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DE29506323U1 - Knotenverbindung für Tragsysteme - Google Patents

Knotenverbindung für Tragsysteme

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DE29506323U1
DE29506323U1 DE29506323U DE29506323U DE29506323U1 DE 29506323 U1 DE29506323 U1 DE 29506323U1 DE 29506323 U DE29506323 U DE 29506323U DE 29506323 U DE29506323 U DE 29506323U DE 29506323 U1 DE29506323 U1 DE 29506323U1
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Description

KNOTENVERBINDER FÜR TRAGSYSTEME
Stand der Technik mit Fundstellen:
Tragsysteme üblicher Bauart beschränken sich hinsichtlich ihrer Knotenverbindungselemente auf die Realisierung eines Teils nachstehend aufgeführter Vorteile:
1. Schnelle und einfache Montage/Demontage
2. Vertikal und horizontal fluchtende Verbindung von Trägprofilen
3. Variabilität der Winkelstellungen der miteinander zu verknüpfenden Profile
4. Verknüpfbarkeit verschiedener Profilgrößen- und Formen
5. Ein einziges Knotenverbindungsstück für möglichst viele Arten von Verbindungen (L, T, 4-fach, 6-fach u.s.w.)
6. Hohe Stabilität (auch bei wirkenden Zugkräften)
7. Gute Anbringungsmöglichkeit von Verkleidungselementen
8. Kostengünstige Produktion der Einzelkomponenten
9. Optisch Reizvolle Ausgestaltung
10. Hohe Variabilität über die Funktion als Knotenverbindungskörper hinaus
11. Tragprofile können bei Bedarf starr oder axial drehbar installiert werden
Problem:
Bei bisherigen Ausführungen von Tragsystemen wird hinsichtlich der jeweiligen Knotenverbindungen auf die Realisierung einzelner oder mehrerer Vorteile verzichtet.
1 4000 Bei spiele: Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 3 U. 5
G94 31 49 .6 Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 2 , 9 U
DE 24 03 395 Al Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 3
OS 33 20 832 Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 5 U. 6
DE 31 11 489 Al Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 5
DE 30 31 930 C2 Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 1 u. 1
DE 0 277 551 Al Verz i cht insb. auf Vorte i 1 Nr. 8
EP 790 Bl
Lösung:
Mit der Erfindung soll eine Synthese aller vorgenannten Vorteile i.V.m. weiteren Verbesserungen realisiert werden.
Einleitung:
Die Erfindung stellt einen Knotenverbindungskörper dar, welcher mit gegenüberliegend fluchtenden Gewindebohrungen versehen ist, die den Verbindungskörper aber nicht notwendigerweise durchdringen müssen.
Die Variabilität dieses zentralen Verbindungselements begründet zudem die Ausbildung zu einem umfangreichen Tragsystem.
Die FORM des zentralen Verbindungsstücks kann je nach Verwendungszweck und/oder optischen Ansprüchen des Anwenders frei gewählt werden. Geeignete Formen werden in den Figuren 1-4 dargestellt. In den Körper eindringende Gewindebohrungen werden jeweils nur angedeutet.
Der Würfel (Figur 1) als Grundform bietet zum einen den Vorteil des geringsten Fertigungsaufwandes (vgl. auch G 94 14 000.6), zum anderen können Verkleidungselemente nahezu nahtlos angesetzt werden.
Einziger Nachteil des Würfels ist die fehlende Variabilität, da er beispielsweise Rohrverbindungen nur in 6 Richtungen zuläßt. Werden a.ber nicht rechtwinklige Verbindungen benötigt (z.B. Raumdiagonalen), ist die Seitenkapazität des Würfels unzureichend .
Eine Kugel (Figur 4) hingegen bietet diesbezüglich die variabelste Oberfläche, da Gewindebohrungen nicht nur in 90-Grad-Winkeln zueinander angebracht werden können, sondern auch auf den dazwischenliegenden Freiflächen.
Ist eine Variante mit Gewindebohrungen im Abstand von jeweils 45 Grad ausreichend, so gestaltet sich der abgekantete Würfel (Figur 2) als zweckmäßige Form, da dieser zusätzlich ebene Angriffsflächen für die mechanische Bearbeitung bietet.
Bei der Wahl des zu verwendenden MATERIALS spielen statische und Kostenaspekte eine Rolle. Ist z.B. aus statischen Gründen ein Verbindungskörper aus Metall gefordert, so ist im Hinblick auf kostengünstigste Fertigung dem Würfel und bei zusätzlich geforderter Variabilität (mehr als 6 mögliche Verbindungen), dem an beiden Seiten angespitzten Rohr (Figur 3) der Vorzug zu geben.
Der abgekantete Würfel (Figur 2) ist als Metallfertigung zu aufwendig und damit zu kostenintensiv. Als Spritzgußteil ist er allerdings als durchaus interessante Variante zu berücksichtigen.
DETAILLIERTE AUSGESTALTUNG DES VERBINDUNGSKÖRPERS
Mit dem bisher beschriebenen Verbindungskörper lassen sich zwar Gewindestangen oder ähnliches miteinander verbinden (siehe auch OS 261 41 74), ein geschlossenes Rechteck oder Mehreck läßt sich damit aber noch nicht konstruieren. Zu diesem Zweck muß das Verbindungselement ergänzt werden (siehe Explosionsskizze 5).
Die überwurfmutter (3) wird mit der öffnung (10) an ihrer Unterseite, auf die Gewindebohrung (2) des Verbindungskörpers (i) (Hier: Kugel) aufgesetzt. Die Schraube (4) wird durch die öffnung (10) der Überwurfmutter gesteckt und bis zum Anschlagpunkt (5) in die Gewindebohrung (2) fest eingedreht.
Folgende Gegebenheiten verhindern im Zusammenspiel, daß die überwurfmutter durch das Anziehen der Schraube (4) unbeweglich wird:
- die Schraube (4) kann nur bis zum Anschlagpunkt (5) und nicht bis zu ihrem Kopf bzw. der darunter fest angebrachten Unterlegscheibe (9) eingedreht werden.
- die öffnung (10) an der Unterseite der überwurfmutter ist etwas größer, als der Durchmesser des oberen Schraubenschaftes (6).
- die Verbreiterung des Schraubenschaftes (6) übertrifft in ihrer Länge die Stärke des Bodens der Überwurfmutter.
Die Überwurfmutter (3) bleibt damit trotz fest angezogener Schraube (4) drehbar. Ein Tragelement (8) (Hier: Rohr) mit entsprechendem Außengewinde, kann nun bis zum Anschlag auf der Unterlegscheibe (9) mit der überwurfmutter verschraubt werden. Der obere Rand (11) der Überwurfmutter (3) kann dabei verschiedene, der Verschraubung dienende Ausprägungen haben:
- Flügel (für die manuelle Verschraubung)
- starke Riffelung (für Verschraubung mit Zange)
- 6-kantig (für Verschraubung mit Maulschlüssel)
Zur besseren Fixierung des Rohrendes auf der an der Schraube (4) befestigten Unterlegscheibe (9), kann ein Gummidichtungsring (7) über den Schraubenkopf gelegt werden, der wie eine Selbstsicherung der zustandegekommenen Schraubverbindung wirkt.
Nachdem das Rohr (8) fest eingedreht wurde, ist festzustellen, daß durch Verspannung des inneren Bodens der Überwurfmutter mit der Unterseite der Unterlegscheibe (9) am Schraubenkopf die gesamte Befestigungseinheit fixiert wurde, also auch die Überwurfmutter starr und nicht mehr drehbar ist.
Wird die am Schraubenkopf fixierte Unterlegscheibe (9) in ihrem Radius aber kleiner gewählt, so daß der Rand des angepaßten Rohres bei Verschraubung nicht auf diese Unterlegscheibe stößt sondern direkt auf den inneren Boden der überwurfmutter auftrifft, so kommt es nicht zu der erwähnten Verspannung. Der erreichte Effekt ist, daß das angeschraubte Rohr (8) zwar axial fest mit der Überwurfmutter (3) und somit auch dem Verbindungselement (1) verbunden ist aber dennoch in sich drehbar bleibt. Bei Tragsystemen üblicher Bauart bleibt dieser Aspekt bisher unberücks i cht igt.
Eine ebenfalls zu schützende Variante ist in Figur 5b dargestellt. Hier befindet sich ein Gewinde an der Außenseite der Überwurfmutter (3b) und innerhalb des Tragprofils (8b) (Hier ein zumindest an den Enden zwingend hohles Rohr) ein entsprechendes Innengewinde.
Für die weitere Beschreibung eines Ausführungsbeispiels wird im folgenden eine Sonderform der Kugel als Verbindungskörper gewählt, die sowohl optischen, als auch statischen und funktioneilen Gesichtpunkten gerecht wird (Figur 6).
Die Oberfläche dieses Verbindungskörpers (Kugel) weist Vertiefungen (12) auf, deren Umfang etwas größer ist als der der Überwurfmutter (3). Die Tiefe ist so gewählt, daß bei Anbringung der Überwurfmutter (3) diese nur noch mit ihrer für die Verschraubung benötigten Oberkante (11) herausragt. Im Boden der Vertiefung befindet sich jeweils die aus Figur 5 bekannte Gewindebohrung (2).
Durch diese Ausprägung der Erfindung wird eine optische Einheit des Verbindungskörpers (Hier: Kugel) mit dem angebrachten Tragelement (Hier: Rohr) erreicht. Zum zweiten wird im Vergleich zur peripheren Befestigung der Überwurfmutter an der Außenhaut des Verbindungskörpers (Figur 5) ein statischer Vorteil erreicht, da das angebrachte Tragelement (Hier: Rohr) zum Teil in die Vertiefung (12) eingeführt wird. Bei seitlichen Belastungen auf das angebrachte Rohr, weist die Verbindung damit eine höhere Stabilität auf.
Ist die Größe des Verbindungskörpers von untergeordneter Bedeutung, so können beliebig viele Verbindungen auf diese Weise hergestellt werden.
Erfahrungsgemäß werden aber überwiegend 90-Grad-Verbindungen und somit die 6 "Hauptrichtungen" (die 6 Seiten des Würfels) für Abzweigungen und Verstrebungen benötigt.
Aus diesen Überlegungen heraus und im Hinblick auf das Volumen des Verbindungskörpers ist es daher ratsam eine Kompromißlösung einzugehen (siehe Figur 7).
Der Verbindungskörper weist dabei für die wesentlichen 90-Grad-Verbindungen die in Figur 6 beschriebenen Vertiefungen (12) auf, besitzt aber in den Zwischenräumen (hier z.B. für zusätzliche 45-Grad-Verbindungen) lediglich die aus Figur 5 bekannten Gewindebohrungen.
Das Volumen des Verbindungskörpers kann damit stark vermindert werden, ohne auf statische und optische Vorteile bei den 6 Hauptverbindungen verzichten zu müssen.
Falls dennoch 45-Grad-Verbindungen erwünscht sind, lassen sich diese auf folgenden Wegen realisieren (siehe Figur 8). In Lösung A wird eine Schraube verwendet, deren Schaftverbreiterung (6) sich über eine größere Länge erstreckt. Dadurch liegt der Anschlagpunkt (5) des Schraubenschaftes auf die Kugel weiter vom Schraubenkopf entfernt als in Figur 5. Die Folge bei Verschraubung mit Tragelementen (hier: Rohre) ist, daß die Überwurfmutter (3) von der Oberfläche des Verbindungskörpers (hier: Kugel) beabstandet wird. Durch diesen Effekt sind sich die Oberkanten (11) der jeweils benachbarten Überwurfmuttern gegenseitig nicht hinderlich.
Auf diese Weise kann auf minimaler Oberfläche des Verbindungskörpers eine maximale Verzweigung von Trägerelementen erreicht werden (beispielsweise alle 22,5-Grad u.s.w.).
In Lösung B u. C wird die Vertiefung (12) durch ein Distanzstück (13) bzw. durch einen entsprechend verstärkten Boden der Überwurfmutter (3c) insoweit ausgeglichen, als daß dadurch die Verbindung mit Tragelementen wie bei Figur 5 auf den peripheren Bereich des Verbindungskörpers angehoben wird.
Das Volumen des Körpers ist hier zweckmäßigerweise so gewählt, daß zusätzliche 45-Grad-Verbindungen genau angepaßt werden können.
FUNKTION UND MERKMALE DES VERBINDUNGSKÖRPERS IN EINEM TRAGSYSTEM
Die Ausprägung des Verbindungskörpers wie in den Figuren 7 u. dargestellt wurde, ermöglicht zusätzlich die Anbringung von Regalböden und Verkleidungselementen (siehe Explosionszeichnung 9).
In einer Konstruktion aus Trägerelementen mit 90-Grad-Winkeln können die nicht genutzten Gewindebohrungen zur Anbringung von Verkleidungsbefestigungen (14) genutzt werden. Diese Verkleidungsbefestigungen sind in ihrer einfachsten Ausführung L-förmige Flacheisen, die jeweils an einem ihrer beiden Schenkel mit Langlöchern (15) durchbohrt sind.
Jeweils 2 dieser Verkleidungsbefestigungen werden mittels einer Schraube an dem Verbindungskörper befestigt. Über die Langlöcher in den an dem Verbindungskörper anliegenden Schenkeln sind die beiden anderen Schenkel der Vekleidungsbefestigungen jeweils beliebig voneinander beabstandbar.
Dadurch wird es möglich, Verkleidungen verschiedener Stärken anzubringen. Für die horizontale Anbringung von Verkleidungselementen (Regalböden) genügt auch jeweils eine Verkleidungshalterung an jeder Ecke als Auflage.
Sollen Glasverkleidungen angebracht werden, so können zusätzlich Filzpads (16) auf die Auflageflächen an den Verkleidungshalterungen geklebt werden.
Auf die Beschreibung von optischen Gestaltungsmöglichkeiten der Verkleidungshaiterungen soll verzichtet werden.
Durch die Ausprägung des Verbindungskörpers als Kugel schließen die Seiten der Verkleidungselemente (17) nicht bündig mit den Seiten der Trägerelemente (8) ab. Soll dieses nicht in Kauf genommen werden, so werden im Rahmen der Erfindung zwei Möglichkeiten der Abhilfe angeboten :
Die Verkleidungelemente werden an ihren Ecken entsprechend abgekantet (18) .
Die zweite Möglichkeit entstandene Spalten zu schließen, ist das Anbringen von Gummiprofilen (19) an den Außenkanten der Verkleidungselemente (Figur 10 u.lOb).
Eine Gummileiste (19) wird mit ihrer Nut (20) auf die Außenkante des Verkleidungselements (17) aufgedrückt. Die Nut ist elastisch, so daß Verkleidungselemente verschiedener Stärken aufgenommen werden können.
Ein Sonderfall tritt ein, soll ein Verkleidungselement in einen spitzen Winkel eingepaßt werden (Figurll).
In diesem speziellen Fall befindet sich unter Umständen keine Gewindebohrung zwischen den beiden abzweigenden Tragprofilen (8).
Hier können benachbarte Gewindebohrungen genutzt werden. Mit entsprechend geformten Metallteilen als Verkleidungsträger können beispielsweise über die Bohrung 2b (und/oder die auf der gegenüberliegenden Seite) gleiche Effekte erzielt werden wie in Figur 9 dargestellt.
Falls keine Gewindebohrung zur Verfügung steht, bleibt die Möglichkeit, zwischen Verbindungskörper (1) und Überwurfmutter (3) ein entsprechend geformtes Metallteil unter der Anschlagkante (5) der Schraube zu verbringen.
Das vorgestellte Verbindungssystem ist äußerst vielseitig und variabel anwendbar. Der Verbindungskörper erfüllt Aufgaben, die über seine eigentliche Funktion als Knotenverbinder für Tragsysteme hinausgehen. So werden beispielsweise zur Befestigung von Rollen, Standfüßen etc. keine speziellen Vorrichtungen benötigt. Sie werden einfach direkt an den Verbindungskörper geschraubt.
Zur direkten Befestigung einer Konstruktion an der Wand oder Decke wird die in Figur 12 beschriebene Vorrichtung verwendet. Es handelt sich hierbei um ein kurzes Rohrteil (21) mit einem, dem Innengewinde der Überwurfmutter (3) entsprechenden Außengewinde. Dieses Rohrteil ist an einer Metallplatte (22) befestigt, in der sich Langlochbohrungen (15) für die nachträglich justierbare Befestigung befinden.
Mit zwei (oder mehr) Schrauben kann diese Halterung an dem gewünschten Ort befestigt werden. Auf diese Weise ist es ohne größeren Aufwand möglich, Konstruktionen ganz ohne Bodenkontakt an der Wand oder Decke zu befestigen.
Hier kann festgestellt werden, daß diese Erfindung auch bei hängender Belastung hohe Stabilität verspricht. Andere Trägersysteme sind in ihrer Haltbarkeit lediglich auf wirkende Kräfte in der auf dem Boden stehenden Konstruktion ausgerichtet. In Tragsystemen bisheriger Bauart bleibt der Faktor von eventuell wirkenden Zugkräften unberücksichtigt.
Eine weitere Möglichkeit, eine Konstruktion z.B. an der Decke, Wand oder einem beliebigen Körper zu befestigen, wird in Figur 13 dargestellt. Die bekannte überwurfmutter (3) wird an einem beliebigen Ort so befestigt, daß sie genau die Funktion erfüllt, als wäre sie auf dem Verbindungskörper angebracht. Tragelemente (8) im Rahmen der Erfindung können so direkt an vorhandene systemfremde Körper (z.B. Schranke, Türrahmen u.s.w.) angesetzt werden.
Eine dritte Befestiguntgsvariante wird in Figur 14 dargestellt. Hier wird eine Überwurfmutter mit Außengewinde (3b) und einem Loch (10b) an ihrem Boden mittels einer Schraube fest an der Wand/Decke verankert. Dadurch, daß das Loch im Boden dieser überwurfmutter größer ist als der Schraubenschaft, aber kleiner ist als die Unterlegscheibe (9b), kann vor dem endgültigen Festziehen der Schraube die Position der überwurfmutter justiert werden.
Hier kann anschließend die mit komplementärem Innengewinde ausgestattete Überwurfmutter (3), welche am Verbindungskörper (1) befestigt ist, aufgedreht werden.
Bei besonderer statischer Beanspruchung einer Konstruktion können auch mehrere Verbindungskörper miteinander verknüpft werden (s iehe Figur 15).
Dabei wird ein Rohrteil (23) mit Außengewinde, welches in seiner Länge der zweifachen Gewindeganglänge einer Überwurfmutter (3) entspricht, als Kupplungsteil benötigt.
Dieses Kupplungsteil (23) verschwindet bei der Verknüpfung zweier Verbindungskörper, je zur Hälfte in den beiden dann mit ihren Oberkanten (Ii) aufeinander 1iegenden Überwurfmuttern.
Es ist weiterhin möglich, verschiedene Tragprofile wie z.B. Vierkantprofile durch Aufsetzen oder Anschweißen eines Gewindeteils miteinander zu verbinden.
Im Gegensatz zu anderen Verbindungssystemen fluchten die einzelnen gegenüberliegenden Rohre sowohl horizontal als auch vertikal .
Für nachträgliche Änderungen an einer Konstruktion müssen die betroffenen Verbindungskörper nicht unbedingt ausgebaut oder gar ersetzt werden. An dem vorhandenen Verbindungskörper kann beliebig ergänzt oder demontiert werden, da dieser für jede Anzahl an Vernüpfungen geeignet ist. Der betroffene Verbindungskörper muß lediglich umorganisiert, d.h. anders bestückt werden. Nicht mehr benötigte "Abgänge" werden demontiert, andere montiert. Die jeweils nicht benötigten öffnungen am Verbindungskörper können mit Abdeckkappen verschlossen werden. Bei anderen Systemen muß der gesamte Verbindungskörper demontiert werden, um beispielsweise ein L-Verbindungstei1 gegen einen T-Verbinder zu ersetzen.
Hieraus ergeben sich u.a. erhebliche planerische Vorteile für das hier vorgestellte System, da immer mit demselben Verbindungsteil geplant werden kann. Man muß vor Beginn der Konstruktion nicht überlegen, wieviele T-Verbinder, L-Verbinder, 4-fach, 6-fach-Verbinder u.s.w. benötigt werden.
Schwierigkeiten bereitet bei anderen Systemen auch das Zusammenführen oder Lösen von Trägerelement (8) und Verbindungskörper (1) in einer geschlossenen Konstruktion. In Figur 16 wird diese Situation schematisch dargestellt. Will man beispielsweise Tragelement 8c in die vorhandene Konstruktion einsetzen oder ihr entnehmen, so muß man vielfach einen Großteil der Konstruktion zerlegen oder so gewaltig auseinanderbiegen um Einsätze in das Rohr einbringen zu können, die der späteren Verspannung dienen (siehe z.B. G 94 14 000.6). Bei der hier präsentierten Erfindung ist der diesbezüglich benötigte Spielraum äußerst gering, da bereits wenige Gewindedrehungen eine hohe Haltbarkeit versprechen.
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BEZUGSZEICHENLISTE
(1) Verbindungskörper
(2) Gewindebohrung
(2b) spezifizierte Gewindebohrung in Figur
(3) überwurfmutter mit Innengewinde (3b) Überwurfmutter mit Außengewinde
(3c) längere überwurfmutter durch verstärkten Boden
(4) Schraube
(5) Anschlagpunkt der Schraube
(6) verbreiterter Schraubenschaft
(7) Gummidichtungsring
(8) Tragprofil
(8b) spezifiziertes Tragprofil in Figur 5b
(8c) spezifiziertes Tragprofil in Figur
(9) fest am Schraubenkopf fixierte Unterlegscheibe (9b) lose aufgelegte Unterlegscheibe
(10) Loch am Boden der Überwurfmutter mit Innengewinde (10b) Loch am Boden der überwurfmutter mit Außengewinde
(11) Oberkante der überwurfmutter
(12) Vertiefung im Verbindungskörper
(13) Distanzstück zum Ausgleich der Vertiefung (12)
(14) Verkleidungsbefestigung
(15) Langlöcher (für nachträgliche Justierung)
(16) Filzpad
(17) Verkleidungselement
(18) abgekantetes Verkleidungselement
(19) Gummiprofi1leiste
(20) elastische Nut
(21) kurzes Eohrteil mit Außengewinde
(22) Metallplatte mit Langlochbohrungen
(23) Kupplungsteil zur Verknüpfung von Verbindungskörpern
ANLAGEN: I - VIII mit 16 Abbildungen

Claims (7)

SCHUTZANSPEÜCHE
1. Knotenverbindung für Rohrkonstruktionen mit einem Verbindungskörper und lösbar an ihm befestigten Vorrichtungen für die Aufnahme von Tragprofilen
dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Verbindungskörpers mit Vertiefungen und/oder Gewindebohrungen versehen ist.
2. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, daß zur Befestigung der Tragprofilaufnahme (überwurfmutter) am Verbindungskörper, eine Schraube verwendet wird, deren oberes Schaftende gewindefrei ist. Dieses kann beliebig lang gewählt werden, sofern die Befestigungsaufnahme von dem Verbindungskörper beabstandet werden soll.
3. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 2
dadurch gekennzeichnet, daß das gewindefreie Schaftende der Schraube verbreitert ausgeprägt ist, sofern unter der Anschlagkante auf den Verbindungskörper weitere Vorrichtungen angebracht werden sollen (z.B. Verkleidungsträger).
4. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 2 u. 3
dadurch gekennzeichnet, daß die Variation des Durchmessers der am Schraubenkopf fixierten Unterlegscheibe, Tragprofile starr oder in sich drehbar installiert werden können.
5. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 1-3
dadurch gekennzeichnet, daß an den Gewindebohrungen des Verbindungskörpers direkt Verkleidungsbefestigungen installierbar sind.
6. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, daß an ihm befestigte Tragprofile hohl oder massiv sein können und an ihren Enden mit Gewinden versehen sind.
» ♦
7. Knotenverbindungskörper nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, daß eine Befestigungsvorrichtung (Überwurfmutter) nicht zwingend auf dem Verbindungskörper angebracht werden muß, sondern bei Bedarf auch an systemfremden Gegenständen (Wand/Decke/Türzargen/Schränke u.s.w.) installiert werden
kann.
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