DE69116655T2

DE69116655T2 - Druckkissenschicht

Info

Publication number: DE69116655T2
Application number: DE69116655T
Authority: DE
Inventors: Tadashi Seki; Syuichi Shimeno; Noboru Takimoto; Makoto Tanaka
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1990-11-28
Filing date: 1991-11-23
Publication date: 1996-08-29
Anticipated expiration: 2011-11-24
Also published as: EP0488071B1; EP0488071A2; JPH04197299A; US5120597A; KR920009571A; KR970001075B1; EP0488071A3; DE69116655D1; JPH0817880B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Technischer Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pressenpolsterauflage. Im einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung eine Pressenpolsterauflage, welche für Heißpreßmaschinen zur Herstellung von Laminatplatten, beispielsweise Dekorlaminaten oder Leiterplatten, verwendbar ist.

2. Beschreibung der verwandten Technik

Bei einem Formpreßverfahren mittels einer Heißpreßmaschine wird eine Pressenpolsterauflage zwischen einer Heizplatte und einer Formgebungsplatte angeordnet, um eine gleichmäßige Wärme und gleichmäßigen Druck auf die Oberfläche des zu preßformenden Materials anzuwenden und eine von der Heizplatte herrührende Spannung in dem gepreßten Material zu korrigieren.
Bei diesem herkömmlichen Prozeß werden verschiedene Auflagen aus Filz, Gummi und Kraftpapier als Pressenpolsterauflagen verwendet, doch ist bekannt, daß die Pressenpolsterauflage aus Filz keine gleichmäßige Dichteverteilung aufweist und es daher schwierig ist, das zu verpressende Material einer gleichmäßigen Heißpreßbehandlung zu unterwerfen. Die Qualität der Pressenpolsterauflagen aus Gummi wird unter Preßbedingungen bei hohen Temperaturen leicht verschlechtert, beispielsweise bei Temperaturen von 160ºC bis 220ºC und einem Druck von 40 bis 120 kg/cm², und daher wird die Polsterwirkung der Gummiauflage verringert und die Gummiauflage selbst deformiert. Da außerdem die Pressenpolsterauflage aus Kraftpapier durch Übereinanderlegen von 10 bis 20 einzelnen Papierbögen erhalten wird und die einzelnen Papierbögen häufig brechen, ist ein Übereinanderlegen der einzelnen Papierbögen und Ersetzen der zerstörten Papierbögen durch frische Bögen erforderlich und daher weist der Preßvorgang einen schlechten Wirkungsgrad im Betrieb auf.
Bekannte Pressenpolsterauflagen außer den Pressenpolsterauflagen aus Kraftpapier werden aus gewebten Textilien, Vliesstoffen, Filzbahnen und synthetischen Papierbögen aus organischen oder anorganischen Fasern hergestellt.
Die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 59-192,795 offenbart eine Pressenpolsterauflage, welche durch Laminieren einer Vielzahl von nassen Synthetikpapierbögen, die jeweils aus anorganischen Fasern mit einer Länge von 70 bis 1000 µm und Aramidbreipartikeln mit einer Entwässerungsneigung von 150 Sekunden oder mehr, jedoch weniger als 500 Sekunden, zusammengesetzt sind, und Heißpressen des resultierenden nassen Laminats hergestellt wird.
Die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 58-7,646 offenbart eine Pressenpolsterauflage, umfassend eine harte Polsterschicht, welche aus einem mit einem ausgehärteten Harz oder Gummi imprägnierten wärmebeständigen Faservliesstoff besteht, und eine weiche Polsterschicht, welche aus einem wärmebeständigen Faservliesstoff besteht, der mittels einer Haftschicht mit der Oberfläche der harten Polsterschicht verbunden ist, wobei eine abziehbare Trennschicht auf der Oberfläche hiervon ausgebildet ist.
Die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 55-101,224 offenbart eine wärmebehandelte Pressenpolsterauflage, umfassend eine Vielzahl von gewebten Textilien und eine Vielzahl von Polsterfaserschichten, welche mittels Vernadelung miteinander laminiert sind.
Die obengenannten herkömmlichen Pressenpolsterauflagen sind insofern von Nachteil, als das Herstellungsverfahren kompliziert und die Dauerhaftigkeit der resultierenden Pressenpolsterauflage bei der Verwendung in der Praxis nicht zufriedenstellend ist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Pressenpolsterauflage mit einer verbesserten Dauerhaftigkeit bei der praktischen Verwendung, wobei die Pressenpolsterauflage mittels eines einfachen Verfahrens hergestellt werden kann.
Die obengenannte Aufgabe kann durch die erfindungsgemäße Pressenpolsterauflage erfüllt werden, umfassend ein mehrschichtig gewobenes Textil, welches eine dreifache bis sechsfache Webstruktur aufweist und aus Kette und Schuß gebildet ist, welche aus aus wärmebeständigen Fasern gesponnenen Garnen mit einem Garntiter im Bereich von 59 bis 295 tex (englische Baumwollnummer von 2 bis 10) und einer Kettdichte von 80 bis 170 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 50 bis 160 Garnen/2,54 cm besteht, wobei die Kettgarne in der Form von Wellen in der 3- bis 6-fachen Webstruktur gebogen sind und einen Biegekoeffizienten von 1 bis 30 aufweisen, bestimmt über die Gleichung (I):
BC = n/d (I)
worin BC den Biegekoeffizienten eines jeden Kettgarns repräsentiert, worin d die Dicke in mm des mehrschichtig gewobenen Textils repräsentiert und worin n die Wellenzahl der Kettgarne, welche in Form von Wellen gebogen sind, pro 10 cm des mehrschichtig gewebten Textils in Kettrichtung hiervon repräsentiert.
Bei der Pressenpolsterauflage der vorliegenden Erfindung wird das mehrschichtig gewobene Textil gegebenenfalls mit einem ausgehärteten wärmebeständigen Harz imprägniert.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Figur 1 ist eine erläuternde Ansicht eines Querschnitts durch eine Ausführungsform des für die vorliegende Erfindung verwendbaren mehrschichtig gewobenen Textils.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die Pressenpolsterauflage der vorliegenden Erfindung umfaßt ein mehrschichtig gewobenes Textil, welches eine dreifache bis sechsfache Webstruktur aufweist und aus Kette und Schuß gebildet ist, welche aus aus wärmebeständigen Fasern gesponnenen Garnen mit einem Garntiter im Bereich von 59 bis 295 tex (englische Baumwollnummer 2 bis 10) besteht.
Die für die Kett- und Schußfäden des mehrschichtig gewobenen Textils verwendbaren gesponnenen Garne sind aus wärmebeständigen Stapelfasern zusammengesetzt, welche eine befriedigende Beständigkeit gegenüber dem hohem Druck und den hohen Temperaturen aufweisen, die bei einem Heißpreßverfahren, bei dem die Pressenpolsterauflage verwendet werden soll, angewendet werden. Die wärmebeständigen Stapelfasern werden aus wärmebeständigen organischen synthetischen Stapelfasern und anorganischen Fasern ausgewählt.
Die wärmebeständigen organischen synthetischen Fasern werden beispielsweise aus der aus Aramidfasern (das heißt, vollaromatischen Polyamidfasern), Polyetheretherketonfasern, Polyphenylsulfonfasern und Phenolfasern bestehenden Gruppe ausgewählt.
Die anorganischen Fasern werden beispielsweise aus der aus Kohlefasern, Glasfasern und Metallfasern, zum Beispiel Fasern aus nichtrostendem Stahl, bestehenden Gruppe ausgewählt.
Die für die vorliegende Erfindung verwendbaren gesponnenen Garne sind nicht auf jene nur aus wärmebeständigen Fasern bestehenden Garne beschränkt und können auch von den wärmebeständigen Fasern verschiedene Fasern enthalten, solange die resultierenden gesponnenen Garne während der Anwendung in der Praxis bei einem Heißpreßverfahren eine befriedigende Wärmebeständigkeit aufweisen.
Die Kett- und Schußgarne für das gewobene Textil aus wärmebeständigen Fasern haben einen Garntiter im Bereich von 59 bis 295 tex (eine englische Baumwollnummer von 2 bis 10). Anzumerken ist, daß die Kett- und Schußgarne Einfachgarne, Zweifachgarne oder andere Mehrfachgarne sein können, solange die englische Baumwollnummer innerhalb des obengenannten Bereichs liegt.
Wenn der Garntiter weniger als 59 tex (die englische Baumwollnummer mehr als 10) beträgt, sind die resultierenden Kett- und Schußgarne zu dünn, und daher hat auch die erhaltene Pressenpolsterauflage eine unerwünscht geringe Dicke, wodurch keine befriedigende Polsterwirkung erhalten werden kann.
Wenn der Garntiter mehr als 295 tex (die englische Baumwollnummer weniger als 2) beträgt, wird es schwierig, dem resultierenden gewobenen Textil die erforderlichen Kett- und Schußdichten zu verleihen.
Bei dem gewobenen Textil beträgt die Kettdichte 80 bis 100 Garne/2,54 cm.
Beträgt die Kettdichte mehr als 170 Garne/2,54 cm, wird das Erhalten einer vollständigen mehrschichtigen Webstruktur erschwert und der Webvorgang ebenfalls schwierig.
Beträgt die Kettdichte weniger als 80 Garne/2,54 cm, weist das resultierende gewobene Textil eine ungleichmäßige Webstruktur auf und dadurch wird die Dicke des erhaltenen mehrschichtigen gewobenen Textils uneinheitlich.
Außerdem beträgt die Schußdichte bei dem gewobenen Textil 50 bis 160 Garne/2,54 cm.
Beträgt die Schußdichte mehr als 160 Garne/2,54 cm, wird das Erhalten einer vollständigen mehrschichtigen Webstruktur schwierig und auch der Webvorgang wird erschwert.
Beträgt die Schußdichte weniger als 50 Garne/2,54 cm, weist das resultierende gewobene Textil eine ungleichmäßige Webstruktur auf und dadurch wird die Dicke des erhaltenen mehrschichtigen gewobenen Textils uneinheitlich.
Bei dem für die vorliegende Erfindung verwendbaren mehrschichtig gewobenen Textil sind die Kettgarne in der Form von Wellen in der 3- bis 6-fachen Webstruktur gebogen und weisen einen Biegekoeffizienten von 1 bis 30 auf, bestimmt über die Gleichung (I):
BC = n/d (I)
worin BC den Biegekoeffizienten eines jeden Kettgarns repräsentiert, worin d die Dicke des mehrschichtigen gewobenen Textils repräsentiert und worin n die Wellenzahl der Kettgarne, welche in Form von Wellen gebogen sind, pro 10 cm des mehrschichtig gewobenen Textils in Kettrichtung hiervon repräsentiert.
Die Dicke (d) des gewobenen Textils wird durch ein herkömmliches Verfahren gemessen, beispielsweise gemäß ASTM D 1174-64.
Die Anzahl (n) der Biegungen wird gemessen, indem ein gewobenes Textil entlang eines zu messenden Kettgarns geschnitten, eine vergrößerte Photographie der Seitenfläche eines Schnitts des gewobenen Textils aufgenommen und die Wellenzahl des in der Form von Wellen gebogenen Kettgarns pro 10 cm des gewobenen Textils in der Kettrichtung hiervon auf der Photographie gezählt wird. Bei einer anderen Meßweise wird das zu messende Kettgarn aus dem geschnittenen gewobenen Textil herausgezogen, wobei die gebogene Form des Kettgarns beibehalten wird, und die Anzahl der Wellen des in der Form von Wellen gebogenen Kettgarns pro 10 cm des gewobenen Textils in seiner Kettrichtung gezählt.
Die Messung wird für zehn Kettgarne wiederholt und der Wert n als Mittelwert der gemessenen zehn Werte angegeben.
Nun wird auf Fig. 1 Bezug genommen, welche einen erläuternden Querschnitt durch ein dreifach gewobenes Textil darstellt, wo eine Vielzahl von Kettgarnen 1 in der Form von Wellen gebogen sind, wobei sie wiederholt von einer Oberflächenseite zu der gegenüberliegenden Oberflächenseite des Textils durch eine Vielzahl von Schußgarnen 2 geführt werden.
Ein Kettgarn 1a betreffend, zeigt Fig. 1 zwei Wellen des Kettgarns 1a. In einem Bereich A hält ein Teil des Kettgarns 1a eine aus 9 Schußgarnen bestehende Schußgarngruppe, ohne die Schußgarne einzuengen. Desweiteren ist in dem Bereich B auf der gegenüberliegenden Seite eine aus 9 Schußgarnen bestehende Schußgarngruppe von einem Teil der Kettgarne 1a bedeckt, ohne jedoch von dem Kettgarn 1a eingeengt zu werden. Demgemäß haben die einzelnen Schußgarne in jeder Schußgarngruppe eine größere Bewegungsfreiheit im Verhältnis zueinander und daher zeigt das mehrschichtig gewobene Textil eine verbesserte Polsterwirkung.
Beträgt der Biegekoeffizient mehr als 30, ist es schwierig, eine befriedigende Kettdichte zu erhalten, und somit hat das resultierende gewobene Textil eine unbefriedigend geringe Dicke und die resultierende Pressenpolsterauflage zeigt eine unbefriedigende Polsterwirkung.
Beträgt der Biegekoeffizient weniger als 1, ist es schwierig, eine gewünschte vollständige mehrschichtige Webstruktur zu erhalten, und der Webvorgang wird ebenfalls erschwert.
Bei der erfindungsgemäßen Pressenpolsterauflage wird das mehrschichtig gewobene Textil gegebenenfalls mit einem wärmebeständigen Harz imprägniert und ausgehärtet. Das wärmebeständige Harz wird beispielsweise aus der aus Aramidharzen (das heißt, vollaromatischen Polyamidharzen, z . B. Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Harz, Polyimidharzen, Polyphenylsulfonharzen, Melamin-Formaldehydharzen, Silicon-Acrylharzen und Epoxyharzen bestehenden Gruppe ausgewählt.
Das wärmebeständige Harz wird in Form einer Dotierlösung mit einer Konzentration von 1 bis 10 Gew.-% in einer organischen Lösung auf das mehrschichtig gewobene Textil aufgebracht. Das Trockengewicht des wärmebeständigen Harzes, mit dem das mehrschichtig gewobene Textil imprägniert wird, beträgt vorzugsweise 1% bis 10%, bezogen auf das Gewicht des mehrschichtig gewobenen Textils.
Das organische Lösemittel umfaßt wenigstens ein polares Lösemittel, ausgewählt aus der aus Dimethylformamid, N-methyl- 2-pyrrolidon und Dimethylformamid bestehenden Gruppe in Abhängigkeit von dem Typ des wärmebeständigen Harzes.
Das mehrschichtig gewobene Textil wird mit der Dotierlösung aus dem wärmebeständigen Harz imprägniert und dann getrocknet. Wenn das wärmebeständige Harz Poly-(m-phenylenisophthalamid) ist, wird die das mehrschichtig gewobene Textil imprägnierende Dotierlösung getrocknet und ausgehärtet, vorzugsweise bei einer Temperatur von 100ºC bis 250ºC.
Das Imprägnieren des mehrschichtig gewobenen Textils mit dem wärmebeständigen Harz ist zum Stabilisieren der Webstruktur des mehrschichtig gewobenen Textils und zum Verbessern der Oberflächenglätte der resultierenden Pressenpolsterauflage wirkungsvoll.
Das mehrschichtig gewobene Textil wird gegebenenfalls bei einer Temperatur von 200ºC bis 400ºC vorzugsweise über einen Zeitraum von 1 bis 5 Minuten wärmebehandelt. Diese Wärmebehandlung ist ebenfalls für das Stabilisieren der Webstruktur des mehrschichtig gewobenen Textils und zum Verbessern der Oberflächenglätte der resultierenden Pressenpolsterauflage wirkungsvoll.
Bei der Verwendung in der Praxis während des Heißpreßvorgangs kann die Pressenpolsterauflage entweder als einzelne Auflage allein oder als Vielzahl übereinandergelegter Pressenpolsterauflagen verwendet werden. Zum Beispiel wird eine ein dreifach gewobenes Textil umfassende Pressenpolsterauflage auf eine andere, ein vierfach gewobenes Textil umfassende Pressenpolsterauflage gelegt werden.
Wenn eine Vielzahl von übereinandergelegten Pressenpolsterauflagen verwendet wird und bei dem resultierenden gepreßten Produkt aufgrund einer Störung der Oberflächenstrukturen der übereinandergelegten Pressenpolsterauflagen ein Moiré-Effekt auftritt, wird die Qualität des Produkts durch den Moiré-Effekt beeinträchtigt und daher wird wenigstens eine den Moiré-Effekt verhindernde Bahn zwischen die Pressenpolsterauflagen gelegt. Die den Moiré-Effekt verhindernde Bahn besteht aus einem Textil mit Leinwandbindung mit einer Oberflächenstruktur, welche von derjenigen der mehrschichtig gewobenen Textilien in den Pressenpolsterauflagen verschieden ist, oder einem Kraftpapierbogen oder einer Filzbahn.
Die Pressenpolsterauflage der vorliegenden Erfindung kann durch ein einfaches Verfahren, verglichen mit den Herstellungsverfahren der herkömmlichen Pressenpolsterauflagen, hergestellt werden und zeigt eine verbesserte Polsterwirkung und eine verbesserte Dauerhaftigkeit bei der Verwendung in der Praxis. Daher kann die erfindungsgemäße Pressenpolsterauflage wiederholt über einen langen Zeitraum verwendet werden und demgemäß kann durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Pressenpolsterauflage der Wirkungsgrad im Betrieb der Heißpresse sowie die Qualität des resultierenden heißgepreßten Produkts deutlich verbessert werden.

BEISPIEL

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Ein mehrschichtig gewobenes Textil mit einer vierfachen Webstruktur und mit einer Kettdichte von 109 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 87 Garnen/2,54 cm wurde aus den folgenden Kett- und Schußgarnen hergestellt.
Die Kettgarne bestanden aus verzwirntem gesponnenem Dreifachgarn, welches durch paralleles Anordnen und Verzwirnen von drei einfachen gesponnenen Garnen erhalten wurde, welche aus Poly- (m-phenylenisophthalamid)-Stapelfasern zusammengesetzt waren, wobei die einzelnen Fasern einen Titer von 2 Denier und eine Länge von 51 mm aufwiesen, und mit einer englischen Baumwollnummer von 10 bei einer Verzwirnungszahl von 390 Drehungen/m.
Die Schußgarne bestanden aus verzwirnten zweifachen versponnenen Garnen, welche durch Doublieren und Verzwirnen von zwei gleichen gesponnenen Einfachgarnen wie oben erwähnt bei einer Verzwirnungszahl von 200 Drehungen/m hergestellt wurden.
Das resultierende mehrschichtig gewobene Textil hatte ein Flächengewicht von 1136 g/m² und eine Dicke von 2,6 mm.
Das gewobene Textil wurde mit einer Dotierlösung von 3 Gew.-% eines Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Harzes in einem polaren Lösemittel imprägniert, welches aus einer Mischung von Dimethylformamid und Dimethylacetamid in einem Mischungsgewichtsverhältnis von 50:50 bestand, und dann wurde das imprägnierte gewobene Textil getrocknet und bei einer Temperatur von 200ºC zwei Minuten lang ausgehärtet.
Die resultierende Pressenpolsterauflage enthielt das ausgehärtete Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Harz in einer Menge von 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des gewobenen Textils, und hatte ein Gewicht von 1170 g/m².
Bei dieser Pressenpolsterauflage wiesen die Kettgarne in dem gewobenen Textil einen Biegekoeffizienten von 3,11 auf.
Die Pressenpolsterauflage wies eine befriedigende Oberflächenglätte und eine ausgezeichnete Stabilität der Webstruktur auf.
Die Pressenpolsterauflage wurde in einer Heißpreßmaschine zum Herstellen von Grundplatten für Leiterplatten bei einer Temperatur von 180ºC und einem Druck von 100 kg/cm² verwendet, und die Pressenpolsterauflage wurde wiederholt unter den oben erwähnten Heißpreßbedingungen 2000 Mal oder mehr verwendet.
Im Vergleich dazu wurde eine herkömmliche Pressenpolsterauflage aus Filz oder Gummi wiederholt unter denselben Heißpreßbedingungen wie oben erwähnt nur 500 Mal oder weniger verwendet.
Bei der Verwendung einer Kraftpapier-Pressenpolsterauflage, bestehend aus 10 einzelnen Papierbögen, wurden bei jedem Heißpreßvorgang mehrere einzelne Papierbögen zerstört und mußten durch frische einzelne Papierbögen ersetzt werden.
Anhand des oben erwähnten Vergleichs wurde bestätigt, daß die erfindungsgemäße Pressenpolsterauflage, verglichen mit den herkömmlichen Pressenpolsterauflagen, bei der Verwendung in der Praxis eine überlegene Dauerhaftigkeit und einen überlegenen Wirkungsgrad im Betrieb aufwies.

Beispiel 2

Ein mehrschichtig gewobenes Textil mit einer dreifachen Webstruktur und mit einer Kettdichte von 93 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 66 Garnen/2,54 cm wurde aus den folgenden Kett- und Schußgarnen hergestellt.
Die Kettgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Zweifachgarnen, welche durch paralleles Anordnen und Verzwirnen von zwei gesponnenen Einfachgarnen erhalten wurden, welche aus Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Stapelfasern zusammengesetzt waren, wobei die einzelnen Fasern einen Titer von 1,5 Denier und eine Länge von 51 mm aufwiesen, und mit einer englischen Baumwollnummer von 10 bei einer Verzwirnungszahl von 390 Drehungen/m.
Die Schußgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Dreifachgarnen, welche durch paralleles Anordnen und Verzwirnen von drei gleichen gesponnenen Einfachgarnen wie oben erwähnt bei einer Verzwirnungszahl von 200 Drehungen/m hergestellt wurden.
Das resultierende mehrschichtig gewobene Textil hatte ein Flächengewicht von 930 g/m² und eine Dicke von 2,3 mm, und die Kettgarne in dem Textil wiesen einen Biegekoeffizienten von 5,84 auf.
Dieses gewobene Textil wurde als eine Pressenpolsterauflage in einer Heißpreßmaschine zum Herstellen von Dekorplatten aus einem Polyvinylchloridharz, bei einer Temperatur von 180ºC und einem Druck von 40 kg/cm² verwendet.
Es wurde bestätigt, daß die Pressenpolsterauflage eine Beständigkeit gegen wiederholte Heißpreßvorgänge aufwies, welche dreimal oder noch größer war als diejenige der herkömmlichen Pressenpolsterauflagen.

Beispiel 3

Ein mehrschichtig gewobenes Textil mit derselben vierfachen Webstruktur und denselben Kett- und Schußdichten wie in Beispiel 1 wurde aus den folgenden Kett- und Schußgarnen hergestellt.
Die Kettgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Zweifach- Mischgarnen, welche durch Doublieren und Verzwirnen von zwei gesponnenen Einfach-Mischgarnen erhalten wurden, die aus 80 Gew.-% Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Fasern, wobei die einzelnen Fasern einen Titer von 2 Denier und eine Länge von 51 mm aufwiesen, sowie aus 20 Gew.-% Kohlefasern, wobei die einzelnen Fasern einen Durchmesser von 7 um und eine Länge von 50 mm aufwiesen, zusammengesetzt waren und eine englische Baumwollnummer von 10 bei einer Verzwirnungszahl von 390 Drehungen/m hatten.
Die Schußgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Dreifach- Mischgarnen, welche durch paralleles Anordnen und Verzwirnen von drei derselben gesponnenen Einfach-Mischgarnen wie oben erwähnt bei einer Verzwirnungszahl von 200 Drehungen/m hergestellt wurden.
Das resultierende mehrschichtig gewobene Textil hatte ein Flächengewicht von 1130 g/m² und eine Dicke von 2,6 mm.
Das mehrschichtig gewobene Textil wurde mit einer Dotierlösung imprägniert, welche aus einer wäßrigen Lösung von 5 Gew.-% eines Melamin-Formaldehydharzes bestand, und das imprägnierte gewobene Textil wurde getrocknet und 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 200ºC ausgehärtet.
Die resultierende Pressenpolsterauflage enthielt das ausgehärtete Harz in einem Gewichtsanteil von 5%, bezogen auf das Gewicht des gewobenen Textils, und hatte ein Gewicht von 1190 g/m².
Bei dieser Pressenpolsterauflage wiesen die Kettgarne einen Biegekoeffizienten von 3,11 auf.
Die Pressenpolsterauflage wurde wiederholt mit hoher Stabilität für Heißpreßvorgänge bei einer Temperatur von 170 bis 180ºC, das heißt 10ºC bis 20ºC höher als übliche Heißpreßtemperaturen, verwendet.

Beispiel 4

Ein mehrschichtig gewobenes Textil mit einer sechsfachen Webstruktur und mit einer Kettdichte von 153 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 145 Garnen/2,54 cm wurde aus den folgenden Kett- und Schußgarnen hergestellt.
Die Kettgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Zweifachgarnen, welche durch Doublieren und Verzwirnen von zwei gesponnenen Einfachgarnen erhalten wurden, welche aus Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Stapelfasern zusammengesetzt waren, wobei die einzelnen Fasern einen Titer von 2 Denier und eine Länge von 51 mm aufwiesen, sowie eine englische Baumwollnummer von 10 bei einer Verzwirnungszahl von 390 Drehungen/m.
Die Schußgarne bestanden aus verzwirnten gesponnenen Dreifachgarnen, welche durch paralleles Anordnen und Verzwirnen von drei derselben wie oben genannten gesponnenen Einfachgarnen bei einer Verzwirnungszahl von 200 Drehungen/m hergestellt wurden.
Das mehrschichtig gewobene Textil wurde 2 Minuten lang einer Wärmebehandlung bei 350ºC unterworfen.
Die resultierende Pressenpolsterauflage hatte ein Flächengewicht von 2060 g/m² und eine Dicke von 3,5 mm, und die Kettgarne des gewobenen Textils wiesen einen Biegekoeffizienten von 1,64 auf.
Die Pressenpolsterauflage wurde als einfache Bahn in einer Heißpreßmaschine zum Herstellen von Polyvinylchlorid-Dekorplatten ohne Schwierigkeiten verwendet, während eine herkömmliche Pressenpolsterauflage durch Übereinanderlegen von zwei dreifach gewobenen Textilien für denselben Heißpreßvorgang wie oben erwähnt geschaffen wurde.
Daher ergab die Verwendung der erfindungsgemäßen Pressenpolsterauflage eine Steigerung des Wirkungsgrads im Betrieb um 15 %.

Beispiel 5

Ein den Moiré-Effekt vehinderndes Textil mit Leinwandbindung wurde aus Kett- und Schußgarnen hergestellt, welche aus gesponnenen Zweifachgarnen bestanden, die aus Poly-(m-phenylenisophthalamid)-Stapelfasern zusammengesetzt waren, wobei die einzelnen Fasern einen Titer von 2 Denier und eine Länge von 51 mm sowie eine englische Baumwollnummer von 30/2 aufwiesen, mit einer Kettdichte von 60 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 46 Garnen/2,54 cm.
Das den Moiré-Effekt verhindernde Textil mit Leinwandbindung wurde zwischen zwei derselben vierfach gewobenen Textilien wie in Beispiel 1 gelegt und dadurch eine laminierte Pressenpolsterauflage hergestellt.
Die laminierte Pressenpolsterauflage wurde wiederholt in einer Heißpreßmaschine zum Herstellen von laminierten Grundplatten für Leiterplatten bei einer Heißpreßtemperatur von 180ºC und einem Druck von 100 kg/cm² verwendet.
Es wurde bestätigt, daß bei der Verwendung der laminierten Pressenpolsterauflage bei dem Heißpreßvorgang über 1500 Male oder mehr kein Brechen der laminierten Pressenpolsterauflage auftrat und kein Moiré-Effekt auf den resultierenden laminierten Grundplatten gebildet wurde.

Claims

1. Pressenpolsterauflage, umfassend ein mehrschichtig gewobenes Textil, welches eine dreifache bis sechsfache Webstruktur aufweist und aus Kette und Schuß gebildet ist, welche aus aus temperaturbeständigen Fasern gesponnenen Garnen mit einem Garntiter im Bereich von 59 bis 295 tex (englische Baumwollnummer von 2 bis 10) und einer Kettdichte von 80 bis 170 Garnen/2,54 cm und einer Schußdichte von 50 bis 160 Garnen/2,54 cm, wobei die Kettgarne in der Form von Wellen in der 3- bis 6-fachen Webstruktur gebogen sind und einen Biegekoeffizienten von 1 bis 30 aufweisen, bestimmt über die Gleichung (I):

BC = n/d (I)

worin BC den Biegekoeffizienten eines jeden Kettgarns repräsentiert, worin d die Dicke in mm des mehrschichtig gewobenen Textils repräsentiert und worin n die Wellenzahl der Kettgarne, welche in Form von Wellen gebogen sind, pro 10 cm des mehrschichtig gewebten Textils in Kettrichtung hiervon repräsentiert.

2. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 1, worin die aus temperaturbeständigen Fasern gesponnenen Kett- und Schußgarne mindestens einen Typ von Fasern umfassen, ausgewählt aus der aus temperaturbeständigen, organischen synthetischen Fasern und anorganischen Fasern bestehenden Gruppe.

3. Pressenpolsterauflage gemäß Anspruch 2, worin die temperaturbeständigen, organischen Fasern ausgewählt sind aus der aus Aramidfasern, Polyetheretherketonfasern, Polyphenylsulfonfasern und Phenolfasern bestehenden Gruppe.

4. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 2, worin die temperaturbeständigen, anorganischen Fasern ausgewählt sind aus der aus Carbonfasern, Glasfasern und Metallfasern bestehenden Gruppe.

5. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 1, worin das mehrschichtig gewobene Textil eindimensional durch eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 200 bis 400 ºC stabilisiert wird.

6. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 1, worin das mehrschichtig gewobene Textil mit einem temperaturbeständigen Harz imprägniert ist.

7. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 6, worin das temperaturbeständige Harz mindestens ein Glied aus der Gruppe ausgewählt umfaßt, welche besteht aus aromatischen Polyamidharzen, Polyimidharzen, Polyphenylsulfonharzen, Melamin- Formaldehydharzen, Silicon-Acrylharzen und Epoxyharzen.

8. Pressenpolsterauflage nach Anspruch 1, worin das wärmebeständige Harz, mit dem das mehrschichtig gewobene Textil imprägniert ist, in einer Menge von 1 bis 10% vorhanden ist, bezogen auf das Gewicht des mehrschichtig gewobenen Textils.