DE3222122C2

DE3222122C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen eines Formkörpers zur Bildung einer ein- oder mehrteiligen Palette

Info

Publication number: DE3222122C2
Application number: DE19823222122
Authority: DE
Inventors: Anton 8892 Kühbach Heggenstaller
Original assignee: Individual
Current assignee: Anton Heggenstaller GmbH
Priority date: 1982-01-29
Filing date: 1982-06-11
Publication date: 1986-01-23
Also published as: DE3222122A1

Abstract

Die Erfindung befaßt sich mit dem Formpressen von einteiligen Paletten bzw. von Palettenfußkörpern, deren vorstehende Fußteile durch Unterzüge miteinander verbunden sind, aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen. Zur Erhöhung der Festigkeit dieser Formkörper und zur Vermeidung von Brüchen beim Pressen und beim späteren Handhaben wird der Fremdkörper mit zeitlich versetzt und gegeneinander bewegbaren Preßformen (10, 13, 15) stufenweise verdichtet. Zunächst wird die Ober- und Unterseite (13, 10) zwischen vorerst ortsfesten, seitlichen Preßformen (15) vorverdichtet. Daraufhin werden die Seitenflächen (18) des Formlings mit Einprägungen versehen, während der auf die Ober- und Unterseite (13, 10) einwirkende Preßdruck aufgehoben wird. In der letzten Arbeitsstufe werden die Ober- und Unterseite (13, 10) des Formkörpers auf das Sollmaß verdichtet, wobei aber der Preßdruck der seitlichen Preßformen (15) aufrecht erhalten bleibt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Formpressen eines Formkörpers zur Bildung einer ein- oder mehrteiligen Palette entsprechend dem Oberbegriff des Hauptanspruches, auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, sowie auf eine besondere Ausbildung der Palettenriegel.

Durch die DE-OS 25 08 493 ist es bekannt, ganze Paletten mit daran einstückig angeordneten Füßen aus mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen strangzupressen, wobei speziell die Füße im Steg verdichtet sein sollen. Eine solche theoretische und in der Praxis nicht verwendbare Lehre führt zu keiner ausreichenden Festigkeit, weil die Kleinteile sich normalerweise quer zur Strangpreßrichtung orientieren und somit eine sehr geringe Biegefestigkeit herbeiführen.

Es ist außerdem durch die US-PS 42 48 163 bekannt, eine einteilige Palette aus beleimten Holzspänen in einem Gesenk zu pressen, das eine ortsfeste Unterform und eine bewegliche Oberform aufweist. Die Palettenfüße sind hohl ausgebildet. Bei dieser Palette zeigen sich häufig Schwachstellen und Brüche an den Wandungen der Palettenfüße.

Um die Schwachstellen zu beseitigen, wird im Sinne der Lehre der DE-AS 11 65 250 die Wandung stufenartig ausgebildet, zu welchem Zweck mehrere, ineinander geführte Preßstempel gleichzeitig oder aufeinanderfolgend bis zu der die Form gebenden Begrenzung gefahren werden.

Trotzdem sind in der Praxis häufig Wandschwächungen oder sogar Wanddurchbrüche zu beobachten, die wahrscheinlich darauf zurückzuführen sind, daß sich die mit Bindemittel vermengten Holzkleinteile beim Pressen anders als eine homogene plastische Masse verhalten.

Mit der DE-OS 30 35 701 wird gelehrt, mehrere Palettenfüße mit sie verbindenden Unterzügen in einer Form zu massiven Palettenriegeln zu pressen und diese Palettenriegel so auszubilden, daß sie auch hohen Biegebelastungen standhalten. Dabei strebt man an, die zwischen den Palettenfüßen befindlichen zurückversetzten Unterzüge stärker als die übrigen Bereiche des Palettenfußes zu verdichten, wodurch auch tatsächlich eine größere Festigkeit und Steifigkeit gegenüber Biegebeanspruchung erreicht wird. Außerdem sind diese Palittenriegel mit seitlichen, die Festigkeit erhöhenden Einprägungen versehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einteilige Palette oder bei mehrteiligen Paletten deren Riegel aus pflanzlichen und mit Bindemitteln vermengten Kleinteilen in Formen so zu pressen, daß gegenüber den bekannten Maßnahmen wesentlich erhöhte Festigkeiten und geringere Empfindlichkeit in der Handhabung erreicht werden, ohne deren Gewicht erhöhen zu müssen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruches gelöst

Die Erfindung geht von der bekannten Erkenntnis aus, daß sich die Späne bei einer formgepreßten Platte bevorzugt paraüc! zu deren. Oberfläche orientieren. Je dicker aber eine solche Platte ist, desto willkürlicher liegen die Späne im mittleren Plattenbereich. Erst recht ist diese Erscheinung zu vermuten, wenn der Preßkörper von der riattenform erheblich abweicht.

Deshalb strebt die Erfindung mit ihren kennzeichnenden Mitteln an, eine bestimmte Spanorientierung an allen Stellen zu erzwingen, die hohen Belastungen unterworfen werden bzw. für die Erhöhung der Festigkeit maßgeblich sind. Mit der stufenweisen Verdichtung des Gemisches durch zeitlich versetzt und in sich kreuzenden Ebenen gegeneinander bewegbare Preßformen werden gezielte Bewegungen im Spangefüge hervorgerufen, wodurch die Späne an praktisch allen Oberflächen parallel hierzu orientiert werden. Nach innen geht diese Orientierung in eine konvex oder konkav zur Belastungsrichtung verlaufende Wölbung über, die es gestattet, die Formteile dünnwandiger und daher leichter auszuführen, ohne Einbußen an Festigkeit in Kauf nehmen zu müssen.

Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl einteilige Paletten (Display-Paletten) als auch Palettenriegel zur Bildung mehrteiliger und besonders tragfester Paletten hergestellt werden können.

Die Maßnahmen nach den Ansprüchen 2 und 3 führen vor allem dazu, die massiv ausgebildeten Palettenriegel besonders tragfest zu gestalten und die Gewölbestruktur bei hochfest verdichteten Randschichten zu erzeugen. Diese Gewölbestruktur ist andererseits offenbar ursächlich dafür, daß ss mit den Merkmalen der Ansprüche 4 bis 6 gelingt, die bei bekannten gepreßten Paletten anfälligen seitlichen Oberflächen so zu verdichten, daß auch dort eine ganz wesentliche Erhöhung der Festigkeit sowie eine gewünschte Spanorientierung parallel zur Seitenfläche eintritt Überraschenderweise erfahren aber auch die Eckbereiche der Palettenriegel bzw. Paletten eine wesentliche Verdichtung und eigenwillige Spanorientierung mit entsprechender Stoßunempfindlichkeit, obwohl dort am ehesten Schwächungen zu erwarten gewesen wären.

Die Anwendung der erfindungsgemäßen Lehre auf die eingangs erwähnte Herstellungstechnik für einstükkige Paletten bekannter Bauart führt dazu, daß bei Steigerung der Festigkeit und Verminderung des Gewichtes die Schäden an den Wänden der Palettenfüße gänzlich vermieden werden.

In den Vorrichtungsansprüchen 7 bis 12 sind zweck- \s' mäßige Ausgestaltungen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens offenbart, wobei der Anspruch 7 von der eingangs erwähnten DE-AS 11 65 Z50 ausgeht

Die Ausbildung der Palettenfüße nach den Ansprüchen 13 bis 15 führt zur größeren iiandfestigkeit der Paiette und besseren Verbindung der Pa'sttenfüße bzw. Palettenriegel mit den Palettenbrettern, die einer Kippgefahr durch gegenseitige exzentrische Abstützung entgegenwirkt In der Zeichnung ist die Erfindung in mehreren A.usführungsbeispielen schematisch dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines Falettenriegels,

F i g. 2 einen Querschnitt durch eine Formpresse für die Herstellung des Palettenriegels gemäß F i g. 1,

F i g. 3 bis 5 Querschnitte durch die Formpresse gemäß F i g. 2 in verschiedenen Preßphasen,

F i g. 6 einen Querschnitt durch eine Formpresse für die Herstellung einstückiger Paletten mit Darstellung eines Vorpreßvorganges,

F i g. 7 einer. Querschnitt gemäß F i g. 4 mit Darstellung eines seitlichen Preßvorganges,

Fig.8 einen Querschnitt gemäß Fig.* und 5 mit Darstellung eines Nachpreßvorganges, F i g. 9 einen Teilquerschnitt entsprechend F i g. 6 in vei größerter Darstellung,

F i g. 10 einen Querschnitt durch einen Teilbereich einer gepreßten Palette in der Sicht nach der; Linien x-x von F i g. 9,

F i g. 11 einen Querschnitt durch den Palettenfuß eines Palettenriegels und

F i g. 12 eine Draufsicht auf den Palettenriegel gemäß Fig. 11.

Der Palettenriegel 1 gemäß F i g. 1 weist im Prinzip eine langgestreckte Quaderform auf, deren Oberseite (Dachfläche 16) eben ist und deren Unterseite von Palettenfüßen 2 und dazwischen befindlichen Einbuchtungen !: gebildet werden, deren Übergang eine starke Krümmung 6 aufweisen soll. Die Unterflächen der Pa-Iettenfüße 2 liegen parallel zur Dachfläche Ü6. Der im Bereich der Einchtungen 5 verbleibende Unterzug 3 muß eine solche festigkeit aufweisen, daß der Palettenriegel 1 erheblichen Belastungen, insbesondere Biegebeanspruchungen, widersteht. Um die Festigkeit zu er-6Q höhen, sind in die Seitenwände des Palettenriegels 1 Einprägungen 4 gepreßt, die in F i g. 1 strichpunktiert angedeutet sind.

Es ist möglich, den in F i g. 1 dargestellten Palettenriegel mit unterschiedlichen Ansammlungen feiner und grober Kleinteile herzustellen.

Mit Fig.2 ist ein Querschnitt einer Formpresse gezeigt, wie er beispielsweise dem Schnitt H-II in Fig. 1 durch den Palettenriegel 1 entspricht, wenn man sich

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hierzu einen den Palettenriegel 1 umfassenden Preß- bereiche des Palettenriegels 1 herbeigeführt wird,

raum vorstellt Selbstverständlich sind die Ränder des Formpreßstem-

Danach wird die in F i g. 2 dargestellte Formpresse pelteiles 15 abgerundet Dies hat bei der Grundstellung

zunächst von Führungen 7 ortsfester Art gebildet, zwi- zur Folge, daß offene Hohlkehlen 20 (vgl. F i g. 3) gebil-

schen denen Formpreßstempel 10,11,12,13 beweglich 5 det sind, die vom vorgepreßten Material ausgefüllt wer-

geführt sind. Der Formpreßstempel 13 (vgl. F i g. 3) ist den und daher vorstehende Grate bilden. Diese Grate

bei der Darstellung in F i g. 2 in eine nicht gezeigte an- werden aber abgetragen, wenn die inneren Formpreß-

gehobene Stellung zurflckbewegt, um Platz frei zu ma- stempelteile 15 in die Stellung gemäß F i g. 4 voranbe-

chen für einen Einfüllschacht 8, durch den das mit Binde- wegt werden.

mittel vermengte Spangemisch in den Preßraum 9 ge- io Wenn vorher gesagt worden ist, daß jedem Formlangen kann. Sämtliche gezeigten Formpreßstempel 10, preßstempelteil ein eigener Hubantrieb zugeordnet ist, 11, 12 befinden sich in einer zurückversetzten Aus- dann schließt dies nicht aus, daß gleichsinnig bewegte, gangsstellung. Es wird davon ausgegangen, daß in den aber voneinander getrennte Formpreßstempelteile Preßraum 9 eine dosierte, dem Volumen des herzustel- über brückenartige Gebilde mit jeweils einem Preßzylenden Palettenriegels 1 angepaßte Menge des Gemi- is linder od. dgl. Hubelement verbunden sind, sches eingefüllt wird. In F i g. 5 ist nun gezeigt, daß unter Beibehaltung der

Nach Vollendung des Einfüllvorganges, der in QbIi- Lage der Formpreßstempelteile 15 eine Art Stauchung

eher Weise vollzogen wird, wird bei einem ersten Aus- durch die Formpreßstempel 10,13 vorgenommen wird,

führungsbeispiel der Erfindung der Formpreßstempel Die Bewegung dieser FormpreBstempel 10, 13 führt

13 in die in Fig.3 gezeigte Lage bewegt. Gleichzeitig 20 dann zur endgültigen Formgebung des Palettenriegels

kann der gegenüberliegenden Formpreßstempel 10 in 1. Man kann sich vorstellen, daß durch diesen Stauch-

die in F i g. 3 gezeigte Lage vcranbewegt werden. Die Vorgang gemäß F i g. 5 die in der Nähe der Abrundun-

seitlichen Formpreßstempel 11,12 verbleiben hingegen gen 23 der Formpreßstempelteile 15 befindlichen Späne

bei diesem AusfQhrungsbeispiel zunächst noch in der in bzw. Kleinteile eine Art Verschiebevorgang erfahren.

F i g. 2 gezeigten Lage. Die Folge dieses ersten Vor- 25 Sie waren durch die Bewegung der Formpreßstempei-

preßvorganges ist zunächst die, daß ein Teil der Klein- teil? 15 gemäß F i g. 4 schon in eine zu deren Preßflä-

teile sich parallel zu den Formpreßstempeln 10,13 ein- chen ungefähr parallelen Lage gebracht worden. Das

stellt Wie die F i g. 3 zeigt, wird durch die Formpreß- Stauchen gemäß F i g. 5 bedingt nun eine umhüllende

stempel 10,13 die Bodenfläche 17 bzw. die Dachfläche Verdichtung des Materials im Bereiche der gekrümm-

16 des Palettenriegels 1 gebildet Das bei diesem Bewe- 30 ten Obergänge. Die Nachverdichtung gemäß F i g. 5

gen der Formpreßstempel 10,13 vorverdichtete Materi- führt außerdem zu einer erheblichen Versteifung des

al kann etwas in Richtung zu den gemäß F i g. 2 zurück- gesamten Palettenriegels 1.

versetzten seitlichen Formpreßstempeln 11,12 auswei- Man kann nun das, was in der Zeichnung bezüglich chen und dort noch eine unbestimmte Lageorientierung der seitlichen Formpreßstempel 11, 12 offenbart woreinnehmen. 35 den ist auch bei dem unteren Formpreßstempel 10 an-

Nach Beendigung dieses ersten Preßvorganges wird wenden. Beim Beispiel der F i g. 2 bis 5 war offengelas-

der Druck der FormpreSstempei i0,13 aufgehoben. sen worden, ob dieser ForrnpreSsieiTJpc! «0 der unseren

Wenn nun im Zuge eines zweiten Abschnittes des Kontur des Palettenriegels 1 folgt Man kann sich aber Vorpreßvorganges die seitlichen Formpreßstempel 11, diesen Formpreßstempel 10 auch längs des Palettenrie-12 in die in F i g. 3 gezeigte Lage voranbewegt werden, ao gels 1 geteilt vorstellen, indem die einen Teile den Paletwährend die Formpreßstempel 10,13 in ihrer Vorpreß- tenfüßei. 7 und die anderen Teile den Einbuchtungen 5 stellung verharren, erfolgt eine schichtweise Lageorien- des Palettenriegels 1 zugeordnet sind. Beim Vorpressen tierung der Kleinteile parallel zu den Preßflächen der gemäß F i g. 2 und 3 können die dem Preßraum 9 zuseitlichen Formpreßstempel 11, IZ geordneten Flächen noch in einer Ebene liegen. In einer

Es hat sich gezeigt daß die Lageorientiemng der 45 in der Zeichnung nicht dargestellten Zwischenphase, die Kleinteile bei diesem erfindungsgemäß geschilderten zweckmäßigerweise zwischen denen der F i g. 3 und 4 Nachundnach-Vorpressen wesentlich günstiger als bei Hegt, können dann die die Einbuchtungen 5 bildenden

der näherliegenden Maßnahme ist bei der sämtliche Formpreßstempelteile für sich allein gegen die ortsfest

Formpreßstempel gleichzeitig in die endgültige Preß- bleibende obere Preßform 13 bewegt werden, um die

stellung voranbewegt werdea 50 Profilierung der Palettenfüße 2 gegenüber den Rinbuch-

Der in F i g. 3 gezeigte vorgepreßte Palettenriegel 19 tungen 5 zu bilden. Es ist aber auch denkbar, mit einem

weist gegenüber der endgültigen Form des Palettenrie- einheitlichen unteren Formpreßstempel 10, welcher der

gels 1 noch Übermaß auf. Es ist nun gezeigt, daß minde- Kontur des Palettenriegels 1 angepaßt ist entsprechend

stens die seitlichen Formpreßstempel Ii, 12 mehrteilig der F i g. 3 zu arbeiten.

ausgebildet sind. Zwischen zwei äußeren Formpreß- 55 In den F i g. 6 bis 8 ist eine Ausführungsvariante des

stempelteilen 14 ist ein inneres Formpreßstempelteil 15 erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt

relativ zueinander beweglich angeordnet Jedem Form- die sich auf die Herstellung einstückiger Paletten be-

preßstempeheil 14,15 ist ein eigener Hubantrieb (nicht zieht aber auch auf die Fertigung von Palettenriegeln

dargestellt) zugeordnet Auf dem Wege von der Stel- gemäß F ig. 1 angewandt werden kann,

lung gemäß F i g. 2 zu jener gemäß F i g. 3 sind sämtliche 60 Die Palette 24 soll mehrere, voneinander distanzierte

Formpreßstempelteile 14,15 gleichzeitig voranbewegt PaJettenfüße 2 aufweisen, die untereinander durch Un-

worden. Im weiteren Verlauf werden nun aber die in- terzüge 3 verbunden sind. Bei dem Beispiel gemäß

nenliegenden Formpreßstempelteile 15 von der Stel- Fig.6 wirkt ein Formpreßstempel 25 ganzflächig von

iung gemäß F i g. 3 m jene gemäß F i g. 4 voranbewegt oben nach unten auf das in die Form gebrachte Gemen-

Diese Fonripreostcfflpeiteile 15 können die Gestalt der 03 gc aus pflanzlichen KleinteilcR, insbesondere Holzspäne

in F i g. 1 gezeigten Einprägung 4 haben. Wesentlich ist und Bindemittel, und verdichtet dies gegen die zunächst

also, daß mit dieser Bewegung der Formpreßstempeltei- ortsfest bleibenden unteren Formpreßstempel 26, 27.

Ie 15 eine starke und endgültige Verdichtung der Seiten- Daraufhin werden die unteren Formpreßstempel 26 be-

wegt, während die anderen unteren Formpreßstempel 27 nach wie vor unbewegt sind. Die auf diese Weise roh gepreßte Palette hat noch Übermaß.

Gemäß Fig. 7 werden nun die Formpreßstempel 25 bis 27 leicht gelüftet. Dabei braucht kein größerer Weg zurückgelegt zu werden; es genügt, wenn lediglich die Preßkraft reduziert oder eliminiert wird. In diesem gelösten 7 Jstand der Rohpalette 24 werden nun die seitlichen Formpreßstempel 28 in Bewegung gegeneinander gesetzt, die beim Beispiel nur auf die außenliegenden Seitenflächen der Palette 24 einwirken. Es kann sich dabei empfehlen, die unteren Formpreßstempel 27 in ihrer ursprünglichen Lage zu halten, daß diese einen Teil des seitlichen Verformungsdruckes aufzunehmen haben.

Während die seitlichen Formpreßstempel 28 in ihrer Preßstellung unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes verbleiben, werden gemäß F i g. 8 die anderen Formpreßstempe! 25,26 und 27 zur Bildung des Palcticn-Sc!!- maßes gegeneinander bewegt, wodurch die Palette 24 so nachverdichtet wird, daß sie die geforderte hohe Tragkraft und Biegesteifigkeit erhält.

Es versteht sich von selbst, daß ähnliche wie die in F i g. 8 dargestellten seitlichen Formpreßstempel 28 auf die Seitenflächen der Palette 24 einwirken, welche parallel zur Zeichenebene liegen.

Wenn anstatt einer Palette 24 ein Palettenriegel 2 gepreßt werden soll, entfallen die seitlichen Formpreßstempel 28 gemäß F i g. 7; dafür sind die nicht gezeichneten, aber erwähnten seitlichen Formpreßsiempel von beso/.derer Wichtigkeit, welche die Einprägung 4 gemäß F i g. 1 nach dem vorstehend geschilderten Verfahren erzeugen.

Das erwähnte Lüften der Formpreßstempel 25,26,27 kann in einer Variante der Erfindung auch gleichzeitig mit dem Anpressen der seitlichen Formpreßstempel 28 erfolgen.

Die Formpreßstempel 25 bis 28 sind (nicht dargestellt) in ihrer Preßfläche gestuft, gewellt od. dgl. profiliert, je nachdem, welche Form die Palette 24 erhalten soll. In der Zeichnung ist der Einfachheit wegen die Dicke der Palettenplatte nicht dargestellt, die geringer als die Höhe der Unterzüge 3 ist, die rahmenartig umlaufen können. Infolgedessen ergibt sich eine Stufung der Formpreßstempel 27, es sei denn, daß für das Pressen der Unterfläche der Palettenplatte ein gesonderter Formpreßstempel oder gar eine ortsfest bleibende Gesenkplatte verwendet wird. Bevorzugt werden die unteren Formpreßstempel 26 ausschließlich zum Pressen und Nachverdichten der Palettenfüße 2 verwendet

In den Fig.9 und 10 wird an einem Teilausschnitt zum Pressen eines Palettenfußes 2 gezeigt, welche Folge das stufenweise und zeitversetzte Pressen nach der Erfindung hat Der obere Formpreßstempel 25 legt nämlich beim Preßvorgang gemäß F i g. 6 einen wesentlich größeren Weg als der untere Formpreßstempel 26 zurück, beispielsweise im Verhältnis 10:1. Am Ende dieser ersten Preßbewegung nehmen die Formpreßstempel 25, 26 eine Lage gemäß den gestrichelten Linien 29 und 30 ein. Mit den Linien 31 und 32 werden die Lagen der Formpreßstempel 25,26 am Ende des gesamten Preßvorganges bezeichnet Auf dem langen Verdichtungsweg des Formpreßstempel 25 bis zur linie 29 bewegen sich die Späne des Gemenges nicht etwa willkürlich, sondern sie orientieren sich offenbar aufgrund der verschiedenen Reibungseinflüsse. Die den Fonnwandungen 33 naheliegenden Bereiche des Gemenges unterliegen wahrscheinlich größerer Reibung als die mehr zentrischen Bereiche. Jedenfalls nehmen am Ende des gesamten Preßvorganges die Späne eine Lageorientierung gemäß Fig. 10 ein, wonach die den Preßflächen der Formpreßstempel benachbarten Schichten 34 eine überwiegend parallel zu diesen Flächen verlaufende Spanorientierung aufweisen, die aus der Flächenpressung von Spanplatten bekannt ist. Die mittleren Bereiche 35 weisen hingegen eine gekrümmte Spanorientierung auf, die — in Preßrichtung 36 des Formpreßstempels 25 gesehen — konvex verläuft. Eine so gewölbte Struktur trägt ganz erheblich zur Festigkeitssteigerung bei. Sie wird dadurch gesteigert, daß die Seitenpressung und Nachverdichtung zeitversetzt erfolgen. Will man eine umgekehrte Wölbung erzeugen, muß die Palette in einer um 180° gewendeten Stellung gepreßt werden.

Wenn hohle Palettenfüße 2 hergestellt werden sollen, dann empfiehlt sich ebenfalls die zeitversetzte, stufenweise Pressung, wobei man aber begreiflicherweise

lltt*lll 1114*111 Ul»UMIl.lll. ft UIUJU UIVlUI \.ll ^I^IUILII l\ailll. L/IL seitliche Verpressung gemäß Fig. 7 kann dann in den Wandungen der Palettenfüße Rippen, Vertiefungen u. dgl. Profilierungen bilden, die auch parallel zur Achse des Palettenfußes verlaufen können und zur Versteifung der Wandungen erheblich beitragen.

Es versteht sich von selbst, daß die gepreßten Paletten oder Palettenriegel durch Wärmezufuhr im gepreßten Zustand in der Form ausgehärtet werden.

In den Fig. 11 und 12 ist schließlich ein Teilbereich eines Palettenriegels 1 dargestellt, dessen Palettenfuß 2 einen nasenartigen Ansatz 37 aufweist, dessen Oberfläche bündig mit derjenigen des Palettenriegels 1 verläuft und der eine nach unten verjüngte Ausbildung hat. Auf diesem Ansatz 37 liegt das zugeordnete Palettenbrett 38 auf, das nach dem Vernageln mit dem Ansatz 37 als Kippsicherung für den Palettenriegel 37 wirkt. Solche nasenartigen Ansätze können auch bloße Palettenklötze aufweisen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, die aber auch im Gesenk oder gar im Strangpreßverfahren gefertigt werden können.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die nasenartigen Ansätze 37 an den Stellen der Palettenfüße sich befinden, die dem Mittelbereich der Palette zugekehrt sind, was in Fig. 12 durch die Lage der Palettenbretter 38 ersichtlich ist

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Formpressen eines Formkörpers zur Bildung einer einteiligen, mit angeformten Palettenfüßen versehenen Palette oder von einzelnen Palettenriegeln aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, wobei die Palettenriegel an ihrer Unterseite vorstehende Palettenfüße und zwischen diesen zurückversetzt angeordnete Unterzüge mit abgerundeten Übergängen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kleinteile zur Bildung der Formkörper stufenweise verdichtet werden, indem zunächst die Ober- und Unterseite zur Grundform des Formkörpers mit Obermaß verdichtet werden, danach der Preßdruck an der Ober- und Unterseite aufgehoben, sodann die Seiten mindestens der Palettenfuße mit Einprägungen versehen und schließlich die Ober- und Unterseite des Fonnkörpers bei Aufrechterhaltung des Preßdruckes an den Sehen auf das Soürnaß des Formkörpers nachverdichtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterseiten des Formkorpers zeitlich zueinander versetzt verdichtet wer- den, indem zunächst die Oberseite zur Bildung der Grundform des Formkörpers und danach die Unterseite verdichtet wird, bevor die Seitenverdichtung erfolgt

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die formgebende Verdichtung der Oberseite über einen wesentlich längeren Weg, beispielsweise im Verhältnis ~iO: 1, als die Verdichtung der Unterseite durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Herstellung einer einteiligen Palette die seitlichen Einprägungen nur an der Außenseite der Palettenfüße und gegebenenfalls der Unterzüge gebildet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Einprägungen an Palettenfüßen einteiliger Paletten, die auch höh? gestaltet sein können, längs der Belastungsrichtung verlaufend gebildet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1,4 oder 5, dadurch « gekennzeichnet, daß mit den Einprägungen Rippen oder Rinnen mit sich ändernden Höhen oder/und Breiten gebildet werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer Formpresse mit mehreren gegeneinander bewegbar geführten, einen Preßraum umschließenden Formpreßstempeln, die mit zeitlich versetzt gesteuerten Hubantrieben versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß außer den zur Bildung der Ober- und Unterseite des Formkörpers (1, 24) gegeneinander gerichteten Formpreßstempeln (13, 10 bzw. 25,26,27) quer dazu bewegliche Formpreßstempel (11, 12 bzw. 28) zur Bildung der Seitenflächen des Formkörpers (1,24) bzw. darin befindlichen w> Einprägungen (4) vorgesehen sind und daß die Steuerung der Formpreßstempel mit einer Schaltung versehen ist, welche den auf die Ober- und Unterseite des Formkörpers einwirkenden Druck aufhebt, wenn sich die seitlichen Formpreßstempel (11,12 bzw. 28) im Preßvorschub befinden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Formpreßstempel (U,

12) ineinander geführte Formpreßstempelteile (14, 15) mit unterschiedlich langem Hub aufweisen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen die Unterseiten der Paletienfüße (2) und Unterzüge (3) gerichteten Formpreßstempel (26,27) entsprechend deren Kontur geteilt ausgebildet und mit unterschiedlich lange Hübe erzeugenden Antrieben verbunden sind.

Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß gleichsinnig bewegte, aber voneinander getrennte Formpreßstempel (26 bzw. 27) über brückenartige Gebilde mit jeweils einem Hubeiement verbunden sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der gegen die Unterseite der einteiligen Palette (24) gerichtete Formpreßstempel einteilig ausgebildet ist

12. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Hub der die Oberseite des Formkörpers bildenden Formpreßsiernpei (13,23} wesentlich größer als der Hub der die Unterseite bildenden Formpreßstempel (10, 26,27), beispielsweise im Verhältnis 10:1 bemessen ist

13. Nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellter massiver Palettenriegel, bestehend aus mehreren vorstehenden Palettenfüßen und diese verbindenden, zurückversetzt angeordneten Unterzügen, dadurch gekennzeichnet, daß der Palettenriegel (1) an seinen Palettenfüßen (2) je einen quer zur Längsrichtung des Palettenriegels (1) sich erstreckenden nasenartigen Ansatz (37) aufweist, dessen Oberfläche bündig zur Oberfläche des Palettenriegels (1) verläuft.

14. Palettenriegel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der nasenarti^e Ansatz '37^ in Richtung zur Unterseite des Palettenfuße;. (2) sich verjüngend ausgebildet ist.

15. Palettenriegel nech Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die nasenartigen Ansätze (37) sich in Richtung zum benachbarten Palettenriegel (1) erstrecken.