DE29622929U1

DE29622929U1 - Dispenser

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Publication number: DE29622929U1
Application number: DE29622929U
Authority: DE
Original assignee: INDUSTRIEPLANUNG THEODOR FESSE
Current assignee: Poulten and Graf GmbH
Priority date: 1996-06-24
Filing date: 1996-06-24
Publication date: 1997-10-23
Anticipated expiration: 2006-06-25
Also published as: DE19715709A1; DE19724261A1; DE19723947A1; DE19724261B4; DE19715709B4; DE19723947B4

Description

GRÜNECKER, KINKELDEY·

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ANWALTSSOZIETÄT MAXIMIL1ANSTRASSE 58 D-80S3S MÜNCHEN GERMANY RECHTSANWÄLTE

DR, HERMANN SCHWANHÄUSSER
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DATUM / DATE

G 3696-01348/sb

10,06.97

Anmelder: Industrieplanung

Theodor Fessel GmbH Promenade 14 91522 Ansbach

Dispenser

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Dispenser

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flüssigkeitsdispenser mit einem auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock mit einem Ansaugventil/'einem mit dem Ansaugventil verbundenen Förderzylinder, in dem ein mit einer Betätigungseinrichtung verbindbarer Förderkolben gleitbar aufgenommen ist, und einer mit dem Ventilblock verbindbaren Ausgabeeinrichtung für die Flüssigkeit. Ferner betrifft die Erfindung einen Dosierzylinder für einen Flüssigkeitsdispenser sowie ein Verfahren zur Herstellung einer einen Förderzylinder und einen Ventilblock umfassenden Dosiereinrichtung.

Aus DE 43 34 750 C2 ist ein Flüssigkeitsdispenser zum Dosieren von Flüssigkeiten aus einem Vorratsbehälter bekannt, welcher mit einer Einstellvorrichtung versehen ist, durch welche die jeweils abzugebende Fördermenge stufenlos präzise einstellbar ist. Über diese Einstelleinrichtung wird die Hublänge eines in einem Förderzylinder gleitbar aufgenommenen Förderkolbens eingestellt. Der Förderzylinder ist aus einem gegen das zu fördernde Medium resistenten Glaswerkstoff gefertigt . Der Förderzylinder ist im Bereich seiner Außenfläche mit einer Meßskala und einer durch ein Wirbelsinterverfahren aufgebrachten Kunststoffbeschichtung versehen. Durch diese Wirbelsinterbeschichtung wird auf zuverlässige Weise sichergestellt, daß bei einer etwaigen Beschädigung des Förderzylinders keine Glassplitter freigesetzt werden können. Die Ausbildung dieser Wirbelsinterbeschichtung auf den Förderzylinder erfordert einen relativ hohen apparatetechnischen Aufwand. Da die durch das Wirbelsinterverfahren jeweils gebildete Schicht hinsichtlich ihrer Dicke Schwankungen unterworfen ist, wird der Förderzylinder im Bereich seiner endseitigen Paßflächen nachbearbeitet. Die Herstellung und die Montage des Förderzylinders sind relativ zeitaufwendig und erfordern besondere Sorgfalt.

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Unter dem Eindruck dieser Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Flüssigkeitsdispenser zu schaffen, welcher eine gleichermaßen präzise Dosierung viskoser Medien ermöglicht und zu geringeren Herstellungskosten herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Flüssigkeitsdispenser gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, den Montageaufwand bei der Herstellung eines derartigen Flüssigkeitsdispensers erheblich zu verringern und auf zuverlässsige Weise sicherzustellen, daß der Förderzylinder in abdichtender und mechanisch einwandfreier Weise fest mit dem Ventilblock gekoppelt ist.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Flüssigkeitsdispensers ist dadurch gegeben, daß der Förderzylinder ein Glaszylinder ist. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, empfindliche bzw. aggressive Medien auf zuverlässige Weise zu fördern. Aufgrund der besonders hohen Oberflächenqualität der Innenwandung des Glaszylinders wird ferner eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem Förderkolben und dem Glaszylinder gewährleistet. Zudem ermöglicht ein derartiger Glaszylinder eine besonders leichtgängige Bewegung des Förderkolbens .

Eine unter fertigungstechnischen Gesichtspunkten besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gegeben, daß der Ventilblock aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, besteht. Ein aus einem derartigen Werkstoff gebildeter Ventilblock zeichnet sich durch eine besonders hohe chemische Widerstandsfähigkeit aus und ermöglicht eine besonders stabile Befestigung des Flüssigkeitsdispensers an dem Gefäß.

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Eine gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung vorteilhafte Ausführungsform des Flüssigkeitsdispensers ist dadurch gegeben, daß der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock integral einstückigen Schutzrohr aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, umgeben ist. Dadurch wird auf besonders günstige Weise zum einen der Förderzylinder vor mechanischer Beschädigung geschützt und zudem für den Fall, daß der Förderzylinder dennoch zu Bruch geht, auf wirkungsvolle Weise eine Ausbreitung etwaiger Splitter verhindert. Da die Splitter des durch das Schutzrohr umgebenen Glaszylinders in dem durch das Schutzrohr gebildeten Innenraum verbleiben, wird auch bei einer Entsorgung eines derartigen beschädigten Fluiddispensers eine Ausbreitung der Splitter verhindert. In vorteilhafter Weise ist das Schutzrohr derart ausgebildet, daß dieses mit der Außenwandung des Förderzylinders in fest haftender Weise verbunden ist. Dadurch wird im Falle einer Beschädigung des Glaszylinders eine Ablösung etwaiger Glassplitter von dem Schutzrohr weitestgehend verhindert.

Gemäß einem weiteren besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Glaszylinder in den Ventilblock und das Schutzrohr eingespritzt. Dadurch ergibt sich eine besonders zuverlässige Befestigung des Glaszylinders in dem Schutzrohr und an dem Ventilblock. Zudem ergibt sich auf fertigungstechnisch besonders günstige Weise eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem Glaszylinder und dem Ventilblock, wodurch ein Eindringen etwaiger zu fördernder Fluide in einen zwischen dem Ventilblock und dem Glaszylinder gebildeten Spaltbereich verhindert wird.

Eine insbesondere bei der integralen Ausbildung von Schutzrohr und Ventilblock vorteilhafte Ausführungsform des Flüssigkeitsdispensers ist dadurch gegeben, daß der Ventilblock in Skelettkonstruktion mit beabstandeten Stegen, die durch Ausnehmungen getrennt sind, ausgeführt ist. Durch eine derar-

tige Ausführungsform des Ventilblocks läßt sich der erfindungsgemäße Flüssigkeitsdispenser besonders materialsparend herstellen. Insbesondere bei einer Fertigung des Ventilblocks im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges ergibt sich zudem eine erhebliche Verkürzung der Aushärteperiode des Ventilblockes. Auf weiterhin besonders vorteilhafte Weise lassen sich bei einer derartigen Skelettkonstruktion die einzelnen Funktionsabschnitte des Ventilblockes auf günstige Weise bilden. Zudem ergibt sich ein besonders günstiger Aufbau eines entsprechenden Formwerkzeuges. Zudem wird es auf vorteilhafte Weise möglich, die einzelnen, sich ergebenden Form-Trennebenen relativ willkürlich festzulegen. Da sich ferner durch eine derartige Ausführungsform auch bei relativ dünnen Wandstärken etwaige Hinterschnittabschnitte vermeiden lassen, kann der Ventilblock materialsparend hergestellt werden.

Gemäß einem besonderen Aspekt der Erfindung wird ein Dosierzylinder mit einer gegen ein Fördermedium weitgehend resistenten, insbesondere durch einen Glas-Werkstoff gebildeten Innenwandung für einen Flüssigkeitsdispenser zur Bildung eines Förderraumes zur Aufnahme eines Förderkolbens in gleitbewegbarer Weise geschaffen, welcher sich dadurch auszeichnet, daß eine Dosierzylinder-Außenwandung durch einen im Rahmen eines Kunststoff-Formvorganges geformten Kunststoffkörper gebildet ist, und daß in dem Kunststoffkörper ein die Innenwandung bildender Förderzylinder aufgenommen ist. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, anstelle der bislang verwendeten relativ dickwandigen und durch ein Wirbel-Sinterverfahren kunststoffbeschichteten Glaszylinder einen vergleichsweise billigen, dünnwandigen Glaszylinder zu verwenden und den um den Förderzylinder herum ausgebildeten Kunststoffkörper zur Übertragung mechanischer Kräfte heranzuziehen. Zudem läßt sich auf fertigungstechnisch besonders günstige Weise an dem Förderzylinder ein Befestigungsabschnitt bilden, über welchen der durch den Formkörper ummantelte Förderzylinder in zuverlässiger Weise mit einem Ventilblock verbunden werden

kann. Dadurch läßt sich der Kunststoffkörper fertigungstechnisch auf besonders günstige Weise herstellen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist hierbei der aus einem Glas-Werkstoff oder einem geeigneten Keramikmaterial gebildete Förderzylinder im Bereich seiner Außenumfangsfläche vollständig von dem Kunststoffmaterial des Kunststoffkörpers umgeben. Durch ein Umspritzen des Förderzylinders mit einem den Kunststoffkörper bildenden Kunststoffmaterial ergibt sich eine besonders stabile Ausführungsform des Dosierzylinders. Zur Verbesserung der (Schmelz-) Verbindung zwischen Kunststoffkörper und dem Förderzylinder ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Außenfläche des Förderzylinders chemisch zu behandeln. Es ist auch möglich, die Außenfläche des Förderzylinders beispielsweise durch Sandstrahlen geringfügig aufzurauhen. Anstelle eines aus einem Glaswerkstoff oder aus einem keramischen Werkstoff gebildeten Förderzylinder ist es auch möglich, den Förderzylinder aus einem anderen, beispielsweise duroplastischen Kunststoffmaterial zu bilden. Auch bei der Verwendung eines derartigen Förderzylinders erweist es sich als vorteilhaft, durch entsprechende Behandlung der Außenfläche des FörderZylinders eine Haftbrücke zu schaffen, durch welche eine besonders feste Haftung des FörderZylinders an dem Kunststoffkörper möglich wird.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung beträgt die Wandstärke des Kunststoffkörpers wenigstens 1/10 der Wandstärke des Förderzylinders. Bereits bei einer relativ dünnen Wandstärke des Kunststoffkörpers kann ein zuverlässiger Splitterschutz gewährleistet werden. Die Wandstärke des Kunststoffkörpers ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Bereich der Enden des FörderZylinders größer als im Mittenbereich. So weist der den Förderzylinder umgebende Kunststoffkörper über den überwiegenden Teil seiner Länge eine relativ dünne Wandstärke auf und ist nur im Bereich seiner stirnseitigen Enden verdickt ausgebildet. Durch

seine verdickten Endabschnitte bildet der Kunststoffkörper beispielsweise einen eine Verbindung mit einem Ventilkörper bildenden Übergangsbereich.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kunststoffkörper aus einem transparenten Material gebildet. Dadurch kann auf einfache Weise der Füllungsgrad des Förderzylinders erfaßt werden. In vorteilhafter Weise ist der Kunststoffkörper dabei aus Polypropylen gefertigt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Kunststoff körper eine im wesentlichen zylinderische Gestalt auf. Hierzu wird der Kunststoffkörper in vorteilhafter Weise in einem Formwerkzeug geformt, welches einen durch wenigstens zwei Formhälften gebildeten Formraum aufweist, wobei die wenigstens zwei Formhälften durch Relativbewegung entlang einer im wesentlichen quer zur Längsachse des Formzylinders verlaufenden Form-Öffnungsachse in eine Offenstellung bringbar sind. Ein derartig gebildeter Kunststoffkörper kann auf besonders vorteilhafte Weise aus dem Formraum entnommen werden, ohne daß hierbei der in dem Kunststoffkörper aufgenommene Förderzylinder besonderen mechanischen Belastungen unterworfen ist.

Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, den Kunststoffkörper durch ein Formwerkzeug zu bilden, welches ein, einen Formraum begrenzendes Formteil aufweist, das zur Entformung des Kunststoffkörpers relativ zu diesem in Richtung der Längsachse des Kunststoffkörpers bewegbar ist. In vorteilhafter Weise ist dabei der Kunststoffkörper leicht kegelig, verjüngt ausgebildet. Bei einer derartigen Ausführungsform des Kunststoffkörpers kann auf vorteilhafte Weise eine besonders hohe Oberflächenqualität des Kunststoffkörpers erreicht werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist in dem Kunststoffkörper ein Fußsockel vorgesehen, wobei dieser Fußsockel einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist. Über diesen Fußsockel kann der Kunststoffkörper auf zuverlässige Weise mit einem Ventilblock verbunden werden. Eine insbesondere in Verbindung mit dem Fußsockel besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gegeben, daß der Dosierzylinder einen Kopfabschnitt aufweist, und daß der Kopfabschnitt einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist. Durch diesen Kopfabschnitt kann auf vorteilhafte Weise ein Anschlag erzeugt werden, über welchen die Hublänge eines Förderkolbens begrenzt werden kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich die den Förderzylinder umgebende Mantelwandung durchgängig zwischen dem Kopfabschnitt und dem Fußsockel. Dadurch werden auf vorteilhafte Weise der Kopfabschnitt und der Fußsockel derart miteinander gekoppelt, daß der Abstand zwischen Fußsockel und Kopfabschnitt nicht verändert werden kann. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise ein Abziehen des Kopfabschnittes von dem Förderzylinder verhindert.

In vorteilhafter Weise ist der Dosierzylinder mit einer Skalierung versehen und die Skalierung von dem Kunststoffkörper ummantelt. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, die Skalierung durch ein relativ preiswertes Druckverfahren auf dem Förderzylinder auszubilden und einen Abrieb dieser Skalierung von dem Förderzylinder durch den Kunststoffkörper zu verhindern. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, die Skalierung beispielsweise in erhabener Weise auf der Außenfläche des Kunststoffkörpers auszubilden. Bei einer derartigen Ausbildung der Skalierung ist es nicht erforderlich, daß der Förderzylinder mit einer Skalierung versehen ist. Demzufolge kann der Förderzylinder einfach von einem relativ langen Rohr (Halbzeug) abgetrennt werden. Für den Fall, daß der Förderzylinder im Bereich seiner stirnseitigen Enden zudem von dem Kunststoffkörper umgeben ist, ist es nicht erfor-

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derlich, auf eine besondere Oberflächenqualität der Enden des Förderzylinders zu achten. Selbst bei relativ scharfkantigen Stirnflächen des Förderzylinders wird eine Verletzung an diesen scharfen Kanten ausgeschlossen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist in einem Endbereich des Förderzylinders ein einstückig mit dem Kunststoffkörper gebildeter Endflansch vorgesehen, wobei sich der Endflansch radial zur Längsachse des Dosierzylinders einwärts erstreckt. Durch diesen Endflansch wird auf fertigungstechnisch günstige Weise das untere Ende des in dem Förderzylinder gebildeten Förderraumes begrenzt. In vorteilhafter Weise bildet dabei der Endflansch eine kleine Durchgangsöffnung, welche einen kleineren Durchmesser aufweist als der Innendurchmesser des Förderzylinders. Durch diese kleine Durchgangsöffnung kann das aus dem Gefäß angesaugte Fluid während der nachfolgenden Einwärtsbewegung des Förderkolbens zu einer Ausgangsleitung hin abgegeben werden.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung bildet der Kunststoffkörper einen Verlängerungsabschnitt, der sich in Axialrichtung des Förderzylinders über den Förderzylinder hinaus erstreckt. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, die axiale Länge des Förderzylinders nahezu auf die Hublänge des Förderkolbens zu verkürzen. Die ansonsten mit dem Förderkolben bzw. dem Fördermedium nicht in Kontakt tretende Führungsfläche zur Führung einer Kolbenstange wird dann nicht mehr durch den Förderzylinder selbst, sondern durch die Innenwandung des Kunststoffkörpers gebildet. In vorteilhafter Weise weist dadurch der Kunststoffkörper im Bereich des Verlängerungsabschnittes den gleichen Innendurchmesser auf wie der Förderzylinder. Dadurch ergibt sich ein besonders einfaches Einsetzen des Förderkolbens in den Förderzylinder und eine gegen Verkanten unempfindliche Führung des Förderkolbens.

Eine zur Verringerung des Montageaufwandes bei der Schaffung des Flüssigkeitsdispensers besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gegeben, daß ein zur Aufnahme einer Ventileinrichtung vorgesehener Ventilblock einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist. Dadurch entfällt ein nachträgliches Zusammensetzen des Kunststoffkörpers und des Ventilblockes. Zudem können etwaige Undichtigkeiten im Bereich einer derartigen Fügestelle auf vorteilhafte Weise vermieden werden. Der Ventilblock und der Kunststoffkörper sind hierzu in vorteilhafter Weise als integrale Baueinheit durch einen Kunststoffspritzvorgang gebildet. Hierzu wird ein vorzugsweise thermoplastischer Kunststoff in ein Formwerkzeug eingespritzt, welches einen Formraum bildet, durch welchen der Ventilblock und der Kunststoffkörper einstückig ausgebildet werden. In diesen Formraum wird in vorteilhafter Weise der insbesondere aus einem Glaswerkstoff bestehende Förderzylinder vor Schließen der Spritzform eingelegt. Durch Einspritzen des Kunststoffmateriales wird dann eine Baueinheit gebildet, in welcher der Förderzylinder fest haftend eingebettet ist.

In vorteilhafter Weise ist dabei der Ventilblock durch einen, durch ein wenigstens zweiteiliges Formwerkzeug gebildeten Formraum gebildet, wobei eine Trennfläche des Formwerkzeuges im wesentichen parallel zur Längsachse des Förderzylinders verläuft. Dadurch wird es möglich, die einzelnen Wandungsabschnitte des Ventilblockes relativ dünnwandig auszubilden, wodurch sich zum einen eine erhebliche Materialersparnis sowie eine Verkürzung der Aushärteperiode ergibt.

Ein unterer Bereich des Ventilblocks ist dabei in vorteilhafter Weise durch einen Formkern gebildet, der in Axialrichtung des Förderzylinders aus dem Ventilblock abgezogen ist. Durch einen derartigen Formkern kann in vorteilhafter Weise zugleich ein Anschlußzapfen gebildet werden, auf welchen ein Schlauchelement aufsteckbar ist, welches von dem Ventilblock

zum Boden des Gefäßes führt. Dieser Anschlußzapfen umfaßt in vorteilhafter Weise einen koaxial zur Längsachse des Förderzylinders verlaufenden Kanal. Ein zur Bildung dieses Kanals vorgesehener Kernzapfen ist in vorteilhafter Weise starr mit dem zur Bildung des unteren Bereiches des Ventilblocks vorgesehenen Formkern verbunden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein System geschaffen zur Herstellung eines, einen Förderzylinder und einen Ventilblock umfassenden Flüssigkeitsdispensers, bei welchem im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges der Ventilblock im Inneren eines Formraumes aus einem Kunststoffmaterial gebildet wird und nach Erhärten des Kunst stoffmateriales aus dem Formraum entnommen wird. Dieses Ver.- . fahren zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß im Rahmen des den Ventilblock bildenden Kunststoffspritzvorganges ein zur Aufnahme eines FörderZylinders vorgesehener Kunststoff körper einstückig mit dem Ventilblock gebildet wird.

Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, eine Zylinder/Ventilblockeinheit zu schaffen, durch welche der Gesamtmontageaufwand bei der Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers erheblich reduziert werden kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Systems wird bei der Bildung des Kunststoffkörpers ein in ein Formwerkzeug eingelegter, den Förderzylinder bildender Glaszylinder von einem den Kunststoffkörper bildenden Kunststoffmaterial umspritzt. In vorteilhafter Weise wird dabei der Glaszylinder durch einen Formkern zentriert. Zur Vermeidung einer übermäßigen thermischen Belastung des Glaszylinders beim Inkontakttreten mit dem in den Formraum eingespritzten heißen Kunststoff wird der Glaszylinder in vorteilhafter Weise vor Inkontakttreten mit dem Kunststoffmaterial vorgewärmt. Der Glaszylinder wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens in enger Passung auf den Formkern aufgesetzt. Dadurch

wird auf vorteilhafte Weise vermieden, daß das zur Bildung des Kunststoffkörpers vorgesehene Kunststoffmaterial in einen zwischen dem Glaszylinder und dem Formkern gebildeten Spalt bereich eindringt.

In vorteilhafter Weise wird der Glaszylinder in einem stirnseitigen Endbereich von dem Kunststoffmaterial umspritzt. Dadurch werden auf kostengünstige Weise die ggf. im Endbereich des Glaszylinders gebildeten Kanten überdeckt, so daß von diesen keine Verletzungsgefahr ausgehen kann. Zudem wird es möglich, in diesem Endbereich eine geringfügig konische Aufweitung zu bilden, welche das Einsetzen eines Förderkolbens in den Glaszylinder erleichtert.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Systems ist dadurch gegeben, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen Stellen in den Formraum eingespritzt wird. Dadurch kann auf günstige Weise zum einen eine besonders günstige Fließrichtung des Kunststoffmaterials im Bereich des Förderzylinders erreicht werden. Zudem wird es möglich, den überwiegenden Teil des Kunststoffmateriales derart in den Formraum einzubringen, daß dieses nicht mit dem Förderzylinder in Kontakt tritt.

In vorteilhafter Weise können auch unterschiedliche Kunststoffmaterialien an unterschiedlichen Stellen in den Formraum eingespritzt werden. So wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Systems in den zur Aufnahme des Förderzylinders vorgesehenen Bereich des Formraumes ein transparentes bzw. transluzentes Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, eingespritzt und in den zur Bildung des Ventilblocks vorgesehen Formraum ein eingefärbtes Kunststoffmaterial eingespritzt. Der jeweilige zeitliche Verlauf des Einspritzvorganges des jeweiligen Kunststoffmateriales ist in vorteilhafter Weise durch einen Zeitplan festgelegt, so daß beispiels-

weise sichergestellt wird, daß der Förderzylinder ausschließlich von transparentem Kunststoffmaterial ummantelt ist.

Eine zur Vermeidung etwaiger Belastungen des Förderzylinders vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gegeben, daß der Formraum durch Öffnen in eine Richtung quer zur Längsrichtung des Förderzylinders in eine Offenstellung gebracht wird. Bei einer derartigen Ausführungsform des Systems ergeben sich besonders kurze Schließwege. Zudem kann ein entsprechendes Formwerkzeug auf günstige Weise überprüft und gereinigt werden. In vorteilhafter Weise wird dabei ein Außenbereich der Zylinder-Ventilblockeinheit durch zwei, einen Außenbereich der Einheit begrenzende Formhälften sowie durch zwei Kernelemente begrenzt. Die beiden Kernelemente werden in vorteilhafter Weise in den durch die Formhälften begrenzten Formraum eingelegt. In vorteilhafter Weise wird der Förderzylinder vor Schließen des Formraumes auf das entsprechende Kernelement aufgebracht, wodurch eine Zylinder/Ventilblockeinheit gebildet wird, bei welcher der Glaszylinder in das entsprechende Kunststoffmaterial eingebettet ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig.l eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispensers im Längsschnitt,

Fig.2 eine vereinfachte Schnittansicht durch ein Formwerkzeug zur Bildung der aus Ventilblock und Förderzylinder bestehenden integralen Baueinheit,

Fig.3 eine Längsschnittansicht durch eine aus Ventilblock und Förderzylinder bestehende integrale Baueinheit.

Fig.4 eine Darstellung einer alternativen Ausführungsform eines Flüssigkeitsdispensers im Längsschnitt,

Fig.5 eine Einzelteildarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer bei dem Flüssigkeitsdispenser gemäß Fig.4 vorgesehene Ausgabeeinrichtung,

Fig.6 eine Funktionsskizze zur Beschreibung der Schaltfunktionen der Ausgabeeinrichtung gemäß Fig.5.

Der in Fig.l dargestellte Flüssigkeitsdispenser umfaßt einen auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock mit einer in dessen Inneren ausgebildeten Ventileinrichtung 2. Über diese Ventileinrichtung 2 steht ein in einem Förderzylinder 3 gebildeter Innenraum mit dem hier nicht dargestellten Gefäß in Verbindung. In dem Förderzylinder 3 ist ein Förderkolben 4 aufgenommen, welcher über einen Handgriff 5 in gleitender Weise hin und hergehend bewegbar ist. Ein aus dem Gefäß angesaugtes und durch den Förderzylinder 3 und den Förderkolben 4 gefördertes Fluid wird über eine Ausgabeinrichtung zu einer Ausgabekanüle gefördert. Der Ventilblock 1 und der Förderzylinder 3 bilden eine integrale Baueinheit.

Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Ventilblock 1 aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polypropylen, bebildet. Der Förderzylinder 3 ist von einem mit dem Ventilblock 1 integral, einstückig gebildeten Schutzrohr 8 umgeben. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Förderzylinder 3 als Glaszylinder ausgebildet und im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges in den Ventilblock 1 und das Schutzrohr 8 eingespritzt. Das Schutzrohr 8 ist aus einem transparenten Kunststoffmaterial gefertigt, so daß der Füllungsgrad des in dem Förderzylinder 3 gebildeten Förderraumes kontrolliert werden kann.

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Der Förderzylinder 3 ist in dem Schutzrohr 8 und dem Ventilblock 1 fest aufgenommen. In vorteilhafter Weise ist der Förderzylinder 3 mit dem Schutzrohr haftend verbunden.

Der Ventilblock 1 ist in Skelettkonstruktion gebildet und weist eine Anzahl Stege 9 auf, welche zur Außenseite des Ventilblockes 1 freiliegende Ausnehmungen begrenzen.

Die hier dargestellten Stege (9) sind jeweils so angeordnet, daß der Außenbereich des Ventilblockes in einem zweiteiligen Formwerkzeug keine Hinterschnitte bildet.

Die in dem Ventilblock 1 aufgenommene Ventileinrichtung umfaßt ein Ansaugschließventil, welches eine Ansaugvehtilkugel 10 und eine die Hubbewegung dieser Ventilkugel 10 begrenzende Distanzhülse 11 aufweist. Ein Ventilsitz 12 der Ventileinrichtung 2 wird durch eine an dem Ventilblock 1 gebildete Umfangskante erzeugt. Diese Umfangskante ist im Mündungsbereich eines Ansaugkanales 13 gebildet, welcher in vorteilhafter Weise koaxial zur Längsachse des FörderZylinders 3 verläuft. Der Ansaugkanal 13 verläuft im Inneren eines Schlauchzapfens 14, welcher in vorteilhafter Weise ebenfalls einstückig mit dem Ventilblock 1 ausgebildet ist.

Die Ausgabekanüle 7 ist in ihrem Fußbereich mit einem Gewindesockel 15 versehen und über diesen radial von außen in den Ventilblock 1 eingeschraubt. Die Ausgabeeinrichtung 6 umfaßt ein Kugelventil mit einer durch eine Feder 17 belasteten Ausgabeventilkugel 16. Die Ausgabeventilkugel 16 sitzt in Schließposition auf einer hier aus einem Kunststoffmaterial gebildeten Buchse 18 auf. Die Buchse 18, die Ausgabeventilkugel 16 und die Feder 17 sind koaxial zur Längsachse der Ausgabekanüle 7 im Innenbereich des Gewindesockels 15 aufgenommen. Ein im Inneren der Buchse 18 ausgebildeter Durchgangskanal steht mit dem in dem Förderzylinder 3 gebildeten Förderraum in Fluidverbindung.

Auf den Schlauchzapfen 14 wird vor Montage des Flüssigkeitsdispensers an einem Gefäß ein Schlauch aufgesteckt, welcher bis zum Boden des Gefäßes hinabreicht.Über diesen Schlauch wird bei Aufwärtsbewegung des Förderkolbens 4 über die Ventileinrichtung 2 ein in dem Gefäß bevorratetes Fluid angesaugt. Bei Abwärtsbewegung des Förderkolbens 4 schließt die Ventileinrichtung 2. Infolge eines Druckaufbaus im Inneren des Förderzylinders 3 wird die Ausgabeventilkugel 16 aus ihrer Schließposition entgegen der Federkraft der Feder 17 in eine Offenstellung gedrängt und ermöglicht ein Abströmen des

Fluids aus dem in dem Förderzylinder 3 gebildeten Förderraum über die Kanüle 7.

Zur Ermöglichung eines Druckausgleiches zwischen dem Inneren des Gefäßes und der Umgebung beim Ansaugen eines Fluids durch den Förderkolben 4 ist der Ventilblock 1 mit einer Belüftungsbohrung 2 0 versehen, welche in vorteilhafter Weise durch einen beispielsweise aus einem Sinter-Granulat gebildeten Filter-Pfropfen abgedeckt ist. Dieser Filter-Pfropfen kann in eine ebenfalls an dem Ventilblock 1 ausgebildete und vorteilhafterweise konisch verjüngte Einsteckbohrung eingesteckt werden. Der Ventilblock 1 ist an dem Gefäß vermittels einer Überwurfmutter 21 in abdichtender Weise befestigt. Anstelle einer separat von dem Ventilblock ausgebildeten Überwurfmutter 21 ist es auch möglich, einen entsprechenden Gewindeabschnitt einstückig mit dem Ventilblock 1 auszubilden.

Im oberen Bereich des Schutzrohres 8 ist einstückig mit diesem ein Kopfabschnitt 22 gebildet, welcher eine Anschlagfläche für eine Förderhubeinstelleinrichtung 23 bildet. Der Kopfabschnitt 22 ragt bis an das oberste axiale Ende des Förderzylinders 3 und überkragt ggf. auch noch dessen stirnseitigen Endbereich derart, daß die Umfangskanten dieses Endbereiches noch von dem Kunststoffmaterial des Schutzrohres 8 überdeckt sind.

Der bei dem hier dargestellten Flüssigkeitsdispenser vorgesehene Handgriff 5 ist als Hohlkörper ausgebildet und überdeckt in abgesenkter Position des Förderkolbens 4 den Förderzylinder 3 bzw. das diesen umgebende Schutzrohr 8 im wesentlichen vollständig. In vorteilhafter Weise ist eine Skalenstange 24 der Förderhubeinstelleinrichtung 23 einstückig mit dem Handgriff 5 ausgebildet.

Die vorangehend in Verbindung mit Fig.l beschriebene, durch den Ventilblock 1 und den Förderzylinder 3 gebildete integrale Baueinheit wird gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung durch ein Formwerkzeug gebildet, dessen zur Bildung des Außenbereiches des Ventilblocks 1 vorgesehene Formteile in eine im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Förderzylinders 3 verlaufende Richtung eine Offen- bzw. Schließstellung bewegt werden. Bei der in Fig.2 dargestellten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formwerkzeuges umfaßt dieses ein erstes Formteil 25 und ein zweites Formteil 26. Beide Formteile 2 5 und 26 sind in eine Richtung quer zur Längsrichtung der durch diese Formteile gebildeten Baueinheit bewegbar. In einen zwischen den beiden Formteilen 25, 26 begrenzten Formraum sind ein erstes Kernelement 28 und ein zweites Kernelement 2 9 angeordnet. Das erste Kernelement 2 8 begrenzt gemeinsam mit dem ersten Formteil 25 und dem zweiten Formteil 2 6 einen Formraumabschnitt, in welchem der zur Aufnahme des Förderzylinders vorgesehene Kunststoffkörper gebildet wird. Auf dieses erste Kernelement 2 8 kann vor Schließen der ersten und zweiten Formteile 25, 26 der in Fig.l dargestellte Förderzylinder 3 aufgesteckt werden. Nach Einlegen des zweiten Kernelementes 29 werden das erste und das zweite Formteil 25,26 zusammengefahren und in den nunmehr gebildeten Formraum 2 7 ein Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, eingespritzt. Dieses Kunststoffmaterial erfüllt den gesamten Formraum 27 und bildet damit ein Integralteil des Flüssigkeitsdispensers, welches sowohl den Ventilblock 1 (Fig.l) als auch den zur Aufnahme des Forderzylinders 3 vor-

gesehenen Kunststoffkörper umfaßt. Durch Austauschen der ersten und zweiten Kernelemente 2 8 und 29, insbesondere des ersten Kernelementes 28, können auf einfache Weise insbesondere hinsichtlich des Hubvolumens unterschiedliche Baueinheiten hergestellt werden. Insbesondere kann durch ein entsprechendes erstes Kernelement 2 8 unterschiedlichen Innendurchmessern der Förderzylinder 3 Rechnung getragen werden.

Die beiden ersten und zweiten Kernelemente 28 und 29 werden durch die ersten und zweiten Formteile 2 5,26 zentriert. In vorteilhafter Weise sind die beiden Kernelemente zusätzlich insbesondere in einem zur Bildung des in Fig.l dargestellten Ansaugkanales 13 vorgesehenen Bereich ineinandergesteckt. Alternativ zu der hier in Fig.2 dargestellten Ausführungsform des Formwerkzeuges ist es auch möglich, zumindest das zweite Kernelement 29 mit einer Antriebseinrichtung zu koppeln, um ein automatisches Entformen des in dem Formraum 27 gebildeten Formteils zu ermöglichen. Auch die Entformungsbewegung des ersten Kernelementes 28 kann auf vorteilhafte Weise automatisiert werden. Eine besonders zuverlässige Bestückung des ersten Kernelementes 28 mit dem Förderzylinder 3 wird dadurch erreicht, daß das Formwerkzeug in der Spritzform derart angeordnet wird, daß der Ventilblock oberhalb des Kopfabschnittes angeordnet ist. In vorteilhafter Weise verläuft dabei die Längsachse des ersten Kernelementes 28 im wesentlichen vertikal, wobei ein zur Bildung des der Ventileinrichtung 2 {Fig.l) vorgesehener Abschnitt des ersten Kernelementes 28 nach oben weist. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß der Förderzylinder 3 nicht infolge seines Eigengewichtes von dem erstem Kernelement 28 abgleiten kann. Das Einspritzen des Kunststoffmateriales in den Formraum 27 erfolgt in vorteilhafter Weise ebenfalls derart, daß der Förderzylinder 3 nicht auf dem ersten Kernelement 2 8 verschoben wird. Zur Reduzierung der thermischen Belastung des Förderzylinders 3 beim Einspritzen des Kunststoffmateriales wird das erste Kernelement 28 in vorteilhafter Weise vorgewärmt. Die Vorwärmung des ersten Kernelementes 28 kann in vorteilhafter

is

Weise durch eine im Inneren dieses Kernelementes 2 8 angeordnete, insbesondere elektrische Heizeinrichtung erfolgen.

In Fig.3 ist ein beispielsweise durch ein Formwerkzeug gemäß Fig.2 hergestelltes Integralbauteil für einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispenser dargestellt. Dieses Integralbauteil umfaßt den zur Aufnahme der Ventileinrichtung 2 vorgesehenen Ventilblock 1 sowie einen einstückig damit ausgebildeten, das Schutzrohr 8 bildenden Kunststoffkörper. In diesem Kunststoff körper ist der zur Aufnahme des in Fig.l dargestellten Förderkolbens 4 vorgesehene Förderzylinder 3 eingebettet. Das Einbetten des FörderZylinders 3 in den Kunststoffkörper erfolgt im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges, bei welchem der Ventilkörper 1 gemeinsam mit dem Kunststoffkörper in einem entsprechenden Formraum gebildet wird. An einem dem Ventilkörper 1 abgewandten Ende des das Schutzrohr bildenden Kunststoffkörpers ist der Kopfabschnitt 22 ausgebildet, welcher eine Anschlagfläche bildet, welche in Verbindung mit einer Hubbegrenzungseinrichtung den Hub des Förderkolbens 4 begrenzt. Der einstückig mit dem zur Aufnahme des Förderzylinders 3 vorgesehenen Kunststoffkörper gebildete Ventilblock 1 ist als Skelettkonstruktion mit nach außen ragenden Stegen 9 ausgebildet. Diese Stege 9 ermöglichen auf materialsparende Weise eine ausreichende Verstärkung des Ventilkörpers 1. An dem in Fig.3 dargestellten Integralteil ist auch der bereits in Verbindung mit Fig.l beschriebene Schlauchzapfen 14 einstückig mit dem Ventilblock 1 ausgebildet. Der Umgebungsbereich des Schlauchzapfens 14 kann in vorteilhafter Weise durch das in Fig.2 dargestellte zweite Kernelement 2 9 gebildet werden. Das in Fig.3 dargestellte Integralteil wird vorzugsweise mittels einer Überwurfmutter (Fig.l) an einem Gefäß befestigt. Diese Überwurfmutter oder eine andere geeignete Befestigungseinrichtung greift in vorteilhafter Weise in eine im unteren Bereich des Ventilblocks 1 vorgesehene Umfangsnut 3 0 ein. Diese Umfangsnut wird durch einen Ringflansch 31 begrenzt, welcher aufgrund einer ebenfalls in dem Ventilblock 1 ausgebildeten Ringnut 32 radial elastisch nachgiebig ist.

Bei der in Fig.3 dargestellten Ausführungsform des Integralteiles schließt der Förderzylinder 3 bündig mit dem Kopfabschnitt 22 ab. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, den Förderzylinder 3 kürzer bzw. den Kopfabschnitt 22 verlängert auszubilden. Ferner ist es auch möglich, sämtliche für die Ventileinrichtung des Flüssigkeitdispensers vorgesehenen Funktionsabschnitte an einem Einsteck- bzw. Einsatzelement auszubilden, welches in eine insbesondere radial zur Längsachse des FörderZylinders 3 verlaufende Ausnehmung in den Ventilblock eingesteckt bzw. eingeschraubt wird.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Ausgabekanüle 7 nicht über einen Gewindesockel in den Ventilblock 1 eingeschraubt, sondern über einen vorzugsweise zylindrischen Preß-Sitz in den Ventilblock 1 eingepreßt. Eine derartige Befestigung der Ausgabekanüle 7 an dem Ventilblock 1 erweist sich insbesondere im Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers als besonders vorteilhaft, da im Vergleich zu einer Gewindeverbindung ein erheblich kleinerer Spaltraum zwischen den beiden Bauteilen entsteht. Alternativ zu einem derartigen Einpressen des Fußbereiches der Ausgabekanüle 7 in den Ventilblock 1 ist es auch möglich, an dem Ventilblock 1 einen dem Schlauchzapfen 14 ähnlichen Ansatz zu bilden, auf welchen die Ausgabekanüle 7 aufgesteckt werden kann. Um eine besonders zuverlässige Sterilisation des Flüssigkeitsdispensers zu ermöglichen, kann die Ausgabekanüle von dem Flüssigkeitsdispenser abgezogen werden.

Die in Fig.4 dargestellte Ausführungsform eines Flüssigkeitsdispensers unterscheidet sich von der vorangehend in Verbindung mit Fig.l beschriebenen Ausführungsform durch einen in dem Ventilblock 1 aufgenommenen Umschaltmechanismus. Dieser Umschaltmechanismus umfaßt eine zur Aufnahme eines Ventil-Schieberelementes 35 (Fig.5) vorgesehene Ausnehmung 36. Die Ausnehmung 3 6 ist hier als zylindrische Durchgangsbohrung ausgebildet und erstreckt sich durchgängig von einer Vorder-

seite des Ventilblocks 1 zu einer Rückseite desselben. In die Umfangswandung der Durchgangsbohrung münden eine Anzahl von Durchgangskanälen. Bei der in Fig.4 dargestellten Ausführungsform sind dies ein Zylinderansaugkanal 37, ein Zylinderabgabekanal 38, der bereits in Verbindung mit Fig.l beschriebene Ansaugkanal 13, ein Spülkanal 3 9 und ein Belüftungskanal 40. Der Zylinderansaugkanal 3 7 und der Zylinderabgabekanal 3 8 sind bei der hier dargestellten Ausführungsform als separate Kanäle ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, bei entsprechender Gestaltung des Ventilschieberelementes 3 5 {Fig.5) diese beiden Kanäle, wie bei der Ausführungsform gemäß Fig.l zu vereinigen.

Die Kanäle 37,38,39,40 und 13 sind, wie nachfolgend in Verbindung mit Fig.6 beschrieben wird, durch Betätigung des Ventilschieberlementes 3 5 jeweils in eine Offenstellung oder in eine Schließstellung bringbar. Der Spülkanal 3 9 ist dazu vorgesehen, insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme des Flüssigkeitsdispensers bzw., im Falle längeren Nicht-Gebrauchs des Dispensers, das über den Förderzylinder geförderte Fluid wieder in das Gefäß zurückzuführen, bis keine Luftblasen in dem Ansaugschlauch bzw. in dem Förderzylinder auftreten.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung mündet der Spülkanal 3 9 in einen den Schlauchzapfen 14 umgebenden Ringraum. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, daß das über den Spülkanal zurückgeführte Fluid an der Außenwandung des auf den Schlauchzapfen 14 aufgesteckten Schlauches in das Gefäß zurückläuft, ohne dabei die Gefäßwand zu bespritzen. Zur Bildung dieses Ringraumes ist bei der Ausführungsform gemäß Fig.4 in vorteilhafter Weise ein koaxial zu dem Schlauchzapfen 14 angeordneter Zylinderzapfen 41 vorgesehen. Dieser Zylinderzapfen 41 ermöglicht zum einen ein besonders gleichmäßiges Umströmen des Ansaugschlauches (nicht dargestellt) und verhindert zum anderen ein Inkontakttreten des Belüftungskanales 40 mit dem zurückgeförderten Fluid. Die In-

nenwandung der Ausnehmung 3 6 bildet eine besonders glatte Oberfläche. Die Ausnehmung 3 6 kann auch in vorteilhafter Weise schwach konisch ausgebildet sein, wodurch sich eine extrem zuverlässige Abdichtung zwischen dem Ventilschieberelement 3 und der Innenwandung der Ausnehmung 36 ergibt.

Bei der in Fig.4 dargestellten Auführungsform ist das Ventil-Schieberelement 35 über eine Bajonettverschlußeinrichtung in dem Ventilkörper 1 gesichert. Diese Bajonettverschlußeinrichtung umfaßt einen an dem Ventilkörper 1 gebildeten Rastvorsprung. Um eine besonders effektive Reinigung des Dispensers zu ermöglichen, und insbesondere um eine besonders effektive Sterilisation des Flüssigkeitsdispensers zu ermöglichen, ist gemäß einem besonderen Aspekt der Erfindung vorgesehen, daß vorzugsweise der gesamte Ventil- und Umschaltmechanismus auf einfache Weise, vorzugsweise ohne Gebrauch von Werkzeug, aus dem Ventilblock 1 entnommen werden kann. Dadurch ist die zur Aufnahme des Ventilschieberelementes 35 vorgesehene Ausnehmung 3 6 von außen zugänglich. Die relativ großvolumige Ausnehmung 3 6 ermöglicht zudem einen besonders effektiven Zugang eines Reinigungs- und/oder Sterilisationsmittels zu dem in dem Förderzylinder gebildeten Innenraum.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Ventilkörper 1 mit einer Steckvorrichtung versehen, über welche das aus der Ausnehmung 3 6 entnommene Ventilschieberelement 3 5 in vorzugsweise aufrechter Position an dem Ventilkörper 1 bzw. an dem Flüssigkeitsdispenser ansteckbar ist. Als Ansteckabschnitt dient hierzu vorzugsweise ein Umschalt-Fähnchen 43 (Fig.5), das einstückig mit dem Ventilschieberelement 35 ausgebildet ist. Dieses Umschaltfähnchen 43 kann in eine entsprechende, an dem Ventilblock 1 gebildete Mut eingesteckt werden, so daß es möglich wird, auch den zerlegten Flüssigkeitsdispenser weiterhin als zusammenhängende Baugruppe in eine Sterilisiervorrichtung hineinzustellen, ohne daß Einzelteile des Flüssigkeitsdispensers lose in dem Sterilisator liegen und ggf. vertauscht werden.

Der in Verbindung mit Fig.4 beschriebene, in dem Ventilblock 1 vorgesehene Ventilmechanismus kann auch bei einem Flüssigkeitsdispenser verwendet werden, bei welchem Ventilblock 1 und Förderzylinder 3 keine integrale Baueinheit bilden. Es ist auch möglich, in die in dem Ventilblock 1 gebildete Ausnehmung 3 6 anstelle des Ventilschieberelementes 35 ein Einsteckelement einzustecken, welches beispielsweise lediglich zwei Rückschlagventile enthält und ansonsten keine Umschaltfunktion zwischen einem Spülmodus, einem Fördermodus und einer Sperrstellung erlaubt. Ein derartiges Einsteckelement ist beispielsweise bei einer Basisversion des Dispensers vorgesehen und kann optional mit einem entsprechend ausgestalteten Ventilschieberelement 3 5 vertauscht werden. Der Ventilblock 1 und der Förderzylinder 3 bilden dann ein Fördermodul, dessen besondere Funktionseigenschaften erst durch Verwendung eines entsprechenden Ventilschieberelementes 3 5 oder einem entsprechenden Einsteckelement endgültig festgelegt werden.

Das in Fig.5 dargestellte Ventilschieberlement 35 ist schwenkbewegbar in die Ausnehmung 3 6 des Ventilblocks 1 eingesteckt. Der maxiale Schwenkbereich des Ventilschieberelementes 35 wird durch eine Anschlageinrichtung begrenzt. Diese Anschlageinrichtung ist gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung durch eine Bajonettverschlußeinrichtung gebildet, welche zugleich das Ventilschieberelement 3 5 in Axialrichtung sichert. Das Ventilschieberlement 3 5 umfaßt einen Zapfenabschnitt 44, dessen Umfangsflache gemeinsam mit der Innenumfangswandung der Ausnehmung 3 6 ein Schiebersystem bildet. Durch Schwenken des Zapfenabschnitts 44 in bestimmte Drehpositionen werden dabei bestimmte in dem Ventilblock 1 ausgebildete Kanäle wirksam, d.h. durchgängig bzw. unwirksam, d.h. geschlossen.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird es durch den Ventilmechanismus möglich, auch die Gefäßentlüftung zu sperren. Dadurch wird insbesondere bei leicht fluch-

tigen Fördermedien vermieden, daß entsprechende, im Inneren des Gefäßes gebildete Dämpfe aus dem Gefäß entweichen können. Die Gefäßbelüftung ist dann lediglich aktiv, wenn die Vorrichtung in einen Abgabezustand bzw. ggf. in einen Spülzustand geschaltet ist.

Um zu verhindern, daß sich im Inneren des Gefäßes ein unerwünscht hoher Druck aufbauen kann, kann die Belüftungseinrichtung zusätzlich mit einer Überdruckventileinrichtung oder einer vergleichsweise kleinen Druckausgleichsbohrung versehen sein. Gemäß einem besonderen Aspekt der Erfindung umfaßt die Gefäßbelüftungseinrichtung einen Sintergranulatzapfen 45, welcher in das Ventilschieberelement 3 5 eingesetzt ist.

In dem Zapfenabschnitt 44 des Ventilschieberelementes 35 sind eine Anzahl Verbindungswege ausgebildet, welche in einer entsprechenden Schaltstellung des Ventilschieberelementes 35 durchgängig sind.

Eine nicht nur unter montagetechnischen Gesichtspunkten sondern ebenfalls im Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers vorteilhafte Ausführungsform desselben ist dadurch gegeben, daß vorzugsweise sämtliche Ventile (Rückschlagventile) in dem Ventilschieberelement 3 5 angeordnet sind. Bei der in Fig.5 dargestellten Ausführungsform sind drei, insbesondere durch federbelastete Kugeln gebildete Rückschlagventile im Inneren des Zapfenabschnittes 44 angeordnet. Die jeweiligen Ventilsitze dieser Rückschlagventile sind gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung einstückig mit dem Ventilschieberelement 3 5 gebildet. Auch die Ausgabekanüle 7 ist in vorteilhafter Weise einstückig mit dem Ventilschieberelement 35 ausgebildet. Das an dem Ventilschieberelement 3 5 vorgesehene Umschaltfähnchen ermöglicht zum einen ein besonders ergonomisches Umschalten des Ventilschieberlementes 3 5 und stellt zum anderen eine Anzeigeeinrichtung dar, durch welche der jeweilige Betriebszustand des Fluiddispensers einfach erkannt werden kann.

Die Funktionsweise einer bevorzugten Ausführungsform des Ventilschieberelementes 35 soll nachfolgend in Verbindung mit Fig.6 beschrieben werden. Der in Fig.6 durch das Bezugszeichen 44 gekennzeichnete Zapfenabschnitt ist sowohl im Uhrzeigersinn als auch im Gegenuhrzeigersinn jeweils um 30° schwenkbar. In der dargestellten Position befindet sich der Zapfenabschnitt 44 in einer "Ausgabeposition" und ermöglicht ein Ansaugen des Fluids über den hier vereinfacht als Pfeil dargestellten Ansaugkanal 13 sowie den Zylinderansaugkanal 37. Während des Ansaugvorganges nimmt hierbei die Ansaugventilkugel 10 eine Offenstellung ein und ermöglicht einen Fluiddurchgang durch das hier vereinfacht dargestellte Rückschlagventil. Beim Absenken des Förderkolbens wird das Fluid in den mit dem Bezugszeichen 3 8 gekennzeichneten Zylinderausgabekanal abgegeben, wobei die Ausgabeventilkugel 16 in eine Offenstellung tritt und einen Fluiddurchgang zur Ausgabekanüle 7 ermöglicht. Während des Ansaugens des Fluids aus dem Gefäß über den Ansaugkanal 13 kann Umgebungsluft über den in Fig.5 dargestellten Sintergranulatzapfen 45 sowie über den Belüftungskanal 40 in das Gefäß einströmen. Falls im Inneren des Gefäßes ein Überdruck herrscht, kann ggf. eine entsprechende Gasmenge auch über die Durchgänge 40,45 aus dem Gefäß entweichen. Wird der Zapfenabschnitt 44 bei der hier dargestellten Prinzipskizze um 30° gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt, so wird die Verbindung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Zylinderabgabekanal 3 8 unterbrochen und der Spülkanal 3 9 tritt über ein zusätzlich vorgesehenes Spülrückschlagventil 46 mit dem Innenraum des Förderzylinders in Verbindung. In dieser Schaltstellung wird es möglich, durch entsprechende Pumphübe des Förderkolbens ein über den Ansaugkanal 13 angesaugtes Fluid durch den Förderzylinder hindurch wieder in das Gefäß über den Spülkanal 3 9 hinweg zurückzufordern.

Bei der in Fig.6 dargestellten Ausführungsform der Ventileinrichtung besteht auch beim Spülen eine Verbindung zwischen

dem Innenraum des Gefäßes und der Umgebung über den Sintergranulatzapfen 45.

Wird der Zapfenabschnitt 44 aus der in Fig.6 dargestellten Position um einen Winkel von 30° im Uhrzeigersinn geschwenkt, so sperrt der Zapfenabschnitt sowohl den Ansaugkanal 37, den Abgabekanal 38, die Ausgabekanüle 7, vorzugsweise auch den Belüftungskanal 40, den Ansaugkanal 13 und ggf. auch den Spülkanal 39. Dadurch wird auf besonders zuverlässige Weise ein unerwünschter Austritt des Fluids bzw. durch dieses gebildeter Dämpfe verhindert. Zudem wird auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß im Falle, daß der Förderzylinder zu Bruch geht oder von dem Ventilblock 1 abgetrennt wird, weiterhin das Gefäß sicher verschlossen werden kann. Bezüglich Fig.6 soll klarstellend festgehalten werden, daß die hier dargestellten Fluidwege nur schematisch dargestellt sind und vorteilhafterweise nicht in einer Ebene verlaufen. Die hier dargestellten Rückschlagventile sind im Inneren des Zapfenabschnittes derart angeordnet, daß die einzelnen Schließkugeln radial zur Längsachse des Zapfenabschnittes 44 bewegbar sind. Gemäß einer alternativen, vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind jedoch in dem Zapfenabschnitt 44 drei zueinander parallele, und parallel zur Längsachse des Zapfenabschnittes angeordnete Längsbohrungen ausgebildet, in welchen die Ventilkugeln derart aufgenommen sind, daß diese in Längsrichtung des Zapfenabschnittes 44 bewegbar sind. In diese Längsbohrungen sind auch entsprechende Ventilfedern eingesetzt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Ausnehmung 3 6 durch eine in den Ventilkörper 1 eingespritzte oder beispielsweise eingeformte Glas- bzw. Keramikbuchse gebildet. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise eine besonders leichtgängige Bewegung des Ventilschieberelementes 3 möglich.

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Anstelle der vorangehend beschriebenen Ausgestaltung des Ventilschieberelementes 3 5 als Drehschieber ist es gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung auch möglich, dieses Ventilschieberlement durch Bewegung entlang seiner Längsachse in unterschiedliche Schaltstellungen zu bringen. In vorteilhafter Weise ist an dem Ventilschieberelement 35 eine Durchgangsbohrung vorgesehen, mit welcher ein Schloß, insbesondere der Bügel eines Vorhängeschlosses in Eingriff bringbar ist, wodurch eine unbefugte Entnahme einer Flüssigkeit aus dem Gefäß verbunden werden kann. Da das Ventilschieberelement 35 auch die Fluidverbindung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Gefäß blockiert, kann in einer Sperrstellung des Ventilschieberelementes 3 5 kein Fluid aus dem Gefäß abgesaugt werden.

Da ferner in Schließstellung des Ventilschieberlementes 35 auch die Gefäßentlüftung blockiert ist, können weder Gase bzw. Dämpfe aus dem Gefäß entweichen und es kann ferner auch kein Teilchenaustausch mit der Umgebung stattfinden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Ventilschieberlement 35 derart ausgebildet, daß dieses in eine Schaltstellung bringbar ist, in welcher die aus dem Förderzylinder 3 und dem Förderkolben 4 gebildete Pumpeneinheit auch zum Ansaugen des Fluids aus einem externen Gefäß verwendet werden kann. Hierzu ist in vorteilhafter Weise einstückig mit dem Ventilkörper 1 ein Schlauchzapfen ausgebildet, auf welchen ein zu dem externen Gefäß führender Schlauch aufgesteckt werden kann.

Die Erfindung ist nicht auf die vorangehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Beispielsweise ist es auch möglich, einen zur Befestigung des Ventilblocks 1 an einem Gefäß vorgesehene Befestigungseinrichtung einstückig mit dem Ventilblock 1 auszubilden. Ferner ist es auch möglich, anstelle eines im Rahmen eines Heißkanal-Spritzvorganges eingespritz-

ten Kunststoffmateriales eine insbesondere duroplastische
Gießmasse zur Bildung der integralen Baueinheit zu verwenden.

Sämtliche aus der Beschreibung und der Zeichnung einschließlich der konstruktiven Einzelheiten hervorgehenden Merkmale können auch in beliebigen Kombinationen erfindungswesentlich sein.

Claims

Schutzansprüche

1. Flüssigkeitsdispenser mit einem, auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock (1) mit einem Ansaugventil (2), einem mit dem Ansaugventil (2) verbundenen Förderzylinder (3), in dem ein mit einer Betätigungeinrichtung (5) verbindbarer Förderkolben (4) gleitbar aufgenommen ist, und einer mit dem Ventilblock (1) verbindbaren Ausgabeeinrichtung (6) für die Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) und der Förderzylinder (3) eine integrale Baueinheit bilden.

2. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderzylinder (3) ein Glaszylinder ist.

3. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, besteht.

4. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock (1) integral einstückigen Schutzrohr (8) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, umgeben ist.

5. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in den Ventilblock (1) und das Schutzrohr (8) eingespritzt ist.

6. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) in Skelettkonstruktion mit beabstandeten Stegen (9), die durch Ausnehmungen gebildet sind, ausgebildet ist.

7. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) durch einen Formraum (27) gebildet ist, dessen Formhälften (25,26) in eine Richtung quer zu einer Längsachse des Förderzylinders (3) in eine Offenstellung bzw. eine Schließstellung bringbar sind.

8. Dosierzylinder mit einer gegen ein viskoses Fördermedium weitgehend resistenten, insbesondere durch einen Glas-Werkstoff gebildeten Innenwandung für einen Flüssigkeitsdispenser zur Bildung eines Förderraumes zur Aufnahme eines Förderkolbens (4) in gleitbewegbarer Weise, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dosierzylinder-Außenwandung durch einen im Rahmen eines Kunststoff-Formvorganges geformten Kunststoffkörper gebildet ist, und daß in dem Kunststoffkörper ein die Innenwandung bildender Förderzylinder (3) aufgenommen ist.

9. Dosierzylinder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper durch einen Kunststoff-Spritzvorgang, insbesondere Heißkanal-Spritzvorgang, gebildet ist.

10. Dosierzylinder nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper eine Wandstärke aufweist, welche wenigstens 1/10 der Wandstärke des Förderzylinders (3) beträgt.

11. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper aus einem transparenten Material gebildet ist.

12. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper eine im wesentlichen zylindrische Gestalt aufweist.

13. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper durch ein Formwerkzeug gebildet ist, welches einen durch wenigstens zwei Formhälften (25,26) gebildeten Formraum (27) aufweist, wobei die wenigstens zwei Formhälften (25,26) durch Relativbewegung entlang einer im wesentlichen quer zur Längsachse des Förderzylinders (3) verlaufenden Form-Öffnungsachse in eine Offenstellung bringbar sind.

14. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper durch ein Formwerkzeug gebildet ist, welches ein, einen Formraum begrenzendes Formteil aufweist, das zur Entformung des Kunst-

stoffkörpers relativ zu diesem in Richtung der Längsachse des Kunststoffkörpers bewegbar ist.

15. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Kunststoffkörper ein Fußsockel (33) vorgesehen ist, und daß der Fußsockel (33) einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist.

16. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosierzylinder einen Kopfabschnitt (22) aufweist, und daß der Kopfabschnitt (22) einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist.

17. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen sich zwischen dem Kopfabschnitt (22) und dem Fußsockel (33) durchgängig erstreckenden Schutzmantel (8) umfaßt.

18. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosierzylinder mit einer Skalierung versehen ist, und daß die Skalierung von dem Kunststoffkörper ummantelt ist.

19. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Skalierung auf der Außenfläche des Kunststoffkörpers ausgebildet ist.

20. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in einem stirnseitigen Endbereich des Dosierzylinders ein einstückig mit dem Kunststoffkörper gebildeter Endflansch (34) vorgesehen ist, wobei sich der Endflansch (34) radial zur Längsachse des Dosierzylinders einwärts erstreckt.

21. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Endflansch (34) eine Durchgangsöffnung bildet, welche einen kleineren Durchmesser aufweist als der Innendurchmesser des Förderzylinders (3).

22. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen Verlängerungsabschnitt bildet, der sich in Axialrichtung des Förderzylinders (3) über den Förderzylinder (3) hinaus erstreckt.

23. Dosierzylinder nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Verlängerungsabschnitt koaxial zur Längsachse des Förderzylinders (3) angeordnet ist und einen Führungsabschnitt bildet zur Führung eines Förderkolbens (4).

24. Dosierzyünder nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Aufnahme einer Ventileinrichtung (2) vorgesehener Ventiiblock (1) einstückig mit dem Kunststoffkörper ausgebildet ist.

25. Dosierzylinder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) und der Kunststoffkörper als integrale Baueinheit durch einen Kunststoff-Spritzvorgang gebildet sind.

26. Dosierzyünder nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) durch einen, durch ein wenigstens zweiteiliges Formwerkzeug gebildeten Formraum gebildet ist, wobei eine Trennfläche des Formwerkzeuges im wesentlichen parallel zur Längsachse des Förderzylinders (3) verläuft.

27. Dosierzyünder nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ein unterer Bereich des Ventilblocks (1) durch einen Formkern (29) gebildet ist, der in Axialrichtung des Förderzylinders (3) aus dem Ventilblock (1) abgezogen ist.

28. Vorrichtung zur Herstellung eines einen Förderzylinder und einen Ventilblock umfassenden Flüssigkeitsdispenser mit einem Formraum, in welchem durch Kunststoffspritzen der Ventilblock aus einem Kunststoffmaterial gebildet wird und aus welchem nach Erhärten des Kunststoffmateriales der Ventilblock entnehmbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum derart ausgebildet ist, daß im Rahmen des Kunststoffspritzens ein zur Aufnahme eines Förderzylinders (3) vorgesehener Kunststoffkörper einstückig mit dem Ventilbiock (1) gebildet wird.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum einen Abschnitt zur Aufnahme eines den Förderzylinder (3) bildenden Glaszylinders umfaßt, so daß der Glaszylinder von einem den Kunststoffkörper bildenden Kunststoffmaterial umspritzbar ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formkern (28) vorgesehen ist zur Zentrierung des Glaszylinders.

31. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorwärmeinrichtung vorgesehen ist zum Vorwärmen des Glaszylinders vor Inkontakttreten mit dem Kunststoffmaterial.

32. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in enger Passung auf den Formkern (28) sitzt.

33. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum derart ausgebildet ist, daß der Glaszylinder in einem stirnseitigen Endbereich von dem Kunststoffmaterial umspritzt wird.

34. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum derart ausgebildet ist, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen Stellen in den Formraum (27) einspritzbar ist.

35. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum derart ausgebildet ist, daß unterschiedliche Kunststoffmaterialsorten an unterschiedlichen Stellen in den Formraum (27) eingespritzbar sind.

36. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einspritzeinrichtung vorgesehen ist zum Einspritzen eines transparenten bzw. transluzenten Kunststoffmaterial in den zur Aufnahe des Glaszylinders vorgesehenen Bereich des Formraumes (27).

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurchgekennzeichnet, daß

der Formraum (27) durch Öffnen in eine Richtung quer zur Längsrichtung des Glaszylinders in eine Offenstellung bringbar ist.

38. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum (27) durch zwei, einen Außenbereich des Ventilblocks begrenzende Formhälften (25,26) und durch zwei Kernelemente (28,29) begrenzt ist.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kernelemente (28,29) in den durch die Formhälften begrenzten Formraum (27) einlegbar sind.