DE3035701C2 - Palettenfuß und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind.

In der DE-OS 25 08 493 wird eine Palette beschrieben, bei der sowohl die ebene Tragplatte wie auch die Palettenfüße aus mit Bindemitteln versetzten Holzkleinteilen stranggepreßt sind. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, soll das Holzspanplattenmaterial im traversenartigen Balken der Palettenfüße verdichtet werden. Offenbar wollte man die Druckbelastbsirkeit der Palettenfüße erhöhen. Dabei wurde aber übersehen, daß die Palettenfüße beim Verladen unter Last auch erheblichen Biegespannungen ausgesetzt sind. Versuche haben ergeben, daß häufig Risse in den Verbindungsteilen zwischen den Palettenfüßen und dem traversenartigen Balken radial zu den dortigen Krümmungen eintreten.

Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Palettenfuß der eingangs genannten Art so auszubilden, daß dieser auch hohen Biegebelastungen standhält.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die obere Schicht des Palettenfußes aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Fußteil an seiner Unterseite und über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend durch flache nach oben verlaufende Einbuchtungen unterbrochen ist, die einen Stegbereich bilden, daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen, und daß die zwischen den Fußteilen befindlichen j:urückversetzten Stegbereiche stärker als die übrigen Bereich des Palettenfußes verdichtet sind.

Zur Herstellung einer Palette werden üblicherweise drei solche Palettenfüße an ihrer Ober- und Unterseite mit Palettenbrettern vernagelt. Solche Paletten weisen eine besonders große Stabilität. Standfestigkeit und Lebensdauer deshalb auf, weil der obere Bereich des Palettenfußes, der bei Belastung einer Druckbelastung ausgesetzt ist, hauptsächlich aus feinen Kleinteilen besteht. Die gröberen Kleinteile, die entgegengesetzt zu den feineren Kleinteilen eher eine Zugbelastung als eine Druckbelastung aushalten, finden sich im Fußteil der Palette.

Durch die unterschiedliche Verdichtung von Fußteil und Stegbereich des Palettenfußes wird gerade in den

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gefährlichen Zonen beim Obergang von Fußteil zum Stegbereich eine höhere Verfestigung herbeigeführt. Eine Belastungsprobe hat gezeigt, daß der Palettenfuß erst bei wesentlich höherer Belastung bricht und daß dieser Bruch nicht, wie bei Palettenfüßen aus homogenem Material, radial zur Krümmung der Verbindung zwischen Fußteil und Stegbereich stattfindet sondern etwa parallel zu dieser Krümmung.

Es ist zwar durch die DE-PS 8 40 915 bekannt, Teilbereiche von plattenförmigen Formkörpern dadurch besonders stark zu verdichten, daß die zu verpressendo Faserstoffmasse an diesen Stellen stärker verdichtet wird. Eine Anwendung dieser Lehre auf Palettenfüße nach der Erfindung ist schon deswegen nicht möglich, weil sie keine plattenförmige Gestaltung aufweisen. Gegenstand der Erfindung sind ferner verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher hochwertiger Palettenfüße.

Aus der FR-PS 24 18 704 ist ferner ein traversenartiger Balken mit vorstehenden Fußteilen zur Bildung eines Palettenfußes bekannt, der aber aus Massivholz besteht und demgemäß seine Kontur durch Fräsen erhält. Dieser Stand der Technik enthält darüber hinaus keinen Hinweis, einen solchen Palettenfuß aus gepreßten, pflanzlichen Kleinteilen herzustellen und vermag daher nicht, die Erfindung nahezulegen.

Ein vorteilhaftes Verfahren zum Formen und Pressen des Palettenfußes besteht erfindungsgemäß darin, daß eine hohlkastenartige nach oben offene Form mit dem aus feinen und groben Kleinteilen sowie Bindemittel bestehenden Mischmaterial gefüllt wird, derart, daß sich ein wesentlicher Teil der feinen Kleinteile am Boden der Form ansammeln und die gröberen Kleinteile im oberen Bereich verbleiben, und daß das Mischmaterial in der Preßform unter Wärmeeinwirkung verpreßt und nach dem Härtevorgang der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180° für die Gebrauchslage gewendet wird.

Es genügt schon, die Form im freien Fall der Holzkleinteile zu füllen, denn dadurch befinden sich aufgrund eines natürlichen Entmischungsvorganges die feinen Kleinteile im Bodenbereich der Form, während sich die gröberen Kleinteile im oberen Bereich der Form ansammeln.

Zur Durchführung dieses Verfahrens empfiehlt sich erfindungsgemäß eine Vorrichtung, die aus einer Preßform besteht, die die Oberseite, die Seitenteile und die Stirnseiten des Palettenfußes festlegt und die nach unten schwachkonisch ausgebildet ist und aus einem Preßstempel, dessen Unterseite die negative Form der durch flache Einbuchtungen unterbrochenen Fußteile aufweist.

Der obere Rand der Form ist glattwandig. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, eine genau dosierte Menge in die Form zu füllen, weil man das Gemenge entlang dieses Randes abstreifen kann.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Palettenklötze besteht darin, daß die Profilierung der Außenseite des Palettenfußes in einen kaltgepreßten und noch nicht ausgehärteten Strang einpreßt und daß danach unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes der Strang unter Wärmezufuhr ausgehärtet wird. Zur Durchführung dieses Verfahrens eignet sich erfindungsgemäß eine Vorrichtung, bei der im Anschluß an eine Kaltstrangpresse für einen im Querschnitt hochkant-rechteckigen Strang ein den Strang umgreifender U-förmiger Kanal vorgesehen ist, in dessen Bereich lückenlos aufeinander folgende

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fa5 Preßstempel in den noch deformierbaren Strang eingepreßt werden können, wobei die Formstempel mit dem Strang durch eine sich anschließende Preß- und Aushärtestrecke bis zu einer Entformungsstation geführt sind, an welche sich eine Sägevorrichtung für die Zerteilung des Stranges in die einzelnen Palettenfüße anschließt.

Um die Festigkeit in den Oberflächenbereich des Steges und der Füße weiter zu erhöhen, können mindestens eine längslaufende Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt werden. Ebenso können auch in die Seitenflächen des Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.

Es ist vorteilhaft, wenn man für die groben Späne bevorzugt länglich geformte Späne verwendet, die z. B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht eines gepreßten Palettenfußes,

Fi g. 2 einen Querschnitt durch eine etwa rechteckige Preßform zum Einfüllen und Verpressen von Mischmaterial,

F i g. 3 einen Längsschnitt durch die etwa rechteckige Form mit einem Preßstempel,

Fig.4 eine schematische Seitenansicht einer Kaltstrangpresse mit anschließender Preßvorrichtung,

F i g. 5 eine Seitenansicht eines Palettenfußes mit seitlich eingeprägten Wulsten und Vertiefungen, und

F i g. 6 einen Querschnitt durch einen Palettenfuß mit an Ober- und Unterseite eingeprägten Vertiefungen.

Die F i g. 1 zeigt einen Palettenfuß 1 mit drei Fußteilen 2 und einem sie verbindenden Stegbereich 3. In der oberen Schicht 4 des Palettenfußes 1 finden sich hierbei hauptsächlich feinere Kleinteile, während in der unteren Schicht 5 mehr gröbere Kleinteile vorhanden sind. Mit A werden in dem Palettenfuß die kritischen Bereiche zwischen dem Fußteil 2 und dem Stegbereich 3 bezeichnet. Hier treten bei Palettenfüßen aus homogenem Material Bruchstellen radial zu dieser Krümmung auf.

In Fig.2 ist eine etwa rechteckige Preßform 6 im Querschnitt dargestellt, die sich nach unten hin verjüngt. Beim Füllen mit Mischmaterial 10, bestehend aus mit Bindemitteln versehenen groben und feinen Kleinteilen

8, 7 aus Holz oder dgl., sammeln sich die feineren Kleinteile 7 aufgrund eines Entmischungsvorganges bevorzugt im Bodenbereich der Preßform 6 an, wohingegen die gröberen Teile 8 vorwiegend im oberen Bereich verbleiben. Beim Einpressen des Preßstempels

9, der die negative Form des Palettenfußes 1 hat, müssen, wie in F i g. 3 dargestellt ist, die Stegteile 21 des Preßstempels das Mischmaterial wesentlich stärker verdichten als in den übrigen Bereichen. Hierdurch entsteht im Abschnitt a, einschließlich der angrenzenden Krümmungen eine wesentlich größere Dichte als im Abschnitt 6, in den die Fußteile 22 des Preßstempels 9 erst dann eindrücken, nachdem die Stegteile 21 bereits in die Preßform 6 eingetaucht sind.

Die F i g. 4 zeigt schematisch eine Kolben-Kaltstrangpresse II, die einen Strang 12 in einen U-förmigen Kanal 13 vorschiebt. Zu einem Zeitpunkt, in dem die Kaltstrangpresse einen Rückhub ausführt und somit den Strang nicht weiter vorschiebt, wird ein Stempel 14 unter einem Druck 16 auf den Strang gepreßt. Beim weiteren Vorschieben des Stranges 12 durch die Kaltstrangpresse 11 (oder auch mittels eines besonde-

ren Antriebes) wird der Stempel 14 mit dem Strang 12 weiterbewegt und greift somit unter Rollen 15, die während des unter Wärmeeinwirkung stattfindenden Aushärtens den nötigen Preßdruck aufrecht erhalten. Am Ende der Aushärtung werden die lückenlos aufeinanderfolgenden Preßstempel 14 vom Strang 12 abgehoben, während der gehärtete und formgepreßte Strang 18 zu einer Sägestation 23 weiterbefördert wird, wo der Strang 18 in die gewünschte Länge für den Palettenfuß 1 abgesägt wird. Durch Drehen um 180° wird der Palettenfuß in seine Gebrauchsstellung gebracht.

Fig.5 zeigt einen Palettenfuß, in dessen Seitenflächen in einem zusätzlichen Arbeitsgang bei noch nicht ausgehärteter Masse eine weitere Verdichtung durch einen Preßstempel mit einen längslaufenden Wulst in

Form von Vertiefungen 19 eingeprägt werden, wodurch sich erhabene Ränder 20 bilden.

In F i g, 6 ist an Hand eines Querschnittes durch einen Palettenfuß 1 dargestellt, daß an der Ober- und Unterseite eingebrachte Vertiefungen 24 zu einer zusätzlichen Verfestigung des Palettenfußes im Sinne ^ einer erhöhten Biegefestigkeit beitragen. Solche Maßnahmen werden in einem zusätzlichen Arbeitsgang am noch nicht ausgehärteten Palettenfuß vorgenommen.

Ebenso ist es möglich, in zusätzlichen Arbeitsgängen am noch nicht ausgehärteten Palettenfuß, gleichgültig ob dieser im Strang oder in der Form gepreßt ist, Kanten rundzuprägen oder unter Verdichtung des Materials abzuschrägen. Dies gilt insbesondere für die Kanten im Hohlkehlenbereich A und im Siegbereich 3 (vgl.Fig.1).

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (4)-Jes Palettenfußes (1) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht (5) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Fußteil an seiner Unterseite und über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend durch flache nach oben verlaufende Einbuchtungen unterbrochen ist, die einen Stegbereich (3) bilden, daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen, und daß die zwischen d«*n Fußteilen (2) befindlichen zurückversetzten Stegbereiche (3) stärker als die übrigen Bereiche des Palettenfußes (1) verdichtet sind.

2. Verfahren zum Formen und Pressen des Paleltenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine hohlkastenartige nach oben

. offene Form mit dem aus feinen und groben Kleinteilen sowie Bindemittel bestehenden Mischmaterial gefüllt wird, derart, daß sich ein wesentlicher Teil der feinen Kleinteile (7) am Boden der Form ansammeln und die gröberen Kleinteile (8) im oberen Bereich verbleiben, und daß das Mischmaterial in der Preßform unter Wärmeeinwirkung verpreßt und nach dem Härtevorgang der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180° für die Gebrauchslage gewendet wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese aus einer Preßform (6) besteht, die die Oberseite, die Seitenteile und die Stirnseiten des Palettenfußes (1) festlegt und die nach unten schwach konisch ausgebildet ist und aus einem Preßstempel, dessen Unterseite die negative Form der durch flache Einbuchtungen unterbrochenen Fußteile aufweist.

4. Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung der Außenseite des Palettenfußes in einen kaltgepreßten und noch nicht ausgehärteten Strang eingepreßt und daß danach unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes der Strang unter Wärmezufuhr ausgehärtet wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an eine Kaltstrangpresse (11) für einen im Querschnitt hochkant-rechteckigen Strang (12) ein den Strang (12) umgreifender U-förmiger Kanal (13) vorgesehen ist, in dessen Bereich lückenlos aufeinander folgende Preßstempel (14) in den noch deformierbaren Strang (12) eingepreßt werden können, wobei die Formstempel (14) mit dem Strang (12) durch eine sich anschließende Preß- und Aushärtestrecke \15) bis zu einer Kntformungssta· tion (17) geführt sind, an welche sich eine Sägevorrichtung (23) für die Zerteilung des Stranges in die einzelnen Palettenfüße anschließt.

6. Verfahren nach Anspruch 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine längslaiifende Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenflächen des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die groben Kleinteile, bevorzugt länglich geformte Späne, die z. B. durch einen Messerringzerspanei hergestellt werden, verwendet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,4 und 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Arbeitsschritt Kanten, insbesondere im zurückversetzten Stegbereich, des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes unter zusätzlicher Verdichtung abgerundet oder abgeschrägt werden.