der Oberschicht verwendete wässerige Dispersion ist vorzugsweise wie folgt zusammengesetzt (in Masse)
• - 40 - 60 % Wasser
• - 25 - 35 % thermoadhäsive Polymere
• - 1 bis 2 Verdickungsmittel aus Ammoniakpolyacrylaten
• - 25 - 35 % Dispersion
• Das thermoadhäsive Polymer ist ein Polyamid, ein Copolyamid, ein Polyester, ein Copolyester, ein Polyurethan, ein Polyethylen oder ein Gemisch aus diesen verschiedenen Polymeren.
• Bei einer anderen Ausführungsform können als thermoadhäsive Polymere auch Reagenzien verwendet werden, wie Styrol-Ethylacrylat-Copolymere, Melamine, Aziridin, Isocyanate, ungesättigte Polyester, Epoxidharze oder allgemeiner jede Art von Polymer mit reaktiver Funktion.
• Die Dispersion ist ein Gemisch aus Lösungsmitteln, Weichmachern, Fettsäuren, Ammoniumpolyacrylaten. Sie enthält auch ein Reologie-und ein Thixotropiermittel.
• Das Gemisch aus diesen verschiedenen Komponenten bildet eine Paste, die homogen sein muß und bei der keine Gefahr besteht, daß sich die Komponenten bei der Durchführung des Verfahrens voneinander trennen. Die Viskosität dieser Paste nimmt bei ihrem Einbringen in den Rahmen ab, danach erhöht sie sich und beim Durchlaufen durch den Ofen nimmt der Punkt an Volumen zu.
• Die Dicke des zweiten Rahmens 113, die die Dicke der Oberschicht bestimmt, hängt von der Dichte der Beschichtungspunkte ab.
• Für eine Beschichtung mit Maschenweite 30 (ca. 200 Punkte/m²) beträgt die Dicke des zweiten Rahmens 113 vorzugsweise 10 bis 13 Hundertstel Millimeter.
• Für eine Beschichtung mit Maschenweite 11 (20 Punkte/m²) wird ein Rahmen mit einer Dicke von 16 bis 20 Hundertstel Millimeter verwendet.
• Die in die Unterschicht eingebrachten Polymere haben eine Masse von 1 bis 4 g/m², und die in die Oberschicht eingebrachten Polymere haben eine Masse von 4 bis 14 g/m².
• Mit der Erfindung lassen sich wärmefixierte Einlagestoffe herstellen, auf denen die Polymerpunkte präzise verteilt sind. Sie sorgen dafür, daß der Textilverbund, in den sie integriert sind, stark aufquillt, großvolumig ist, eine angenehme Geschmeidigkeit und eine gute Elastizität aufweist.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung thermofixierter Einlagestoffe (1), bei dem eine Textilunterlage (2) mit einer Naßbeschichtung aus punktweise verteilten (3) thermoadhäsiven Polymeren versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Textilunterlage (2) auf ein Förderband (100) geklebt wird, welches eine sehr gute Dimensionsstabilität aufweist

- eine Unterschicht (4) aus punktweise verteilten thermostabilen Polymeren in Form von Paste oder Schaum mit einem ersten Drehrahmen (112) auf die Textilunterlage (2) aufgebracht wird

- die Polymere der Unterschicht (4) nach ihrem Aufbringen auf die Textilunterlaqe (2) zumindest getrocknet und/oder teilweise vernetzt sind

- eine Oberschicht (5) aus thermoadhäsiven Polymeren, deren punktweise Verteilung der der Unterschicht (4) entspricht, in Form von Paste oder Schaum mit einem zweiten Drehrahmen (113) auf diese aufgebracht wird, wobei das Loch des zweiten Drehrahmens (113) kleiner dimensioniert ist als das Loch des ersten Drehrahmens (112), wobei die Drehgeschwindigkeit des zweiten Drehrahmens (113), seine Winkeleinstellung und die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands (100) so auf die Drehgeschwindigkeit des ersten Drehrahmens (112) geregelt sind, daß die Umfangsgeschwindigkeiten der Rahmen (112, 113) gleich der Vorschubgeschwindigkeit des Förderbands (100) sind und jeder Punkt der Oberschicht (5) auf einen Punkt der Unterschicht (4) aufgebracht wird

- die beschichtete Textilunterlage (2, 4, 5) von dem Förderband (100) getrennt wird

- die Textilunterlage (2, 4, 5) anschließend durch einen fortlaufenden Trockenofen läuft und dann abgekühlt wird.

2. Verfahren zur Herstellung thermofixierter Einlagestoffe nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (100) eine geschlossene Schleife bildet.

3. Verfahren zur Herstellung thermofixierter Einlagestoffe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (100) nach der Trennung von der beschichteten Textilunterlage (2, 4, 5) und vor dem Auflegen einer neuen zu beschichtenden Textilunterlage (2) gereinigt wird.

4. Verfahren zur Herstellung thermofixierter Einlagestoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht (4) zumindest ein Mittel enthält, das geeignet ist, mit den thermoadhäsiven Polymeren der Oberschicht (5) chemisch zu reagieren.

5. Verfahren zur Herstellung thermofixierter Einlagestoffe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht (4) vor dem Aufbringen der Oberschicht (5) einer UV-, Mikrowellenoder Hochfrequenzbehandlung ausgesetzt oder mit Elektronbombardement beschossen wird.

6. Thermofixierter Einlagestoff mit einer Textilunterlage (2) und einer punktweise verteilten (3) thermoadhäsiven Beschichtung auf einer ihrer Seiten, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Punkt der Beschichtung eine aus getrockneten und/oder vernetzten thermostabilen Polymeren gebildete Unterschicht (4) und eine aus festen thermoadhäsiven Polymeren gebildete Oberschicht (5) aufweist, wobei die Polymere der Unterschicht (4) vor dem Aufbringen der Oberschicht (5) getrocknet und/oder vernetzt wurden gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Fläche der Oberschicht (5) jedes Punkts kleiner ist als die der Unterschicht (4).

7. Thermofixierter Einlagestoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die thermoadhäsiven Eigenschaften der Oberschicht (5) zwischen dem Kontaktbereich mit der Unterschicht und ihrem oberen Bereich zunehmend verändern.

8. Thermofixierter Einlagestoff nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht (4) Polymere aus der Gruppe der vernetzbaren Silikone, der Polyfluoride, der vernetzbaren Polyurethane, der Polyacrylate enthält.

9. Thermofixierter Einlagestoff nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschicht (5) Polymere aus der Gruppe der Polyamide, Copolyamide, Polyester, Copolyester, Polyurethane und Polyethylene enthält.

10. Thermofixierter Einlagestoff nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschicht (5) Polymere mit reaktiver Funktion aus der Gruppe der Styrol-Ethylacrylatecopolymer, der Melamine, des Azidrin, der Isocyanate, der ungesättigten Polyester und der Epoxidharze enthält.