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Die vorliegende Erfindung betrifft eine mehrschichtige
Struktur für eine wiederverschließbare Verpackung, die auf
einfache Weise und wirksam geöffnet und wieder verschlossen
werden kann.
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Diese Art einer Verpackung, die einen elastischen
Verschluss aufweist, der auf dem Behälter wieder
verschlossen werden kann, ist insbesondere im Bereich der
Lebensmittelindustrie bekannt, und zwar sowohl für
sogenannte "luftdichte" Verpackungen mit einem steifen
Schälchen (das zum Beispiel warmgeformt oder auch durch
Spritzen hergestellt wird), als auch für "vakuumverpackte"
Verpackungen mit einem warmgeformten elastischen Gefäß.
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Die Patentanmeldung GB-A-2 319 746 (im Namen von
Dolphin) offenbart thermoschweißbare Folien für
wiederverschließbare Verpackungen. Diese Verpackung weist
auf ein Gefäß (A) mit einer Trägerschicht (zum Beispiel aus
PVC oder PET), eine Schicht aus PE und eine dünne Folie aus
einem Ionomerharz oder aus einem Ethylen/Methylacrylat-
Copolymer und einen elastischen Deckel (B), welcher eine
Schicht aus einem Ionomer oder einem Copolymer aufweist,
die mit der vorherigen Schicht identisch ist, mit der sie
zusammenarbeitet, und eine Schicht aus einem
Elastomerkleber, eine PE-Schicht und eine Trägerschicht
(PVC, PET). In dieser Struktur erfolgt die Verschweißung
über die Schichten aus dem Ionomerharz oder dem
Ethylen/Methylacrylat-Copolymer, wobei die Folien (A) und (B)
zwischen den Stegen angeordnet sind, wobei nur der obere
Steg erwärmt wird.
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Diese Struktur ist nur deshalb funktionell, weil das
Ionomerharz oder das Copolymer einen niedrigen Schmelzpunkt
hat (und insbesondere unter dem Schmelzpunkt der
Kleberschicht liegt).
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Eine ähnliche Struktur ist in dem Patent WO-A-90 07427
(im Namen von James River) beschrieben, das auch in der
vorgenannten für Dolphin erteilten Anmeldung genannt ist.
Die in dieser von James Rivers eingereichten
Patentanmeldung beschriebene Struktur ist für die
Herstellung von Verpackungsbeuteln bestimmt. Diese Struktur
enthält eine Trägerschicht, eine Schicht aus einem
Elastomerkleber, sowie eine "Haut", wobei diese "Haut"
warmverschweißt werden kann. Diese "Haut" besteht bevorzugt
aus einem Ionomerharz oder einem Copolymer der gleichen.
Art, wie sie in dem vorgenannten für Dolphin erteilten
Patent beschrieben sind. Diese Struktur wird während der
Herstellung von Verpackungsbeuteln mit sich selbst
verschweißt. Beim Öffnen kann die Delamination an der
Schnittstelle Klebstoff/Haut oder Klebstoff/Trägerschicht
oder in dem Klebstoff selbst erfolgen. Im letztgenannten
Fall eines solchen Abrisses werden die Stege, zwischen
denen diese Struktur verschweißt wird, beide erwärmt.
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US-A-3454210 beschreibt eine Verpackung, die aus einem
Gefäß und einem Deckel besteht, wobei dieser Deckel zum
Beispiel eine Schicht aus PET, eine durch Corona-Aufladung
behandelte Schicht aus PE, eine Kleberschicht und eine
schweißbare Schicht aus PE aufweist. Außerdem wird gesagt,
jedoch ohne Angabe von Beispielen und ohne komplette
Beschreibung, dass die wiederverschließbare Folie ebenfalls
auf dem Gefäß vorhanden sein kann.
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Die vorstehend beschriebenen Verpackungen haben
verschiedene Nachteile. Insbesondere sind sie nicht für
alle Verpackungsarten geeignet, wie zum Beispiel für
"luftdicht" oder "vakuumverpackte" Waren, wobei diese
Verpackungen entweder steif oder elastisch sein können,
insbesondere Verpackungsbeuteln und bei allen Arten von
Maschinen, die sowohl horizontal als auch vertikal arbeiten
können. Es wird daher eine "universelle" Struktur gesucht,
die auf die heute üblichen Maschinen angepasst werden kann
und eine allgemeine Anwendung findet. Außerdem können diese
Verpackungen als warm schweißbare Schichten haben, die aus
Ionomerharzen hergestellt werden, die sehr teuer sind, so
dass auch die fertige Verpackung teuer ist.
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In keinem der vorgenannten Dokumente ist die
vorliegende Erfindung beschrieben oder nahegelegt.
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Mit der vorliegenden Erfindung wird also ein Verfahren
zur Herstellung einer symmetrischen, mehrschichtigen
Struktur (C, C') durch Wiederverschluss der
Koextrusionsblase auf sich selbst bereitgestellt, wobei die
mehrschichtige Struktur eine zentrale Druckkleberschicht
(3, 3') und zwei äußere Schichten (2, 2'), (4, 4')
aufweist, von denen eine Schicht eine abreißbare
Schweißschicht (4, 4') ist, wobei die zentrale
Kleberschicht zwei Unterschichten (3a, 3b), (3'a, 3'b)
aufweist.
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Nach einer Ausführungsart der Erfindung erfolgt der
Wiederverschluss der Koextrusionsblase in einer
oxidierenden Umgebung.
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Nach einer Ausführungsart der Erfindung weist die
zentrale Druckkleberschicht (3, 3') einen hot-melt-
Klebstoff auf der Basis eines thermoplastischen Elastomers
auf.
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Nach einer Ausführungsart bestehen die äußeren
Schichten (2, 2'), (4, 4') aus PE.
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Nach einer Ausführungsart der Erfindung weisen die
äußeren Schichten ein Metallocen-PE auf.
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Nach einer Ausführungsart erfolgt der Wiederverschluss
in einer oxidierenden Umgebung.
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Die Erfindung betrifft auch eine Verpackung, welche
mindestens eine abreißbare Folie (A, A') aufweist, wobei
diese abreißbare Folie eine erfindungsgemäße Struktur
aufweist.
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Die Erfindung betrifft auch ein Herstellverfahren
einer erfindungsgemäßen Verpackung.
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Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im
Einzelnen in der nachfolgenden Beschreibung beschrieben,
die in Bezug auf die beigefügte Zeichnung durchgeführt
wird, in denen dargestellt ist:
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- Fig. 1 zeigt die Verpackung nach einer
erfindungsgemäßen Ausführungsart vor der Öffnung;
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- Fig. 2 zeigt die Verpackung nach einer
erfindungsgemäßen Ausführungsart nach der Öffnung;
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- Fig. 3 zeigt die Koextrusionsblase nach einer
Ausführungsart der Erfindung vor und nach dem
Wiederverschluss.
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Fig. 1 beschreibt eine Verpackung nach einer
erfindungsgemäßen Ausführungsart nach dem Verschweißen.
Diese Verpackung weist einen Behälter (A) und einen Deckel
(B) auf. Der Behälter (A) besitzt eine Trägerschicht (1),
eine kombinierbare Schicht (2), eine durch Druck wirkende
Kleberschicht (3) und eine abreißbare Schweißschicht (4).
Falls notwendig, kann der Behälter ebenfalls zwischen der
Trägerschicht (1) und der kombinierbaren Schicht (2) eine
Verbindungsschicht (7) aufweisen. Ein unterer Teil dieses
Behälters (A) ist die Struktur (C), welche die Schichten
(2), (3) und (4) aufweist. Der Deckel (B) weist eine
Trägerschicht (6) und eine Schweißschicht (5) auf. Die
abreißbare Schweißschicht (4) und die Schweißschicht (5)
sind einander gegenüberliegend angeordnet. Falls notwendig,
kann der Deckel (B) ebenfalls eine Verbindungsschicht (8)
zwischen den Schichten (5) und (6) aufweisen. Der Deckel
(B) ist auf dem Behälter (A) zum Beispiel durch Pressen
mittels Stegen verschweißt, von denen vorzugsweise nur
einer erwärmt wird und an dem Deckel angeordnet ist. Im
Bereich der Schweißung, das heißt, der Schweißnaht (D),
erfolgt eine Verformung des Behälters und des Deckels.
Diese Verformung ist durch eine Verringerung und/oder
Veränderung der Wandstärken aufgrund der Erweichung
und/oder Schmelzens bestimmter Schichten gekennzeichnet,
welche ein Kriechen ihrer Bestandteile am Rand der
Schweißnaht bewirkt. Der Bereich der Schweißung
(Schweißnaht (D)) begrenzt den Bereich der Versprödung. Die
Trägerschicht (6) des Deckels (B) wird im allgemeinen nur
geringfügig durch die Schweißnaht beeinflusst, da die
Bestandteile dieser Trägerschicht Schmelzpunkte haben, die
im allgemeinen deutlich höher liegen, als die Schmelzpunkte
der Bestandteile der Schweißschicht (5). Dies gilt im
allgemeinen ebenfalls für die Verbindungsschicht (8) des
Deckels. Die vorstehend gemachten Feststellungen gelten in
der gleichen Weise für die Trägerschicht (1) und die
Verbindungsschicht (7) des Behälters (A), die außerdem von
der Wärmequelle weiter entfernt liegen, wenn, wie
bevorzugt, nur ein Schweißsteg an den Deckel angebracht
wird.
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Die Schweißbedingungen (Dauer, Temperatur, Druck)
werden üblicherweise so angepasst, dass die Verformung an
der abreißbaren Schweißschicht (4) und an der
Schweißschicht (5) eintritt. Die Kleberschicht (3) ist
aufgrund ihrer Beschaffenheit im allgemeinen geschmeidig
und bildet im allgemeinen eine relativ große Dicke in der
Struktur (C), es erfolgt im allgemeinen kein Schmelzen oder
Kriechen in der gesamten Dicke. Die Kleberschicht nimmt im
allgemeinen weitgehend die gesamte Verformung auf, die
kombinierbare Schicht (2) wird im allgemeinen nicht
verformt und daher auch nicht versprödet. Die Versprödung
an der Schweißnaht erfolgt daher hauptsächlich in der
abreißbaren Schweißschicht (4) und eventuell teilweise in
der Kleberschicht (3). Die Schweißschicht (5) ist nicht
spröde und ihre Abrissfestigkeit ist größer als die
Abrissfestigkeit der Schicht (4), ebenso wie ihre
Festigkeit gegenüber der Haftkraft der Kleberschicht (3).
Bei der Öffnung der Verpackung verteilen sich die
Spannungen und bewirken den Abriss der schwächsten
Schichten, das heißt, der abreißbaren Schweißschicht (4)
und eines Teils der Dicke der Kleberschicht.
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Fig. 2 stellt die erfindungsgemäße Verpackung nach dem
Öffnen dar. Der Abriss erfolgt auf beiden Seiten der
Schweißnaht (D) (dem geformten Bereich), wodurch ein Rand
freigesetzt wird, der aus der abreißbaren Schweißschicht
(9) und einem Teil (10) der Kleberschicht (3) besteht, die
an der Schweißschicht des Deckels (B) haften bleiben. Ein
Teil der Kleberschicht (3), welche für den Wiederverschluss
sorgt, ist an den Innenseiten des Behälters (A) und des
Deckels (B) der Verpackung angeordnet. Es reicht aus, die
beiden entsprechenden Bereiche, welche dem Abriss
entsprechen, erneut gegenüber anzuordnen, und einen
gewissen Druck auszuüben, um die Verpackung wieder zu
verschließen. Die für den Wiederverschluss notwendige Kraft
(erneute Verklebung der Kleberschicht) ist proportional zu
dem Druck, der für den Wiederverschluss ausgeübt wird. Im
allgemeinen verursacht der Abriss der Kleberschicht eine
leichte Weißfärbung dieser Kleberschicht, da die
Unregelmäßigkeit der Abrissflächen eine Veränderung der
Farbe verursacht. Der Wiederverschluss ist dann optimal,
wenn der Abrissbereich durch den ausgeübten Druck wieder
transparent wird. In diesem Fall wird die Kontinuität der
Kleberschicht wieder hergestellt, und diese Kleberschicht
zeigt dann an ihrer Oberfläche keine Veränderung der Farbe
mehr. Die erneute Öffnung und Schließung entsprechen den
vorstehend beschriebenen Arbeitsgängen.
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Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung gegenüber dem
Stand der Technik ist bei einer warmgeformten Struktur, die,
mit einem Deckel ausgestattet ist, darin zu sehen, dass
sich die Kleberschicht an dem Behälter befindet. Wenn man
also nur einen Steg für die Schweißung verwendet und die
Schweißung nur an dem Deckel durchgeführt wird (was im
allgemeinen der Fall ist, da der Deckel üblicherweise
dünner ist, als das Schälchen), erlaubt es die vorliegende
Erfindung, die Verformung der Kleberschicht zu begrenzen,
da diese von der Heizquelle weiter entfernt angeordnet ist,
als im Stand der Technik.
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Es wird bevorzugt, wenn der Abriss ein
zusammenhängender Abriss (Bruch in der Dicke der Schicht
durch Ablösung) in der Kleberschicht (3) erfolgt. Dieser
zusammenhängende Abriss wird durch die Technik des
Wiederverschlusses der Blase erreicht.
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In diesem Zusammenhang wird man feststellen, dass
diese Art der Verpackung nach der vorstehend beschriebenen
Ausführungsart in vereinfachter Weise als eine übliche
Verpackung beschrieben werden kann, in der die
verschweißbare Folie durch die mehrschichtige Struktur (C)
ersetzt worden ist. Man erhält dann eine Verpackung, in
welcher die Kleberschicht im Gegensatz zu den wieder
verschließbaren Verpackungen aus dem Stand der Technik, bei
denen die Kleberschicht in dem Deckel angeordnet ist, nicht
mehr in dem Deckel, sondern in dem Behälter angeordnet ist.
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Bei der Herstellung von Verpackungsbeuteln wird die
vielschichtige Folie, aus welcher der Behälter (A)
hergestellt wird, an sich selbst verschweißt. Die
Verpackung weist dann zwei Behälter (A) und (A') auf,
welche die gleiche Konfiguration haben. Der
Funktionsmechanismus ist derselbe, wie weiter oben
beschrieben. Auch in diesem Fall wird vorzugsweise ein
System aus Schweißstegen eingesetzt, die nur auf einer
Seite erwärmt werden. Der Teil, welcher an dem warmen Steg
liegt, unterliegt dem Prägeeffekt, während der Teil, der an
der nicht erwärmten Seite liegt, diesem Prägeeffekt nicht
unterliegt. Auf diese Weise wird bei der Öffnung nur die
abreißbare Schweißschicht, die an dem Schweißstab gelegen
hat, abgerissen und daher erfolgt die Öffnung sauberer
Daher ergibt sich derselbe Zustand, wie er weiter oben
beschrieben worden ist. Der Behälter (A') kann in der
gleichen Weise wie der Behälter (A) eine Verbindungsschicht
(7') enthalten. Im allgemeinen bestehen bei der Herstellung
von Verpackungsbeuteln die Elemente (A) und (A') aus
derselben Struktur.
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Es versteht sich, dass die kombinierbare Schicht nicht
absolut notwendig ist und weggelassen werden kann, zum
Beispiel, in dem Fall, wo die Folie, aus welcher der
Behälter (A) hergestellt ist, durch Extrusion hergestellt
wird. In diesem Fall wird die Kleberschicht (3) direkt auf
die Trägerschicht (1) aufgetragen. Im Falle einer
Koextrusion kann zum Beispiel eine Mehrfachschicht vom Typ
PET oder PS oder PP/Kleberschicht vom abreißbaren Typ hot
melt/PE auf einer geeigneten Fertigungsstrasse (wie zum
Beispiel auf einer flach arbeitenden Koextrusionstrasse
hergestellt werden, welche warmformbare halbsteife Folien
in der Größenordnung von 500 um herstellen kann). Bei einer
Kalandrierung ist die kombinierbare Schicht im allgemeinen
vorhanden und man kann in einem ersten Schritt eine
dreischichtige kombinierbare/klebende PE-Schicht vom
abreißbaren Typ Hot melt/PE herstellen und sie dann etwas
später auf eine Trägerfolie auftragen, wie zum Beispiel
eine Folie aus PVC (in diesem Fall wird die kombinierbare
PE-Schicht nicht durch Corona-Aufladung behandelt). Die aus
dem Kalander austretende Trägerfolie ist noch warm (wie im
allgemeinen auch die extrudierte dreischichtige Folie),
wenn die dreischichtige Folie aufgetragen wird. Auf diese
Weise werden die Verformungen der Trägerfolien, wie zum
Beispiel der PVC-Folien weitgehend vermieden. Die Haftung
der zweischichtigen Folie wird verbessert, wenn sie mit.
Hilfe eines Kalanders aufgetragen wird. Falls notwendig,
kann das fertige Produkt anschließend warm geformt oder
einer anderen Behandlung unterzogen werden. Dagegen ist die
kombinierbare Schicht im allgemeinen vorhanden, wenn die
Folie, aus welcher der Behälter (A) hergestellt wird, durch
Verklebung oder Laminierung hergestellt wird.
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Nachstehend werden die verschiedenen Schichten im
Einzelnen beschrieben.
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Der Behälter (A) weist schematisch eine Trägerschicht
(1) auf, auf welche die Struktur (C) aufgetragen wird, und
diese Struktur (C) weist die Schichten (2), (3) und (4)
auf.
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Diese Struktur (C) hat eine Dicke, die im allgemeinen
zwischen 20 und 200 um und vorzugsweise zwischen 30 und 100
um liegt. Die Kleberschicht (3) stellt vorzugsweise mehr
als 30% dar, und besonders bevorzugt mehr als 40% der
Dicke der Struktur (C). Die Schichten (2) und (4) stellen
im allgemeinen jeweils 10 bis 50% und vorzugsweise 10 bis
30% dar.
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Die kombinierbare Schicht (2) befindet an der
Innenseite und wird mit der Trägerschicht (1) eventuell
über eine Verbindungsschicht (7) verbunden. Diese
kombinierbare Schicht wird zweckmäßigerweise einer
Behandlung durch Corona-Aufladung unterzogen (insbesondere
im Fall einer Verklebung oder Laminierung), die
zweckmäßigerweise so durchgeführt wird, dass die
Oberflächenspannung über 38 Dyn liegt. Diese Schicht
besteht üblicherweise aus Polyolefin. Die Behandlung durch
Corona-Aufladung verbessert die Haftung der kombinierbaren
Schicht (2) an der Trägerschicht (1), und zwar vorzugsweise
mittels einer Verbindungsschicht (7) und diese Schicht
besteht vorzugsweise aus einem Klebstoff, Daher erlaubt die
kombinierbare Schicht (2) folgendes:
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(i) die Struktur während der Koextrusion auszugleichen, um
dadurch zu verhindern, dass sich die Folie um sich
selbst "rollt", da ein solches Zusammenrollen die
Bearbeitung während der Kombinierung nachteilig
beeinflusst;
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(ii) die Kleberschicht zu schützen, die dadurch zwischen
den Folien liegt;
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(iii) der Struktur einen gewissen "Körper" (das heißt
Steifigkeit) zu verleihen (die Polyolefine sind
ziemlich steif), wodurch die Haltbarkeit und die
Bearbeitbarkeit verbessert werden; und
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(iv) die Extrusion der Kleberschicht zu vereinfachen, da
die Schicht (2) die Rolle des Trägers übernimmt und das
Verkleben an den verschiedenen Elementen der
Koextrusionstraße verhindert.
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Diese kombinierbare Schicht kann transparent oder
undurchsichtig sein. Ihre Dicke kann zwischen 10 und 100 um
und vorzugsweise zwischen 10 und 30 um liegen.
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Diese kombinierbare Schicht besteht aus Polyolefin.
Dieser Ausdruck wird im Stand der Technik generell benutzt.
Als Beispiel kann man hier die Homopolymere und die
Copolymere von Olefinen mit anderen Olefinen oder anderen
Arten von Monomeren (wie Vinylacetat, (Alkyl(meth)acrylate)
nennen. Spezielle Beispiele hierfür sind: PE (wie: HDPE,
MDPE, LMDI, LDPE, LLDPE, VLDPE, Metallocen-PE), PP,
Copolymere des PE mit einem Alpha-Olefin, EVA-Copolymere,
etc.
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Die Zusammensetzung dieser Schicht kann auch so
angepasst werden, dass die Haftung an der Kleberschicht (3)
verbessert wird. Daher kann diese Schicht 20 bis 90%,
vorzugsweise 50 bis 70% eines Metallocen-PE oder eines
Binders für die Koextrusion enthalten (zum Beispiel einen
Binder auf der Basis eines modifizierten PE).
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Es können verschiedene Additive zugegeben werden, zum
Beispiel antioxidierende, Antiblockier-, Gleitmittel, etc.,
um insbesondere die Extrusion und die Bearbeitbarkeit der
Folie zu erleichtern.
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Die abreißbare Schweißschicht (4) liegt an der
Außenseite der Struktur (C). Ihre Funktion besteht darin,
den Verschluss der Verpackung durch Warmschweißung zu
gewährleisten. Diese Warmschweißung erfolgt übereinander
(Herstellung von Verpackungsbeuteln), oder auf der
geschweißten Schicht des Deckels (zum Beispiel eine
Schweißung zwischen dem Deckel und dem festen Gefäß). Diese
Schicht (4) kann abgerissen werden, und zwar vorzugsweise
in beiden Richtungen (in Richtung der Maschine MD und in
der Gegenrichtung TD). Dieser Abriss wird zum Beispiel
durch die Auswahl der in dem Gemisch verwendeten Harze
und/oder die Beimischung von mineralischen Füllstoffen
erreicht, welche ihre Versprödung erhöhen und/oder wird
durch die Anpassung der Dicke erreicht. Die
Schmelztemperatur dieser Schicht (4) liegt im allgemeinen
über der Schmelztemperatur der Kleberschicht (5).
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Diese abreißbare Schweißschicht kann transparent oder
undurchsichtig sein. Ihre Dicke kann zwischen 10 und 100
um, und vorzugsweise zwischen 10 und 30 um liegen.
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Diese Schicht besteht üblicherweise aus Polyolefin und
dieses Polyolefin kann insbesondere dasselbe Polyolefin
sein, das für die kombinierbare Schicht verwendet wird.
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Die an der Außenseite angeordnete abreißbare
Schweißschicht weist zweckmäßigerweise eine gute
Verarbeitbarkeit auf, die zum Beispiel durch die Beigabe
von Gleitmitteln und anti-Blockiermittel erreicht wird,
welche das Gleiten der Maschinenteile für das
Konditionieren erleichtern. Dieses Gleiten ist insbesondere
dann wichtig, wenn vertikal arbeitende Maschinen für die
Verarbeitung eingesetzt werden. (Ks ≤ 0,25), darin ist Ks
der statische Gleitkoeffizient). Diese schweißbare Schicht
hat vorteilhafterweise warme Klebeeigenschaften (oder ist
wärmefest) selbst dann, wenn die Schweißnaht noch warm ist.
Die Schweißnaht löst sich nicht mehr ab, wenn das zu
behandelnde Produkt in den Beutel fällt (im Falle von
vertikal arbeitenden Maschinen) und/oder wenn ein Gas in
die Maschine für die Warmformung eingeblasen wird (das
heißt, die schweißbare Schicht hat zweckmäßigerweise "hot
tack"-Eigenschaften). Für diese letzteren Eigenschaften
wird der schweißbaren Schicht ein Metallocen-PE beigegeben.
Die Formulierung dieser abreißbaren Schweißschicht wird
vorzugsweise so eingestellt, dass sie bei der Berührung
wenig klebrig ist, um ein ungewolltes Verkleben oder eine
Kontaminierung durch das verpackte Produkt zu vermeiden.
Die Füllstoffe, die beigemischt werden können, um die
Reißfähigkeit zu verbessern, sind mineralische Füllstoffe,
wie zum Beispiel Talk oder Calciumcarbonat, die in Mengen
beigegeben werden, die zum Beispiel zwischen 5 und 30% und
vorzugsweise zwischen 5 und 15% liegen.
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Es können auch andere Additive beigeben werden, zum
Beispiel Klarsichtmittel und oberflächenaktive Stoffe, die
auf der Außenseite aufgetragen werden.
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Diese abreißbare Schweißschicht wird im wesentlichen
nur im Bereich der Schweißnaht abgerissen, das heißt in der
Schweißnaht (D). Tatsächlich wird die Schicht in diesem
Bereich versprödet. Das Pressen des Schweißbereiches
verringert seine mechanische Festigkeit, die unter die
mechanische Festigkeit der nicht verschweißten Bereiche
absinkt. Die Abrisskraft kann variieren. Sie wird jedoch so
eingestellt, dass sie zweckmäßigerweise zwischen 700 und
1000 g/15 mm liegt, was den derzeitigen Werten einer
abziehbaren Folie entspricht.
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Der Bereich der Schweißnaht sollte möglichst groß sein,
um den Wiederverschluss der Verpackung zu erleichtern und
eine ausreichende Kraft der Wiederverklebung zu
garantieren. Die Breite der Schweißnaht beträgt zum
Beispiel 4 bis 12 mm, und vorzugsweise 5 bis 8 mm.
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Die Kleberschicht (3) sorgt für den Wiederverschluss
der Verpackung nach der Öffnung.
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Diese Schicht ist in Sandwich-Art zwischen der
kombinierbaren Schicht (2) und der abreißbaren
Schweißschicht (4) angeordnet. Die Haftung der
Kleberschicht auf diesen Schichten liegt vorzugsweise über
dem Wert, welcher der Abrisskraft entspricht, die auf die
Schweißnaht ausgeübt werden muss, um die Verpackung zu
öffnen. Diese Haftkraft liegt daher vorzugsweise über 1000
g/15 mm. Um diese Haftung zu erreichen, enthalten die
kombinierbare Schicht und die abreißbare Schweißschicht zum
Beispiel ein Metallocen-PE oder ein Binderharz. Der Abriss
erfolgt vorzugsweise in der Kleberschicht. Der Abriss
erfolgt zusammenhängend. Auf diese Weise befindet sich ein
Teil des Druckklebers auf beiden Seiten der Verpackung.
Daher ist die Kraft des Wiederverschlusses maximal, da der
Klebstoff an sich selbst haftet. Wenn außerdem die
abreißbare Schweißschicht zum Beispiel ein Metallocen-PE
oder einen Binder enthält, so ergibt sich ebenfalls eine
gute Haftung des Klebers auf dieser Schicht, wodurch die
erneute Positionierung der Seiten der Verpackung
erleichtert wird.
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Die Kleberschicht enthält einen durch Druck haftenden
Kleber (oder einen selbsthaftenden Klebstoff). Dieser
Klebstoff kann ein hot-melt-Klebstoff insbesondere auf der
Basis eines Elastomers oder anderer Polymere sein, die kein
Elastomer sind, wie zum Beispiel EVA. Dieser Klebstoff kann
auch nicht vom Typ hot-melt sein und mit einem
Lösungsmittel oder einer wässrigen Phase verdünnt werden.
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Ganz allgemein, aber nicht einschränkend, enthalten die
hot-melt-Klebstoffe folgendes:
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a) Polymere, wie EVA, PE, PP, EEA (Ethylenethylacrylat)
und thermoplastische Elastomere oder Kautschuke
(Styrolcopolymere (Blockpolymere) vom Styrol-butadien-,
Styrol-isopren-, Styrol-ethylen/Butadien-Typ, oder
Polymere auf der Basis von Butadien, wie NBR oder auch
Copolymere des Ethylenpropylen, wie zum Beispiel EPR).
In der Formulierung sind sie in einer Menge von 5 bis
50% vorhanden und haben die Aufgabe, folgendes zu
gewährleisten: die Haftung (Polarität), die
abschirmenden Eigenschaften, die Leuchtkraft, die
mechanische Festigkeit, die Flexibilität und die
Regulierung der Viskosität.
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b) Harze (klebrige Harze), die natürliche Harze (Ester
des Kolophoniums, von Terpenen oder Terpenphenolen),
erdölhaltige, aliphatische oder aromatische sein
können. Sie haben einen Anteil von 0 bis 45% in der
Formulierung. Sie erhöhen die Warmverklebung, die
Haftung und regulieren den Zusammenhalt.
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c) Paraffine und Wachse, die in einer Menge von 20 bis 80
% in der Formulierung vorhanden sein können: Sie
spielen eine Rolle in bezug auf die abschirmenden
Eigenschaften, die Leuchtkraft, die Steifigkeit, die
Kosten, des Tropfpunktes und die Haltbarkeit des hot
melt.
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d) Weichmacher, die in der Formulierung in einer Menge
zwischen 0 und 10% vorhanden sein können. Sie erhöhen
die Kalthaftung und regulieren die Elastizität und die
Viskosität des hot melt.
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e) Anti-Oxidationsmittel, die in einer Menge von 0,2 bis
10% in der Formulierung vorhanden sind. Sie
stabilisieren die Bestandteile bei Kälte und bei Wärme.
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f) Füllstoffe, die der Formulierung beigemischt werden,
wenn besondere Eigenschaften gewünscht sind wie die
Beständigkeit gegen UV (Oxidation), Brandschutz, Schutz
gegen Allergien, Rheologie, Abriss in der Dicke, etc.
Vorzugsweise wird ein selbstklebender hot-melt-Klebstoff
eingesetzt, der aus einer Mischung von Elastomeren und
klebenden Harzen besteht. Der selbstklebende Klebstoff
besteht aus einer Mischung aus:
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40 bis 80% eines thermoplastischen Elastomers,
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20 bis 60% eines klebenden Harzes,
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< 30% anderen Bestandteilen: Weichmacheröl, Anti-
Oxidationsmittel, Additive, etc.
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Ein Beispiel für einen solchen hot-melt-Klebstoff ist
der Klebstoff M3062 der Firma ATO FINDLEY (Schmelzindex. 5,3
g/10 min bei einer Temperatur von 190ºC unter 2,16 kg).
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Der Klebstoff enthält als Zusätze insbesondere
mineralische Füllstoffe, wie zum Beispiel Talk oder
Calciumcarbonat, oder Mittel für die Verarbeitbarkeit
(Fluorprodukte), die in relativ großen Mengen (im Vergleich
zu den üblicherweise verwendeten Mengen) beigegeben werden.
Im Falle von mineralischen Füllstoffen liegt der Gehalt zum
Beispiel in der Größenordnung von 3 bis 15 Gew.-%. Im Fall
von fluorierten Produkten liegt der Gehalt zum Beispiel
zwischen 0,2 und 3 Gew.-%.
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In den meisten Fällen wird das Additiv in Form eines
Muttergemisches beigemischt. In diesem Fall enthält der
Klebstoff im allgemeinen 5 bis 25 Gew.-% des
Muttergemischs, welches einen Füllstoff oder Mittel für die
Verarbeitbarkeit enthält.
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Als Beispiel für die beigemischten Klebstoffe, die in
der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind
die folgenden Formulierungen zu nennen:
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a) 93% M3062 und 7% des Muttergemisches Schulman RTL
1098 (zusammengesetzt aus 70% blättrigem Talk und 30%
PE-Kunststoff).
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b) 80% M3062 und 20% des Muttergemisches Schulman
Polybatch AMF 702 (zusammengesetzt aus 2% Viton Free
Flow 10 von Du Pont und 98% PE-Kunststoff).
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Diese Zusatzstoffe sind jedoch nicht geeignet, wenn das
Verfahren das Verfahren des Wiederverschlusses der Blasse
ist.
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Es wird ebenfalls angestrebt, dass eine mehrschichtige
Folie, welche aus einer Schicht und einem Klebstoff
besteht, wie dies vorstehend beschrieben ist, warm geformt
werden kann. In diesem Fall werden vorzugsweise Klebstoffe
gewählt, deren Viskosität ausreichend groß ist, um ein
Kriechen zu vermeiden oder maximal zu begrenzen (welches
sonst zu Verformungen führen könnte, die so stark sind,
dass die Dicke uneinheitlich wird, Ausbildung von
"Wellenlinien", etc.), und der Klebstoff während der
Warmformung zwischen den Schichten ausläuft und auf die
Schweißvorrichtung gelangt.
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Eine erhöhte Viskosität verstärkt ebenfalls die
Abwesenheit von Verformungen beim Anlegen eines
Schweißstegs für die Verschweißung (wenn an der Seite des
Deckels geschweißt wird).
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Es können auch Verbindungsschichten zwischen der
Kleberschicht und der kombinierbaren Schicht und/oder
zwischen der Kleberschicht und der abreißbaren
Schweißschicht und/oder zwischen den Kleberschichten und
der Trägerschicht vorgesehen werden. Wenn solche
Verbindungsschichten (L) verwendet werden (die Struktur
wird dann eine aus fünf Schichten bestehende Struktur, wie
zum Beispiel vom Typ PE/L/HotMelt/L/PE), und die
kombinierbare Schicht und/oder die abreißbare
Schweißschicht (und/oder die Trägerschicht) können dann
eine "einfachere" Zusammensetzung haben, ohne dass ein
Bindemittel und/oder ein Metallocen-PE beigegeben werden
muss (in diesem Fall wird jedoch eine mit einem Additiv
versehene Schweißschicht bevorzugt). Der Binder, der in
reiner Form in den Zwischenschichten oder verdünnt in den
kombinierbaren Schichten und/oder den abreißbaren
Schweißschichten eingesetzt werden kann, ist ein Binder für
die Koextrusion, der insbesondere aus der Gruppe der oben
genannten Polyolefine, die modifiziert worden sind,
ausgewählt werden kann. Als Ausgangspolyolefin wählt man
zum Beispiel PE, Copolymere des EVA mit einem hohen Gehalt
an Comonomeren, etc. Die Modifikation erfolgt durch
Pfropfen oder Copolymerisation. Zum Beispiel kann das
Polyolefin ein maleisiertes Polyolefin sein (zum Beispiel
mit Hilfe eines Maleinsäureanhydrid). Als Binder kann
ebenfalls reines Metallocen-PE eingesetzt werden.
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Der Binder wird vorzugsweise so ausgewählt, dass seine
Haftkraft über der Abrisskraft der Kleberschicht liegt.
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Wenn Verbindungsschichten verwendet werden, so liegt
die Dicke der Struktur (C) zum Beispiel zwischen 40 und 200
um, und vorzugsweise zwischen 50 und 100 um. Die Dicke der
Verbindungsschichten liegt im allgemeinen zwischen 2 und 10
um, und vorzugsweise zwischen 3 und 5 um.
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Die Struktur (C) wird mit dem Schlauchextrusions-
Verfahren hergestellt, bei dem die Struktur (C) durch den
Wiederverschluss der Koextrusionsblase hergestellt wird.
Diese Ausführungsart ist in Fig. 3 beschrieben. Dadurch
wird eine symmetrische Struktur hergestellt, in der die
kombinierbare Schicht und die abreißbare Schweißschicht die
gleiche Zusammensetzung haben. In der gleichen Weise wird
die Kleberschicht (3) eine aus zwei Unterschichten (3a),
(3b) bestehende Kleberschicht, (das heißt, die Schicht (3')
enthält zwei Unterschichten (3'a, 3'b)). Dadurch entsteht
ein schwacher Bereich zwischen den beiden Unterschichten.
In der Tat erfolgt in dem Bereich der Wiederverklebung eine
Verklebung des Kleberkunststoffes auf sich selbst, während
im Falle einer Schicht diese Schicht durch Schmelzen
erreicht worden ist, so dass eine homogene Masse entsteht,
die aufgrund ihrer Elastomer-Natur widerstandsfähiger ist.
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Bei einem Wiederverschluss der Blase ist es nicht mehr
nötig, die Zusammensetzung des Druckklebers zu
modifizieren, um "absolut sicher" einen leichten Abriss im
Inneren der Kleberschicht zu erreichen.
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Bei der Extrusion des Schlauches wird im allgemeinen
Luft für das Aufblasen der Blase und ihre Abkühlung
eingesetzt. Diese Luft oxidiert leicht die Oberfläche der
Kleberschicht (hot melt) vor der Wiederverklebung. Die für
den Abriss notwendige Kraft in der Kleberschicht ist
aufgrund der leichten Oxidation ihrer Oberflächen im
Bereich der Wiederverklebung der Schichten geringer als im
Inneren der Schichten selbst. Diese Oxidation kann noch
durch das Einspritzen eines Oxidationsmittels in die Blase
verbessert werden. Als Oxidationsmittel kann Ozon verwendet
werden, das an den Vorrichtungen für die Corona-Aufladung
entnommen wird.
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Der Wiederverschluss der Blase kann zum Beispiel bei
einer Temperatur zwischen 40 und 60ºC und unter einem
Druck von 4 bis 6 bar, vorzugsweise 5 bar, an den Walzen
der Ziehmaschine durchgeführt werden.
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Auf diese Weise können die Arbeitsbedingungen variiert
werden. Tatsächlich hängt die Kraft der Wiederverklebung
der Schichten von dem Druck ab, der durch die Walzen der
Ziehmaschine ausgeübt wird, sowie von der Temperatur der
Folie. Diese Parameter können so eingestellt werden, dass
die Kraft der Wiederverklebung unter der Haftkraft zwischen
der Kleberschicht und der kombinierbaren Schicht und der
abreißbaren Schweißschicht liegt. Auf diese Weise ist die
Kleberschicht in jedem Fall auf den beiden Flächen der
Verpackung (nach der Öffnung) vorhanden.
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Diese Technik des Wiederverschlusses der Blase kann
daher ebenfalls bei Strukturen angewandt werden, welche
Verbindungsschichten aufweisen. Die Vorrichtung wird
entsprechend angepasst. Die Zusammensetzung der Schichten
wird ebenso angepasst, wie dies vorstehend beschrieben
worden ist.
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Hier ist zu beachten, dass die durch den
Wiederverschluss erreichte Struktur in allen Arten von
Verpackungen eingesetzt werden kann, und zwar unabhängig
davon, ob es sich um eine erfindungsgemäße Struktur, oder
um eine Struktur aus dem Stand der Technik handelt. Daher
kann die Struktur als integraler Teil des Behälters oder
des Deckels, oder als mit sich selbst verschweißbare Folie
bei der Herstellung von Verpackungsbeuteln eingesetzt
werden. Daher kann diese durch den Wiederverschluss der
Blase hergestellte Struktur insbesondere für Verpackungen
verwendet werden, welche den Gegenstand der Patentanmeldung
WO-A-97 19867 im Namen der Anmelderin bilden, sowie auf
Verpackungen, die Gegenstand der Patentanmeldung FR-A-
2669607, der US-A-4673601 und der EP-A-0661154 sind.
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Daher kann die vorliegende Erfindung insbesondere (aber
nicht ausschließlich) auf eine Verschlussstruktur
angewendet werden, die eine am Rand der Öffnung
angeschweißte Folie aufweist, wobei diese Folie aus
mindestens drei Schichten besteht, das heißt, einer
Schweißschicht, welche an einer Schweißnaht liegt und dort
am Rand der Öffnung verschweißt wird, sowie einer äußeren
Schicht, welche eine Barriere bildet, und einer
dazwischenliegenden Kleberschicht. Die Schweißnaht der
schweißbaren Schicht am Rand der Öffnung hat eine
Abrissfestigkeit, die über der Haftkraft zwischen der
Schweißschicht und der Kleberschicht liegt, so dass bei dem
ersten Arbeitsgang der Freilegung der Öffnung die
Schweißnaht am Rand der Öffnung verbleibt und sich vom Rest
der Schweißschicht und der Kleberschicht trennt, die dann
auf einem Bereich freigelegt wird und dann durch eine
erneute Anlage an der Schweißnaht erlaubt, den Behälter
wieder zu verschließen. In diesem Fall enthält die
erfindungsgemäße Struktur die Schweißschicht und die
Kleberschicht, wobei die kombinierbare Schicht in die
äußere Schicht integriert wird, welche die Barriere bildet
(die dann die kombinierbare Schicht und eine Trägerschicht
enthält).
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Die mehrschichtige Struktur (C), welche durch den
Wiederverschluss der erfindungsgemäßen Blase erhalten wird,
kann ebenfalls für Doypacks (stehende Beutel, wie zum
Beispiel umweltfreundliche Nachfüllbehälter für
Waschmittelprodukte), um ihre Öffnung und ihren
Wiederverschluss zu vereinfachen. Hierdurch wird der
Einsatz eines ZIPP-Verschlusses vermieden, der teuer und in
der Fertigung schwierig anzubringen ist (Gefahr des
Auftretens von Lecks). Diese Struktur kann auch für den
Verschluss von Bechern und gespritzten Schälchen verwendet
werden. Sie kann als Schweißmedium in Strukturen dienen,
welche für die Konditionierung auf einer horizontalen
Maschine vom Typ FFH verwendet werden (zum Beispiel für
lang haltbares Brot, Käsescheiben).
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Die erfindungsgemäße Struktur (C) kann auf eine
Trägerfolie aufgebracht werden. Diese Trägerfolie sorgt für
die mechanische Festigkeit und bildet eine Barriere gegen
das Eindringen von Gasen, Wasserdämpfen und Aromen.
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Für die Herstellung der Trägerfolie kann man
Polyolefine verwenden (PP-cast, direktionales PP, PE),
Polyamide (PA-cast, Copolyamide, mono- oder bidirektionales
PA), Styrol (kristallines PS, schlagfestes PS,
direktionales PS), PVC, beschichtetes oder unbeschichtetes
Papier, Polyester (PET-cast, direktionales PET,
kristallisierbares PET, PET G), Aluminium-, beschichtete
Folien (mit PVDC, PVA, ...), unter Vakuum metallisierte
Folien (auf der Basis von Aluminium, Aluminiumoxid, SiOx,
...).
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Die Struktur (C) ist vorzugsweise auf den Träger
aufgebracht. Nach dieser Ausführungsart wird die Struktur
(C) hergestellt, und anschließend wird diese Struktur
mittels verschiedener Verfahren auf den Träger aufgebracht.
Diese Struktur (C) kann zum Beispiel durch Kaschieren,
durch Extrusion und Laminierung, durch Warmkalandern oder
durch Extrusion und Beschichten befestigt. Je nach Fall
wird die kombinierbare Schicht mit einer zusätzlichen
Verbindungsschicht ausgerüstet,
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Bei den beiden ersten vorstehend genannten Verfahren
ist eine Verbindungsschicht (7) zwischen der
erfindungsgemäßen Struktur und dem Träger angeordnet und
gewährleistet die Verbindung.
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Bei der Kaschierung wird die Struktur (C) hergestellt
und dann auf den Träger zum Beispiel im kalten Zustand
aufgesetzt (das heißt, bei einer Temperatur, die unter der
Schmelztemperatur der betreffenden Folien liegt). Die
Verbindungsschicht kann aus einem Klebstoff bestehen, und
insbesondere aus einem Polyurethankleber, wie insbesondere
vom Typ eines Polyethylens oder eines Polyesters, die in
einem Lösungsmittel gelöst oder nicht gelöst worden sind.
Eine Behandlung durch Corona-Aufladung der kombinierbaren
Schicht wird bevorzugt.
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Im Falle der Extrusions-Laminierung wird die Struktur
(C) hergestellt und dann auf den Träger aufgesetzt
(vorzugsweise im kalten Zustand), wobei eine
Verbindungsschicht vorzugsweise durch Extrusion zwischen
der Struktur (C) und dem Träger angeordnet wird. Diese
Verbindungsschicht kann eine durch Koextrusion hergestellte
Verbindungsschicht sein, wie sie vorstehend beschrieben
worden ist. Diese Verbindungsschicht hat vorzugsweise eine
Schmelztemperatur, die niedriger ist, als die
Schmelztemperatur der Trägerschicht. Die Extrusion und
Laminierung entspricht der Kaschierung, und der Unterschied
liegt in der Anordnung der Verbindungsschicht statt der
Kleberschicht. Eine Behandlung durch Corona-Aufladung der
kombinierbaren Schicht ist möglich, aber nur als Option
anzusehen.
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Im Falle der Warmkalandrierung wird die Struktur (C)
hergestellt und dann mit Hilfe von Kalandern, welche die
vorher hergestellten Folien erwärmen, direkt auf dem Träger
befestigt. Da die miteinander in Berührung stehenden
Schichten warm sind, haften sie notwendigerweise
aneinander. In diesem Fall wird nicht unbedingt eine
zusätzliche Verbindungsschicht vorgesehen (obwohl dies
möglich ist), da die kombinierbare Schicht ausreicht, um
die Verbindung herzustellen. Diese kombinierbare Schicht
kann zum Beispiel eine Schicht mit einem hohen Gehalt an
EVA sein. Eine Behandlung durch Corona-Aufladung ist nicht
notwendig, und es wird sogar davon abgeraten.
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Im Falle einer Extrusion und Beschichtung wird die noch
warme ko-extrudierte Struktur (C) (die eventuell eine
zusätzliche Verbindungsschicht enthält) noch im warmen
Zustand direkt auf den Träger aufgetragen (zum Beispiel
eine PET-Folie).
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Vorzugsweise wird die aus allen Schichten bestehende
Struktur, das heißt, die aus der Verbindungsschicht und der
Trägerschicht zusammengesetzte Struktur, im Gegensatz zum
Stand der Technik, nicht zusammen extrudiert.
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Sobald die Struktur (C) auf dem Träger befestigt worden
ist, wird dieser Verbund vorzugsweise warmgeformt.
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Der Deckel weist eine Trägerfolie (6) von der Art auf,
wie sie weiter oben beschrieben worden ist, sowie eine
Schweißschicht (5) von der weiter oben beschriebenen Art.
Die abreißbare Schweißschicht (4) und die Schweißschicht
(5) haben entweder dieselben Zusammensetzungen oder aber
unterschiedliche Zusammensetzungen (die jedoch
untereinander kompatibel sein müssen). Diese Schichten (6)
und (5) können, falls notwendig, mittels einer
Verbindungsschicht (8) miteinander verbunden werden. Diese
Verbindungsschicht kann von der gleichen Art sein, wie sie
vorstehend beschrieben worden ist.
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Diese Schichten können eventuell Unterschichten
enthalten. So kann zum Beispiel die Trägerschicht zwei
Schichten aus PET enthalten, zwischen denen eine Schicht
aus Druckerschwärze und eine Verbindungsschicht angeordnet
sind. In der gleichen Weise kann die kombinierbare Schicht
zum Beispiel eine Schicht mit hohem EVA-Gehalt und eine PE-
Schicht (auf der Seite der Kleberschicht) enthalten. Diese
zusätzliche Schicht kann die Rolle einer
Verstärkungsschicht übernehmen.
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Die Beispiele erläutern die vorliegende Erfindung, ohne
sie jedoch einzuschränken.
BEISPIEL 1
Verpackung von Trockenobst:
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Das Trockenobst wird lose in eine Verpackung eingelegt, die
an ihrem unteren Teil aus einer Folie besteht, welche eine
steife warmgeformte Folie enthält, und die an ihrem oberen
Teil aus einer Abdeckung besteht, die eine elastisch
geprägte Verschlussfolie enthält. Der Behälter, der eine
Gesamtdicke von etwa 510 um hat, besteht aus einer Struktur
(C) mit einer Dicke von 60 um, die mit Hilfe eines
Polyurethanklebers ohne Lösungsmittel mit einer Dicke von 1
um auf einer amorphen steifen PET-Folie mit einer Dicke von
450 um verklebt wird. Die Verteilung der Dicken der
Schichten der Struktur (C), welche durch den
Wiederverschluss der Blase erreicht wird, ist folgende:
15 um der durch Corona-Aufladung mit mehr als 38 Dyn
behandelten kombinierbaren Schicht,
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15 um der Druckkleberschicht;
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15 um der Druckkleberschicht;
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15 um der abreißbaren Schweißschicht;
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Diese Struktur wird durch den Wiederverschluss der
Blase in einer oxidierenden Umgebung erhalten.
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Aufgrund des Wiederverschlusses der Blase haben die
kombinierbare Schicht und die abreißbare Schweißschicht
dieselbe Zusammensetzung:
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Metallocen-PE-Harz (65%)
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PE MD Harz (2 0%)
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Muttergemisch, welches die Füllstoffe enthält (10%)
Muttergemisch-Zusatzstoffe: Gleitmittel;
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Oxidationshemmer und Verarbeitungshilfe (5%).
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Aufgrund des Wiederschlusses der Blase haben die
Kleberschichten die gleiche Zusammensetzung:
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M3062
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Die Kombinierung erfolgt auf einer Kombiniermaschine
ohne Lösungsmittel, wobei der Klebstoff auf die
kombinierbare Seite der Struktur (C) aufgetragen wird. Die
Warmformung der Folie erfolgt in einer Tiefe von 25 mm, um
die Positionierung der Trockenfrüchte zu ermöglichen. Die
Temperatur der Warmformung liegt zwischen 100 und 130 0C.
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Der Deckel oder die Verschlussfolie wird geprägt und
hat eine Gesamtdicke von 99 um. Die Struktur besteht aus:
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12 um des bidirektionalen PET;
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2 um der Schicht aus Druckerschwärze;
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1 um des Polyurethanklebers ohne Lösungsmittel;
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23 um des bidirektionalen PET (um der Folie einen
gewissen "Körper" zu verleihen);
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1 um des Polyurethanklebers ohne Lösungsmittel;
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60 um der Schweißschicht.
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Diese Schweißschicht hat die folgende Zusammensetzung:
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PE BD Harz (4 9%)
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Lineares-Okten-PE-Harz (48%)
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Zusatzstoffe: Gleitmittel, Antiblockmittel und
Oxidationshemmer (3%).
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Die beiden Schichten mit einer Dicke von 1 um des
Polyurethanklebers ohne Lösungsmittel sorgen für die
Verbindung der Schichten und werden mit Hilfe einer
Kombiniermaschine ohne Lösungsmittel aufgetragen.
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Die Verschweißung der beiden die Verpackung bildenden
Folien erfolgt bei einer Temperatur von 155ºC unter einem
Druck von 6 bar während 1,5 Sekunden mit Hilfe von
Schweißstäben, die flach oder abgerundet sein können.
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Die für die Öffnung der Verpackung notwendige Kraft
liegt zwischen 900 und 1200 g/15 mm (je nach dem ausgeübten
Druck). Nach 10 Öffnungen und Wiederverschlüssen liegt die
für die Öffnung notwendige Kraft immer noch über 400 g/15
mm.