DE3307066A1 - Mehrschichtiger faserverbundwerkstoff - Google Patents

Description

DORNIER GMBH

7990 Friedrichshafen

Reg. 2516

Mehrschichtiger Faserverbundwerkstoff

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Faserverbundwerkstoff für tragende Strukturen zur Absorption elektromagnetischer Wellen.

Faserverbundwerkstoffe für tragende Strukturen sind durch hohe spezifische Festigkeit und Steifigkeit gekennzeichnet. Die Festigkeiten und Steifigkeiten werden wesentlich durch die dazu verwendete Faser und durch den Faservolumenanteil bestimmt.

Die Matrix, meist ein organisches Harz, verbindet die einzelnen Fasern zu einem Verbundwerkstoff, wobei an die Matrix hohe chemische und mechanische Anforderungen gestellt werden.

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Beispielsweise werden im Flugzeugbau vorwiegend Faserverbundwerkstoffe eingesetzt, welche aus sogenannten Prepregs (ein vorimprägniertes Fasergelege) aufgeschichtet sind und die im Autoklavverfahren gehärtet sind. Bei derartigen aus Metall- und Faserverbundwerkstoffen bestehenden Strukturen werden zur Absorption von elektromagnetischen Wellen spezielle Folien, Lacke oder Matten zusätzlich z.B. durch Kleben aufgebracht. Nachteilig ist hierbei das zusätzliche Gewicht, das höhere Risiko bezüglieh der Haftung und Beständigkeit, z.B. Ausfranzen an den Kanten der Matten oder Platten, aerodynamische Verschlechterung wegen Rauhigkeit der Oberfläche, Stoßstellen, der einzelnen zusammenstossenden Matten oder Platten und mehr Wartung, z.B. durch Prüfen der Schichten auf Ablösung.

Beispielsweise ist aus der DE-OS 31 17 245 ein Verfahren zur Tarnung beliebiger, vorwiegend metallischer Objekte gegen Radar-Erkennung sowie zum Schutz beliebiger Objekte gegenüber elektromagnetischen Feldern bekannt, bei welcher die Objekte auf ihrer Oberfläche ganz oder teilweise eine metallisierte textile Polware aufweisen, von der diejenige Seite, die den Pol besitzt, in Richtung zur einfallenden Strahlung zu liegen kommt.
Auch hier ist nachteilig, dass die Polware eine auf eine Objektfläche, z.B. durch Kleben, zusätzlich aufgebrachte Schicht ist und somit ein zusätzliches Gewicht und keine

tragende Funktion aufweist. Polware ist wegen ihrer zu geringen Festigkeit auf Beanspruchung, z.B. gegen Regenerosion und aerodynamischen Oberflächenqualität zum Aufbringen auf Aussenflachen von Fluggeräten ungeeignet. Auch ist der Absorptionsmechanismus bei Polware auf eine grössere bzw. tiefere Baugeometrie abgestimmt, so dass, um eine ausreichende Absorption zu erzielen, die Dicke der Schicht und damit ihr Gewicht zu gross wird.

Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, einen tragenden Strukturwerkstoff zu schaffen, auf dessen Oberfläche ein Aufbringen von zusätzlichen, die elektromagnetischen Wellen absorbierenden Materialien und Schichten, z.B. metallisierter Polware, Matten, Lackierungen und ähnliches nicht mehr notwendig ist und entfallen kann.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe sind die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vorgesehen. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die in den übereinander angeordneten Schichten des Faserverbundwerkstoffes eingelagerten Füllstoffe die einfallenden elektro magnetischen Wellen über die Dicke des Faserverbundes in einer maximalen Frequenzbandbreite absorbieren bzw. maximal dämpfen. Der Faserverbund bildet dabei zusammen mit

den darin über die Dicke der einzelnen Schichten in unterschiedlicher Dichte eingelagerten Füllstoffen zugleich eine tragende Struktur. Das heisst, die Schichten und die in der Matrix beigemengten Füllstoffe bilden neben der erwünschten Absorption der elektromagnetischen Wellen zugleich einen Faserverbundwerkstoff hoher Festigkeit und Steifigkeit, ohne dass damit ein wesentlicher Mehraufwand beim Aufbau der Struktur erforderlich ist. Insbesondere trifft dies für künftige Entwicklungen beim Bau von Flugzeugen, Flugkörpern, Satelliten und Schiffen zu, bei dem ein hoher Anteil von Faserverbundwerkstoffen eingesetzt wird.

Die Einlagerung derartiger Füllstoffe, z.B. Graphit, pulverisierter Kohlenstoff, Ferrite, Kunststoff- oder

Keramikpulver oder Kombinationen davon in einem geschichteten Faserverbund hat ausserdem den Vorteil, dass die Baugeometrie nur auf dünne Schichten beschränkt bzw, verteilt ist.
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Ein Ausführungsbeispiel ist folgend beschrieben und durch Skizzen erläutert.

Es zeigen:

Figur 1 einen Schnitt durch einen geschichteten Faserverbundwerkstoff ,

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Figur 2 den Konzentrationsverlauf der in den einzelnen Schichten eingelagerten Füllstoffe gemäss Figur 1 -

In Figur 1 ist ein Schnitt durch einen aus einzelnen Schichten 1, 2, 3, 4, 5, 6 bestehenden Faserverbundwerkstoff 7 dargestellt, wovon die äussere den einfallenden elektromagnetischen Wellen 8 (siehe Richtungspfeile) an die Luftschicht 9 grenzende Schicht 1 transparent und die innere Schicht 6 für die elektromagentisehen Wellen 8 reflektierend ist. Die dazwischen angeordneten Schichten 2, 3, 4, 5 wirken durch die darin in nach innen zunehmender Konzentration angeordneten Füllstoffe 10 für die elektromagnetischen Wellen 8 als Absorptionsschichten. Der Faserverbundwerkstoff 7 bildet hier mit den einzelnen

d. = ca. 0,25 mm dicken Schichten 1, 2, 3, 4, 5, 6 Faserprepreg ein Gelege von zusammen d₂ = ca. 1,5 mm Dicke. Die Schichten 1 und 2 bestehen aus einem Aramidfaserprepreg, welches sich aus 50 % Aramidfasern und 50 % Epoxidharz zusammensetzt. Für hohe Anforderungen wird ein Harz mit einer niedrigen Dielektrizitätskonstante £ verwendet. Die Schichten 3, 4 und 5 sind ebenfalls ein Aramidfaserprepreg, bei welchen jedoch das dazu verwendete Imprägnierharz mit die elektromagnetischen Wellen 8 absorbierenden Füllstoffen 10, z.B. Eisen- bzw. Ferritpulver und/ oder mit die Leitfähigkeit erhöhenden Stoffen wie Graphit bzw. Kohlenstoff durchsetzt ist. Die Mischungsverhältnisse

.9.

Harz/Füllstoffe sind dabei in bezug auf Absorption, Reflexion, Frequenzbandbreite und den bei zu hohen Füllstoff anteil auftretenden Festigkei'tsverlusten optimiert. Die Schicht 6. besteht aus einem Kohlenstoffaserprepreg und bildet für die noch durch die Schichten 1, 2, 3, 4, 5 ankommenden elektromagnetischen Wellen 8 einen Reflektor, so dass die bis zu dieser Schicht 6 gelangten Wellen 8 auf dem reflektierten Weg (siehe Richtungspfeile) wieder die als Absorber (Dämpfer) wirkenden Schichten 5, 4, 3, 2, 1 in umgekehrter Richtung durchlaufen müssen und dabei so weit absorbiert bzw. gedämpft werden, dass an der Schicht 1 praktisch ein stark verminderter Austritt erfolgt.

Die Anordnung der Schicht 6 als· Reflektor in bezug auf die transparente Schicht 1 kann so gewählt werden, dass in einem bestimmten Frequenzbereich eine Auslöschung der elektromagnetischen Wellen 8 erfolgt (Interferenzeffekt).

Die Formgebung des Faserverbundes 7 kann beim Aufschichten der einzelnen Schichten 1, 2, 3, 4, 5, 6 erfolgen, indem diese in eine entsprechende Form (in der Figur nicht näher dargestellt) eingelegt werden. Auch ist es möglich, das Paket des Faserverbundes 7 in eine Form ein- oder anzubringen und das Formgeben bzw. Umformen durch Anwalzen an die Wand der Form zu bewerkstelligen. Das Aushärten der

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übereinanderliegenden Schichten erfolgt in einem Autoklaven (in der Figur nicht näher gezeigt) beispielsweise unter einem Druck von ca. 3,5 bar und bei einer Temperatur von ca. 120 C, ähnlich dem Vorgang wie er in der Faserverbund-Teilefertigung im Flugzeugbau üblich ist. Bei entsprechender Wahl der Harz/Härterkombination ist aber auch eine Aushärtung bei Raumtemperatur (ca. 20° C) möglich.

Selbstverständlich sind auch Ausführungsformen möglich, bei denen die einzelnen Schichten 1, 2, 3, 4, 5, 6 in ihren Dicken d.. voneinander unterschiedlich sind und sich die Gesamitdicke d₂ des daraus entstehenden Faserverbundwerkstoffes 7 entsprechend ändert.

In Figur 2 ist der Konzentrationsverlauf der in den einzelnen Schichten 1, 2, 3, 4, 5 eingelagerten Füllstoffe in einer Kurve 11 dargestellt. Man ersieht daraus die von der Schicht 1 bis zur Schicht 5 immer dichter werdende Anordnung der Füllstoffe 10. Das heisst, dass mit zunehmendem Konzentrationsverlauf die ζ / ,u-Absorption und Dämpfung der elektromagnetischen Wellen 8 zunimmt. Der in der Schicht 5 verbleibende Rest der Wellen 8 erfährt an der daran angrenzenden Schicht 6 eine Reflexion und verläuft die einzelnen Schichten in umgekehrter Richtung 5, 4,3,2,1 (siehe Richtungspfeile).

23.02.1983

Claims (1)

1. DORNIER GMBH ·

   Friedrichshafen

   Reg. 2516

   r ü c h e

   1. Mehrschichtiger Faserverbundwerkstoff für tragende Strukturen zur Absorption elektromagnetischer Wellen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Faserverbundwerkstoff (7) Füllstoffe (10) einge-5' lagert sind, welche über seine Dicke (d₂) derart in Schichten (1, 2, 3, 4, 5, 6) angeordnet sind, dass die elektromagnetischen Wellen (8) in den einzelnen Schichten (1, 2, 3, 4,-5, 6) auf einer Frequenzbandbreite zwischen 2 und 60 GHz, vorzugsweise zwischen 6 und 18 GHz, eine maximale Dämpfung erfahren und dass die Füllstoffe (10) die Festigkeit der tragenden Struktur (Faser und Matrix) nicht wesentlich beeinflussen.

   2. Faserverbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reflexion der elektromagnetischen Wellen (8) an den Füllstoffen und an den Grenzflächen der Schichten des Verbundes gering ist.

   3. Faserverbundwerkstoff nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die erste, den elektromagnetischen Wellen

   (8) zugewandte Schicht (1) für die Wellen (8) transparent und die letzte, den Wellen (8) abgewandte Schicht (6) reflektierend sein kann.

   4. Faserverbundwerkstoff nach den Ansprüchen 1 bis 3,

   dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (1) z.B. aus einer die Wellen (8) gut durchlässigen Aramidfaser oder aus Spezialfasern, z.B. e-, r-, d- und Quarz-Glasfasern besteht und die letzte Schicht (6) z.B. aus stark reflektierenden metallisierten C-Fasern oder aus einer Metallfolie besteht.

   5. Faserverbundwerkstoff nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe (10) aus mehreren Komponenten, z.B. Graphit, pulverisiertem Kohlenstoff, Ferrite, Kunststoff-, Keramikpulver oder Kombinationen davon besteht.

   6. Faserverbundwerkstoff nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einer Kombination aus Fasern und Harz bestehenden Füllstoffe (10) ein ,u /£ -Verhältnis von ca. 1,0 erreicht.

   7. Faserverbundwerkstoff nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe (10) durch elektrische und/oder magnetische Felder, z.B. in Frequenzbändern zwischen 2 und 60 GHz anregbar sind und dadurch absorbierend wirken.

   8. Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicken (d.) der einzelnen Schichten (1, 2, 3, 4, 5, 6) voneinander verschieden sein können.

   23.02.1983
   Kr/Sz