DE3339125C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Keilverankerung für Spann­ glieder nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 4, sowie eine Vorrichtung zum Aufpressen der Kappe der Keil­ verankerung nach einem der Ansprüche 1 bis 3.

Eine derartige Keilverankerung ist durch die Veröffent­ lichung "Heron", Band 26, 1981, Nr. 3, Seiten 66 bis 69, Stevin-Laboratorium der Technischen Universität Delft, Niederlande, bekannt (vgl. Fig. 17, Beispiel C und D). Es ist zwar nicht angegeben, daß die Kappen mit Fett gefüllt sind; dies ist aber bei derartigen Keilverankerungen üblich, ebenso wie der lediglich bei Beispiel D gezeigte Rohr­ stutzen. Die im Beispiel C dargestellte Keilverankerung zeigt außerdem eine bezüglich der Keilhülse paßgenau gefertigte Kappe, die im wesentlichen über ihre gesamte Länge auf diese Hülse aufgeschoben ist. Die Kappe nach Beispiel D weist ein kurzes wirksames Außengewinde auf und ist über dieses Gewinde in einen ein Innengewinde aufweisenden, aus der Ankerplatte herausgeformten, ring­ förmigen Sockel eingeschraubt.

Spannglieder ohne Verbund bestehen in der Regel aus einer Litze, die mit einem PE-Mantel überzogen ist. Zwischen PE-Mantel und Litze befindet sich Fett zum Korrosions­ schutz der Litze. Im Bereich der Verankerungen muß der PE-Mantel entfernt werden, damit die Verankerungskeile mit der Litze unmittelbar in Berührung kommen. Dazu wird das Spannglied durch den Rohrstutzen und die Ankerplatte geführt, wobei sich der PE-Mantel und der Rohrstutzen überlappen. Aus Gründen des Korrosionsschutzes ist dabei anzustreben, daß der Keilaufnahmeraum und der Ringraum zwischen dem mantellosen Spanngliedabschnitt und dem Rohrstutzen möglichst vollständig mit Fett gefüllt werden. Werden bei den obengenannten, bekannten Keilver­ ankerungen die Kappen mit Fett gefüllt aufgesetzt, so be­ steht die Gefahr, daß diese Räume nicht vollständig mit Fett ausgefüllt werden. So kann bei der im Beispiel C ge­ zeigten Keilverankerung das Fett infolge einer fehlenden Abdichtung zwischen der Plastikkappe und der Keilhülse zwischen diesen Teilen austreten. Bei der aus Beispiel D bekannten Keilverankerung ist es auf Grund der kurzen Gewindelänge zwischen dem ringförmigen Sockel und der Kappe kaum möglich, das Fett bis in den hinteren Bereich des Ringraumes zu pressen. Außerdem ist die den Sockel mit Innengewinde aufweisende Ankerplatte verhältnismäßig kompliziert geformt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Keilveranke­ rung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß bei unkomplizierter, fertigungsgünstiger Ausbildung der Anker­ platte und der Keilhülse beim Aufbringen der mit Fett ge­ füllten Kappe eine möglichst vollständige Füllung des Keilaufnahmeraumes und des anschließenden Ringraumes er­ reicht wird.

Diese Aufgabe wird durch die Ausbildungen der Keilveranke­ rungen gemäß Anspruch 1 oder 4 gelöst. Bei beiden Lösungs­ varianten übernimmt die Kappe die Funktion einer Fett­ presse so weitgehend, daß der Keilaufnahmeraum vollständig und der sich daran anschließende Ringraum mit großer Zu­ verlässigkeit weitgehend gefüllt werden können.

Bei beiden Ausführungen kann trotz der zuverlässigen Ab­ dichtung der Kappe gegen Fettaustritt an der Außenfläche der Keilhülse auf eine Gewindeverbindung zwischen der Kappe und der Keilhülse oder der Ankerplatte verzichtet werden. Somit tritt keine Schwächung der Keilhülse ein, und die Ankerplatte kann in einfachster Form ausgebildet sein.

Eine besonders günstige Dimensionierung wesentlicher Maße der Kappe nach Anspruch 1 ist in Anspruch 2 wiedergegeben, wobei von üblichen Abmessungen der Keilverankerung, ins­ besondere der Keilhülse, ausgegangen wird. Durch die angegebene Dimensionierung der Kappe wird erreicht, daß diese beim Aufschieben auf die Keilhülse auf dieser leicht infolge der Aufweitung am Ende der Kappe zentriert wird. Bei dem sich daran anschließenden Anpreßvorgang weitet sich die Kappe aus Tiefziehblech noch genügend leicht und zerstörungsfrei auf, bleibt dabei aber dicht mit der Hülse verbunden.

Zweckmäßigerweise ist die Kappe über ein sich auf dieser abstützendes Sicherungs­ blech mit der Ankerplatte verschraubt. Durch die Verschraubung des Sicherungsbleches werden die Kappe und die Keile bei der Montage in ihrer erreichten Lage sicher festgehalten und die Einzelteile der Ver­ ankerung zu einer Einheit miteinander verbunden. Sonst besteht die Gefahr, daß die Keile aus dem Keilaufnahme­ loch rutschen. Da sich beim späteren Spannen des Spann­ gliedes die Keile selbsttätig wieder festziehen, könnte dadurch ein nicht mit Fett gefüllter Hohlraum entstehen.

Mit der Variante der Keilverankerung nach Anspruch 4 kann die Tiefe der Spannische reduziert werden. Die Spannische erstreckt sich in diesem Fall nur noch von der äußeren Stirnseite der Kappe bis zur äußeren Ober­ fläche des Konstruktionsbetons. Ein Gewinde auf der Keil­ hülse oder an der Ankerplatte ist nicht erforderlich. Die Kappe kann vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt werden, da sie bei einer Keilverankerung als Festanker nicht durch den Verkeil­ druck beansprucht wird. Um ein Werkzeug an die Kappe an­ setzen zu können, ist sie an ihrem geschlossenen Ende wie im Anspruch 6 angegeben als Außenvielkant, z. B. Außenvierkant oder -sechskant, ausgebildet. Durch den damit zu bewerkstelligenden Ein­ schraubvorgang wird das Fett durch die Keilschlitze in die Hohlräume hinter den Keilen gedrückt.

Ein Zustand der Variante der Keilverankerung nach den Ansprüchen 4 bis 6 vor deren Fertigstellung zeichnet sich vorteilhaft durch eine in besonderer Weise nach Anspruch 7 geformte Schalhülse aus.

Zum Aufpressen der Kappe der Keilverankerung in der Varian­ te nach einem der Ansprüche 1 bis 3 wird besonders zweck­ mäßig von einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 oder 9 Gebrauch gemacht. Mit dieser Vorrichtung können einfach die mit Fett gefüllten Kappen unter Aufweitung auf die Keilhülsen geschoben werden, wozu Kappen ohne Gewinde verwendbar sind. Insgesamt kann damit die Keilverankerung rasch montiert werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand einer Zeichnung mit 8 Figuren erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Keilverankerung als Festanker in einem Längsschnitt,

Fig. 2 eine Stirnansicht auf den Festanker nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Vorrichtung mit einer Hydraulikpresse zur Montage einer Keilverankerung nach Fig. 1 und 2 in einem Vertikalschnitt,

Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 3 in einem Horizontal­ schnitt,

Fig. 5 eine Keilverankerung als Spannanker in einer ersten Montagestufe in einem Längsschnitt,

Fig. 6 die Keilverankerung nach Fig. 5 im zweiten endgültigen Zustand,

Fig. 7 eine zweite Ausführungsform der Keilverankerung als Spannanker in einem ersten Montagezustand im Längsschnitt, und

Fig. 8 die Keilverankerung nach Fig. 7 im fertigen Zustand, ebenfalls im Längsschnitt.

In den Fig. 1 und 2 ist ein fertig montierter Festanker im Längsschnitt und in einer Stirnansicht dargestellt.

Der Festanker dient zur Verankerung einer Litze 1, die über ihre freie Länge mit einem PE-Mantel 2 versehen ist.

Die Keilverankerung umfaßt im wesentlichen eine Ankerplatte 3 mit einem Loch 4, in dem ein auf der Rückseite der Ankerplatte 3 herausragender Rohrstutzen 5 befestigt ist, sowie auf der gegenüberliegenden Vorder­ seite eine sich gegen die Ankerplatte 3 abstützende Keil­ hülse 6. Der Rohrstutzen 5 überlappt teilweise den PE- Mantel 2 und bildet über eine weitere Strecke einen Ring­ raum 7, in dem die Litze 1 freiliegt.

In den Keilaufnahmeraum 8 ragt ein Ende der Litze 1 herein, welches durch Rundkeile 9 verkeilt ist.

Der Keilaufnahmeraum 8 wird durch eine Kappe 10 aus Tief­ ziehblech verschlossen.

Die Kappe 10 hatte ursprünglich einen gegenüber dem Außen­ durchmesser der Keilhülse 6 geringeren Innendurchmesser, der jedoch in der gezeichneten Position der Kappe 10 auf den Außendurchmesser der Keilhülse 6 aufgeweitet ist. An dem offenen Ende der Kappe 10 weist diese bereits ursprünglich eine Aufweitung 11 auf, die zu der Kante der Kappe 10 hin größer als der Außendurchmesser der Keilhülse 6 ist. Die im wesentlichen als einseitig offener Hohlzylinder geformte Kappe 10 geht an ihrem geschlossenen Ende stufenförmig in einen kleineren Hohlzylinder über, dessen Innendurchmesser größer als derjenige der Litze 1 ist, jedoch kleiner als der Außendurchmesser der freien Stirnseiten der Rundkeile 9. Diese Verjüngung der Kappe 10 ist mit 12 bezeichnet.

Das Innere der Kappe 10 ist, soweit es nicht durch die be­ schriebenen festen Konstruktionsteile ausgefüllt ist, mit Fett 13 zum Korrosionsschutz der Litze 1 gefüllt. Dieses Fett 13 ist zwischen den Keilen hindurch bis in den Ringraum 7 gedrückt. Das Fett 13 kann infolge der Passung der Kappe 10 auf der Keilhülse 6 nicht zwischen diesen Elementen nach außen hindurchtreten. Es kann auch nicht durch einen zwischen der Keilhülse 6 und der Ankerplatte 3 gebildeten Spalt nach außen gelangen, da die Keilhülse 6 während des Aufpressens der Kappe 10 fest auf die Ankerplatte 3 gedrückt wird und in dieser Position durch die Schrauben 16 gehalten wird. Eine Abdichtung einer Fuge zwischen dem Rohrstutzen 5 und dem PE-Mantel 2 erfolgt durch ein Klebeband 14.

Da die Litze 1 bei der Montage des Festankers noch nicht vorgespannt ist, werden die Einzelteile des Festankers durch ein Sicherungsblech 15 zusammengehalten. Das Siche­ rungsblech 15 ist dabei über Schraubbolzen 16 mit der Anker­ platte 3 verschraubt. Gleichzeitig werden die Keile inner­ halb des Keilaufnahmeraums 8 durch das Sicherungsblech 15 festgehalten.

Aus Fig. 2 ergibt sich noch, daß das Sicherungsblech 15 zur Durchführung der Verjüngung 12 ein Rundloch 17 auf­ weist.

Eine Vorrichtung mit einer Hydraulikpresse 18 zur Montage des Festankers nach den Fig. 1 und 2 ist in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Die Vorrichtung dient insbesondere zur Vorverkeilung der Litze 1 und wird daher auch als Ver­ keilvorrichtung bezeichnet.

Die Verkeilvorrichtung ist in den Fig. 3 und 4 jeweils in zwei Positionen dargestellt, und zwar zeigt jeweils der obere Teil der Figuren den Beginn des Verkeilvorganges und der untere Teil dessen Endzustand.

Die Vorrichtung umfaßt eine Hydraulikpresse 18, aus der eine Kolbenstange 19 herausragt. An einer Stirnseite der Kolbenstange 19 ist eine Vertiefung 20 vorgesehen, die aus einem Aufsatzteil 21 ausgespart ist. Die Vertiefung 20 ist zur Aufnahme der Kappe 10, und zwar deren Verjüngung 12, bemessen.

Im wesentlichen achsgleich mit der Kolbenstange 19 ist ein einseitig offener Rahmen bestehend aus Klauen 22, 22 a mit der Hydraulikpresse 18 fest verbunden. Die Klauen 22, 22 a beste­ hen im einzelnen aus Blechen, die durch Rippen 23 ver­ steift sind. Die genaue Form der Klauen 22, 22 a mit ihren Rippen 23 ergibt sich aus den Fig. 3 und 4. Die Klauen 22, 22 a bilden ein annähernd kastenförmiges Gehäuse, welches eine stirn­ seitige Öffnung aufweist und dessen Inneres von oben und unten zugänglich ist.

Vor der Montage des Festankers mit dieser Vorrichtung nach den Fig. 3 und 4 wird der PE-Mantel 2 der Litze 1 im Bereich des späteren Keileingriffs entfernt. Der PE- Mantel 2 endet dann im Inneren des Rohrstutzens 5. Die Ankerplatte 3 mit dem eingelassenen Rohrstutzen 5, die Keilhülse 6 und die Rundkeile 9 werden auf das Litzen­ ende geschoben und gemeinsam in das Innere des Rahmens aus den Klauen 22, 22 a eingelegt. Daraufhin wird die mit Fett 13 gefüllte Kappe 10 zusammen mit dem Sicherungsblech 15 und den Verbindungsschrauben 16 auf die Keilhülse 6 auf­ gesetzt. Dabei ergibt sich eine Situation der Elemente, wie in den oberen Teilen der Fig. 3 und 4 jeweils bis zur strichpunktiert gezeichneten Mittelachse dargestellt.

Anschließend wird die Kolbenstange 19 ausgefahren, wodurch das Sicherungsblech 15 über die Kappe 10 auf die Keilhülse 6 drückt. Im Verlaufe des Ausfahrens der Kolbenstange 19 wird die Kappe 10 weiter auf die Keilhülse 6 geschoben, wo­ bei sich die Kappe 10, deren Innendurchmesser kleiner als der Außendurchmesser der Keilhülse 6 ist, aufweitet, aber stets eng an die Keilhülse 6 außen anschmiegt. Die Kraft, die zur Aufweitung der Kappe 10 erforderlich ist, drückt auf die Keilhülse 6, die sich demzufolge auf die Ankerplatte 3 aufsetzt. Eine Fuge zwischen Ankerplatte 3 und Keilhülse 6 wird dadurch geschlossen. Im Verlaufe des Aufschiebens der Kappe 10 auf die Keilhülse 6 wird das in der Kappe 10 be­ findliche Fett 13 durch wenigstens einen Längsschlitz in dem Rundkeil 9 in die Hohlräume im Bereich des Rohrstutzens 5 gedrückt. Bei weiterer Verschiebung der Kappe 10 unter gleich­ zeitiger Aufweitung wird schließlich die Stirnseite an der Verjüngung 12 auf die Stirnseite des Rundkeils 9 aufge­ setzt und schiebt den Rundkeil 9 in den Keilaufnahmeraum 8. Infolge einer Keilzahnung wird dadurch ein Formschluß zwischen der Litze 1 und dem Rundkeil 9 hergestellt. Wenn die vorgeschriebene Keileinpreßkraft erreicht ist, wird das durch das Aufsatzteil 21 verschobene Sicherungsblech 15 in der erreichten Stellung durch Einschrauben der Schrau­ ben 16 in die Ankerplatte 3 festgehalten. Diese Situation ist in dem jeweils unteren Teil der Fig. 3 und 4 darge­ stellt.

Anschließend kann der Druck in der Hydraulikpresse 18 wieder reduziert und die Kolbenstange 19 eingefahren werden. Der fertig montierte Festanker läßt sich in der in den unteren Teilen der Fig. 3 und 4 dargestellten Form aus der Vorrichtung herausheben.

Die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Art der Veranke­ rung eignet sich besonders bei einer konzentrierten An­ ordnung mehrerer Verankerungen, z. B. im Bereich der Stützenstreifen von Flachdecken. Es können hier mehrere Verankerungen, von denen jedoch nur eine in den Fig. 5 und 6 sichtbar ist, in einer gemeinsamen durchgehenden Spannische untergebracht werden.

Der Aufbau des in den Fig. 5 und 6 dargestellten Spannankers entspricht im wesentlichen demjenigen des im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 eingehend erläuter­ ten Festankers; jedoch entfallen bei dem Spannanker das Sicherungsblech 15 mit den zugehörigen Schraubbolzen 16, denn die Keile können infolge der Spannkraft nicht zurückwei­ chen.

In Fig. 5 ist der Einbau des Spannankers in eine Scha­ lung 24 dargestellt. Es wird zunächst die Ankerplatte 3, in der der Rohrstutzen 5 befestigt ist, mit Schrauben 25 an der Schalung 24 angebracht. Bevor anschließend die Litze 1 durch den Rohrstutzen 5 gefädelt wird, erfolgt eine Durch­ trennung des PE-Mantels 2 im Stutzenbereich 26. Jedoch verbleibt der abgetrennte PE-Mantelabschnitt zunächst als Korrosionsschutz auf dem aus der Schalung 24 heraus­ ragenden Litzenende. Zur Abdichtung ist wiederum ein Klebeband 14 um das Ende des Rohrstutzens 5 gewickelt.

Anschließend wird der Raum 27 hinter der Schalung 24 mit Konstruktionsbeton ausgegossen. Nach Erhärtung des Betons kann die Schalung 24 unter Lösen der Schrauben 25 entfernt werden und das PE-Schlauchende, welches die über die Ankerplatte 3 herausragende Litze 1 abgedeckt hatte, kann abgezogen werden. Anschließend werden die Keilhülse 6 und die Keile 9 über die Litze 1 geschoben, und die Litze 1 wird in üblicher Weise mit einem Spanngerät gespannt, welches einerseits an dem überstehenden Ende der Litze 1 angreift und sich andererseits auf der Keilhülse 6 abstützt. Nun wird das vorstehende Ende der Litze 1 unmittel­ bar vor den Keilen 9 abgeschnitten. Die mit Fett 13 gefüllte Kappe 10 wird vorzugsweise mit einem Elektrohammer auf die Keilhülse 6 geschlagen. Während dieses Aufpreßvorganges weitet sich die Kappe 10 wiederum auf, wobei sich ihre Wan­ dung dicht an die Keilhülse 6 anschmiegt. Das Fett 13 in der Kappe 10 kann nur zwischen den Keilen 9 in die weiteren Hohlräume, insbesondere den Ringraum 7, eindringen, nicht aber die Keilverankerung beispielsweise an der Auflage­ stelle der Keilhülse 6 auf der Ankerplatte 3 verlassen. Nach dieser Abdichtung der Verankerung wird schließlich die Spannische, die mit 28 bezeichnet ist, eingeschalt - Scha­ lung 29 - und mit Beton 30 ausgegossen. Dieser Zustand ist in Fig. 6 dargestellt.

Die in den Fig. 7 und 8 gezeigte Ausführungsform ist besonders für einzelstehende Spannanker geeignet. Hier ist jeder Spannanker in einer eigenen Spannische angeordnet. Zum Aufbau eines solchen Spannankers wird eine Ankerplatte 3 verwendet, in der auf der dem Rohrstutzen 5 gegenüberlie­ genden Seite ein Befestigungsrohr 31 angebracht ist. Das Be­ festigungsrohr 31 und der Rohrstutzen 5 können von zwei Seiten in ein Gewindeloch 32 eingedreht werden. In das Befesti­ gungsrohr 31 ist auch auf dem gegenüberliegenden Ende ein Gewinde eingeschnitten, auf das eine Mutter 33 geschraubt werden kann. Zuvor ist auf das Befestigungsrohr 31 eine kegel­ stumpfförmige Schalhülse 34 gesteckt, die in einen als Hohlzylinder geformten Stutzen 35 kleineren Durchmessers ab­ gestuft ist. Der Stutzen 35 zentriert eine aus einem eng gewellten Hüllrohrstück bestehende Gewindehülse 36. Der kegelstumpfförmige Teil der Schalhülse 34 ist mit einem groberen Außengewinde 37 versehen und hat auf seiner Stirn­ seite Aussparungen 38 zur Aufnahme eines nicht dargestell­ ten Stiftschlüssels. Diese Anordnung wird, in der Zeich­ nung von der rechten Seite, durch eine Schalung 39 gescho­ ben und durch Aufschrauben der Mutter 33 befestigt. Vor dem anschließenden Einfädeln der Litze 1 wird wiederum der PE-Mantel 2 im Bereich 26 durchgetrennt. Der abgetrennte PE-Mantelabschnitt verbleibt aber zum Korrosionsschutz auf dem linken Litzenabschnitt. Anschließend wird der die Schalhülse 34, die Gewindehülse 36, die Ankerplatte 3 und den Rohr­ stutzen 5 umgebende Raum, in der Zeichnung rechts von der Schaltung 39, mit Konstruktionsbeton betoniert. Nach Erhär­ ten des Betons wird die Mutter 33 gelöst, die Schalung 39 entfernt, und die Schalhülse 34 mit dem Stutzen 35 wird mit­ tels eines Stiftschlüssels herausgedreht, wobei die Ge­ windehülse 36 in dem Konstruktionsbeton verbleibt. Unmittelbar vor dem anschließenden Spannvorgang wird der abgetrennte PE-Mantelabschnitt von der überstehenden Litze 1 abgezogen. Die Keilhülse 6 und die Keile 9 werden über die Litze 1 ge­ schoben. Deswegen besteht keine Gefahr, daß der Keilauf­ nahmeraum in der Keilhülse 6 durch Betonieren verschmutzt wurde. Nach dem anschließenden Spannvorgang wird der Litzenüberstand wiederum abgeschnitten.

Zum Abdichten dieses Spannankers wird eine Kappe 40 ver­ wendet, die eine zylindrische Grundform aufweist und außen als mit der Gewindehülse 36 korrespondierendes Gewinde geformt ist. Die Stirnseite der Kappe 40 geht in einen im Durchmesser kleineren Stutzen 41 mit einer Außenvierkant- oder sechskantform über. Diese Kappe 40 wird mit Fett 13 ge­ füllt in die Gewindehülse 36 eingedreht. Zwischen der Gewindehülse 36 und der Kappe 40 kann das Fett 13 nicht herausge­ quetscht werden, auch nicht zwischen der Gewindehülse 36 und der Ankerplatte 3, da die Gewindehülse 36 zuvor durch die Schraube 33 auf die Ankerplatte 3 gepreßt wurde, siehe Fig. 7. Das Fett 13 kann also nur zwischen den Keilen 9 in die Hohlräume im Innern der Verankerung, insbesondere bei dem Bezugszeichen 7, fließen.

Abschließend wird die Spannische 42, die durch Entfernen der Schalhülse 34 gebildet wurde, mit Mörtel gefüllt, wobei wegen der geringen Tiefe der Spannische 42 und der konischen Ausformung durch die Schalhülse 34 eine vollständige Verfül­ lung leicht erreicht wird. Dabei verzahnt sich der Mörtel gut mit dem Gewinde 37, welches aus dem Konstruktionsbeton durch die Schalhülse 34 ausgeformt wurde.

Claims (9)

1. Keilverankerung für Spannglieder ohne Verbund mit einer Ankerplatte mit einem von einer Seite der Ankerplatte abstehenden, das Spannglied umgebenden Rohrstutzen, mit einer sich auf der dem Rohrstutzen gegenüberliegenden Seite auf der Ankerplatte abstützenden Keilhülse, in der wenigstens ein Verankerungskeil angeordnet ist, der wenigstens einen über die Keillänge verlaufenden Durch­ gang zwischen dem Spannglied und der Keilhülse freiläßt, sowie mit einer über die Keilhülse gestülpten, mit Fett gefüllten Kappe, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Tiefziehblech tiefgezogene Kappe (10) an ihrem offenen Ende eine Aufweitung (11) aufweist, deren Innendurchmesser am Rand größer als der Außendurchmesser der Keilhülse (6) ist, und daß die Kappe (10) im wesentlichen über ihre gesamte Länge innen bezüglich des Außendurch­ messers der Keilhülse (6) mit geringerem Durchmesser gefer­ tigt und durch Aufpressen auf die Keilhülse (6) aufgeweitet ist.

2. Keilverankerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Durchmesser der Kappe (10) vor dem Auf­ pressen 0,5 mm bis 2 mm kleiner als der Außendurchmesser der Keilhülse (6) dimensioniert ist und auf ca. 5 mm Länge eine Aufweitung (11) aufweist, die am Rand einen ca. 1 mm größeren Durchmesser als die Keilhülse (6) hat.

3. Keilverankerung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe (10) über ein sich auf dieser abstützendes Sicherungsblech (15) mit der Ankerplatte (3) verschraubt ist.

4. Keilverankerung für Spannglieder ohne Verbund mit einer Ankerplatte mit einem von einer Seite der Ankerplatte abstehenden, das Spannglied umgebenden Rohrstutzen, mit einer sich auf der dem Rohrstutzen gegenüberliegenden Seite auf der Ankerplatte abstützenden Keilhülse, in der wenigstens ein Verankerungskeil angeordnet ist, der wenigstens einen über die Keillänge verlaufenden Durch­ gang zwischen dem Spannglied und der Keilhülse freiläßt, sowie mit einer über die Keilhülse gestülpten, mit Fett gefüllten Kappe, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe (10) im wesentlichen über ihre gesamte Länge mit einem Außengewinde versehen ist, welches über seine Länge in ein eng gewelltes, als Gewindehülse (36) dienendes und auf die Ankerplatte (3) gepreßtes Hüllrohrstück eingeschraubt ist, das im eingebauten Zustand der Verankerung durch den das Hüllrohrstück umgebenden Beton gehalten ist.

5. Keilverankerung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe (40) aus Kunststoff besteht.

6. Keilverankerung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe (40) an ihrem geschlossenen Ende in einen im Durchmesser kleineren Stutzen (41) übergeht, der als Außenvielkant ausgebildet ist.

7. Keilverankerung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Montage eine Schalhülse (34) zum Aufpressen des Hüllrohrstücks auf die Ankerplatte (3) vorgesehen ist, wobei die Schalhülse (34) aus einem kegelstumpfförmi­ gen, sich zur Ankerplatte (3) hin verjüngenden Teil und einem diesem gegenüber abgestuften Stutzen (35) kleine­ ren Durchmessers zum Zentrieren des Hüllrohrstücks be­ steht.

8. Vorrichtung zum Aufpressen der Kappe der Keilveranke­ rung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Kolbenstange (19) einer Hydraulikpresse (18) stirnseitig eine Vertiefung (20) zur Aufnahme für die auf die Keilhülse (6) aufzupressende Kappe (10) vorgesehen ist und daß im wesentlichen achsgleich mit der Kolbenstange ein offener Rahmen aus Klauen (22, 22 a) zur Aufnahme der Ankerplatte (3) und der Keil­ hülse (6) mit der Hydraulikpresse (18) in fester Ver­ bindung steht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Klauen (22, 22 a) durch Rippen (23) ver­ steift sind.