DE69032115T2

DE69032115T2 - Fluorkohlenstoffharze geringen Verlustes und damit hergestellte Kabel

Info

Publication number: DE69032115T2
Application number: DE1990632115
Authority: DE
Inventors: Stanley Piekarski; Stuart Karl Randa; David Paul Reifschneider
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1989-10-06
Filing date: 1990-10-05
Publication date: 1998-10-08
Anticipated expiration: 2010-10-06
Also published as: FI904908A0; DE69032115D1; EP0423995B1; EP0423995A1; JP2521842B2; JPH03184209A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung des Verlustfaktors eines schmelzverarbeitbaren Copolymeren aus Tetrafluorethylen und ein Verfahren zur Herstellung isolierter Kabel mit verbesserten elektrischen Isoliereigenschaften über einen breiten Bereich von Frequenzen.
Fluorkohlenstoffharze werden insbesondere für verlustarme, koaxiale Kabel und andere Hochfrequenzübertragungsmedien oder Stromkreisbauteile als elektrische Isolatoren verwendet. Bei solchen Anwendungen wurden beispielsweise Copolymere aus Tetrafluorethylen (TFE) und Hexafluorpropylen (HFP) eingesetzt. Obwohl solche Copolymere ausgezeichnete Hochtemperatureigenschaften und Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse aufweisen, sind die elektrischen Eigenschaften, insbesondere der Verlustfaktor, solcher Harze nicht so gut, wie sie für Kabel erwünscht wären, die bei bestimmten Mikrowellen- und Radiofrequenzanwendungen eingesetzt werden. Die Erfindung stellt darum ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit verbesserten Hochfrequenz-Übertragungseigenschaften über einen breiten Bereich von Frequenzen bereit.
Die U.S.-Patentschrift 4 560 829 offenbart ein koaxiales Kabel, in dem die elektrische Isolierung ein Fluorpolymer, beispielsweise ein Tetraflurorethylen-Copolymer, ist. Das Copolymer ist vorzugsweise eines, das bei 10 GHz eine Verlustziffer von weniger als 0,0010 besitzt und ein TFE/HFPcopolymer oder ein Copolymer aus TFE mit Perfluoralkoxyalkylen sein kann. Das Fluorpolymer wird unter Anwendung eines Schäumungsmittels der Formel Cnf2n+2 verschäumt.
Die U.S.-Patentschrift 4 626 587, Morgan et al., offenbart ein Verfahren zur Verminderung der Hauptketteninstabilität eines Copolymeren aus TFE und HFP, indem das Copolymer in einem Doppelschneckenextruder hohen Scherkräften unterworfen wird. Anschließend werden die erhaltenen Pellets Fluorgas ausgesetzt, um die Farbe zu verbessern und die zurückbleibenden instabilen Endgruppen zu beseitigen.
Die U.S.-Patentschrift 4 743 658, Imbalzano et al., offenbart ein Copolymer aus TFE und Perfluor(alkylvinylether), das im wesentlichen frei ist von instabilen Endgruppen. Die instabilen Endgruppen werden praktisch durch Behandeln des Polymeren mit Fluor aus einer Vielzahl von Fluorradikal-erzeugenden Verbindungen, vorzugsweise Fluorgas, gegebenenfalls verdünnt mit einem Inertgas,wie Stickstoff, beseitigt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung ist in den Ansprüchen dargelegt.

KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUR

Die Figur zeigt den Verlustfaktor als Funktion der Frequenz für eine Anzahl der erfindungsgemäßen Harze.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die bei den erfindungsgemäßen Verfahren geeigneten Polymere sind schmelzverarbeitbare Fluorpolymere auf der Basis von Tetrafluorethylen (TFE) als vorherrschendem Monomer. Obwohl Polytetrafluorethylen (PTFE) selbst ausgezeichnete elektrische Eigenschaften besitzt, ist es im allgemeinen zur Verwendung bei Elektrokabel-Anwendungen nicht geeignet, da es nicht schmelzverarbeitbar ist. Dennoch kann die Einarbeitung kleinerer Mengen, nämlich weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Copolymeren, zu einem Polymer führen, das schmelzverarbeitbar ist und viele der erwünschten elektrischen und thermischen Eigenschaften von PTFE beibehält. Das bei der Erfindung eingesetzte Polymer beruht auf einem solchen Copolymer aus TFE und einem perfluorierten Comonomer, nämlich wenigstens einem Perfluor(n-alkylvinylether), worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist. Vorzugsweise ist die n-Alkylgruppe Propyl. Natürlich können genauso gut Mischungen solcher Polymere eingesetzt werden.
Die Menge des Comonomere oder der Comonomere, die vorhanden ist, sollte ausreichen, um ein Copolymer bereitzustellen, das schmelzverarbeitbar ist, sollte jedoch nicht so groß sein, daß das Copolymer wesentliche strukturelle oder elektrische Eigenchaften verliert. Der, Verlust von strukturellen Eigenschaften hängt mit der Verminderung von Schmelzpunkt und Molekulargewichtzusammen, die bei Addition solcher Comonomere eintritt und natürlich mit der Menge und Identität der Comonomeren schwankt. Diejenigen mit längeren Ketten besitzen eine größee Wirkung auf den Schmelzpunkt als diejenigen mit kürzeren Ketten. Die Menge an zugesetztem Comonomer sollte niedrig genug sein, so daß der Schmelzpunkt des Copolymeren wenigtens 250 ºC beträgt und vorzugsweise nicht unter etwa 260-270 ºC liegt. Als Beispiel besitzt ein Copolymer von TFE und 3,9 % Perfluor(propylvinylether) (PPVE) einen Schmelzpunkt von etwa 308 ºC.
Absehen von den Betrachtungen des Wärmeverhaltens sollte die Menge des Comonomeren begrenzt sein, um das überlegene elektrische Verhalten über einen breiten Frequenzbereich beizubehalten. Es wurde festgestellt, daß der Verlustfaktor des Harzes im Vergleich zu Harzen mit höheren Comonomergehalen verbessert wird, wenn die Menge des Comonomeren geringer ist als 5 Gew.-%.
Wenn das Comonomer PPVE (oder ein Gemisch von PPVE mit anderen Comonomeren) ist, sollte, wie vorstehend angegeben, PPVE in einer Menge von weniger als 5 % vorhanden sein. Diese Grenze stellt sowohl die geeigneten physikalischen Eigenchafen als auch die thermischen Eigenschaften und die überragenden elektrischen Eigenschaften bereit. Vorzugsweise sollte das PPVE-Comonomer in einer Menge von etwa 4 % oder weniger vorhanden sein.
Wenn das Comonomer ein Gemisch aus HFP und PPVE ist, ist es bevorzugt, daß die Gesamtmenge der beiden Comonomere geringer ist als etwa 8 Gew.-% und die Menge des HFP geringer ist als etwa 6 Gew. -%.
Die Verbesserung im Verlustfaktor, die durch Begrenzung der Comonomermenge erreicht wird, ist bei vergleichsweise niedrien Frequenzen in der 1-MHz-Region am offensichtlichsten. (1 MHz = 106 Cyclen pro Sekunde) Für die übertragung von z.B. Fernsehsignalen ist allerdings der Frequenzbereich von 100 MHz bis 10 GHz ebenfalls von Bedeutung. Es wurde festgetellt, daß die Behandlung der vorstehend definierten Copolyere mit Fluor den Verlustfaktor bei solchen höheren Frequenen stark vermindert. Obwohl es nicht beabsichtigt ist an irgendeine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, daß ein solcher Fluorierungsschritt die verschiedenen funktionellen Endgruppen in dem Copolymer zu -CF&sub3;-Gruppen umwandelt. Es wird angenommen, daß es die funktionellen Endgruppen sind, die für einen großen Teil des Dielektrizitätsverlustes bei hohen Frequenzen in dem unbehandelten Polymer verantwortlich sind. Darum besteht ein bedeutender Teil der Erfindung in der nachträglichen Fluorierung des Polymeren nach der Polymerisaion, um im wesentlichen alle diese Gruppen zu entfernen. Eine Konzentration von etwa 50 Endgruppen, die sich von -CF&sub3; unterscheiden, auf 1 Million Kohlenstoffatome kann leicht durch Infrarotspektroskopie nachgewiesen werden, wie in der U.S.- Patentschrift 4 675 380 ausführlicher beschrieben. Somit sollte das Polymer weniger als etwa 50 und vorzugsweise wenier als etwa 20 solcher Gruppen auf 1 Million Kohlenstoffatome aufweisen.
Das Fluorierungsverfahren wird normalerweise bei erhöhten Temperaturen durchgeführt, um eine vollständige Reaktion der Endgruppen zu ermöglichen. (Es wird angenommen, daß die Temperatur oberhalb von Raumtemperatur eine Diffusion von Fluor in die Struktur des Polymeren zuläßt, um ein Zusammentreffen mit den Endgruppen zu ermöglichen.) Es werden normalerweise Temperaturen von wenigstens 200 ºC eingesetzt. Die Temperatur sollte jedoch vorzugsweise unter der Erweichungstemperatur des Polymeren liegen, um Probleme mit der Agglomeration zu vermeiden. Die Fluorierung kann durch Behandeln mit gasförmigem Fluor entweder allein oder in einem Gemisch mit einem unreaktiven Gas,wie Stickstoff,oder unter Einsatz eines alternativen Fluorierungsmittels durchgeführt werden. Das Polymer kann während des Fluorierungsverfahrens in Form von Pellets, Perlen, porösen Perlen oder in Flaumform vorliegen. Geeignete Fluorierungsverfahren werden in der U.S.-Patentschrift 4 743 658 ausführlicher beschrieben.
Das Vorliegen von Endgruppen wie -CF&sub2;H kann auch anders als durch nachträgliche Fluorierung nach der Nachpolymerisation vermieden werden. Beispielsweise können bei dem Polymerisa tionsprozess selbst Starter eingesetzt werden, die unter geeigneten Bedingungen eine terminale -CF&sub3;-Gruppe bereitstellen. Beispiele für solche Starter umfassen Fluor (F&sub2;), Difluordiazin (N&sub2;F&sub2;), Perfluoralkylperoxide, wie CF&sub3;-(CF&sub2;)n- O-O-(CF&sub2;)m-CF&sub3;, wie angegeben von R.S. Porter und G.H. Cady in Journal of the American Chemical Society, 79, 5638 (1955), Perfluoracylperoxide, wie (CF&sub3;-(CF&sub2;)n-COO)&sub2;, wie angegeben in der U.S.-Patentschrift 3 528 952, Perfluoracylhypofluorite, wie F-(CF&sub2;)m-COOF, wie angegeben in der U.S.-Patentschrift 4 588 796, das Reaktionsprodukt von Hexafluorpropylentrimeren und Fluor ((CF&sub3;)&sub2;CF)&sub2;(CF&sub3;CF&sub2;)C; wie offenbart in der U.S.-Patentschrift 4 626 608, Perfluoracylperoxide auf der Basis von Hexafluorpropylenoxid (C&sub3;F&sub7;-O-CF(CF&sub3;)-COO)&sub2; mit C&sub3;F&sub7;-Gruppen, entweder linear oder verzweigt, wie offenbart von Z. Chengxue et al. im Journal of Organic Chemistry, 47, 2009 (1982), Difluoramine, wie C&sub3;F&sub7;-C(CF&sub3;) &sub2;NF&sub2;, Perfluorazo-Verbindungen, wie ((CF&sub3;)&sub2;CFN)&sub2;, Perfluorsulfonylazide, wie CF&sub3;SO&sub2;N&sub3;, Perfluorsäurechloride, wie C&sub3;F&sub7;COCl, Perfluoralkylhypofluorite, wie CF&sub3;OF, und so weiter.
Harze, wie diejenigen mit einem verbesserten Verlustfaktor über einen breiten Frequenzbereich, sind als Draht- und Kabelbeschichtungszusammensetzungen und insbesondere als Isolierung in koaxialen Kabeln geeignet, deren Aufbau gut bekannt ist. Ein koaxiales Kabel umfaßt ein zentrales leitendes Element oder einen zentralen leitenden Draht, im allgemeinen ein Metall, wie Kupfer. Das zentrale Element ist von einem isolierenden Medium umgeben, das seinerseits von einem anderen leitenden Element umgeben ist, das beispielsweise eine Metallfolie, ein gewebter oder geflochtener Verbunddraht oder ein gezogenes Aluminium-, Kupfer- oder ein anderes Metallrohr sein kann., Das äußere leitende Element kann auch in einer weiteren Schutzisolierung eingeschlossen sein.
Koaxiale Kabel können hergestellt werden, indem eine schäumbare Polymerzusammensetzung aus wenigstens einem der vorstehend beschriebenen fluorierten Polymeren vorzugsweise mit einem Schäumungsmittel, wie Stickstoff, oder einem Fluorchlorkohlenstoff, wie CF&sub2;HCl,und gegebenenfalls weiteren traditionellen Hilfsstoffen,wie Bornitrid,um einen zentralen Leiter schmelzextrudiert wird. Die Extrusion wird bei einer Temperatur durchgeführt, die ausreicht, um eine Ausdehnung des Schäumungsmittels nach Austritt des Polymeren aus der Extruderdüse zu bewirken, wodurch um den zentralen Leiter eine Schaumkernisolierung bereitgestellt wird. Anschließend wird um die Polymerschicht eine äußere leitende Metallschicht oder ein -schutz angeordnet. Die Herstellung von koaxialen Kabeln mit Schaumkernisolierkomponenten ist ausführlicher in der U.S.-Patentschrift 3 072 583 beschrieben.
Die Erfindung ist ferner zur Herstellung "gedrehter Doppelkabel" geeignet. Diese Kabel entsprechen den koaxialen Kabeln insofern, daß ein zentraler Leiter von einer verlustarmen Isolierung umgeben ist, mit der Ausnahme, daß eine Vielzahl, normalerweise 2, von solchen Leitern zusammengedreht sind. Gegebenenfalls liegt um die Außenseite des Paares ein weiterer Leiter als Schutz sowie als isolierende Gesamtummantelung.
Die so unter Verwendung der festgelegten Polymere als Isolierung hergestellten Kabel besitzen verbesserte elektrische Signalübertragungseigenschaften. Die Dämpfung eines Signals beim Passieren eines koaxialen Kabels ist die Summe eines Verlustes aufgrund des leitenden Materials selbst und der Dämpfung aufgrund des dielektrischen Verlustes der Kernisolierung. Bei hohen Frequenzen umfaßt der dielektrische Verlust einen zunehmend wichtigen Bruchteil der Gesamtdämpfung, und somit ist die Bedeutung der Minimierung des dielektrischen Verlustes aufgrund des Isolators offensichtlich. Der dielektrische Isolatorverlust ist proportional zu folgender Beziehung:
L = 0,092 x F x (DC)½ x DF,
worin L für den dielektrischen Verlust in Dezibel pro Meter steht, F für die Frequenz in MHz steht, DC für die Dielektrizitätskonstante des Isolators steht und DF für den Verlustfaktor steht. Aus dieser Gleichung geht hervor, daß eine Isolierung mit einem geringeren Verlustfaktor Kabel mit einem geringeren dielektrischen Gesamtverlust bereitstellt, und dieser Effekt ist bei höheren Frequenzen ausgeprägter. Gerade bei diesen höheren Frequenzen, d.h. 100 MHz und höher, zeigen die erfindungsgemäßen Polymere die stärkste Verbesserung des Verlustfaktors. Als Ergebnis zeigen Kabel, die aus diesen Harzen hergestellt sind, besonders verbesserte Übertragungseigenschaften bei hohen Frequenzen.
Es wird beobachtet, daß die Verwendung einer geschäumten Isolierung für Kabel oft erwünscht ist, um Nutzen aus den überlegeneren Isolatoreigenschaften der Luft zu ziehen, d.h. sie besitzt eine Dielektrizitätskonstante von etwa 1,00 und einen Verlustfaktor von etwa 0. (Die meisten festen Homo- und Copolymere aus TFE besitzen eine Dielektrizitätskonstante von ungefähr 2,0 bis 2,1.) Somit werden die effektive Dielektrizitätskonstante und Verlustkonstante eines Schaumpolymerisolators proportional zum Hohlraumgehalt vermindert. Aus diesem Grund ist die Verwendung geschäumter Polymere, wie vorstehend beschrieben, eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Probe von handelsüblichem TFE-HFP-Copolymer, die etwa 12,4 Gew.-% HFP-Copolymer enthält, wird getestet. Das Copolymer wird bei 350 ºC zu einer Folie von 0,1 mm Dicke spritzgegossen und durch Infrarotspektroskopie unter Verwendung eines Nicolet-Fourier-Transformationsinfrarotspektrophotometers, Modell 5DX, geprüft. Das Verhältnis der Extinktion bei 992 cm&supmin;¹ zu der bei 2.367 cm&supmin;¹ ("IR-Verhältnis") beträgt etwa 3,85. Der Verlustfaktor dieses selben Harzes wird als Funktion der Frequenz an einer Platte von etwa 2,5 mm (0,1 in.) Dicke gemessen. Der Verlustfaktor wird in Abhängigkeit von der Frequenz von Interesse durch eine oder mehrere Methoden gemessen. Solche Methoden sind den Fachleuten gut bekannt und sind beispielsweise beschrieben in "Dielectric Materials and Applications" von Arthur von Hippel, MIT und Wiley & Sons, 1954, deren Beschreibung hiermit als Referenz mitumfaßt ist. Für die Messungen von 1 KHz bis 40 MHz wird die Kapazitätsbrückenmethode eingesetzt, die ebenfalls in der ASTM D 150 beschrieben ist. Bei dieser Methode werden Elektroden verwendet, die zur genauen Dimensionsbestimmung auf einer Mikrometerschraube montiert sind. Für die Messungen von 40 MHz bis 100 MHz wird die Meßzellenwie dereintritts-Suszeptibilitätsschwankungs-Methode eingesetzt&sub3; Für die Messungen von 135 MHz bis 6 GHz wird die Stehendwellen- Methode unter Verwendung einer koaxialen Leitung eingesetzt. Von 5 bis 40 GHz wird die Stehendwellen-Methode in einem Rundhohlleiter eingesetzt. Die letzten beiden Methoden entsprechen auch den in der ASTM D 2520 beschriebenen Verfahrensweisen.
Die Ergebnisse dieser Messungen sind in Tabelle I und Figur 1 als Kurve A gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Probe von TFE-HFP-Copolymer mit einem IR-Verhältnis von 3,24, was etwa 10,4 Gew.-% HFP-Comonomer entspricht, wird wie in der U.S.-Patentschrift 4 743 658, Beispiel 1, beschrieben fluoriert. Die Messung des Verlustfaktors wie in Vergleichsbeispiel 1 ergab die in Tabelle I und in Figur 1 (Kurve D) gezeigten Ergebnisse. Die Kombination von Fluorierung und verminderter Menge an HFP stellt ein Material mit einem deutlich verminderten Verlustfaktor überall im Frequenzbereich, insbesondere bei höheren Frequenzen, bereit.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Polymer, entsprechend dem von Vergleichsbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß es ein IR-Verhältnis von etwa 3,75 besitzt, wird wie in Vergleichsbeispiel 2 fluoriert. Die Ergebnisse der Messung des Verlustfaktors sind in Figur 1 als Kurve B gezeigt.

Vergleichsbeispiele 4 und 5

Copolymere von TFE mit 3,9 Gew.-% PPVE mit einer Schmelzviskosität bei 372 ºC von 4,25x10&sup4; Poise (Vergleich 4) oder 2,2x10&sup4; (Vergleich 5) werden auf die gleiche Weise getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Obwohl der Verlustfaktor bei niedrigen Frequenzen viel besser ist als derjenige von Vergleichsbeispiel 1, liegt bei 450 MHz und darüber eine geringe oder gar keine Verbesserung vor.

Beispiel 1

Das Copolymer von Vergleichsbeispiel 5 wird wie in Vergleichsbeispiel 2 fluoriert und wie oben getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Die Fluorbehandlung vermindert den Verlustfaktor bei 450 MHz auf etwa 42 % seines ursprünglichen Wertes.

Beispiel 2

Ein Copolymer von TFE mit 4,0 Gew.-% HFP und 1,2 Gew.-% PPVE wird wie in Vergleichsbeispiel 2 fluoriert und wie oben geprüft. Die Ergebnisse in Tabelle I und in Figur 1 (Kurve E) zeigen ausgezeichnete Verlustfaktoren bei allen Frequenzen. TABELLE I¹
1. Strich (-) bedeutet, daß die Messung nicht durchgeführt wurde. (F1) bedeutet Fluorbehandlung.
2. Gemessen bei 450 MHz.

Vergleichsbeispiel 6

Ein Copolymer aus TFE mit HFP mit einem IR-Verhältnis von 3,5, erhalten von Daikin (als NP-20 bezeichnet), wird wie in Vergleichsbeispiel 2 fluoriert und wie vorstehend getestet. Die als Kurve C in Figur 1 gezeigten Ergebnisse entsprechen denjenigen von Vergleichsbeispiel 2. Die geringen Unterschiede in den Einzelheiten bei den Formen beider Kurven können von den unterschiedlichen Herstellungsmethoden, Restverunreinigungen etc. herrühren.

Vercileichsbeispiel 7

Das fluorierte Copolymer von Vergleichsbeispiel 2 wird unter Verwendung von Chlordifluormethan als Blähmittel und Bornitrid als Nukleierungsmittel auf einen Kupferdraht von 2,8 mm(0,109 in.) Durchmesser extrudiert, um eine geschäumte Schicht aus Isolierung auf dem Draht zu bilden. Die kombinierte Dicke von Draht plus Isolierung beträgt 11,4 mm (0,450 in.). Dieser Vorgang wird gemäß den Lehren der U.S.-Patentschrift 3 072 583 durchgeführt. Das geschäumte Polymer besitzt etwa 65 % Hohlräume.
Das so hergestellte Kabel wird auf eine in der Technik bekannte Weise mit Aluminiumfolie ummantelt. Die Gesamtdämpfung des ummantelten Kabels wird bei unterschiedlichen Frequenzen gemessen, indem ein Hochfrequenznetzwerkanalysator gemäß den Standardmeßverfahrensweisen eingesetzt wird. Die dielektrische Dämpfung wird aus der Gesamtdämpfung berechnet, indem die Formel
A = (0,435/Zo) (1/d + 1/D) (F)½ + 2,78 P(K)½F
eingesetzt wird, worin A für die Gesamtdämpfung in Dezibel pro 30,5 m (100 Fuß) steht, der erste Term für die Leiterdämpfung steht und der zweite Term für die dielektrische Dämpfung steht. Zo steht für die charakteristische Impedanz, d für den Durchmesser des inneren Leiters und D für den Außendurchmesser der Isolierschicht, beides in den Einheiten von 25,4 mm (in.), F steht für die Frequenz in MHz, P für den Leistungs- oder Verlustfaktor und K für die Dielektrizitätskonstante der Schaumisolierung. Das so hergestellte Kabel zeigt eine wesentlich verringerte dielektrische Dämpfung über ein breites Spektrum von Frequenzen im Vergleich zu einem ähnlichen Kabel, das unter Verwendung des Polymeren von Vergleichsbeispiel 1 hergestellt worden ist.

Claims

1. Anwendung eines Verfahrens zur Verbesserung des dielektrischen Verlustfaktors eines schmelzverarbeitbaren Copolymeren von Tetrafluorethylen mit wenigstens einem copolymerisierbaren Perfluor(n-alkylvinyl)ether, worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist, wie z.B. Perfluor(propylvinylether) (PPVE), worin das PPVE, bezogen auf das Gewicht des Copolymeren, in einer Menge von weniger als 5,0 Gew.-% vorhanden ist und die Menge des Comonomeren niedrig genug ist, daß der Schmelzpunkt des Copolymeren wenigstens 250 ºC beträgt, wobei das Verfahren die Fluorierung des Copolymeren oberhalb von Raumtemperatur, bis das Copolymer weniger als 50 Endgruppen, die sich von -CF&sub3; unterscheiden, pro 1 Million Kohlenstoffatome aufweist, umfaßt.

2. Anwendung nach Anspruch 1, bei der das fluorierte Copolymer weniger als 20 Endgruppen, die sich von -CF&sub3; unterscheiden, pro 1 Million Kohlenstoffatome aufweist.

3. Anwendung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei der die Temperatur von 200 ºC bis unter die Erweichungstemperatur des Copolymeren reicht.

4. Anwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, bei der der copolymerisierbare Ether Perfluor(propylvinylether) ist.

5. Anwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, bei der das Verfahren die zusätzliche Stufe des Schmelzextrudierens des fluorierten Copolymeren um einen elektrischen Leiter zur Bereitstellung einer elektrischen Isolierung dafür umfaßt.

6. Anwendung nach Anspruch 5, bei der der elektrische Leiter ein zentraler Leiter für ein Kabel ist.

7. Anwendung nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, bei der das fluorierte Copolyme.r ein Schaummittel enthält und die Extrusion bei einer solchen Temperatur durchgeführt wird, daß sich das Copolymer nach Austritt aus der Extrusionsdüse ausdehnt und dabei einen geschäumten polymeren Isolator bereitstellt.

8. Anwendung nach irgendeinem der Ansprüche 5 bis 7, bei der das Verfahren die zusätzliche Stufe des Anbringens einer äußeren leitenden Schicht um den polymeren Isolator umfaßt.