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DE3650576T2 - Polyolefinzusammensetzung und Schichtstoffe mit dieser Zusammensetzung als Klebeschicht - Google Patents

Polyolefinzusammensetzung und Schichtstoffe mit dieser Zusammensetzung als Klebeschicht

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DE3650576T2
DE3650576T2 DE3650576T DE3650576T DE3650576T2 DE 3650576 T2 DE3650576 T2 DE 3650576T2 DE 3650576 T DE3650576 T DE 3650576T DE 3650576 T DE3650576 T DE 3650576T DE 3650576 T2 DE3650576 T2 DE 3650576T2
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butene
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copolymer
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DE3650576T
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Katutosi Kaneko
Haruhiko Tanaka
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Mitsui Chemicals Inc Tokio/tokyo Jp Shell Oil
Original Assignee
Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Shell Oil Co
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Description

  • Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Olefinpolymerzusammensetzung als ein Klebemittel, insbesondere zum Verkleben von Poly(1-buten) mit verschiedenen Substraten, und sie betrifft laminierte Strukturen, welche unter Verwendung der Olefinpolymerzusammensetzung als ein Klebemittel erhalten wurden.
  • Diese Anmeldung ist eine Teilanmeldung der Nr. 86 301 934.5.
  • Poly(1-buten) ist flexibel und weist eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit, thermische Dauerstandfestigkeit, Spannungsrißbeständigkeit und Abriebbeständigkeit auf. Aufgrund dieser Eigenschaften findet es Anwendung in gängigen Verpackungsfolien, Wasserversorgungsrohren und Aufschlämmungs- bzw. Schlammtransportrohren.
  • Poly(1-buten) haftet als solches nicht an polaren Materialien, wie Metallen, Beton, Nylon oder einem Verseifungsprodukt von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, wie es der Fall bei anderen Polyolefinen, wie Polyethylen und Polypropylen, ist.
  • Verschiedene Methoden sind deshalb in vergangener Zeit zum Binden von Polyolefinen an solche polaren Materialien vorgeschlagen worden.
  • Die US-A-3 483 276 beschreibt eine Metallbeschichtungszusammensetzung, umfassend eine innige Mischung aus einem Propylenpolymer (A) und nicht mehr als 25 Gew.-% eines Maleinsäureanhydrid-modifizierte Propylenpolymers (B), welches etwa 0,05 bis 5 Gew.-% an chemisch gebundenem Maleinsäureanhydrid enthält.
  • Die GB-A-1 335 791 beschreibt eine zweischichtige Flasche, bestehend aus einer Schicht aus kristallinem Polyolefin, modifiziert durch Pfropfen einer ungesättigten Polycarbonsäure oder ihrem Anhydrid, und einer Schicht aus Nylon. Diese Patentschrift beschreibt Polyethylen, Polypropylen und Copolymere von Olefinen miteinander, wie Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/1-Buten- Copolymer, Ethylen/1-Hexen-Copolymer oder Propylen/1-Buten-Copolymer, als Beispiele des kristallinen Polyolefins.
  • Die JP-B-36872/1978 beschreibt ein Laminat, bestehend aus einer Harzschicht A eines Verseifungsproduktes eines Vinylacetatpolymeren, enthaltend mindestens 30 Mol-% an Vinylacetat- Einheiten, welches durch die Verseifung von mindestens 70 Mol-% der Acetatestergruppen in dem Copolymer erhalten wird, und aus einer Harzschicht B eines Pfropf-Copolymeren, welches erhalten wurde durch Pfropfen von nicht mehr als 2 Mol-% einer zweiwertigen ungesättigten Carbonsäure auf ein olefinisches Polymer.
  • Die oben erwähnten Patentschriften offenbaren nicht die Verwendung eines modifizierten Polyolefins, welches durch die teilweise oder vollständige Modifizierung eines Polyolefins mit einer ungesättigten Carbonsäure oder dessen Derivat erhalten wurde, als ein Klebestoff zum Binden von Poly(1-buten) an ein polares Material.
  • Die Untersuchungen der Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben gezeigt, daß ein modifiziertes Polyethylen oder Polypropylen, erhalten durch die Modifizierung mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat, eine ausgezeichnete Haftung an einem polaren Material, jedoch eine schlechtere Haftung an Poly(1-buten) zeigt.
  • Die EP-A-131 358 beschreibt eine Zusammensetzung, umfassend 100 Gew.-Teile Poly(1-buten), 110 bis 1.000 Gew.-Teile Magnesiumhydroxid und 10 bis 150 Gew.-Teile eines Polyolefins, modifiziert mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat. Diese Zusammensetzung ist allerdings eine Poly(1-buten)-Harzzusammensetzung mit Flammverzögerungs- und ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ist keine Klebstoff-Harzzusammensetzung.
  • Die vorliegende Erfindung stellt die Verwendung einer Olefinpolymerzusammensetzung als ein Klebemittel bereit, umfassend
  • (A) 100 Gew.-Teile eines Homopolymers von 1-Buten, bestehend im wesentlichen aus 1-Buteneinheiten, oder eines Copolymers von 1-Buten und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 60 Mol-% an von 1-Buten abgeleiteten Einheiten, und
  • (B) 7 bis 120 Gew.-Teile eines Homopolymers von Propylen, bestehend im wesentlichen aus Propyleneinheiten, eines Block-Copolymers von Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 50 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten, oder eines statistischen Copolymers aus Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 90 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten,
  • wobei mindestens eine der Komponenten (A) und (B) partiell modifiziert ist mit (D), einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon und die Masse nicht enthält, (C) ein kristallines statistisches Copolymer von Propylen und einem anderen α-Olefin, gegebenenfalls modifiziert mit (D), enthaltend 50 bis 87 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten.
  • Die obenstehende Masse zeigt eine ausgezeichnete Haftung sowohl gegenüber 1-Butenpolymer als auch einem polaren Material.
  • Die Komponente (A) der Zusammensetzung ist ein Homopolymer von 1-Buten, bestehend im wesentlichen aus 1-Buteneinheiten, oder sie ist ein Copolymer von 1-Buten und einem anderen α- Olefin, enthaltend mindestens 60 Mol-%, vorzugsweise mindestens 70 Mol-% an von 1-Buten abgeleiteten Einheiten.
  • Die anderen α-Olefineinheiten, welche in dem Copolymer zu einem Anteil von nicht mehr als 40 Mol-% eingeschlossen sein können, werden von mindestens einem α-Olefin abgeleitet, welches im allgemeinen 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, wie Ethylen, Propylen, 1-Hexen, 4-Methyl-1- penten, 1-Octen, 1-Decen und 1-Tetradecen. Solche Copolymeren sind kristallin.
  • Das Polymer als Komponente (A) besitzt vorzugsweise eine Grundviskosität [η], gemessen in Decalin bei 135ºC, von 0,7 bis 10 dl/g, weiter bevorzugt von 1 bis 5 dl/g. Wenn die Grundviskosität der Komponente (A) außerhalb des oben genannten Bereiches liegt, neigt die Formbarkeit der resultierenden Masse der Erfindung dazu, verringert zu sein. Wenn die Grundviskosität unter 0,7 dl/g liegt, neigt die resultierende Masse dazu, eine verringerte Haftfestigkeit aufzuweisen.
  • Die Komponente (B) ist ein Homopolymer von Propylen, bestehend im wesentlichen aus Propyleneinheiten, ein Block-Copolymer von Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 50 Mol-% an von Propylen abgeleiteten Einheiten, oder sie ist ein statistisches Copolymer von Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 90 Mol-% an von Propylen abgeleiteten Einheiten.
  • Das andere α-Olefin in dem Block-Copolymer und dem statistischen Copolymer kann das gleiche wie jenes sein, welches die Komponente (A) aufbaut, spezieller z.B. ein α-Olefin mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen, 1-Decen und 1- Tetradecen.
  • Die Polymerkomponente (B) weist vorzugsweise eine Schmelzflußrate (MFR, gemessen nach ASTM D 1238, L) von 0,1 bis 200 g/10 min, weiter bevorzugt von 0,3 bis 100 g/10 min, auf.
  • Die Polymerkomponente (B) kann mittels per se bekannter Verfahren hergestellt werden. Es versteht sich, daß das oben erwähnte Block-Copolymer ein Polymer einschließt, welches durch ein Verfahren erzeugt wird, das das Polymerisieren entweder von Propylen oder einem anderen α- Olefin in Gegenwart eines stereoregulären Katalysators und das anschließende Polymerisieren des anderen Monomeren in Gegenwart des resultierenden Polymeren im gleichen oder in einem anderen Polymerisationsgefäß umfaßt. Ein solches Polymer unterscheidet sich in der chemischen Struktur von dem sogenannten Blockpolymer, und polymere Ketten unterschiedlicher Zusammensetzung sind nicht chemisch gebunden, sondern darin einheitlich vermischt. Dieses wurde im Bereich der Polypropylen-Harzindustrie als "Blockpolypropylen" vertrieben und ist durch seine ausgezeichnete Schlagfestigkeit gekennzeichnet. Das Verfahren der Herstellung dieses Polymeren ist z.B. in der GB-A-1 566 391 oder der EP-A-37291 beschrieben.
  • Von diesen Block-Copolymeren ist ein Propylen/Ethylen-Block-Copolymer bevorzugt. Sein Ethylengehalt liegt vorzugsweise bei 3 bis 45 Mol-%, insbesondere bei 6 bis 25 Mol-%. Für gewöhnlich umfassen Propylen/Ethylen-Block-Copolymere hochkristallines Polypropylen und statistische Ethylen/Propylen-Kautschuk-Copolymere und gegebenenfalls Polyethylen. Ein bevorzugtes Propylen/Ethylen-Block-Copolymer beinhaltet 60 bis 95 Gew.-% an hochkristallinem Polypropylen, 5 bis 30 Gew.-% an kautschukartigem statistischen Ethylen/Propylen-Copolymer und 0 bis 20 Gew.-% an Polyethylen.
  • Als Komponente (B) sind das Block-Copolymer und das statistische Copolymer gegenüber dem Propylenhomopolymer bevorzugt, da die ersteren zu besseren Olefinpolymermassen führen, welche eine höhere Festigkeit der Haftung gegenüber polaren Materialien und gegenüber einer Poly(1-buten)-Schicht aufweisen als das Propylenhomopolymer. Wenn optische Eigenschaften, wie Transparenz, erforderlich sind, wie im Bereich der Verpackungsfolien, ist das statistische Copolymer besonders geeignet. Das Block-Copolymer ist für die Verwendung bei Applikationen geeignet, bei welchen Haftfestigkeit und Schlagfestigkeit bei der Laminierung mit Metallen erforderlich sind, z.B. bei der Beschichtung der inneren oder äußeren Oberfläche eines Stahlrohrs.
  • Die Olefinpolymermasse umfaßt 100 Gew.-Teile der Komponente (A) und 7 bis 120 Gew.-Teile, vorzugsweise 11 bis 67 Gew.-Teile, der Komponente (B).
  • Beispiele der ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon (D) schließen ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydrophthalsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure und Nadinsäure (Endo-cis-bicyclo[2.2.1]hept-5-en- 2,3-dicarbonsäure) und Derivate davon, wie Halogenide, Amide, Imide, Anhydride und Ester davon, insbesondere Maleylchlorid, Maleimid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylmaleat, Dimethylmaleat und Glycidylmaleat ein. Von diesen sind ungesättigte Dicarbonsäuren mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und deren Anhydride bevorzugt. Maleinsäure, Nadinsäure und deren Anhydride sind besonders bevorzugt.
  • Der Gehalt der Komponente (D) liegt bevorzugterweise bei 0,001 bis 5 Gew.-%, weiter bevorzugt bei 0,01 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) und (B).
  • Die Olefinpolymerzusammensetzung wird z.B. erhalten, indem eine Mischung der Komponenten (A) und (B) mit der ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon (D) vermischt wird, um die Mischung mit der Komponente (D) zu modifizieren; oder indem zuerst mindestens eine der Komponenten (A) und (B) teilweise oder gänzlich mit der Komponente (D) modifiziert wird und anschließend zumindest eine modifizierte Komponente mit den anderen Komponenten vermischt und geknetet wird.
  • Vorzugsweise wird zumindest ein Teil der Komponente (B) mit der ungesättigten Carbonsäure oder dessen Derivat, insbesondere in einer Menge von 0,05 bis 8 Gew.-%, modifiziert.
  • Bei der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck "Modifizieren", daß "das ungesättigte Monomer (D) mit mindestens einer der Komponenten (A) und (B) chemisch vereinigt wird". Die Technik der Modifizierung kann jedwede im Fachbereich dem Fachmann bekannte sein. Als eine bevorzugte Ausführungsform kann ein Pfropfungsreaktionsverfahren angeführt werden. Dieses kann z.B. ausgeführt werden, indem das ungesättigte Monomer (D) in Gegenwart von mindestens einer der Komponenten (A) und (B) als ein Stammpolymer polymerisiert wird, um ein modifiziertes Polymer zu erzeugen, bei dem die ungesättigten Monomereinheiten chemisch am Stammpolymer gebunden sind. In Abhängigkeit vom Typ des ungesättigten Monomeren oder der Polymerisationsbedingungen können die ungesättigten Monomereinheiten am Stammpolymer im polymerisierten der oligomerisierten Zustand gebunden werden, oder es kann nur eine Monomereinheit an das Stammpolymer gebunden werden.
  • Speziellere und stärker bevorzugte Pfropfungsmodifizierverfahren schließen ein Verfahren ein, daß das Schmelzkneten der Stammpolymerkomponente mit dem ungesättigten Monomer umfaßt, und ein Verfahren, bei dem die Stammpolymerkomponente und das ungesättigte Monomer in einem Lösemittel, wie Benzol, Xylol, Hexan oder Heptan, gelöst wird, und das ungesättigte Monomer unter Erhitzen auf das Stammpolymer aufgepfropft wird. Welche Methode auch immer angewendet wird, die Reaktion wird vorzugsweise in Gegenwart eines Radikalstarters durchgeführt, um das ungesättigte Monomer in effizienter Weise aufzupfropfen. Die Pfropfungsreaktion wird für gewöhnlich bei einer Temperatur von 60 bis 350ºC durchgeführt. Der Anteil des verwendeten Radikalstarters beträgt für gewöhnlich 0,001 bis 1 Gew.-Teil pro 100 Gew.-Teile des Polymeren.
  • Beispiele des zu diesem Zeitpunkt verwendeten Radikalstarters schließen folgende ein: organische Peroxide, wie Benzoylperoxid, Dichlorbenzoylperoxid, Dicumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(peroxidbenzoat)hexin-3, 1,4-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol und Lauroylperoxid; organische Perester, wie tert-Butylperacetat, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexin-3, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexan, tert-Butylperbenzoat, tert-Butylperphenylacetat, tert-Butylperisobutyrat, tert-Butylper-sec-octoat, tert-Butylperpivalat, Cumylperpivalat und tert-Butylperdiethylacetat; und Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril md Dimethylazoisobutyrat. Unter diesen sind Dialkylperoxide, wie Dicumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexin-3, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexan und 1,4-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol bevorzugt.
  • Die Olefinpolymerzusammensetzung kann ferner eine andere Polymerkomponente einschließen, welche nicht die Anfordernisse für die Komponente (A), (B) oder (C) erfüllt, wie ein statistisches α-Olefin-Copolymer mit niedriger Kristallinität oder amorpher Erscheinung, wie ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer und ein statistisches Ethylen/1-Buten-Copolymer, ein Elastomer, wie ein Ethylen/Propylen/Dien-Copolymer oder Polybutadien, oder ein kristallines Polyolefin, wie Polyethylen, Poly(4-methyl-1-penten) oder Ethylen/Vinyl-Copolymer, welche sich von (A), (B) und (C) unterscheiden, wobei sie allerdings kein Hindernis für das Erreichen des Ziels dieser Erfindung darstellen sollen. Die andere Polymerkomponente sollte im allgemeinen in einer Menge von nicht mehr als 40 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Olefinpolymermasse eingebracht sein.
  • Die Olefinpolymermasse kann ferner bekannte Additive einschließen, welche herkömmlicherweise für Polyolefine verwendet werden, wie einen Wärmestabilisator, einen Verwitterungsstabilisator, ein Antistatikmittel, ein Schmiermittel, ein Gleitmittel, ein Nukleierungsmittel, ein Pigment oder Farbstoff, ein natürliches Öl oder ein synthetisches Öl, wobei sie allerdings kein Hindernis für das Erreichen des Ziels dieser Erfindung darstellen sollen.
  • Die vorliegende Erfindung sieht ebenfalls eine laminierte Struktur vor, welche ein Substrat und eine Schicht eines darauf durch eine Klebeschicht einer Olefinpolymermasse, wie sie obenstehend definiert ist, laminierten 1-Butenpolymers umfaßt.
  • Das Laminat wird erhalten, indem eine Schicht eines 1-Butenpolymeren auf ein Substrat mittels einer Klebeschicht, bestehend aus der Olefinpolymermasse, auflaminiert wird, wobei die ausgezeichnete Haftung der Olefinpolymermasse genutzt wird.
  • Das 1-Butenpolymer ist ein Homopolymer, welches im wesentlichen aus 1-Buteneinheiten besteht, oder es ist ein Copolymer aus 1-Buten und anderem α-Olefin, enthaltend mindestens 60 Mol-% an von 1-Buten abgeleitete Einheiten. Das andere α-Olefin kann mindestens ein α-Olefin mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen sein, wie Ethylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1- Octen, 1-Decen oder 1-Tetradecen.
  • Das Substrat, auf welches das 1-Butenpolymer mittels der Haftschicht laminiert wird, besteht vorzugsweise aus einem polaren Material. Beispiele des polaren Materials schließen Metalle, wie Aluminium, Eisen, Messing, Zink und Legierungen, anorganische Materialien und Keramiken, wie Glas und Zement; und verschiedentliche polare organische Polymere, z.B. Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 6-6, Nylon 6-10, Nylon 11 und Nylon 12, Polyester, wie Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat, Polyvinylverbindungen, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polymethylmethacrylat und Polymethylacrylat, Polycarbonat, Polyphenylenoxid, ein Verseifungsprodukt vom Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und Epoxyharze, ein.
  • Das beste Verfahren zur Herstellung des Laminats zur Verwendung der Olefinpolymermasse sollte in Abhängigkeit von den Formen des zu laminierenden 1-Butenpolymeren und des Substrates gewählt werden. Zum Beispiel kann ein Verfahren angewandt werden, welches das Herstellen von Folien oder Tafeln des 1-Butenpolymeren und des Substrates und das Wärmeverkleben der zwei mit der Olefinpolymermasse der Erfindung, welche als Zwischenschicht eingelagert ist, umfaßt, oder es kann ein Verfahren angewandt werden, welches das Extrusionslaminieren des 1-Butenpolymeren und des Substrates zusammen mit der Olefinpolymerzusammensetzung umfaßt. Wenn das Substrat ein thermoplastisches Harz ist, kann ein Verfahren zur Anwendung kommen, welches das Schmelzen des 1-Butenpolymeren, der Olefinpolymerzusammensetzung und des Substrates in getrennten Extrudern und das Coextrudieren der geschmolzenen Materialien aus einer einzigen Düse umfaßt. Bei jedem dieser Methoden ist es notwendig, die Olefinpolymerzusammensetzung auf eine über ihrem Schmelzpunkt liegende Temperatur zu erhitzen.
  • Es ist nicht immer notwendig, die Olefinpolymerzusammensetzung an Poly(1-buten) zu laminieren. In alternativer Weise kann die Olefinpolymermasse als ein Pulver verwendet werden, und sie kann mittels Pulverbeschichten, z.B. mittels Wirbelbettbeschichten, welches das Eintauchen eines erhitzten polaren Materials in eine aufgewirbelte Schicht der pulverförmigen Olefinpolymerzusammensetzung umfaßt, um die Zusammensetzung auf das polare Material aufzubeschichten, oder es kann ein Flammbeschichtungsverfahren eingesetzt werden, welches das Flammsprühen der Zusammensetzung auf das polare Material mittels eines Gasbrenners umfaßt. Beispiele der Struktur der Laminate, welche unter Verwendung der Olefinpolymermasse erhalten werden, schließen folgende ein: Zusammensetzung/polares Material, Poly(1-buten)/Zusammensetzung/polares Material, Zusammensetzung/polares Material/Zusammensetzung und Poly(1-buten)/Zusammensetzung/polares Material/Zusammensetzung/Poly(1-buten).
  • Da die Olefinpolymerzusammensetzung eine ausgezeichnete Haftung sowohl gegenüber Poly(1- buten) als auch gegenüber polarem Material besitzt, kann es z.B. in Aufschlämmungstransportrohren, Stadtwasserleitungsrohren, Heißwasserversorgungsrohren und chemischen Transportrohren verwendet werden, indem die Innenoberfläche und/oder die Außenoberfläche der metallischen Leitungen mit Poly(1-buten) unter Verwendung der Olefinpolymermasse als Klebeschicht beschichtet wird. Solche beschichteten Rohre nutzen die ausgezeichnete Abriebbeständigkeit, Spannungsrißbildungsbeständigkeit, thermische Dauerstandfestigkeit und chemische Beständigkeit vom Poly(1-buten). Auch kann durch Laminieren von Poly(1-buten) an eine Klebefläche mit Gasbarriereverhalten, wie ein Polyamid, ein Verseifungsprodukt von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder eine Aluminiumfolie, durch die Olefinpolymermasse Nahrungsmittelverpackungsfolien, hohe geformte Behälter (Bewahren von Nahrungsmitteln und Chemikalien) und Rohre zum Transport von Chemikalien oder Aufschlämmungen erhalten werden, welche die ausgezeichnete Dauerstandfestigkeitseigenschaft bei hoher Temperatur, die ausgezeichnete Schlagfestigkeit, chemische Beständigkeit und die ausgezeichnete Hygiene von Poly(1-buten) nutzen.
  • Da die Olefinpolymerzusammensetzung ein 1-Butenpolymer mit ausgezeichneter Haltbarkeit enthält, kann es z.B. auf Metalle als Pulverüberzugsmasse aufbeschichtet werden und kann in den vorstehend genannen Applikationen, einschließlich bei Aufschlämmungstransportrohren, verwendet werden.
  • Die folgenden Beispiele erläutern weitergehend die vorliegende Erfindung. Alle Teile und Prozentangaben in den folgenden Beispielen beziehen sich auf das Gewicht, wenn nicht anders angegeben.
    • BEISPIEL 1
  • 100 Teile einer Mischung aus statistischem 1-Buten/Ethylen-Copolymer (kurz BEC, mit einem Ethylengehalt von 6 Mol-%, einer Grundviskosität von 3,1 dl/g und einer MFR, bestimmt gemäß ASTM D 1238, E, von 0,2 g/10 min) und Polypropylen (kurz PP, mit einer MFR von 0,5 g/10 min) [90% BEC + 10% PP]; 0,2 Teilen Maleinsäureanhydrid (kurz MAH) und 0,05 Teilen 2,5- Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexin-3 (Perhexin 2,5B, ein Handelsname für ein Produkt von Nippon Oils and Fats Co., Ltd.) wurden mittels eines Henschel-Mischers gemischt und dann mittels eines Einschneckenextruders (mit einer vollgängigen Schnecke mit einem Durchmesser von 65 mm, gehalten bei einer Temperatur von 190ºC) schmelzgeknetet, um MAH zu pfropfen und eine Olefinpolymerzusammensetzung (I) zu bilden. Die Menge an in der Zusammensetzung gepfropftem MAH wurde mittels Infrarot-Absorptionsspektroskopie ermittelt und zeigte einen Wert von 0,15%.
  • Ein Laminat aus Poly(1-buten) und einem Metall, einem Polyamid oder einem Verseifungsprodukt von einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer wurde hergestellt, indem die resultierende Zusammensetzung (I) verwendet wurde, und die Haftfestigkeit wurde mittels der folgenden Verfahren bestimmt.
    • (I) Verfahren zur Beurteilung der Haftfestigkeit in bezug auf Metall
  • Die Polymerzusammensetzung (I) wurde kompressionsgeformt unter Wärme, um eine Tafel mit einer Größe von 200 x 200 x 0,3 (Dicke) mm zu bilden. Eine separat dazu hergestellte Tafel, 200 x 200 x 2 (Dicke) mm, aus Poly(1-buten) (kurz PB-I, mit einer MFR von 0,4 g/10 min, einer Grundviskosität von 2,6 dl/g und einer Dichte von 0,92 g/cm³) wurde auf ein entfettetes Stahlblech mit einer Größe von 50 x 150 x 2 (Dicke) mm laminiert, wobei die Tafel der Zusammensetzung I zwischen ihnen lag. Die Anordnung wurde 5 Minuten lang ohne Druck mittels einer bei 200ºC gehaltenen Kompressionsformungsmaschine erhitzt und dann 1 Minute lang unter einem Druck von 2 MPa Überdruck (20 kg/cm²-G) verfestigt, wodurch eine laminierte Tafel erhalten wurde. Eine Testprobe wurde mit einer Breite von 10 mm aus der laminierten Tafel ausgeschnitten. Ein Ende der Probe wurde entlaminiert und mittels einer Abschälgeschwindigkeit von 50 mm/min gemäß dem 90º-Abschälverfahren unter Verwendung eines Instron-Zugprüfgerätes (hergestellt von Instron Company, U.S.A.) abgeschält. Die Haftfestigkeit (Abschälfestigkeit, FFE (kg/cm)) der Probe wurde dergestalt bestimmt.
    • (II) Verfahren zur Beurteilung der Haftfestigkeit in bezug auf Polyamid und ein Verseifungsprodukt eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren
  • Eine dreischichtige, wassergekühlte Aufblasfolie wurde unter den folgenden Bedingungen aus der Polymerzusammensetzung I, PB-1 und Nylon 6 (Amilan CM 1021 XP, ein Handelsname für ein Produkt von Toray Inc.) oder einem Verseifungsprodukt vom Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (kurz EVOH, Eval EP-F, ein Handelsname für ein Produkt von Kuraray Co., mit einer MFR, bestimmt gemäß ASTM D 1238, E, von 1,3 g, einer Dichte von 1,19 g/cm³, einem Ethylengehalt von 32 Mol-% und einem Verseifungsgrad von 100%) hergestellt.
    • Schichtstruktur der Folie
  • Außenschicht: Nylon 6 oder EVOH (20 µm dick)
  • Zwischenschicht: Polymerzusammensetzung I (10 µm dick)
  • Innenschicht: PB-1 (20 µm dick)
    • Formungsmaschine
  • (1) Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm (für die Außenschicht): mit einer Temperatur von 250ºC für Nylon und 210ºC für EVOH
  • (2) Extruder mit einem Durchmesser von 30 mm (für die Zwischenschicht): Temperatur von 210ºC
  • (3) Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm (für die Innenschicht). Temperatur 210ºC
  • Formungsgeschwindigkeit: 20 m/min
  • Testproben von jeweils 15 mm Weite wurden aus den resultierenden zwei dreischichtigen Folien herausgeschnitten. Ein Ende von jedem der Probe wurde entlaminiert und mit einer Ablösegeschwindigkeit von 300 mm/min abgeschält, und zwar mit Hilfe des T-Abschäl-Verfahrens unter Verwendung eines Instron-Zugprüfgerätes. Dergestalt wurde die Haftfestigkeit (Abschälfestigkeit) zwischen der Nylonschicht und der Schicht der Zusammensetzung I, FNY (g/15 mm), und die Haftfestigkeit (Abschälfestigkeit) zwischen der EVOH-Schicht und der Schicht der Zusammensetzung I, FEVOH (g/15 mm), bestimmt.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. In jedem dieser Tests trat eine Delaminierung zwischen dem polaren Material und der Schicht der Zusammensetzung I auf und es trat keine Delaminierung zwischen der Schicht der Zusammensetzung I und der Schicht aus PB-I auf.
    • BEISPIEL 2
  • Das Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinzusammensetzung (II), erhalten durch Mischen von PB-I, Propylen/Ethylen-Block-Copolymer (kurz PEB, mit einem Ethylengehalt von 20 Mol-% und einer MFR von 0,5 g/10 min) und durch Maleinsäureanhydrid-Pfropfung modifiziertes Propylenpolymer (kurz MAH-PP, enthaltend 3% MAH-Pfropfung mit einer Grundviskosität, gemessen bei 135ºC in Decalin von 0,4 dl/g) in den in Tabelle 1 gezeigten Anteilen mittels eines Taumelmischers gemischt wurden, und anschließend die Mischung in einem Extruder (mit einer vollgängigen Schnecke mit einem Durchmesser von 40 mm, Temperatur bei 200ºC) geknetet wurde, anstelle der Zusammensetzung (I) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • BEISPIEL 3
  • Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (III), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 2, außer daß das in Beispiel 1 beschriebene BEC anstelle des in Beispiel 2 verwendeten PB-I verwendet wurde, anstelle der Zusammensetzung (II) eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • BEISPIEL 4
  • Das Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (V), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 1, außer daß Poly(1-buten) (kurz PB-II, mit einer MFR von 0,03 und einer Dichte von 0,92 g/cm³) anstelle der Harzmischung aus BEC und PP in Beispiel 1 verwendet wurde, anstelle der Polymerzusammensetzung (I) eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Das Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (VI), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 1, außer daß PP weggelassen wurde, anstelle der Polymerzusammensetzung I eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Das Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (VII), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 2, außer daß nur PB-I und MAH-PP, beschrieben in Beispiel 2, verwendet wurden, anstelle der Polymerzusammensetzung (II) eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 3
  • Das Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (VIII), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 2, außer daß PB-I, PEB und MAH-PP in den in Tabelle 1 aufgeführten Anteilen verwendet wurden, anstelle der Polymerzusammensetzung (II) eingesetzt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Die Delaminierung trat zwischen der Schicht der Zusammensetzung (VIII) und der Schicht aus PB-I in allen drei Proben auf.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 4
  • Das Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß eine Olefinpolymerzusammensetzung (IX), erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 2, außer daß ferner in Beispiel 1 verwendetes BEC in den in Tabelle 1 angeführten Anteilen hinzugegeben wurde, anstelle der Zusammensetzung (II) eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
  • Eine Delaminierung trat zwischen der Schicht der Zusammensetzung (IX) und der Schicht aus PB-I in allen drei Proben auf. Tabelle 1

Claims (9)

1. Verwendung einer Olefinpolymermasse, umfassend
(A) 100 Gewichtsteile eines Homopolymers von 1-Buten, bestehend im wesentlichen aus 1-Buteneinheiten, oder eines Copolymers von 1-Buten und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 60 Mol-% von 1-Buten abgeleitete Einheit, und
(B) 7 bis 120 Gewichtsteile eines Homopolymers von Propylen, bestehend im wesentlichen aus Propyleneinheiten, eines Blockcopolymers von Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 50 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten, oder eines statistischen Copolymers aus Propylen und einem anderen α-Olefin, enthaltend mindestens 90 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten,
wobei mindestens eine der Komponenten (A) und (B) partiell modifiziert ist mit (D), einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon und die Masse nicht enthält, (C) ein kristallines statistisches Copolymer von Propylen und einem anderen α-Olefin, gegebenenfalls modifiziert mit (D), enthaltend 50 bis 87 Mol-% von Propylen abgeleitete Einheiten, als Klebemittel.
2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Gehalt an Komponente (D) 0,001 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) und (B), beträgt.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Menge an (B) 11 bis 67 Gew.-% beträgt.
4. Verwendung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Komponente (B) zumindest teilweise modifiziert ist mit der ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon.
5. Verwendung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Komponente (B) eine Grundviskosität, gemessen bei 135ºC in Decalin, von 0,7 bis 10 dl/g besitzt.
6. Verwendung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Komponente (B) eine Schmelzflußrate von 0,1 bis 200 g/10 Minuten besitzt.
7. Verwendung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Komponente (D) eine ungesättigte Carbonsäure mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ihr Anhydrid ist.
8. Laminierte Struktur, umfassend ein Substrat und eine Schicht aus einem 1-Butenpolymer, die damit laminiert ist, über eine Klebemittelschicht aus einer Olefinpolymermasse nach einem der vorangehenden Ansprüche.
9. Struktur nach Anspruch 8, wobei das Substrat ein Metall, ein keramisches Material oder ein polares organisches Polymer ist.
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