DE3242543A1

DE3242543A1 - Verfahren zum herstellen von schichtwerkstoff mit einer auf einer traegerschicht aufgebrachten funktionsschicht und nach diesem verfahren hergestellter schichtwerkstoff

Info

Publication number: DE3242543A1
Application number: DE19823242543
Authority: DE
Inventors: Erich Dr. Dipl.-Chem. 6365 Rosbach Hodes; Walter Ing.(grad.) 6330 Wetzlar Schneider
Original assignee: GLYCO METALL WERKE; Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Current assignee: Glyco AG
Priority date: 1982-11-18
Filing date: 1982-11-18
Publication date: 1984-05-24
Also published as: GB2130250B; FR2536309A1; GB8326428D0; BR8305987A; JPS5996945A; FR2536309B1; GB2130250A; DE3242543C2

Description

Dipl.-Phys. Heinrich Seids ■ PatentenivUlt · 3:erstadt=i Höh»· 15 · Post.'ad: 5105 · 6200 Wiesbaden 1 · ® (0 6121) 56 20

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Schichtwerkstoff mit einer auf einer Trägerschicht aufgebrachten Funktionsschicht, die aus mindestens zwei verschiedenen Stoffen aufgebaut ist, wobei die Funktionsschicht durch Plasmaspritzen eines pulverförmigen Gemisches der die Funktionsschicht bildenden Stoffe aufgebracht wird.

Ferner bezieht sich die Erfindung auf nach diesem Verfahren hergestellten Schichtwerkstoff.

Es sind zahlreiche Verfahren bekannt geworden, nach denen hocherhitztes Metall oder sonstiges Material, beispielsweise auch Kunststoff - ausgehend von Draht oder Pulver für bestimmte Zwecke, meist zum Korrosionsschutz sowie für Instandsetzungsarbeiten auf einen Trägerwerkstoff gespritzt wird. Dies geschieht mit Hilfe von bekannten Spritzvorrichtungen, wie z.B. dem Flamm-, Plasma- oder Lichtbogenspritzen.

Aus GB-PS 1 083 003 ist es bekannt, Lagermaterialien, d.h. Schichtwerkstoffe durch heißes Aufspritzen von die Funktionsschicht bildenden Materialien auf einen Trägerkörper herzustellen/Bei Aufbau der Funktionsschicht aus Metallen mit stark verschiedenem spezifischem Gewicht, beispielsweise Aluminium und Blei, sollen solche Bestandteile mit getrennten Spritzvorrichtungen in sich überdeckende oder zumindest überschneidende Bereiche der Trägerkörper-Oberfläche gespritzt werden. Dabei kann man gemäß dieser beim Aufspritzen auf einen an den Spritzvorrichtungen vorbeibewegten, bandförmigen Träger die Spritzbereiche für die verschiedenen Metalle aufspritzenden Spritzvorrichtungen so anordnen, daß in einem in Wanderrichtung ersten Flächenbereich nur Metall mit geringerem spezifischen Gewicht, beispielsweise Aluminium, aufgespritzt wird. In einem den wesentlichen Teil des

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Gesamtbereiches einnehmenden mittleren Flächenbereich überschneiden sich der Aufspritzbereich für das leichtere Material und das schwerere Material, also für Aluminium und Blei. In einem kleinen in Wanderrichtung letzten Flächenbereich wird dann nur noch das schwerere Metall, beispielsweise Blei, aufgespritzt. Hierdurch ergibt sich, daß die Funktionsschicht in ihrem der Oberfläche des Trägerkörpers benachbarten Dickenbereich im wesentlichen aus dem leichteren Metall, beispielsweise Aluminium besteht, während in der Nähe der freien Oberfläche ein merklich erhöhter Gehalt an schwererem Metall, beispielsweise Blei, vorhanden ist. Allerdings soll keine reine Bleischicht gebildet werden.

Diese bekannte Arbeitsweise läßt nur ein gewisses Variieren der Zusammensetzung in den beiden äußeren Dickenbereichen der Funktionsschicht zu. Innerhalb der eigentlichen Funktionsschicht ist eine über die gesamte Dicke praktisch gleichbleibende Zusammensetzung gegeben.

Aus US-PS 2,233,304 ist eine Spritzvorrichtung bekannt, mit der ein Gemisch unterschiedlicher Materialien auf ein Substrat aufgespritzt werden kann, beispielsweise ein Gemisch von Kupfer oder Aluminium und geschmolzenem Blei. Mit dieser Vorrichtung läßt sich aber nicht die Zusammensetzung einer Funktionsschicht über ihre Dicke variieren.

Aus DE-OS 25 09 109 ist ein Schichtwerkstoff, insbesondere für Verbundgleitlager bekannt, bei dem über die Dicke der Funktionsschicht verteilt Zonen höheren Kupfergehalts ausgebildet sind. Eine solche Funktionsschicht soll mittels elektrolythischer Abscheidungsprozesse aufgebracht werden. Jedoch ist durch die elektrolythischen Abscheidungsprozesse die Anzahl der für die Herstellung

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solcher Funktionsschichten in Betracht kommenden Metalle sehr gering. Außerdem lassen sich solche elektrolythischen Abscheidungsprozesse nicht so gut beherrschen, daß mit ihnen genau definierte zonenweise Variationen der Schichtzusammensetzung mit der erforderlichen Reproduzierbarkeit erreicht werden könnten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Schichtwerkstoff der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das eine gut beherrschbare und genau reproduzierbare zonenweise Änderung in der Schichtzusammensetzung über die Schichtdicke ermöglicht, und zwar in einem praktisch beliebigen Schichtaufbau»

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Aufbringen der Funktionsschicht durch zeitliche Aufeinanderfolge mehrerer Plasma-Spritzvorgänge mit unterschiedli eher Zusammensetzung des pulverförmigen Gemisches der die Funktionsschicht bildenden Stoffe bzw. eines die Funktionsschicht bildenden Stoffe enthaltenden Verbundmaterials ausgeführt wird.

Die zeitliche Aufeinanderfolge mehrerer Plasma-Spritzgänge erscheint zunächst aufwendig. Jedoch hat sich herausgestellt, daß der durch gemäß der Erfindung vorgesehene mehrere Plasma-Spritzvorgänge erforderliche technische Aufwand geringer ist als in den bekannten pulvermetallurgischen Verfahren. Vor allem wird erfindungsgemäß die Gefahr des Entmischens von Pulverkombinationen vermieden, die besonders dann von besonderer Bedeutung ist, wenn die in der Funktionsschicht zu vereinigenden Stoffe große Unterschiede in ihrem spezifischen Gewicht aufweist. Durch die Erfindung wird ein Schichtaufbau mit besonders hoher Gleichmäßigkeit im kontinuierlichen übergang zwischen Zonen unterschiedlicher Zusammensetzung

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Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf nahezu alle Werkstoffkombinationen anwenden. So kann beispielsweise mit 100% eines Stoffes ein Haftgrund gespritzt werden, wobei nach einer bestimmten Anzahl von Spritzübergängen der Haftgrund zugunsten der Anteile der Funktionsschicht bis zu 100% Funktionsschicht aus beispielsweise einer Oxidkeramik in mehreren Schritten geändert werden kann. Dieser Übergang von Haftgrund zur Funktionsschicht kann dabei kontinuierlich oder aber schrittweise oder in einem einzigen Schritt erfolgen. Besonders vorteilhaft ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, daß die Beschichtung mittels thermokinetischer Plattierung erfolgt, welche aufgrund ihrer Konzeption imstande ist, Schichten zu spritzen, die nahezu porenfrei sind bzw. Werkstoffe zu verarbeiten, bei denen Temperaturen >3500°C erforderlich sind. Die Erreichung solcher Temperaturen ist mit dem gemäß der Erfindung vorgesehenen Plasmaspritzen erreichbar. Die hohen Temperaturen der Plasmaflamme erlauben nahezu alle metallischen wie auch nichtmetallischen Werkstoffe in Pulverform zu verarbeiten.

Neben der Wahl des Plasmagases lassen die gewählten Spritzparameter, wie beispielsweise Spritzabstand u.a.m., die Schichtqualitäten in weitem Maß variieren und auf gewünschte Anwendungsfälle genau anpassen. Durch die Art und die Menge der Pulverzufuhr in die Plasmaflamme kann die spätere Schichtqualität zusätzlich beeinflußt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet eine große Variationsbreite. Beispielsweise kann der eine Stoff oder die eine Gruppe der die Funktionsschicht bildenden Stoffe mit hohem Anfangsanteil, evtl. 100%, und in späteren Plasma-Spritzgängen mit geringeren Anteilen

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vorgesehen sein, während ein zweiter Stoff, bzw. eine zweite Gruppe von Stoffen mit geringem Anfangsanteil und in späteren Plasma-Spritzgängen mit erhöhten Anteilen, ggf. bis zu 100%, zugeführt werden. Man kann dabei auch einen dritten Stoff oder eine dritte Gruppe von die Funktionsschicht bildenden Stoffen bei allen Plasma-Spritzgängen in praktisch gleichen Mischungsanteilen zuführen. Der eine Stoff bzw. die eine Gruppe von Stoffen kann man für den letzten Plasma-Spritzgang oder die letzten Plasma-Spritzgänge auf den Anteil Null im Gemisch reduzieren. Andererseits kann der zweite Stoff bzw. die zweite Gruppe von Stoffen für den ersten Plasma-Spritzgang oder die ersten Plasma-Spritzgänge mit einem Anfangsanteil Null vorgesehen werden.

Stoffe mit niedrigerer Verdampfungstemperatur wird man im erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt in größerer Teilchengröße als die Stoffe mit höherer Verdampfungstemperatur in das Pulvergemisch einführen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, das sich zur Erzeugung eines Schichtwerkstoffs für die Herstellung von Gleit- oder Reibelementen mit einer Gleit- bzw. Reibschicht aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung besonders eignet, sieht vor, daß pulverförmiges Blei mit einem Anfangsanteil Null und einem Endanteil bei 15 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise bei 20 Gew.-%, in den durch die Plasma-Spritzgänge aufzubringenden Pulvergemischen vorgesehen sind. Dabei kann das Aluminiumpulver mit Tei lchengröße <100 μΐη, vorzugsweise 50 bis 100 pm, und das Bleipulver mit Tei lchengröße>40 pm, vorzugsweise 80 bis 100 \im, zugeführt werden. Die Wahl des Plasma-Spritzverfahrens bei der Verarbeitung der niedrig-schmelzenden Werkstoffe Aluminium und Blei,

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welche den erfindungsgemäßen Aufbau herbeiführen, anstelle von einem thermokinetischen Plattierverfahren, wie dem Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen, wird durch den Umstand deutlich, daß niedrigschmelzende Metalle, wie Aluminium und Blei, bei Verarbeitung mit dem Plasmaspritzen äußerst dichte und nahezu porenfreie Schichten ergeben, was sich auf die Festigkeit der Spritzschicht positiv auswirkt.

Die Pulverzufuhr Aluminium und Blei in eine Flamme, deren Temperaturen > 15000⁰C betragen kann, bei einer Verdampfungstemperatur von ca. 2060⁰C bei Aluminium und einer Verdampfungstemperatur von 174O⁰C bei Blei ist nur dann sinnvoll, wenn die Verweilzeit kurz ist, so daß diese Pulverteilchen beschleunigt werden und je nach Wahl des Spritzabstandes mit hoher Energie entweder schmelzflüssig oder in teigigem Zustand auf dem Substrat auftreffen. Auf dem Substrat erfolgt eine rasche Abkühlung, die zusätzlich zur mechanischen Verklammerung Spannungen in Spritzteilchen hervorruft, wodurch sich weitestgehend die Haftmechanismen erklären lassen.

Der gemäß der Erfindung angestrebte Schichtaufbau wird dadurch erreicht, daß nach dem Vorwärmen der Substratoberfläche durch die Plasmaflamme der eigentliche Schichtaufbau aufgebracht wird. Dies geschieht in der Form, daß nach der Vorwärmung der Substratoberfläche zunächst nur der eine Stoff oder die eine Stoffgruppe, beispielsweise Aluminium in einer bestimmten Menge pro Zeiteinheit zur Flamme gefördert wird. Nach einer Anzahl von Spritzübergängen und Erreichen einer gewünschten Schichtdicke kann der Anteil bzw. die Pulvermenge des ersten Stoffes reduziert werden oder konstant gehalten werden, während gleichzeitig der zweite Stoff, beispielsweise Blei, in einer bestimmten Menge pro Zeiteinheit in die Plasma-

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flamme gefördert wird. Dieser Vorgang kann sich nach einer beliebigen Anzahl von Spritzübergängen wiederholen, wobei die Anteile des ersten Stoffes durch die des zweiten Stoffes ergänzt oder addiert werden, bis zu dem Schichtaufbau bzw. bis zu einer Abschlußschicht nach Erreichen der Gesamtdicke, welche beispielsweise für Lagerzwecke 80 Gew.-Anteile Aluminium und 20 Gew.-Anteile Blei enthält. Ein ähnlicher Schichtenaufbau mit kontinuierlichem Übergang zu höheren Anteilen einer anderen Werkstoffkomponente empfiehlt sich für den Einsatz unter tribologischen Bedingungen und ist nach keinem der bisher bekannten Verfahren ähnlich gezielt mit einem kontinuierlichen Übergang herstellbar.

Die Erfindung bezieht sich auch auf einen im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schichtwerkstoff mit einer metallischen Trägerschicht und einer aus Metall-Legierung bestehenden Funktionsschicht. Der erfindungsgemäße Schichtwerkstoff kennzeichnet sich dadurch, daß zumindest einer der Legierungsbestandteile innerhalb der Funktionsschicht von einem Anteil "Null" in Nachbarschaft der Trägerschicht mit zunehmendem Abstand von der Trägerschicht praktisch kontinuierlich zunehmenden Anteil bis zu einem vorher festgelegten Maximalanteil aufweist.

Der Legierungsbestandteil mit in Abstand von der Trägerschicht zunehmendem Anteil kann dabei in einen Maximalanteil von praktisch 100% an der der Trägerschicht entfernten Seite der Funktionsschicht übergehen. Dies würde im Beispiel der Aluminium und Blei enthaltenden Suspensionslegierung bedeuten, daß ihre Zusammensetzung nach anfänglich 100% Aluminium abschließend mit 100% Blei als Deckschicht vorliegt. Ein solcher Aufbau wäre für den

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Einsatz als Bauelement, wie z.B. Gleitlager, weniger geeignet. Hierfür wird man bevorzugt die Funktionsschicht als eine Gleitschicht im wesentlichen aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung derart aufbauen, daß sie in Nachbarschaft der Trägerschicht aus reinem Aluminium besteht und an der von der Trägerschicht entfernten Seite 15 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise bei 20 Gew.-% Blei enthält. Funktionsschichten, die an ihrer freien Oberfläche in eine Deckschicht aus 100% Blei übergehen, sind jedoch dann von großem Interesse, wenn es darum geht, Bauteile korrosionsfest auszuführen, eine technische Aufgabe, die in der chemischen Industrie oft vorliegt.

Zum Erreichen des erfindungsgemäßen Schichtaufbaus ist eine Pulverfördereinrichtung von besonderem Vorteil, die wie folgt funktioniert:

Pulver wird mechanisch durch beispielsweise ein Schaufelrad durch eine Verbindung zur Plasmaflamme gefördert, wobei die mechanische Arbeitsweise durch ein Trägergas unterstützt wird. Dieses Trägergas nimmt unter bestimmtem vorzugebendem Gasdruck und Gasfluß die Pulverteilchen mit zur Flamme. Für jedes zu bearbeitende Pulver ist eine solche Einrichtung erforderlich, so daß die Anzahl der mittels Plasmaspritzen gleichzeitig zu verarbeitenden Pulver abhängig ist von der Anzahl der zur Verfügung stehenden Fördereinrichtungen, wobei es eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, ein Pulver oder alle zu verarbeitenden Pulver zusätzlich mit anderen vor ihrer Verarbeitung zu vermischen, d.h. vor dem Einfüllen in die Fördereinrichtung zu mischen.

Weiterhin ist es natürlich möglich nicht nur Pulvermischungen sondern auch Legierungspulver zu verarbeiten. So kann z.B. Aluminium mit den für Aluminium typischen Legierungsbestandteilen versehen sein. Gleiches gilt

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für Blei, welches ebenfalls legiert sein kann.

Die Teilchenform des im Rahmen der Erfindung zum thermokinetischen Plattieren zu verwendenden Gemenges oder der Legierung bzw. Pulver sollte bevorzugt kugelig sein. Solcher kugeliger Teilchenform ist gegenüber spratziger oder keulenförmiger Teilchenform der Vorzug zu geben.

Als Plasmagas für den thermischen Spritzvorgang kann sowohl Stickstoff als auch Argon verwendet werden, wobei als Sekundärgas jeweils Wasserstoff Verwendung findet.

Der Spritzabstand zwischen der Düse und dem zu beschichtenden Substrat sollte 100 bis 150 mm, bevorzugt 125 J₁ 5 mm betragen. Bereits geringfügige Abstandsabweichungen - bei ansonst konstanten Parametern - beeinflussen die Schichtqualität in erheblichem Maße. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine optimale Bindung der Spritzschicht auf dem gewählten Trägerwerkstoff mit einem kontinuierlichen Übergang bis hin zur gewünschten Zusammensetzung der Endschicht d.h. der Oberflächenschicht der Funktionsschicht erreicht.

Der kontinuierliche Beschichtungsvorgang des Substrats erfolgt in der Weise, daß die Plasmaflamme gespeist wird mit der vorgegebenen Pulvermenge jeden Pulvers und das vorgewärmte zu beschichtende Substrat durch die sich am Substrat vorbeibewegende Plasmaflamme beschichtet wird. Darüberhinaus ist es ebenso durchführbar, die Plasmaflamme stillstehend anzubringen und das Substrat an der Plasmaflamme vorbeizubewegen.

Der Bewegungsablauf erfolgt so, daß die gesamte Substratoberfläche, die beschichtet werden soll, von der Plasmaflamme traversenförmig abgefahren wird, bei einer kön-

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stanten Vertikal- und Horizontalgeschwindigkeit von 500 mm/s. Hierbei können sqviele Spritzübergänge, d.h. Zyklen erfolgen, bis die gewünschte Spritzschichtdicke erreicht ist. Nach jedem Übergang kann die Zusammensetzung der Spritzschicht durch Änderung der Pulvermenge, die

in die Plasmaflamme gefördert wird, variiert werden. Der auf diese Weise hergestellte Schichtwerkstoff muß nach erfolgtem Beschichtungsvorgang keinen zusätzlichen Verdichtungen unterzogen werden, da die erzielte Spritzen schicht mittels Plasmaflammspritzverfahren nahezu porenfrei ist (<5% Porenvolumen).

Eine Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dahingehend getroffen werden, daß die in Plasmaflamme einzuführenden Pulver nach ihrem Vermischen zu einem Festkörper zusammengepreßt und als Verbundmaterial in Form eines gepreßten festen Körpers, beispielsweise drahtförmigen Körpers in die Plasmaflamme eingeführt werden.

Ein Ausführungsbeispiel für einen gemäß der Erfindung hergestellten Schichtwerkstoff wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.

Die Zeichnung ist ein vergrößertes Schnittbild eines Schichtwerkstoffes gemäß der Erfindung mit Stahlkörper als Trägerschicht und einer Funktionsschicht aus AlPb-Suspensionslegierung, wobei der Übergang von Aluminium zu Al-Pb-Suspensionslegierung der gewünschten Zusammensetzung kontinuierlich vollzogen ist.

Ein Stahlband 1 ist an seiner zu beschichtenden Oberfläche 2 durch Strahlen vorbehandelt worden, um der aufzubringenden Funktionsschicht eine von Verschmutzung

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freie Oberfläche zu bieten, welche aufgrund ihrer Gestalt teilweise die Möglichkeit einer mechanischen Verklammerung bietet.

Durch eine Mehrzahl von Plasma-Spritzgängen ist eine Be- · schichtung 3 aufgebracht worden, die im wesentlichen aus Aluminiumbestandteil 4 und Bleibestandteil 5 gebildet ist. Als Trägerwerkstoff wurde ein Stahl nach DIN 1623 von 1,5 mm Dicke verwendet. Die Grundspritzschicht 6 besteht aus Al 99,5. Die weitere darauf aufbauende Spritzschicht 7 besitzt einen kontinuierlich zunehmenden Blei-Anteil b'is zu einem Verhältnis von 80 Gew.-% Aluminium und 20 Gew.-X Blei.

Beispiel 1

Das verwendete Aluminiumpulver hatte eine überwiegend kugelige Teilchenform bei einer Korngröße von 100% >40 pm. Der Korngrößenbereich des verwendeten Bleis lag zu 100% > 50 um, bei einer ebenfalls bevorzugten kugeligen Ausbildung der Pulverteilchen.
Als Primärgas wurde Stickstoff mit einem Druck von 3,5 bar und einem Gasfluß von 1501/min verwendet. Als Sekundärgas wurde Wasserstoff mit einem Druck von 3,5 bar und einem Fluß von 10 eingesetzt. Die Leistung der Plasmaanlage wurde mit 30 kW konstant gehalten. Es wurde zu Beginn des Spritzvorganges mit 40 g/min. Aluminium gearbeitet. Diese Pulvermenge wurde bis zum letzten Spritzübergang nicht verändert. Nach Ablauf des dritten Spritzüberganges wurde Blei neben Aluminium zur Plasmaflamme getrennt gefördert, bis nach dem Erreichen der gewünschten Dicke der Anteil von Blei auf 20 Gew.-% angestiegen war.

Beispiel 2

Das Verfahren wurde wie im Beispiel 1 durchgeführt, jedoch wurde Argon als Plasmagas, d.h. als Primärgas verwendet.

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Der Primärgasdruck betrug 6,9 bar. Der Gasfluß 150. Als Sekundärgas wurde Wasserstoff verwendet mit einem Druck von 3,5 bar bei einem Gasfluß von 5 l/min.

Claims

PATENTANWALT DIPL.-PHYSTHEINRICH SEIDS

6200 Wiesbaden 1 · Bierstadter Höhe 15 · Postfach 5105 · Telefon (o 6x 21) 56 20 22 Postscheck Frankfurt/Main 1810 08 - 602 · Bank Deutsche Bank 306 571 · Nass. Sparkasse 120 040 995

Wiesbaden, den T6. November 1982 G 527 VNR: 107565 S/ha

Glyco-Metall-Werke
Daelen & Loos GmbH

Stielstraße 11
6200 Wiesbaden

Verfahren zum Herstellen von Schichtwerkstoff mit einer auf einer Trägerschicht aufgebrachten Funktionsschicht und nach diesem Verfahren hergestellter Schichtwerkstoff

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen von Schichtwerkstoff mit einer auf einer Trägerschicht aufgebrachten Funktionsschicht, die aus mindestens zwei verschiedenen Stoffen aufgebaut ist, wobei die Funktionsschicht durch Plasmaspritzen eines pulverförmigen Gemisches der die Funktionsschicht bildenden Stoffe oder eines die Funktionsschicht bildenden Stoffe enthaltenden, beispielsweise drahtförmigen Verbundmaterials aufgebracht wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

das Aufbringen der Funktionsschicht durch zeitliche Aufeinanderfolge mehrere Plasma-Spritzgänge mit unterschiedlicher Zusammensetzung des pulverförmigen Gemisches der die Funktionsschicht bildenden Stoffe bzw. des die Funktionsschicht bildenden Stoffe enthaltenden Verbundmaterials ausgeführt wird.

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2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Stoff oder die eine Gruppe der die Funktionsschicht bildenden Stoffe mit hohem Anfangsanteil und in späteren Plasma-Spritzgängen mit geringeren Anteilen vorgesehen ist, während ein zweiter Stoff bzw. eine zweite Gruppe von Stoffen mit geringerem Anfangsanteil und in späteren Plasma-Spritzgängen mit erhöhten Anteilen zugeführt wird.
3) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Stoff oder eine dritte Gruppe von die Funktionsschicht bildenden Stoffen bei allen Plasma-Spritzgängen in praktisch gleichen Mischungsanteilen zugeführt wird.
4) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Stoff bzw. die eine Gruppe von Stoffen für den letzten Plasma-Spritzgang oder die letzten Plasma-Spritzgänge auf den Anteil Null im Gemisch reduziert wi rd.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Stoff bzw. die zweite Gruppe von Stoffen für den ersten Plasma-Spritzgang oder die ersten Plasma-Spritzgänge mit einem Anfangsanteil Null vorgesehen wird.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffe mit niedrigerer Verdampfungstemperatur in größerer Teilchengröße als die Stoffe mit höherer Verdampfungstemperatur in das Pulvergemisch eingeführt werden.
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, zur Erzeugung eines Schichtwerkstoffes für die Herstellung von Gleit- oder Reibelementen mit einer Gleit- bzw. Reib-

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schicht aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung , dadurch gekennzeichnet, daß pulverförmiges Blei mit einem Anfangsanteil Null und einem Endanteil bei 15 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise bei 20 Gew.-%, in dem durch die Plasma-Spritzgänge aufzubringenden Pulvergemisch vorgesehen ist.
8) Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver mit Tei lchengröße <Ί00 um, vorzugsweise 50 bis 100 um, und das Bleipulver mit Tei1 chengröße >40 pm, vorzugsweise 80 bis 100 pm, zugeführt wird.
9) Schichtwerkstoff, hergestellt in Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8₅ mit einer metallischen Trägerschicht und einer aus Metal 1-Legierung bestehenden Funktionsschicht, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Legierungsbestandteile innerhalb der Funktionsschicht (3) von einem Anteil "Null" in Nachbarschaft der Trägerschicht (1) mit zunehmendem Abstand von der Trägerschicht (3) praktisch kontinuierlich zunehmenden Anteil bis zu einem vorher festgelegten Maximalanteil aufweist.
10) Schichtwerkstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Legierungsbestandteil mit in Abstand von der Trägerschicht (1) zunehmenden Anteil in einen Maximalanteil von praktisch 100% an der der Trägerschicht entfernten Seite der Funktionsschicht (3) übergeht.
11) Schichtwerkstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (3) eine Gleitschicht im wesentlichen aus Aluminium-Blei-Suspensionslegierung ist, die in Nachbarschaft der Trägerschicht (1) aus

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reinem Aluminium besteht und an der von der Trägerschicht (1) entfernten Seite 15 bis 40 Gew.-%_s vorzugsweise bei 20 Gew.-%, Blei enthält.
12) Schichtwerkstoff nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (3) eine Korrosions-Schutzschicht ist, die in Nachbarschaft der Trägerschicht (1) allein aus reinem Aluminium gebildet ist und an der von der Trägerschicht (1) entfernten Seite in eine allein aus Blei gebildete Oberflächenschicht übergeht.