DE3441635A1

DE3441635A1 - Verfahren zur herstellung eines polyetheresteramids

Info

Publication number: DE3441635A1
Application number: DE19843441635
Authority: DE
Inventors: Hiroyouki Otake Hiroshima Go; Kiyoshi Okitsu
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 1983-11-18
Filing date: 1984-11-14
Publication date: 1985-05-30
Anticipated expiration: 2004-11-15
Also published as: FR2555186A1; FR2555186B1; DE3441635C2; US4536563A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines c Polyetheresteramids, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eiheö farblosen Polyetheresteramids mit hohem Polymerisationsgrad unter Verwendung einer oder mehrerer polyamidbildenden Verbindungen, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aminocarbonsäuren oder Lactamen, einer Di-.Q carbonsäure und eines Polyoxyalkylenglykols als Ausgangsmaterialien.

Polyetheresteramide enthalten wiederkehrende Polyamideinheiten, wiederkehrende Polyethereinheiten und Esterbindungen in der Hauptpolymerkette, und sie haben in den vergangenen Jahren verstärkte Aufmerksamkeit erhalten als neue Verbindungen auf dem Gebiet der Elastomere, da sie eine ausgezeichnete Schlag-Stoßfestigkeit und eine gummiartige Elastizität besitzen, verglichen mit Polyesterela-

stomeren oder Polyurethanelastomeren. 20

Da die Polyetheresteramide besonders vorteilhaft hinsichtlich ihres geringen Gewichts, ihrer Niedrigtemperaturwirksamkeit, chemischen Beständigkeit, ölbeständigkeit, Schallsicherheit und Formeigenschaft sind, wird eine große 25

Nachfrage nach ihnen auf verschiedenen Gebieten, wie Schläuche, Rohre und Wischergummis für Fahrzeuge und Schuhsohlen für Sportschuhe, als auch auf solchen Gebieten, auf denen eine hohe Qualität vom hygienischen Standpunkt her, wie für Lebensmittel und medizinische Geräte, verlangt wird, erwartet.

Ein Nachteil der Polyetheresteramide besteht jedoch darin, daß sie farbig sind aufgrund einer bestimmten Zersetzungs-

reaktiön nach der Polymerisation und, obwohl verschiedene 35

Verbesserungen bisher vorgeschlagen wurden, gibt es kein zufriedenstellendes Verfahren zur industriellen Herstellung von farblosen Polyetheresteramiden mit hohem Polymerisa-

tionsgrad.

Nach zahlreichen Untersuchungen zur Herstellung von farblosen Polyetheresteramiden mit hohem Polymerisationsgrad, die sehr vorteilhaft bezüglich ihres geringen Gewichts, ihrer Niedrigtemperaturwirksamkeit, chemischen Beständigkeit, Ölbeständigkeit, Schallsicherheit und Verformbarkeit sind, wurde nun überraschend gefunden, daß ein farbloses Polyetheresteramid erhalten werden kann, wenn eine oder mehrere polyamidbildende Verbindungen, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aminocarbonsäuren und Lactamen, eine Dicarbonsäure und ein Polyoxyalkylenglykol als Ausgangsmaterialien verwendet werden und diese Verbindungen einer Polykondensationsreaktion in Gegenwart von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der genannten Reaktionsmischung, eines Katalysators, enthaltend ein Tetraalkyltitanat, unter" hohem Vakuum (geringer als 5 mm Quecksilber) bei einer Temperatur zwischen 200 und 300° C unterworfen werden.

Im speziellen stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Polyetheresteramids zur Verfügung, das die Reaktion (A) einer polyamidbildenden Verbindung, gewählt aus Aminocarbonsäuren und Lactamen mit jeweils mindestens 10 Kohlenstoffatomen, (B) einer Dicarbonsäure mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen und (D) eines Polyoxyalkylenglykols mit einem mittleren Molekulargewicht von 300 bis 6 000 in geschmolzenem Zustand in Gegenwart von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der genannten Reaktanten, eines Tetraalkyltitanats mit einem geradkettigen oder verzweigten Alkyl mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen bei einem Druck von höchstens 5 mm Quecksilber und einer Temperatur von 200 bis 300° C umfaßt.

Die erfindungsgemäße Reaktion zwischen den Reaktanten (A), (B) und (D) wird einstufig oder zweistufig durchgeführt. Die zweistufige Reaktion wird vorzugsweise so

durchgeführt, daß zunächst (A) mit (B) umgesetzt wird, um (C) ,ein Dicarboxylpolyamid mit einem mittleren Molekulargewicht von 300 bis 6 000 und Carboxylgruppen an beiden Enden der Polymerkette,zu erhalten und dann (C) mit (D) in geschmolzenem Zustand in Gegenwart von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-% des genannten Katalysators bei dem genannten Druck und der genannten Temperatur umgesetzt wird.

Bei der Einstufenreaktion ist es bevorzugt, als polyamidbildende Verbindung eine Aminocarbonsäure mit wenigstens 10 Kohlenstoffatomen zu verwenden.

Die Erfindung wird zunächst in Bezug auf die Zweistufenreaktion erläutert.

Das erfindungsgemäß hergestellte Polyetheresteramid kann erhalten werden, wenn (C), ein Dicarbonsäurepolyamid mit COOH-Gruppen an beiden Enden der Polymerkette, und (D), ein Polyoxyalkylenglykol mit einer Hydroxylgruppe am Ende der Polymerkette,einer Polykondensationsreaktion in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend ein Tetraalkyltitanat, dargestellt durch die allgemeine Formel Ti(OR)₁, (worin R eine geradkettige oder verzweigtkettige, aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen bedeutet), ausgesetzt werden. Der Tetraalkyltitanat-Katalysator schließt Tetramethyltitanat, Tetraisopropyltitanat, Tetrabutyltitänat, Tetra-2-ethyl-hexyltitanat, Tetradodecyltitänat, Tetrahexadodecyltitanat und dgl. ein, wobei Tetrabutyltitanat besonders bevorzugt ist. Der Katalysator wird Vorzugsweise in einer Menge von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-%, bezogen auf die Reaktionsmischung, umfassend (C), das Diearboxy!polyamid, und (D), das Polyoxyalkylenglykol, verwendet. Er wird besonders bevorzugt in einer Menge von 0,0005 bis 0,005 Gew.-% verwendet in Hinblick auf die Reaktivität und die Färbung und Wasserdichtigkeit des Polyetheresteramids. Weiterhin können Alkalimetall- oder Erdalkimetallalkoholate in dem Katalysator mitverwendet werden, solange sie seine vorteilhaften Merkmale nicht be-

einflußen.

Das Dicarboxylpolyamid (C) mit Carboxylgruppen an den beiden Enden der Polymerkette kann aus (A), der polyamidbildenden Verbindung, und (B), der Dicarbonsäure, nach einem bekannten Verfahren erhalten werden. Das Verfahren schließt die Polykondensation eines Lactams oder die Polykondensation einer Aminocarbonsäure in Gegenwart einer Dicarbonsäure ein, worin die Dicarbonsäure während der Polykondensationsreaktion gebunden wird, um eine hochmolekulare Polyamidpolymerkette zu bilden. Insbesondere Carboxylgruppen können an die Enden der Polymerketten angefügt werden, um oc, U-Dicarboxylpolyamid zu erhalten. Das mittlere Molekulargewicht des Polyamids kann durch die

l§ Wahl der Dicarbonsäuremenge eingestellt werden. Die Kontrolle des mittleren Molekulargewichts wird gemäß dem bekannten Berechnungsverfahren, das gegenwärtig auf dem Gebiet der Polykondensationsreaktion verwendet wird, bezogen auf die Mischungsmenge von (A), der polyamidbildenden Verbindung,und (B), der Dicarbonsäure, bestimmt. Das mittlere Molekulargewicht von (C), des Dicarboxylpolyamids, beträgt 300 bis 6 000, vorzugsweise 500 bis 3 000. Die Aminocarbonsäure oder das Lactam mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen als (A), die polyamidbildende Verbindung der

oc vorliegenden Erfindung,können 10-Äminodecansäure, T1-Aminoundecansäure, 12-Aminododecansäure, Lauryllactam und dgl. einschließen. 11-Aminoundecansäure, 12-Aminododecansäure und Lauryllactam sind besonders bevorzugt, und sie können in Kombination verwendet werden. Weiterhin kann

q_n ebenfalls Caprolactam mitverwendet werden innerhalb eines Bereichs, der die erfindungsgemäßen Merkmale nicht beeinträchtigt .

Die erfindungsgemäß verwendete Dicarbonsäure (B) mit 4

_oc bis 20 Kohlenstoffatomen kann aromatische Dicarbonsäuren, ob

wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Naphthalen-2,6-dicarbonsäure, Naphthalen-2,7-dicarbonsäure, Diphenyl-4,4'-dicarbo nsäure und Diphenoxyethandicarbon-

säure,.Cycloaliphatische Dicarbonsäuren, wie 1,4-Cyclohexandifcärbonsäure, 1^-Cyclohexandicarbonsäure und Dicyclohexyl-^,4'-dicarbonsäure, aliphatische Dicarbonsäuren i Wie Succinsäure, Oxalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Dödecandisäure, umfassen. Terephthalsäure, Isophthalsäure, 1 ,iJ-Cyclohexandicarbonsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Dödecandisäure werden besonders bsvorzugt verwendet*

Das erfindungsgemäß verwendete Polyoxyalkylenglykol (D) mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 6 000 •kann Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetramethylenglykol, Blockcopolymer oder zufallsverteiltes Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, Blockcopolymer oder zufallöverteiltes Copolymer von Ethylenoxid und Tetrahydrofuran umfassen, wobei Polytetramethylenglykol bevorzugt verwendet wird im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Wasserdichtigkeit und mechanische Festigkeit. Der bevorzugte Molekulargewichtsbereich für Polytetramethylenglykol liegt bei einem mittleren Molekulargewicht von 500 bis 2 00Ö im Hinblick auf die Phasentrennung nach der Polymerisation, der Niedrigtemperatureigenschaft und mechanischen Eigenschaft.

Das Gewiohtsverhältnis von (D),des Polyoxyalkylenglykols, bezogen auf das Gewicht der Gesamtbestandteile, beträgt 5 bis 90 %, vorzugsweise 10 bis 80 %. Wenn es weniger als 5 % beträgt, kann keine bedeutende Verbesserung bei der Schlag-Stöß- und Kältebeständigkeit des Polyetheresteramids

3Q erhalten Werden. Beträgt es mehr als 90 %, wird die Länge des harten Amidblocks zu kurz und ergibt ein Polymer mit schlechten physikalischen Eigenschaften.

Die Polykondensationsreaktion zwischen (C), dem Dicarboxylg5 polyamid,und (D), dem Polyoxyalkylenglykol, zur Herstellung des Polyetheresteramids wird in Gegenwart des Katalysators unter Rühren bei einem Hochvakuum von weniger als 5 mm Quecksilber, vorzugsweise weniger als 1 mm Quecksilber,

und einer Reaktionstemperatur zwischen 200 bis 300° C, vorzugsweise 200 bis 280° C, durchgeführt.

Weiterhin ist es wesentlich bei der Herstellung eines farblosen Polyetheresteramids mit hohem Polymerisationsgrad und ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften,, daß die Polykondensationsreaktion durchgeführt wird, während (C),das Dicarboxylpolyamid, und (D), das Polyoxyalkylenglykol ,so kombiniert werden, daß die Carboxylgruppen von (C), dem Dicarboxylpolyamid,und die Hydroxylgruppen (D),dem Polyoxyalkylenglykol, innerhalb des Bereiches 0,95^ (C00H)/(0H)^1 ,05 liegen.'

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für das PoIyetheresteramid umfaßt ein Verfahren zur Herstellung von (C),des Dicarboxylpolyamids,in der ersten Stufe und das Aussetzen des (C) Dicarboxylpolyamids und des (D) PoIyoxyalkylenglykols einer Polykondensationsreaktion in Gegenwart des Katalysators in der zweiten Stufe. Das erfindungsgemäße Verfahren zeigt eine geringere thermische Hysterese des Polyoxyalkylenglykols, verglichen mit dem Verfahren zur Herstellung des Polyetheresteramids in einer Stufe einer Polykondensationsreaktion aus (A), der polyamidbildenden Verbindung, (B),der Dicarbonsäure ,und ' (D), dem Polyoxyalkylenglykol.' Entsprechend wird in dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren der thermische Abbau (thermal degradation) der Etherbindungen in dem Polyoxyalkylenglykol reduziert, und es kann ein farbloses Polyetheresteramid mit hohem Polymerisationsgrad und ausgezeichne-

3Q ten physikalischen Eigenschaften erhalten werden.

Wie bereits erwähnt, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch in einer Stufe durchgeführt werden. Die Einstufenreaktion wird durchgeführt, indem die Reaktanten (A), (B) und (D) zur selben Zeit in einen Reaktor eingeführt werden und die Polykondensationsreaktion unter denselben Bedingungen wie in der zweiten Stufe der vorstehend beschriebenen Zweistufenreaktion durchgeführt wird.

Die Ausgangsmaterialien, (A), (B) und (D), die in der Zweistufent*eaktion verwendet werden, können hier ebenfalls verwendet Werden. Die Reaktion führt zu der obengenannten Verbesserung des erhaltenen Polymers, insbesondere, wenn sie uhtei" der nachstehenden Bedingung durchgeführt wird:

0,95 ^(COOH)/(NH₅) + (OH) ^ 1,05

Stabilisatoren, wie Antioxidantien, Wärmestabilisatoren und UV"AbSorber können während der Polymerisation oder . nach der Polymerisation und vor dem Formen in das PoIyetheresteramid nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingearbeitet werden. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren

verwendeten Antioxidantien und Wärmestabilisatoren können 15

verschiedene sterisch gehinderte Phenole, wie 4,4^f-Bis-

1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-enzyl)benzol, Tetrakis(methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat)methan und

N, N' -HeXäßiethylen-bis (3,5-di-t-buty 1-4-hydroxyhydro-zimt-20

säureamid, aromatische Amine, wie N,N'-Bis(ß -naphthyl)-pphenylendiamin, 4,4'-Bis(4-o£, o£-dimethylbenzyl)diphenylamin, Söhwefe!verbindungen , wie Dilaurylthiodipropionat, Phosphorverbindungen, Erdalkalimetalloxide, Nickelsalze, wie Schiff'sche Basen, als auch Kupferiodid und/oder

Kaliumiodid einschließen. Die UV-Absorber können substituierte Benzöphenone, Benzotriazole und Piperidinverbindungen, wie Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidin)sebacat und 4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, einschließen.

Weiterhin kann in das erfindungsgemäß hergestellte PoIyethereöteramid gegebenenfalls ein hydrolysebeständiger Zusatz, ein Färbungsmittel (Pigment und Farbstoff), antistatisches Mittel, elektroleitfähiges Mittel, flammhemmendes Mittel, Verstärkungsmittel, Füllmittel, Gleitmittel, Kernbildungsmittel, Trennmittel, Weichmacher, Klebmittel, Haftmittel und dgl. eingearbeitet werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. In den Beispielen beziehen sich Teile jeweils auf Gewichtsteile.

Beispiel 1

° In einen 2 1-Vierhalskolben, ausgestattet mit einem Rührer, einer Stickstoff-Einlaßleitung, einem Thermometer und einer Wasserabzugsleitung, wurden 230 Teile Dodecandisäure und 838,5 Teile 12-Aminododecansäure eingetragen. Nach Einleitung von N₂-GaS und Erhöhen der Temperatur auf

200° C über etwa 6 Stunden erfolgte die Umsetzung bei 200 bis 220° C über etwa 4 Stunden, um 980 Teile Dicarboxylpolyamid mit einem Säurewert von 114,0 herzustellen. Dann wurden 126,4 Teile des so hergestellten Dicarboxylpolyamids, 251,3 Teile Polytetramethylenglykol mit einem 0H-Wert von 57,2, 0,0038 Teile Tetrabutyltitanat und 0,76 Teile Irganox 1010 (Antioxidans, hergestellt von Ciba Geigy) in einen 1 1-Vierhalskolben, ausgestattet mit einem Rührer, einer Stickstoff-Einlaßleitung, einem Thermometer und einer Wasserabzugsleitung, eingetragen und auf 250° C erhitzt, während N„-Gas eingeführt wurde. Die Mischung wurde gerührt, sobald die Bestandteile geschmolzen waren. Danach wurde die Reaktion bei 250° C unter 0,7 mm Quecksilber Vakuum über 7 Stunden fortgeführt, um 370 Teile eines weitgehend farblosen Polyetheresteramids zu erhalten.

Das so hergestellte Polyetheresteramid besaß eine relative Viskosität η rel von 1,95 (in 0,5 % m-Cresollösung bei 25° C) und einen Schmelzpunkt von 153° C (gemäß der Differentialthermoanalyse). Das so erhaltene Polyetheresteramid wurde weiterhin preßgeformt (Preßbedingung: über 20 Minuten bei 160° C vorgewärmt und über 5 Minuten unter inneren Überdruck gesetzt), und die physikalischen Eigenschaften wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

1 BeiS.pJejL

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden. 1 361 Teile Dicarboxylpölyamid mit einem Säurewert von 173,1 aus 464,1 Teilen Dodecandisäure und 969 Teilen 12-Aminododecansäure erhalten.

Dann wurden 96,8 Teile des so erhaltenen Dicarboxylpolyamids, 291»4 Teile Polytetramethylenglykol mit einem OH-Wert von 57,2, 0,0039 Teile Tetrabutyltltanat und 0,78 Teile Irgänox 1010 in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 umgesetzt, um 380 Teile eines weitgehend farblosen Polyetheresteramids zu erhalten.

Das so erhaltene Polyetheresteramid besaß eine relative Viskosität rjrel von 1,95 und einen Schmelpunkt von

154.° Ci Das so erhaltene Polyetheresteramid wurde weiterhin preßgeformt, und die physikalischen Eigenschaften wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. 20

Tabelle 1 Ergebnis zur Bewertung der physikalischen Eigenschaften

	Aussehen	Handelsprodukt	Beispiel	Beispiel
—-^,^	Schmelzpunkt (° C)		1	2
Shore-Härte D «1	braun	weiß	weiß
100 % Modul (kgf/cm²) *2	150	153	154
300 % Modul (kgf/cm²) *2	40 D	30 D	25 D
Bruchfestigkeit (kgf/cm²) *2	106,5	61,4	43,9
Zerreißdehnung (%) *2	121,5	86,3	62,5
187,3	244,7	216,7
624	897	1020,5

(Bemerkung) *1 Härte:

*2 Zugprüfung:

gemessen gemäß ASTM-P-224O gemessen gemäß JIS K 7113

Beispiel 3

In einen 2 1-Vierhalskolben, ausgestattet mit einem Rührer, einer Stickstoff-Einlaßleitung, einem Thermometer und einer Wasserabzugsleitung, wurden 69,6 Teile 12-Aminododecansäure, 33,3 Teile Dodecandisäure, 298,6 Teile Polytetramethylenglykol mit einem OH-Wert von 57,2, 0,004 Teile Tetrabutyltitanat und 0,8 Teile Irganox 1010 (hergestellt von Ciba Geigy) als Antioxidans eingetragen. Nach Einleitung von Np-Gas und Erhöhen der Temperatur auf 220° C erfolgte die Umsetzung über 3 Stunden bei 220° C.

Dann wurde die Temperatur auf 250° C erhöht, und die Einleitung von Np-Gas wurde unterbrochen, als die Temperatur 250° C erreichte, und der Druck wurde reduziert. Danach wurde die Reaktion über etwa 7 Stunden bei 250° C unter 0,7mm Quecksilber fortgesetzt, um 380 Teile eines weitgehend farblosen Polyetheresteramids zu erhalten.

Das so erhaltene Polyetheresteramid besaß eine relative Viskosität Tjrel von 1,95 (in 0,5 %iger m-CresollÖsung bei 25° C) und einen Schmelzpunkt von 153° C (gemäß der Differentialthermoanalyse). Das so erhaltene Polyetheresteramid wurde weiterhin preßgeformt (Preßbedingungen: über 10 Minuten bei 16O° C vorgewärmt und über 5 Minuten unter inneren Überdruck gesetzt), und die physikalischen Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

In die gleiche Apparatur wie in Beispiel 3 wurden 73,5 Teile 12-Aminododecansäure, 35,2 Teile Dodecandisäure, 315,5 Teile Polytetramethylenglykol mit einem OH-Wert von

57,2, 0,42 Teile Tetrabutyltitanat und 0,84 Teile Irganox 35

1010 (hergestellt von Ciba Geigy) als Antioxidans eingetragen und in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 umgesetzt, um 400 Teile eines blaßgelben Polyetheresteramids

■J*

herzustellen.

Das Sö erhaltene Polyetheresteramid besaß eine relative Viskosität-'η rel von 1,95 und einen Schmelzpunkt von 153° C.

Dann würde das so erhaltene Polyetheresteramid preßgeformt (unter denselben Preßbedingungen wie in Beispiel 3), und die physikalischen Eigenschaften wurden bestimmt. ^Di^e Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle Ergebnis zur Bewertung der physikalischen Eigenschaften

	Hauptphysika lische Eigen- ^; schäften	100 % Modul (kgf/cm²) 2 300 % Modul (kgf/cm²) 2 Bruchfestigkeit (kgf/cm²) 2 Zerreißdehnung (%) 2	Vergleichs beispiel 1	Beispiel 3
Aussehen Schmelzpunkt (° C) Shore-Härte D *1	blaßgelb 153 22 D	weiß 153 22 D
37 57 194 größer als 950	39 60 204 größer als 1100

(Bemerkung)

*1 Härte: gemessen gemäß ASTM-D-2240 *2 Zugprüfung: -gemessen gemäß JIS K 7113

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Polyetheresteramids, gekennzeichnet durch die Umsetzung (A),einer polyamidbildenden Verbindung, gewählt aus

25 Aminocarbonsäuren und Lactamen mit jeweils mindestens 10 Kohlenstoffatomen, (B), einer Dicarbonsäure mit 4 bis 20 Kohlenstoff atomen, und (D), eines Polyoxyalkylenglykols mit einem mittleren Molekulargewicht von 300 bis 6 000 in geschmolzenem Zustand in Gegenwart

30 von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der genannten Reaktanten, eines Tetraalkyltitanäts mit geradkettigem oder verzweigtkettigem Alkyl mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen bei einem Druck von höchstens 5 mm Quecksilber und einer Temperatur

von 200 bis 300° C.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn

zeichnet

daß die Reaktion so durchgeführt

wird, daß zunächot (A) mit (B) umgesetzt wird, um (C), ein Dicarboxylpolyamid mit einem mittleren Molekulargewicht von 300 bis 6 000 und Carboxylgruppen an den Enden der Polymerkette, herzustellen, und dann

(C) mit (D) in geschmolzenem Zustand in Gegenwart von 0,0001 bis 0,00999 Gew.-% des Katalysators bei dem angegebenen Druck und der angegebenen Temparatur umgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die polyamidbildende Verbindung eine Aminocarbonsäure mit wenigstens 10 Kohlenstoffatomen ist.